储罐管理（共9篇）
储罐管理 篇1
上海赛科石油化工有限责任公司 (简称上海赛科) 拥有一座5万m3双壳层悬浮吊顶式低温液氨储罐, 是国内最大低温液氨储罐之一, 对液氨储罐的安全与应急管理是公司生产管理工作的重中之重。
主要风险
在正常运行中, 低温液氨储运系统存在气体压缩、液体冷冻循环、管线预冷 (从常温至低温) 以及大流量卸船、液氨加压加温后输送至生产装置等多种工况条件。系统故障和外界条件因素都会对液氨储罐安全运行产生影响。上海赛科针对这些影响因素, 采用8×8风险矩阵进行危害辨识与风险评估, 以确定运行过程中可能存在的各种风险, 包括:液氨码头输入、输出管道及附属部件出现大量泄漏;储罐本体及部件或压缩冷冻系统设施故障及损坏、安全阀起跳导致泄漏;受周边系统事故 (火灾或爆炸) 影响, 使设施遭到损坏和影响到液氨系统安全运行的其他状况。
针对上述低温液氨储运系统存在的重大风险, 上海赛科除落实日常安全管理措施外, 还建立了完善的应急响应系统, 制定了专项应急预案, 包括液氨储运系统应急响应程序、液氨储运系统泄漏应急处置等程序。
应急响应系统
上海赛科低温液氨罐采用单独防火堤, 防火堤高度为2.0 m。除防火设计外, 还配备有多种消防设施, 便于应急情况下对液氨罐系统提供有效保护。
消防设施
上海赛科液氨储运系统的消防设施主要包括消防水供水系统、消防和喷淋系统、火灾报警系统。
消防水供水系统低温液氨储罐区域的消防用水由公称直径DN500的管网供给, 系统工作压力0.8~1.2 MPa。该系统平时由稳压泵稳压至0.9 MPa, 发生火警时消防主泵根据系统管网的压力变化顺序启动供水。
消防和喷淋系统低温液氨罐罐外壁设置有消防喷淋系统, 共有4路DN250的管线供罐外喷淋使用, 喷淋控制阀设置在防火堤外, 控制阀门的信号接至中央控制室, 可现场手动开启, 也可控制室遥控开启。罐区周围的消防水环网上设有地式消火栓, 布置有消防水带箱。一旦发生火警, 可以根据需要使用。在低温冷冻贮罐罐界区设置若干套手提式及推车式干粉灭火器, 以控制及扑灭初起火灾。
火灾报警系统液氨储罐设施区域供设有在线氨气体检测仪和火灾自动报警系统, 报警信号可同时送至中央控制室并提供现场声光报警, 检测仪分布在氨罐的各个系统, 确保在发现漏点后及时报警, 及时处置, 把风险降到最低限度。
储运系统专项应急预案
上海赛科制定的液氨储运系统专项应急预案规定了适用范围、低温液氨储运系统的基本情况, 并假设了液氨储运系统在运行中可能出现的紧急状况, 以及相对应的应急响应组织和职责、应急响应的流程及应急联络等方面。其中, 应急响应流程中明确了事故处理应急行动和工艺应急处理行动。
事故处理应急行动
液氨系统由于某种原因而发生液氨泄漏, 应立即采取的应急行动包括立即报告消防队, 应急人员应配备专用的个人防护用品 (PPE) , 评估对安全生产的影响程度, 消防应急设施的启动, 关闭出料阀门及停止设备运行, 实施隔离、堵漏和抢修, 实时监控隔离, 检测周边环境和隔离雨水系统等。
工艺应急处理行动
预案针对液氨输入、输出管道及附属部件因运行或外界原因导致大量液氨泄漏;储罐本体及部件出现故障或损坏导致大量液氨泄漏;因压缩冷冻系统设施故障或损坏, 导致气态或液态氨的泄漏和储罐本身运行的恶化等状况;明确规定了应采取的工艺应急处理行动方案。
应急专项预案演练
按照应急响应综合预案及专项应急预案的要求, 需制定液氨罐应急响应演练计划, 定期开展液氨罐的应急演练。每次应急演练主要包括应急演练方案的制定、应急演练的开展, 演练后的评估与总结等3个阶段。
方案制定
演练方案的制定首先须按照演习指南要求及液氨储罐的风险, 对可能发生的事故后果进行模拟, 模拟结果见表1。
在上述要求基础上, 对事故进行假想, 通过头脑风暴法, 讨论确定本次演练的目的、等级、方式、时间地点及有关参加人员等。对事故过程及应急响应流程按照预案等各项要求, 制定演练方案, 实例见表2。
演练开展
按照演练方案的要求, 通知演练参与人员做好相应准备, 包括装置运转经理、消防队、医疗、应急组、装置操作人员、作业人员等。同时, 需在演练区域做好一定的隔离, 如工艺隔离、作业隔离等。
评估与总结
在演习完成后, 指挥官宣布演习结果, 组织全体演习人员和独立观察员对演习进行系统全面的总结。对演习过程中发各种问题进行回顾, 指出表现好的地方与存在的问题。对于存在的问题, 制定改进行动项, 指定责任人和改进日期, 最后完成相应的演习报告。液氨罐演习报告的实例见表3。
储罐管理 篇2
起火问题。通常情况下当原油储罐发生大碰撞时会出现储罐压力变化情况，容易出现爆炸，或当外界温度升高时也会造成储罐起火。原油本身属于易燃液体，当遇到外来火星时极容易引发火灾。例如雷电起火，在受到冲击电压后，造成油罐爆炸，使原油成分暴露，出现火灾。静电问题。一般情况下产生静电的原因分为几种：①储罐液体沉降带来静电；②原油与管道之间摩擦产生电子，不均匀情况下出现电荷；③流动的原油与管道接触引发静电。腐蚀问题。在原油储存过程中会接触到空气、土壤，以及一些有害气体，在长期使用过程中雨水或其他污染物会对储罐外壁造成腐蚀。除此之外，其储罐地板在储油过程中也易出现腐蚀。
2加强原油储罐安全管理策略分析
2.1针对油罐起火的预防管理
应加强警告标志张贴提醒，并根据实际需求构建HSE制度，严格制定用火规定，通过有效的人员安全培训提高其安全意识。另外，要严格管理外来人员，严禁任何容易引起火灾的物品带入库区。针对内部较容易发生火灾位置要加强预防及管理，安装自动报警装置，提高预防管理效率。例如，针对雷电起火的防护，可以制止防雷措施，如避雷针等，全面保护原油罐区范围内安全。
2.2针对静电的预防管理
针对防静电管理应加强静电检测并及时消除静电。在对原油进行操作前进行检验，在装卸过程中要强调流速的控制，减少静电的产生。另外要严格要求工作人员穿戴专业防静电工作服，避免出现静电。
2.3针对储罐腐蚀的预防管理
原油储罐防腐蚀管理，要能够在一定周期范围内正常运行，且保证不影响防静电及防雷击的前提下，制定不影响原油安全的有效防腐蚀策略。具体防腐蚀设计可以从以下几个方面出发：首先，对材料的选择，保证其耐腐蚀性复合材料应用；其次，在实践经验总结中了解到储罐地板是腐蚀事故发生的主要位置，因此要应用合适材质与涂料进行防腐设计；再次，除了储罐地板还应加强其内壁以及储罐顶部的防腐，应用有机涂料进行涂抹防腐；最后，要针对原油储罐排水进行安全管理与优化设计，在防火堤外设计阻火隔油排水装置，减少人工操作，并使火灾发生时能够进一步挽救原油。通过定期的防腐测试，对原油储罐进行针对性的防腐措施应用，提高其整体防腐蚀作用，避免原油储罐安全事故发生。针对原油储罐的安全管理工作应该从全面出发，注重原油储罐易发生问题的预防管理，并制定针对性的防火、防静电、防腐蚀措施，全面提高储罐安全性。另外，针对原油储罐的安全管理，还应注重一般管理，即在管理过程中利用信息化手段构建数据库，将原油储罐安全管理进行记录与档案备份，并对原始资料及监测数据等进行完整保存，为今后的管理与维护提供参考。除此之外，还应从人员管理角度出发，注重原油储罐安全管理人员的培训，构建专业化管理队伍，强化规章制度作用，实现按制度进行原油储罐安全管理。
3结束语
综上所述，为有效保障原油储罐安全，应从多角度加强对储罐的安全管理。基于拱顶储罐制造工艺相对简单，造价成本较低，因此在国内外储罐制造中应用范围较广。但不同类型的原油对存储条件要求不同，进而对储罐的要求也不同。为避免原油受到杂质污染，可选择浮顶储罐，提高原油储存质量，减少蒸发耗损，提高原油储罐安全性，避免原油安全事故发生。
参考文献
储罐管理 篇3
1检修方案及风险评价
检修方案是确保检修计划落实到位的关键,在制定检修方案时一定要具体化、精细化。储罐在停工前应编制《停工检修方案》并报公司各部门会签、同意、批准,同时对作业中各环节制定详细的风险评价及可能产生各种事故后果的安全预防措施。
(1)单元编制《停工检修方案》应做到“严、细、实”。
“严”到安全无死角,真正把“七想七不干”落到实处;“细”到作业环节时间节点准确,保证检修工作如期完工;“实”到专人专职安全监督,步步确认。
从严、从细、从实出发,抓好安全工作,确保本质安全,打牢安全工作基础,保持良好的安全生产态势。
(2)单元联合施工单位根据检修作业实际情况对风险危害因素开展JSA风险分析(工作危害风险分析)与评价,制定相应的作业程序和安全环保措施。
在进行危害识别时,重点关注作业人员可能受到的伤害,同时,还需关注该作业活动对生产和设备设施可能造成的影响。施工作业中,如遇作业环境条件发生改变时,应立即停止作业,待重新展开风险分析且达到施工条件后再施工。
2安全技术交底及安全措施
单元应对施工单位进行安全技术以及安全环保交底,结合检修实际情况,将职业危害因素分布情况,职业卫生预防措施以及主要施工内容等进行交底,确保参与施工检修的人员了解和熟悉现场环境、存在的危险因素以及应采取的安全防范措施。
此外,参检人员应按制度接受安全教育培训,并经考试合格后才能参与施工。在施工作业开展时,作业许可审批人(安全总监)以及施工单位负责人要确认化验分析单数据,并将作业类别、存在的作业风险以及预防事故的主要安全防范措施告知施工人员和监护人员;同时,严格执行作业票与风险告知卡一一对应制度,确保参检人员熟悉现场风险和应急安全防护措施。只有将安全文化“言于行,化于心”,才能达到本质安全。
3作业环节安全管理
安全生产是企业健康、持续发展的根本,因此,我们必须把安全工作放在首位。
综合分析国内外炼油化工企业发生的各类事故中,占较大比例的事故多为现场作业环节发生的事故。为避免各类事故发生的关键,就是正确识别作业过程中存在的风险并落实好相应的防范措施,同时加强现场督查力度(指定专人专职监督与监护,同时成立HSE督查小组不定时对作业过程进行督查),确保在突发情况下,参检人员能采取正确的防范措施,从而及时排除危险,避免事故发生。
作业环节的安全管理是保证施工作业安全顺利进行的根本。作业环节风险始终处于“受控”状态,对保证施工安全极为重要。
3.1严格作业制度管理
作业前,单元应对工艺设备、管线、设施等进行复查,确保达到交付检维修标准。严格作业许可,做到持证上岗、持票作业;严格执行双监护制度;严格执行工作危害分析(JSA)记录,确保工作步骤准确,确保危害或潜在事件(作业环境、人、物、管理)风险降到最低,并对现有的安全控制措施进行仔细核查,从而可以及时发现并制止违章行为,避免事故发生。
3.2清罐过程中产生的安全问题汇总
清罐作业涉及作业内容包括:用火、临时用电、高处作业、受限空间、电气焊、吊装等作业,各个作业均可能引发严重后果,因此,对现场加强监督检查是必要同时也是必须的。
由于现场管理和现场监督监护工作涉及面广、技术性强,受经验、知识等水平的限制,此次清罐现场作业还存在一定问题。在实际施工过程中,有一些人员对现场作业不够重视,在作业许可证办理、作业现场监督和监护等方面不同程度存在一些问题,如作业票据存在代签、漏项现象,存在未办理作业票据擅自作业现象,作业票据填写作业部位、作业活动不具体、不准确;对作业过程的风险危害认识不清,对作业风险危害因素不熟悉,对危害识别不重视,识别不准确,填写时存在应付现象;施工单位监护人未佩戴明显监护标志;当存在交叉作业时,未按规定设置警戒线;在受限空间中进行气割作业结束时,工业气瓶(乙炔瓶、氧气瓶)未按规定拆卸乙炔和氧气表;动火作业时,氧气瓶和乙炔瓶摆放间距不符合安全距离等。
现场作业是一个动态的过程,任何事情都可能随时发生。对现场出现的不安全行为和不安全状态,监护人要及时准确识别,并及时制止,把控好最后一道防线。
3.3作业环节职业卫生管理
(1)受限空间作业。油罐机械清渣、喷砂打磨、电气焊等均涉及受限空间作业,其贯穿整个检修过程,由于有毒有害气体不断释放及产生、含氧量不足等易发生中毒、窒息等事故。
(2)动火作业。动火的最大危险是火灾爆炸,也是用火作业重点关注的危害,因此必须确保动火作业处于严格的受控状态。作业许可审批人(安全总监)以及施工单位负责人将动火作业危害识别的结果和应急处理的事项告知作业人员和监护人,确保参检人员人人熟风险,懂防范措施,会正确处理突发情况。
电气焊、打磨等动火作业在电弧的高温作用下,会产生大量的金属烟尘、粉尘以及颗粒物,同时伴随着有毒气体、多种气态混合物、金属蒸气以及紫外线等,会对呼吸系统造成伤害,电弧光会对人的皮肤和眼睛造成伤害。
(3)噪声。打磨作业时噪声超标严重,易造成听力损害,因此应加强作业人员噪声防护,杜绝暴力施工,建议减少接触时间,并选择正确适宜的护耳器(耳塞加耳罩的组合方法),提高保护能力,预防听力损伤。
(4)粉尘。喷砂作业全部集中在受限空间内部,产生大量的灰尘和粉尘,因此应采取有效的隔离措施。此外,应重点监护作业人员的防护用品以及呼吸防护器具,加快作业人员的轮换,尽量减少作业人员接触时间。
(5)防腐。刷漆作业会产生挥发性的有毒有害物质,因此应尽量选择在温度低的夜间,人员少的情况下作业,要求作业环境加强通风换气,作业人员佩戴合适的防毒面具。
(6)中暑。由于海南特殊的气候条件,在3月中旬时,罐内温度可达50℃,极易造成施工人员中暑。因此,必须要严格执行受限空间的作业轮换制度,并配备防暑急救药品,作业人员要熟练掌握急救知识,保证人员身体健康。
4结语与建议
自2015年11月至2016年5月,海南炼化完成了10万立原油储罐T35102的清罐检修作业。在清罐检修作业时间周期长、涉及承包商单位多、参检人员多以及危害因素多的情况下,此次施工没有发生一起事故,没有发生一起职业卫生事故,尽管如此,现场作业还存在较多的违章行为,针对现场作业中的这些薄弱环节,及时分析并查找出制度上和管理上的漏洞,并采取相应措施,防止事故的发生,保证了安全生产。
储罐管理 篇4
1.1 大型浮顶储罐是指单罐容积不小于5万m3的钢制外浮顶原油储罐（以下简称大型储罐）。
1.2大型储罐安全设计、施工与运行管理除执行本规定外，还应符合国家和行业现行有关标准规范及中国石油化工集团公司、中国石油化工股份有限公司相关技术和安全监督管理规定。
1.3 大型储罐建设项目必须符合国家和所在地区安全、职业卫生、消防、抗震减灾的有关法规和报批程序；其中安全、职业卫生、消防、抗震减灾技术措施和设备、设施，应与主体工程同时设计、同时施工、同时建成投用。2选址及平面布置 2.1库址选择
大型储罐选址时，应对当地雷电情况进行调查，尽可能避免布置在雷电多发区域。2.2 防火堤
2.2.1 大型储罐组的防火堤宜采用土堤。当受条件限制时，可采用国家现行规范规定的其他结构型式的防火堤，其耐火极限不得小于3h。
2.2.2 在防火堤的不同方位上应设置人行台阶或坡道，同一方位的人行台阶或坡道不宜少于2处；隔堤应设置人行台阶。2.2.3 单罐容积不小于1 0万m3的大型储罐罐组宜采用4罐一组布置。
2.3 安全间距和消防道路
2.3.1 大型储罐之间的安全间距不应小于相邻较大罐直径的0.4倍。
2.3.2 大型储罐罐组应设路面宽度不小于6m的环形消防道路，且转弯半径不小于12 m。3 电气 3.1 罐区照明
大型储罐罐组的照明宜采用灯具沿走道、平台、扶梯布置。3.2 防雷措施
3.2.1 大型储罐接地点沿罐壁周长的间距不宜大于18 m，罐体周边的接地点分布应均匀，冲击接地电阻不应大于1 0 Ω；大型储罐与罐区接地装置连接的接地线，当采用热镀锌扁钢时，规格应不小于4 0mmx4 mm。
3.2.2 引下线宜在距离地面0.3m至1.Om之间装设断接卡，断接卡与引下线的连接应可靠。
3.2.3大型储罐不应装设避雷针，应对浮顶与罐体用2根导线做电气连接。浮顶与罐体连接导线应采用横截面不小于50 mm2扁平镀锡软铜复绞线或绝缘阻燃护套软铜复绞线，连接点用铜接线端子及2个M12不锈钢螺栓加防松垫片连接。3.2.4 大型储罐转动扶梯与罐体及浮顶各两处应做电气连接，连接导线应采用横截面不小于50衄2扁平镀锡软铜复绞线或绝缘阻燃护套软铜复绞线，连接点用铜接线端子及2个M12不锈钢螺栓加防松垫片连接。
3.2.5 大型储罐应利用浮顶排水管线对罐体与浮顶做电气连接，每条排水管线的跨接导线应采用1根横截面不小于50 mm2镀锡软铜复绞线。
3.2.6 与罐体相接的电气、仪表配线应采用金属管屏蔽保护。配线金属管上下两端与罐壁应做电气连接。在相应的被保护设备处，应安装与设备耐压水平相适应的浪涌保护器。
3.2.7 宜采用有效可靠的连接方式对浮顶与罐体沿罐周做均布的电气连接并应满足国内外相关标准规范的要求。3.3 防静电措施
3.3.1 大型储罐的自动通气阀、量油孔应与浮顶做电气连接。3.3.2 二次密封采用I型刮板的每个导电片与浮顶均应做电气连接。
3.3.3 电气连接的导线应选用1根横截面不小于10 mm镀锡软铜复绞线。
3.3.4 在大型储罐盘梯进口处，应设置安全有效的消除人体静电接地设施。
3.3.5 大型储罐浮顶上取样口的两侧1.5 m之外应各设1组消除人体静电设施，取样绳索、检尺等工具应与设施连接。该设施应与罐体做电气连接并接地。
3.3.6 储罐内壁如使用导静电防腐涂料，涂层表面电阻率应为108—1011Ω。
3.3.7 浮顶与罐体之间的密封带应使用导静电材料。3.3.8 防雷接地、防静电接地、电气设备的工作接地、保护接地、信息系统接地等应共用接地网，实测的工频接地电阻应不大于4 Ω。4罐体设备 4.1 密封结构
4.1.1 大型储罐应设置一次密封和二次密封。在雷雨多发区域，一次密封宜采用软密封。
4.1.2 储罐罐壁与浮顶之间的环形密封间距宜按附表的规定选取。
4.1.3 在浮顶外边缘板与罐壁之间的环形密封间距偏差为土100 mm的条件下，一次密封和二次密封的密封件应保持与罐壁良好接触。
4.1.4 应尽可能减小一次密封和二次密封之间的油气空间。4.1.5 一次密封的橡胶包带、橡胶充液管应符合现行化工行业标准《浮顶油罐软密封装置橡胶密封带》HG/T 2809要求，除具有良好的耐油性能外，还应满足强度、耐老化等要求。
4.1.6 一次密封的软泡沫塑料应符合国家标准《轻质聚氨酯泡沫塑料》中JM30优等品的要求，应具有良好的弹性和耐老化性能。4.1.7 一次密封和二次密封所用紧固件、二次密封的压条等材料应为不锈钢。
4.1.8 一次密封的橡胶包带和二次密封的油气隔膜接头的物理性能、耐油性能以及机械性能等应不低于对橡胶包带和油气隔膜的性能要求。
4.1.9 二次密封的支撑板应采用不锈钢，橡胶刮板宜采用L型结构，以保证刮板与罐壁之间形成良好的面接触；当采用其他结构时，密封油气空间不应存在金属凸出物。
4.1.10 二次密封的橡胶刮板应具有良好的耐磨性、耐候性和耐油性。
4.1.11 一次密封应采用浸液安装的方式。
4.1.12 一次弹性泡沫密封安装后，下部突出应规则，无扭曲现象，上部应平整。4.2 浮顶限位要求
4.2.1 储罐浮顶限位除设置两根量油导向管外，在浮顶下方，还应设置限位器，浮顶限位器沿径向伸出浮顶外边缘板的长度应满足密封间隙允许偏差的要求，并对一次密封和二次密封提供极限位置保护，其安装位置应避开其他部件。
4.2.2 罐内附件的设置造成浮顶漂移（旋转或平移）时，附件应尽可能对称布置，使产生漂移的外力相互抵消或尽可能减小。5消防系统 5.1 一般规定 大型储罐的消防水喷淋和泡沫系统应采用远程手动启动的程序控制系统，同时具备现场手动操作的功能。5.2消防水源
5.2.1 大型储罐的消防水应储存在固定的消防水罐或消防水水池中。当储罐区附近有合适水源时，可设置为消防备用水源，消防备用水源上应设可靠的取水设施。
5.2.2 厂区内大型储罐区和装置区的消防水储备宜统一设置，消防水源除满足企业的消防补水需要外，还应满足大型油罐的消防需要。
5.3 泡沫灭火系统
5.3.1 大型储罐的泡沫站内泡沫混合装置应采用平衡压力式泡沫比例混合流程。泡沫液泵、比例混合器及平衡阀应为一用一备；泡沫站应具有快速灌装设施。
5.3.2 大型油罐灭火所需泡沫混合液供给强度不应小于12.5 L(min*m2)，连续供给时间应为60 min。用于扑救液体流散火灾的辅助泡沫枪数量按不小于3支设计，每支泡沫枪的流量应按480 L/min设计，其泡沫混合液连续供给时间应按30 min设计。5.4 消防冷却水系统
5.4.1 大型储罐区的消防水量，由扑救最大罐火灾配置泡沫用水量、储罐固定冷却用水量、以及移动消防用水量组成。固定冷却用水量按着火油罐外壁面积保护，喷淋强度不小于2.0L/(min*m2)，并应按实际配置校核喷淋水量；移动水量应为120 L/s。5.4.2消防给水泵应采用电动泵，备用泵应采用柴油泵，且应考虑100%流量备用。消防冷却水泵供水能力除满足额定工况要求外，还应满足150%额定流量时，水泵扬程不低于65%额定扬程的要求。5.4.3 泡沫消防给水泵应采用电动泵，备用泵应采用柴油泵，且应考虑100%流量备用。泡沫消防给水泵供水能力除满足额定工况要求外，还应满足150%额定流量时，水泵扬程不低于65%额定扬程的要求。
5.4.4 泡沫液泵应保证在设计流量下泡沫液供给压力大于最大水压力，宜采用齿轮泵，密封或填充类型应适宜输送所选的泡沫液，其材质应耐泡沫液腐蚀且不影响泡沫液的性能；泡沫液泵应耐受时长不低于10 min的空载运行。泡沫液泵应采用电动泵，备用泵应采用柴油泵。
5.4.5 消防水应储存于两个设有联通管的水罐或水池中。当和生产用水合并储存时，应保证消防水不被使用。5.5 辅助消防设施
5.5.1 大型储罐区服务的消防站应配备不少于两台移动式泡沫和水两用消防炮，单台流量为32 L/s一40 L/s。
5.5.2在防火堤外台阶边、油泵房、泵棚或露天油泵边上应设置沙池，储存不少于2 m3消防沙。
5.5.3大型储罐顶部平台上，可设置灭火器材箱，放置2根水带和2支泡沫枪。5.6 消防站 单罐容量不小于1 0万m3大型储罐且罐区总容量大于4 0万m3，或单罐容量不小于15万m3时，应在消防站内设置高喷车、泡沫运输车，高喷车流量不应小于60 L/s。5.7其他要求
5.7.1 泡沫堰板高度应高于二次密封0.3m，且不小于0.9 m；泡沫堰板与罐壁的间距宜为0.9 m~l.2 m；泡沫堰板与罐壁间的人行通道不应少于4处。
5.7.2单罐容量大于5万m3储罐，应在罐顶梯子平台的对称位置上设置二分水器和操作平台。二分水器应由DNlOO管道沿罐壁引至防火堤外，在距地面0.7 m处设置半固定管牙接口；根据需要，从二分水器上引出的泡沫混合液管道也可与固定泡沫系统连通。6火灾自动报警系统
6.1 大型储罐应设置火灾自动报警系统。在储罐上应设置无电检测的火灾自动探测装置，在罐区四周通道旁应设置手动报警按钮。6.2储罐上的光纤型感温探测器应设置在储罐浮顶二次密封圈处。当采用光纤光栅型感温探测器时，光栅探测器的间距不应大于3m。6.3储罐的光纤感温探测器应根据消防灭火系统的要求进行报警分区。每台储罐至少应设置1个报警分区。7 电视监视系统
7.1 大型储罐区应设置电视监视系统，对储罐浮顶等重点防火部位的安全情况进行监视。摄像机应设置在罐区外围较高的建筑物或构筑物处，实现对罐区的远距离全景监视；当有条件时，宜能够监视到处于最高罐位一半位置的浮顶。
7.2 室外安装的摄像机应置于接闪器有效保护范围之内；摄像机的视频线、信号线宜采用光缆传输，电源应采用UPS供电，各类电缆两端应加装浪涌保护器；摄像机应有良好的接地，接至接地网。7.3 电视监视系统应与火灾自动报警系统联动。当火灾报警系统报警时，自动联动相关的摄像机转向火灾报警区域，以便确认火情。8环境保护
废弃的密封材料属危险废物，应按危险废物处置。9施工与安装 9.1 密封的安装
9.1.1 一次密封与罐壁应贴合严密。当一次密封采用软密封，密封安装后下部突出应规则，无扭曲现象；上部应平整，与罐壁应有良好的面接触。
9.1.2 二次密封安装后应平整，承压板之间间隙均匀、搭接严密。橡胶刮板与罐壁应贴合严密，无缝隙，且具有足够的调节能力以适应罐壁与浮顶周边环向间隙尺寸上的偏差。
9.1.3 对密封元件和材料应提出详细的技术要求和安装施工技术条件。9.2板材预制
9.2.1 壁板滚弧后，立置于平台检查。垂直方向上用直线样板检查，间隙不得大于1 mm；水平方向上用弧形样板检查，间隙不得大于4 mm。9.2.2 预制后的壁板在存放及运输过程中，应使用专用胎具，胎具的弧度与壁板弧度保持一致。壁板之间垫木块，且木块的摆放位置相同，以避免造成板材局部变形。9.3浮顶安装
浮顶施工应制定合理的施工工艺，预留出足够的焊接收缩量，以保证浮顶的施工质量。9.4罐壁安装
9.4.1 第一圈壁板围板后，应严格控制上口水平度，以确保第一圈环缝焊接间隙的大小。
9.4.2 每次围板前应对罐体整体的垂直度和罐周长进行测量，满足设计要求。
9.4.3 罐壁内表面不得存在有影响密封的凸出物，焊缝应打磨圆滑且余高不应大于1 mm。
9.5 量油导向管安装
9.5.1 施工现场应控制量油导向管接管的直线度不超过5mm。9.5.2 量油导向管安装后垂直度不应超过10 mm。9.6其他
9.6.1 大型储罐的材料采购应严格执行设计提出的技术要求。9.6.2 采购的量油导向管接管材料直线度不应超过5 mm。9.6.3 大型储罐的监理单位应严格按照安装验收技术条件从严监理，凡达不到设计要求的，不得进入下道工序，以保证大型储罐和浮顶的安装、施工质量。9.6.4应对罐壁和浮顶的焊接变形严加控制，对罐体整体的垂直度进行检测，减少局部变形和尺寸偏差，确保密封效果。1 0运行管理 10.1检测制度
10.1.1 雷雨季节，每月检测每个储罐二次密封内、外部可燃气体的浓度。容积大于等于10万m3储罐检测点不少于8个（周向均布），小于1 0万m3储罐检测点不少于4个（周向均布）。对可燃气检测浓度超过爆炸下限25%的储罐应及时查找原因，具备条件的应立即采取整改措施；不能立即整改的，应在雷雨天重点加强消防监护。10.1.2 在每年的雷雨季节前，组织专业人员对大型原油储罐的等电位和接地系统进行检测。经评估必要时，应挖开地面抽查地下隐蔽部分锈蚀情况，发现问题及时处理。
10.2检查、维护制度10.2.1 消防系统 10.2.1.1 泡沫混和液管线和泡沫比例混和器使用后应及时清洗、放空。
10.2.1.2 每季度清理1次泡沫发生器过滤网内的杂物，确保泡沫发生器畅通。
10.2.1.3 雷雨季节前至少试验1次泡沫系统和喷淋水系统，确保管路和喷淋水系统畅通。试验后，应及时补充消耗的消防水和泡沫液。
10.2.1.4 每月检查1次罐顶平台消防箱内消防器材是否齐全，消防水带是否老化、破损，不合格的水带应及时更换。10.2.2罐体设备 10.2.2.1 罐顶操作平台应保持清洁，不得遗留原油和其他杂物；取样口平时应处于密闭状态。
10.2.2.2每月检查1次浮顶上和浮顶密封装置内是否有积油，并及时清理。
10.2.2.3 雷雨季节，每2周检查1次浮顶排水系统和泡沫堰板底部排水孔是否畅通，及时清除浮顶的杂物。
10.2.2.4 每2周检查1次浮顶密封装置的密封状况，如有异常情况及时处理。
10.2.2.5 在储罐进出油过程中，应定期检查浮顶运行是否正常，如有异常情况及时处理。
10.2.2.6 雷雨季节应每周检查二次密封上的导电片与罐壁的压接情况，确保导电片与罐壁接触良好。
10.2.3 电视监控系统10.2.3.1 大型储罐区的电视监控系统必须24小时有人负责监视。
10.2.3.2确保电视监控系统运行良好，如有故障及时维修。10.2.3.3保持摄像镜头清洁，图像清晰。10.2.3.4 电视监控记录应至少保存1周。10.2.4 火灾自动报警系统
火灾自动报警系统每月应试验1次，雷雨季节每2周试验1次。若发现自动报警系统不能正常运行，应及时采取措施进行整改，确保火灾报警的准确、及时和有效。10.2.5 电气系统 10.2.5.1 雷雨季节每月至少检查1次浮顶、扶梯、罐壁之间的电气连接线有无断裂和缠绕，如有问题及时修复。
10.2.5.2 雷雨季节每月至少检查1次密封装置与浮顶、配线金属管与罐壁的电气连接情况，如有连接线松动、断裂等情况及时修复。10.3安全运行制度（合作业要求、进油管道口的流速和液位等）10.3.1 雷雨天原则上避免进油和出油作业。若生产工艺要求不能中断操作，应降低流速并加强监护。
10.3.2 应控制油品输入输出的初始流速和最大流速。在浮顶未完全浮起前应控制进油管口处的流速不大于1m/s，待浮顶完全浮起后最大流速不大于4.5 m/s。
10.3.3 采用蒸汽除蜡的大型原油储罐，应随季节和气温变化适时调节蒸汽用量。10.3.4 大型储罐在进油、出油和调和作业时，除标准要求之外，不应进行采样、检尺和测温。
10.3.5其他操作要求应参照相关安全操作规程严格执行。10.4其他要求
10.4.1 应制定大型储罐区安全设施检查维护管理制度，确保各项安全设施完好有效。
10.4.2 大型储罐检修时，不得破坏防火堤结构。
10.4.3 制定灭火作战方案时，应对灭火时消防水及泡沫液的使用进行合理安排。10.5 应急救援预案
各单位应按照总部关于应急救援预案编制的有关要求，结合本单位实际编制雷雨季节的专项应急救援预案，经评审通过后执行。11 附表 环形密封间距 附表： 环形密封间距
酸储罐底部改造 篇5
八一钢铁股份公司冷轧厂储罐区废酸罐是酸洗线排出的废酸中转贮存罐, 是酸洗线废酸到酸再生机组之间的一个缓冲站。此废酸罐为小型立式圆筒形钢制储罐, 规格准6 300mm× (高) 7600mm, 有效容积200m3。酸洗线酸处理工艺流程见图1。
二、废酸罐的改进
1. 原罐漏酸原因分析
(1) 废酸罐为薄壁钢衬胶储罐, 由于设计缺陷及底板焊接变形等原因, 造成罐底不同部位鼓起, 当承受罐内废酸较大压力时, 这些部位出现上下交错运动, 将衬胶搭接处撕开, 废酸穿过隔离层腐蚀钢板, 罐底出现漏酸。
(2) 由于罐体直接安放在水泥基础上, 导致罐底漏酸被掩盖, 直到酸液从基础渗出才能被发现, 可能造成较为严重的泄漏事故。
2. 改进的内容
(1) 做好前期准备工作。
包括设计、材料备件申报、确定施工单位等。
改进设计, 将钢结构底座 (如图2) 加固, 增加对底部罐壁拉伸及支撑效果, 使得罐底承压能力大大增加。
(2) 改进工作的实施。
(1) 底板焊接时应避免热变形。
a.焊接时应先焊短缝, 后焊长缝, 第一层焊道应采用分段退焊法或跳焊法。
b.焊接短焊缝时, 必须将长缝的定位焊点铲开, 改用固定板固定。
c.焊接长缝时, 由中心向两侧分段退焊, 焊至距边缘300mm处停止施焊。
(2) 底板焊接完成后, 进行表面衬胶。预硫化橡胶板衬里工艺流程见图3。
(3) 砖板衬里工艺。
施工前准备—衬里设备表面处理 (喷砂) —涂刷底涂—衬砖—保养及热处理—质量检查—损坏与修复—收集资料。
最后完成人孔及进液连通管回装后, 在外侧罐壁底部开观察口。
三、改进效果
废酸罐改造前后对比图见图4。
改造后的罐底消除了原设计缺陷, 通过增设罐体内部底座, 提高底部罐壁抗拉和抗压效果, 使得罐底承压能力大大增加, 避免了防腐层破坏导致的漏酸现象。通过观察口, 可以随时看到罐底状态, 及时发现废酸渗漏现象, 避免水泥基础严重腐蚀后可能造成的严重泄漏事故。
自2011年4月中旬废酸罐改造完成使用至今, 罐体无异常现象。同时, 由于观察口的设置, 每月定期点检罐底使用状况更方便、更直观、更可靠。
参考文献
储罐管理 篇6
1.1 安装工艺
采用外脚手架正装施工法, 罐内侧的施工主要使用小挂车。罐壁组对采用净料组对工艺。罐壁立缝的焊接采用气电立焊焊接, 横缝采用埋弧自动焊焊接。大角缝采用手工焊打底加埋弧自动焊填充盖面。
1.2 影响几何尺寸的因素
罐壁坡口的设计, 壁板的预制几何尺寸, 壁板的组装工艺以及组装的几何尺寸, 罐壁附件安装附加变形等。
2 罐壁几何尺寸的控制
2.1 罐壁板的预制
2.1.1 壁板坡口的设计:施工图的设计坡口只具有一定的指导性, 在罐壁成形方面, 单面坡口无论对立缝和横缝都比较有利。
2.1.2 罐壁板的尺寸控制:罐壁板预制采用数控龙门切割机进行。
2.1.3 罐壁板圆弧度的控制:在滚弧时, 除按规范要求控制外, 对第一圈壁板两端300mm范围内需滚过一点, 第二圈壁板两端300mm范围内不滚弧。
2.1.4 热处理壁板的预制变形控制:首先壁板预制切割滚弧成形, 然后在拱胎上进行开孔及接管组装。
2.2 罐壁板的安装
2.2.1 罐壁板的吊装就位:主要是依靠下圈壁板的1/3长度线进行控制。
2.2.2 立缝角变形控制:主要是采取反变形棱角度进行控制。
2.2.3 立缝垂直度控制:罐壁的整体垂直度主要是通过立缝的垂直度来控制的。立缝焊接采用气电立焊焊接。
2.2.4 底圈壁板组对尺寸控制:对壁板水平度超标处采用垫铁进行找平。相邻两块壁板的上口水平度允许偏差不大于2mm, 任意两块壁板的上口水平度允许偏差不大于6mm。
2.2.5 工艺实施结果:通过上述施工工艺及质量管理, 兰州生产运行原油储备库10座十万立原油储罐安装中, 储罐主体各项质量指标均符合设计和规范要求, 经实测实体质量如表1。
3 冬季焊接措施的控制
10万立原油储罐主体施工期为2010年10月至2011年元月, 在施工中除组对定位安装外, 大量现场制安工作为高强钢板焊接。施工现场当地气温月平均最低-12.6℃, 11月份进入夜间后气温基本在0℃以下。10万立方米原油储罐1~6圈壁板和底板边缘板采用国产12Mn Ni VR (08Mn Ni VR) 材料, 为抗拉强度610MPa级大线能量焊接用调制高强度钢板, 由于钢材的特性 (碳当量高、冷裂纹敏感系数大) , 其可焊性较差, 控制措施不到位极易产生冷裂纹。如不采取有效措施此类钢材禁止施焊。
3.1 采取焊接防护措施, 搭设防风棚进行保温和防风
当风力较大时, 对储罐罐壁受风影响的施焊处设置防风蓬。
3.2 焊前预热
预热温度是影响焊接质量的因素之一, 特别是对于12Mn Ni VR (08Mn Ni VR) 材料, 预热温度合适与否直接关系能否防止冷裂纹的产生, 因此必须严格控制。
钢板施焊前, 借鉴球罐制安中的排管加热法对普通火焰烤把进行改进, 制作排管多孔加热器对施焊部位进行大范围预热, 用火焰加热数分钟后使施焊部位坡口范围100mm左右保证预热温度达到100~150℃, 且层间温度不得小于预热温度, 焊后随即用火焰加热焊道以保持焊道的缓冷。
预热宽度以坡口两侧宽度各100mm为宜, 以缓解降温速度, 避免引起裂纹;应保证预热范围内温度均匀, 各项要求按本《焊接工艺评定》执行。预热温度应在距坡口50mm处用红外线测温仪进行测量, 并作好记录;预热温度达到后应清除坡口100mm范围内铁锈、污垢等后, 方可施焊作业。
3.3 焊后保温缓冷
焊后用宽度500mm (δ=60mm) 的石棉保温被将焊缝包好, 使温度控制在150~250℃之间, 保温时间按不同厚度32mm (22mm/<19mm) , 分别不低于55、65、80min, 焊缝温度与环境温度一致后拆除保温被。
参考文献
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[4]周晓琛, 高麒.大型储罐罐壁几何尺寸的控制[Z].
油田储罐安全技术分析 篇7
1 油田储罐常见安全事故
1.1 雷电袭击
由于玻璃钢储罐等类型储罐在生产设计时未给出对应的防雷标准要求, 加之储罐各项雷电防护措施实施不到位, 防护技术效果差等原因, 使得雷电袭击在油田储罐安全防护中尚未得到有效的控制。而且, 许多油田储罐直击雷防护技术不符合相关标准规定, 接地装置、避雷针安装也不够完善[1]。一旦发生直击雷袭击, 就会造成油田储罐袭击部位产生上千甚至上万摄氏度的高温, 并产生强电电流, 使储罐发生熔化、油田泄露等危险情况。
1.2 火灾
造成油田储罐发生火灾的原因主要包括两方面, 即雷击和可燃物、助燃物引发的火灾。如上所述, 雷击会造成油田储罐局部温度过高, 进而引起油田泄露燃烧。而可燃物、助燃物引起的火灾则主要是因为油田储罐一次密封、二次密封不严实, 造成油气大量挥发, 密封圈内油气浓度较大[2]。当存在于两种密封结构之间的可燃气体浓度达到其爆炸下限时, 一旦遇见火源就会发生火灾。
2 油田储罐安全技术
2.1 雷电防护措施
安装接地装置。对于金属储罐和玻璃钢储罐安装接地装置可以参照金属储罐安全标准来进行, 一般应用在油田储罐防雷方面的接地装置应按照沿着罐周对称或均匀分布的原则来进行设计, 对于上述两种材质储罐而言宜设置成环形形状, 且接地点不少于2处, 环形接地体与罐壁的距离高于3m, 接地电阻不大于10Ω, 罐壁周长不超过18m。为保证接地线切实发挥防雷作用, 应在距离油田储罐罐壁30cm至1m之间安装断接卡[3]。若油田储罐安装有独立避雷针, 需要对独立避雷针安装独立接地装置, 且与防雷接地装置之间距离满足有关标准要求。
防雷电波侵入措施。防雷电波侵入措施也是油田储罐雷电防护中一个不可缺少的有效措施。实施防雷电波侵入需要使用金属配线管, 并在使用前将配线管埋地敷设, 敷设好之后将其穿入到油田储罐上安装的液位监控仪表、自动火灾报警装置和温度监控仪表等线路中, 并将配线管的下端与接地装置连接, 上端与油田储罐顶部进行电气连接。在这一环节中, 需要注意配线管的埋设长度应保证在50m以上。
2.2 火灾防护措施
在油田储罐火灾防范方面, 近年来国内兴起了一种用软密封结构来替换机械密封结构一次密封的方法, 这种方法虽然在一定程度上提高了油田储罐的安全性能, 但就一次密封、二次密封技术而言, 无论采用什么形式的密封结构都无法做到完全与储罐接触, 即油田储罐中的油气还是会挥发出来, 一次密封与罐壁发生放电闪络的可能性还是存在。
因此, 要想将油田储罐火灾发生可能性有效控制起来, 就需要从火灾发生的内因与外因两方面来控制。外因主要是针对雷电袭击的防护, 由于雷电袭击会造成油田储罐浮盘上积聚大量雷电, 导致储罐发生过电压等事故, 因而需要对油田储罐采取多种有效防雷措施。对于油田储罐雷击这一外因的防护上文已有提到, 这里不再赘述。内因主要是指油田储罐区容易出现的可燃物、易燃物、助燃物等物品, 如纸张、棉花、木材以及可燃性气体等的控制, 通过降低油田储罐密封圈内的氧气浓度、可燃气体浓度, 来将油田爆炸极限控制在最低程度内。目前, 我国较为有效的油田储罐火灾防护技术主要有浮顶油罐密封圈通风抑爆技术等, 但这种技术能够增加安全隐患, 因而存在一定局新性。
某大型油田在国家石油储备中心的委托下, 开展了油田储罐主动安全防护措施, 并研制出了大型石油储罐主动安全防护系统, 该系统是目前油田储罐安全防护技术中应用最为普遍的一种方法。即在油田储罐一次密封和二次密封空间处安装取样器和气体喷头, 并在防火区域外安装不锈钢材质的防护机房, 机房内安装有氧气分析仪、电控装置、取样泵。可燃气体分析仪、安全监控组件等火灾防护用装置。
3 结语
通过上文分析可知, 油田储罐安全技术最为主要的两方面是雷击与火灾的防护, 并且雷击防护包含在火灾防护范畴内。虽然现有油田储罐雷击防护技术与火灾防护技术还存在较多缺点, 存在一定局限性, 但随着研究的不断深入与安全技术水平的不断提高, 相信油田储罐防雷技术与火灾防护技术效果会得到大幅的提升。
参考文献
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大型储罐计算过程优化 篇8
关键词：油气储运工程,大型储罐,计算优化,计算程序
随着全球能源危机的加重, 目前我国正在大力建设国家能源储备库, 其存储能力达到百万立方米, 有的甚至为千万立方米。为了适应这一需求, 目前国储库单台原油储罐容积为10万m3、15万m3以及20万m3。兰州寰球工程公司较早地开展了10万m3原油储罐的设计工作, 也积累了宝贵的经验。储罐的大型化相应也增加了设计的难度, 计算过程冗繁, 计算工作量大。尤其在设计前期, 由于设计方案的变更, 更是会大幅提升工作量, 延长设计周期。面对这一问题, 采用编写程序的方法予以解决, 极大的降低计算工作强度, 与此同时提供多方案的技术对比, 提升设计质量。
1 浅析大型储罐计算方法
设计方式为依据相关的标准规范, 进行规范设计。计算方法为手工计算。我国现行的设计准则为三级校审制度, 一份计算书实际上要计算三次。校审人要分别独立对计算过程及数据进行核对和确认。如果设计方案有变更, 则需重复上述的三级校审过程。综上所述, 完成一份最终的大型储罐计算书, 其工作量浩大, 仅在前期的计算过程就占用了很长的设计周期, 一般需要45个工作日。大型储罐主要计算过程见表1。
如果采用程序进行计算, 只需在程序编制完成后, 对其计算方法及过程进行一次确认。相对于繁琐、冗长及重复性很高的手工计算, 若可以采用程序计算, 完成上述计算过程仅需几分钟, 设计人员只需确定相关的已知参数即可。同时校审人员的工作量也得以大大减轻, 只需确认设计人员所输入的已知数据是否合理正确即可, 无需重复的计算。
采用程序进行计算, 同时也可以提高设计质量。可以进行优化设计, 提供多方案对比。在完成设计计算的同时, 既可将所需物料的类型, 形式, 尺寸及重量予以汇总。无需在单独进行该项工作, 节省大量的时间和人力。
2 编写程序计算
2.1 程序的开发工具选择
目前市面上没有现成的计算程序, 需要进行专门的编程开发。该程序主要针对数学计算, 开发难度低, 个人即可完成该程序开发。VB语言简洁、高效, 选择VB作为开发工具。同时VB语言是可视化的编程语言, 个人只需要编写程序算法, VB所提供的组件可以快速建立一个应用程序。
2.2 程序的主要算法
大型储罐计算可以分成2类, 壁厚与加强圈的计算都是重复性很高的计算, 需要就行逻辑控制;浮船与抗震性计算则是计算过程冗长, 计算量大, 只需读入已知参数, 按步骤完成各分支计算即可。罐壁厚度计算程序流程如图1所示, 加强圈计算程序流程如图2所示。
抗震和浮船计算没有特别之处, 和人工计算没有太大区别, 只是计算机完成了计算过程而已。对于每一个计算步骤都要明确编写, 实际代码与手工计算过程相同。但是在优化设计及设计参数变更的情况下, 这些单一计算也要进行重复计算。
2.3 整合独立的计算部分, 实现计算的自动化
整合形成的计算程序界面如图3所示。通过表1可以看出有些已知参数很多计算过程都要用到, 将4个独立的部分进行整合, 建立一个统一的参数输入入口, 各计算都可以轻松调用, 省去了参数反复输入。通过打印功能, 可以将完整的计算书打印出版。
3 结论
限于笔者计算机水平有限, 计算程序显得稚嫩粗糙。在短时间内完成开发工作和主要的计算功能, 实现了程序的开发目的, 也为日后同类型计算程序的开发编写奠定了良好的基础。通过本次技术攻关, 开发出了一套完整计算程序, 有效地缩短了大型储罐的计算周期, 节省了相关软件开发费用和培训费用约5万元。针对兰州生产运行储备库项目中的10万m3原油储罐, 在优化设计方面, 以及业主变更设计参数的情况下, 发挥了显著效果, 圆满地完成了设计任务。计算工作仅用了2个工作日, 就完成了所有的计算工作。完成整个设计项目 (包含计算, 制图等) 。累计用时86个工作日, 取得了显著的综合效益。同时也为15万m3甚至20万m3原油储罐的设计工作提供了有力的技术支持。
参考文献
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[7]杨克玉.VB6.0程序设计实训教程[M].北京:机械工业出版社, 2005.
储罐盘梯应用防滑技术研究 篇9
关键词：原油,收油,量油,危险性
沉降罐量油水界面、取浮顶样每天至少一次, 罐高11.95米, 直径12.0米;斜板罐每3天收油一次, 罐高10.0米, 直径9.0米。特别是冬天, 气温低, 盘梯表面有一层薄霜, 非常滑, 员工上、下罐危险性大, 容易造成上罐人员出现滑到的现象, 为了最大限度的降低危险性, 特建议大罐盘梯上防滑涂层, 提高员工上、下罐时的安全性。
1 防滑涂层
721型BigFoot金属产品是应用于干式作业温度-29℃-60℃温度范围的双组分、环氧树脂—聚酰胺底基产品。产品适用于在金属表面增强表面的粘结性能并且降低金属表面的腐蚀性, 启到安全的作用。
2 实施措施过程
2.1 表面处理
依据表面状况做好打磨、修补、除污、除尘。
2.2 刷涂底剂及涂层
将底剂混合均匀, 用底剂专用滚刷, 刷涂金属底剂, 待底剂完全干燥后, 将涂层混合均匀, 涂刷涂层。
2.3 后期处理
待涂层固化后, 在周没有涂层的部分刷涂彩色油漆。
2.4 盘梯投入使用时间
24小时后方可上人。
3 防滑涂层技术特点
3.1 该项产品的优点
(1) 出色的防化学性;
(2) 不需要感应时间;
(3) 增强金属表面的胶粘性质;
(4) 降低金属的腐蚀现象;
(5) 提高高空作业安全性。
3.2 未固化混合材料特性
(1) V.O.C-挥发性有机物, %35;
(2) 固体物含量, %64;
(3) 比重1.45;
(4) 密度, 磅/加仑13.9;
(5) 厚度, mm 1.0-3.0。
3.3 普通漆与该材料固化后物理特性对比
在25℃下测定各类参数的数值 (表1) , 属于典型值。同时, 油漆每年刷涂累积很厚, 摩擦系数也大大降低, 安全隐患增大, 因此, 应用防滑涂层实在彼得。
4 实施效果
4.1 措施前、后盘梯表面效果对比
根据应用防滑技术措施前后, 本站到现场拍了实际的照片, 效果很明显, 措施前盘梯表面由于经常刷漆, 粗糙度降低, 表面光滑;措施后盘梯表面粗糙的密度加大了, 并且表面突起坚硬、粘度大。此项工艺实施后, 盘梯外观有很明显的安全范围、表面粗糙的防滑漆。同时员工上、下罐的过程中明显感到脚下有粘毡的感觉, 防滑效果呈倍数提高与脚底接触能形成物理吸盘作用, 大大降低了危险性, 没有出现过员工滑倒的现象。
4.2 措施前、后实际操作发生危险次数调查
结合生产实际, 我们对员工上、下罐实际操作情况做了现状调查, 调查时间为2011年上半年、2012年上半年。从调查表中可以看出2011年共计出现过8次危险性, 2011年上半年出现过1次危险性, 并且, 从应用防滑技术以来没有出现过任何危险事故, 员工的安全得到了保障。
综上所述, 全站盘梯应用防滑技术以后给员工自身带来了切身利益, 保证了日常生产中的人身安全, 同时储罐外貌也焕然一新。
参考文献
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