回转窑操作（通用4篇）
回转窑操作 篇1
目前大部分厂家回转窑点火采用的是喷油或燃烧木柴的方法, 不但费时、费力, 而且不利于节能降耗。我公司2 500t/d生产线采用油棉球点火, 自2006年3月采用此方法后, 未发现对窑衬有任何损害, 且点火所用的棉纱和柴油均为废弃物料, 用量少, 既环保, 又节能, 达到省时、省力、省钱的目的。
1 准备工作
在点火前30min, 准备好废旧棉纱5kg, 清洗或擦拭过设备的废柴油10kg。用铁丝将废棉纱扎成直径约30cm的圆球。油棉球大小可根据窑的具体情况而定, 如新换砖, 油棉球可大些;如临时停窑, 窑内有余温, 油棉球可适当小些, 但要注意不能过紧, 否则影响燃烧, 应以棉纱不散, 且成球状为宜。将捆好的油棉球放入盛废油的容器内充分浸泡约20min。再准备一根长8m, 直径5cm左右的铁管, 管头前端焊上小铁勾, 以便挂住油棉球, 防止油棉球窜位或脱落。
2 点火操作
将铁管伸入窑门看火孔内, 一名操作工从窑门罩的人孔门进入窑内, 把浸泡好的油棉球挂在铁管前端的小勾上, 油棉球与铁管距离约为30cm。同时油棉球要对准燃烧器头部, 并保持20~30cm的距离。固定后, 用沾柴油的木棍点燃油棉球, 人员撤离, 关好人孔门。
开送煤系统, 给煤量为窑头正常用煤量的80%。若给煤量太小, 则煤粉浓度低, 不易着火;若煤粉量太大, 则会把油棉球扑灭。煤粉燃烧5~10min后, 即可将铁管和油棉球拿出, 调整窑头与窑尾排风机来控制窑内火焰和筒体温度。最后, 根据具体升温情况选择投料时间。
3 注意事项
1) 若为换砖后的冷窑, 则排风机暂不用开启;若为临时短暂停窑, 窑内有余温, 可根据温度高低, 适当开窑尾排风机。风机拉风大小非常关键, 冷窑拉风大会点不着火, 热窑不拉风会产生煤粉爆燃。
2) 窑内大面积更换耐火砖, 需要长时间烘窑时, 为防止窑内煤灰沉落过多, 黏挂耐火砖的现象发生, 可在烘窑2h后向窑内投入15t生料 (最好是Ca O含量偏高的物料) 。
4 应用效果及经济效益
从我公司的长期应用效果看, 若控制好升温制度, 油棉球点火不会损害耐火砖, 烧成带耐火砖使用寿命最长可达18个月, 平均在12个月左右。
按照烘窑时间8h、柴油价格8 000元/t和煤粉价格600元/t计算, 两种点火方法的经济性对比见表1。由表1可见, 油棉球点火可以节省资金约2.2万元。在短期停窑点火时, 此方法更显得简单实用。
回转窑操作 篇2
（讨论修改稿）
一、目的
为确保余热发电锅炉启动和运行期间回转窑系统的正常操作，避免因操作失误造成事故停产的现象发生，特制订作业指导书。
二、职责
余热发电作业区：余热电站具备启动条件时，由余热电站中控值班员向生产部值班调度提前1小时申请启动余热锅炉，生产调度及时通知相关部门做好准备开机前的确认工作。
生产部：生产部值班调度负责组织和通知烧成作业区、检修作业区及余热发电作业区进行相关程序的确认工作后，以书面形式向烧成作业区回转窑中控员下达工作指令。协调过程控制中异常情况的调查与故障排除。
烧成作业区：回转窑中控员接到生产部值班调度的工作指令后，负责按《余热锅炉烟风阀门操作规程》进行各炉烟风门的操作，并及时与余热电站中控值班员沟通温度及风门开度情况，注意回转窑各处压力及温度变化情况，确保回转窑在余热电站投入后的正常运行，如发现系统压力变化与正常操作值偏差较大时，有紧急停机（止料、停风）的权利，同时上报相关领导，并做好相关记录。
三、启动和运行调整原则
⑴余热锅炉运行应不影响回转窑生产，锅炉启动和维护必须坚持“副业服从主业，主业兼顾副业”的原则，既要保证生产安全顺行，也要保证锅炉的经济运行。
⑵统筹兼顾，安全第一，保证回转窑及余热锅炉稳定。⑶首先满足回转窑正常生产的需求，其次是最大限度的回收剩余余热。
四、操作指导与注意事项
⑴、AQC炉投入后会造成窑头除尘器入口温度低、负压大和窑头3#排风机电流大，应及时调整余热锅炉入口风门开度，保持窑头负压，避免负压过大，造成燃烧器（喷煤管）回火事故。⑵、AQC炉受热管受高速含尘烟气的冲刷与磨损，会导致穿孔和爆管的事故。一旦事故发生，应积极采取措施，防止水流入拉链机，造成入库熟料结块。
⑶、由于篦冷机料层有波动，导致AQC炉进口废气温度波动很大，产生的蒸汽压力和温度变化也很大。采用开启窑头冷风门的方法，虽能降低废气温度，但不经济。建议操作上稳定篦冷机料层及各室风量，避免发生管道内保温层的脱落。
⑷、SP炉的启、停和入炉烟气量的调节涉及到窑系统工况的波动和窑尾高温风机电流的波动。SP炉启、停操作和风量调节时，原则上要保持C1出口负压和温度不变，就不会影响窑系统的稳定。实现这一原则的重要手段是SP炉进、出口风门的调节、主烟风门及窑尾高温风机风门三者的协调操作。调节入炉烟气量由窑中控员操作，由于高温风机入口温度会降低，风机出力会增大，引起出C1负压及高温风机电流的变化，所以应视窑尾高温风机电流变化情况缓慢操作，及时调节高温风机风门，让窑系统稳定。高温风机风门控制目标是：在尽量维持C1出口负压稳定的同时，高温风机电流不超过额定值。
⑸、AQC炉启、停应注意除尘器入口温度控制在100～200℃，严禁超过260℃。必要时调整冷风阀或开启风冷器。
⑹、SP炉启、停时及时调整增湿塔喷水量，注意塔后温度。SP炉废气出口温度应根据立磨及入磨原料水分来确定，可通过锅炉进、出口风门及主烟风门进行调整。
⑺、窑头及窑尾拉链机启动时，窑头拉链机及窑尾供料皮带机必须提前运行，以免造成系统堵塞。
⑻SP炉振打投入时会引起气体含尘浓度变化而导致窑尾排风机工况突变，甚至风机因气体含尘浓度过高而过载跳停。⑼若回转窑运行，而锅炉长期停运，由于余热锅炉入口风门关闭不严密，会导致SP炉下部积灰堵塞，应定期通知余热电站中控值班员开启拉链机进行排灰。
五、重点操作及应急 ⑴SP炉启、停操作和风量调节时，会引起C1出口负压和温度的变化与波动，当C1出口负压与正常值相比下降1500Pa时，要注意系统负压统筹考虑，可适当采取降低窑尾高温风机风门和减料煅烧，并快速安排人员核查相关风门查找原因。如C1出口负压急骤下降或高温风机电流急速发生变化，应采取紧急止料、高温风机急停等紧急停窑措施。并启动《生产事故、火灾、爆炸及伤亡事故应急预案》
六、异常情况处理： ⑴窑尾预热器塌料
当窑尾预热器发生塌料时，窑内高温物料会大量进入蓖冷机，使废气温度急剧上升，最高可达600℃，此时根据温度上升梯度情况，迅速将窑头废气管道上主烟风门打开，减少入炉风量，向余热电站中控值班员通报异常情况，通知开启窑头AQC锅炉冷风阀门并进行相关操作。
⑵窑尾、窑头风机的跳停和启动 ⑶回转窑系统失电或跳闸 ⑷中控操作微机失电或断电
上述异常情况发生后，如锅炉正在投入运行中应第一时间向余热电站中控值班员通报情况，并提请采取相关控制措施，避免余热锅炉造成事故发生。
烧成作业区 2010年3月13日
（附：余热锅炉烟风阀门操作规程）
总则：每台余热锅炉主烟道风门、余热锅炉的进、出口风门、由水泥窑中控操作员操作，其余风门由余热发电中控值班员操作，2#线的窑头AQC炉冷风门操作归属权在余热电站中控值班员，主要调整余热锅炉内的烟气温度，在操作时余热发电中控值班员应提前告知水泥线中控操作人员观察系统压力的变化，及时调整操作并控制系统正常。
7.1.1、一#窑余热锅炉各风门的操作。开启1#AQC炉各风门的操作。
余热电站中控值班员在开启1#AQC余热锅炉前，应首先联系1#水泥线窑头中控操作人员，说明1#AQC炉开始投用，对方要对水泥窑所属系统进行密切观察和控制，1#水泥线窑头中控操作人员确认1#线链斗机运行正常。上述联系工作完成后余热电站中控值班员开启余热锅炉链式输送机和星形卸料器，然后通知1#水泥窑中控人员开始启动1#AQC余热锅炉。先开启1#AQC余热锅炉进口烟风门5%后，打开1#AQC余热锅炉出口烟风门5%。此后，进口烟风门以5%开度递增，出口烟风门也以5%开度递增，（根据锅炉升压、升温曲线要求，两门交替操作，至达到锅炉工作压力）。联系1#水泥线窑头中控操作人员确认1#AQC炉进、出阀门100%全开状态后，再关闭1#水泥线窑头主烟风阀门，以5%的开度递减至0%位并通知余热电站中控人员系统正常，（锅炉正常生产时，根据汽轮发电机发电量大小，应联系1#水泥窑中控人员进行锅炉进出口烟风门微量调整，以保证合格的蒸汽品质）。
② 当1#AQC余热锅炉进风管的烟气温度≧450℃时候，余热发电值班员开启冷风阀门，开度视蒸汽温度、压力情况而定，必要时开度为100%。当温度低于450℃时，关闭冷风阀门，开度视蒸汽温度、压力情况而定，必要时开度为0%，在开启前应通知1#水泥中控操作人员注意水泥生产线生产系统平衡。
③ 当1#AQC余热锅炉进风管在冷风阀全开状态下，烟气温度仍≥ 450℃时，余热电站中控值班员通知1#水泥线窑头中控操作人员，要对窑头余热锅炉的进、出口风门和水泥线的主烟风门进行调整。先开启水泥线主烟风门5%，再关闭1#AQC余热锅炉进口烟风门5%后，关闭 1#AQC余热锅炉出口烟风门5%。此后，进口烟风门每次以5%进行关闭，出口烟风门每次也以5%关闭，水泥线主烟风门每次以5%进行开启，三个风门交替操作直至锅炉温度控制在450℃以下。整个操作过程1#水泥线中控操作人员注意控制水泥线的生产系统平衡。⑵ 关闭1#AQC炉各风门的操作。
① 1#窑头AQC余热锅炉停炉前，先确认1#SP炉已停炉，通知1#线水泥窑中控操作人员开启1#AQC水泥生产线进口主烟风门，以5%的开度递增。
② 待1#AQC水泥生产线进口主烟风门100%开启后，根据锅炉降温、降压工况，通知1#水泥窑中控人员，每次关闭1#AQC余热锅炉进口烟风门5%，每次关闭1#AQC余热锅炉出口烟风门5%，当锅炉与系统解列后，余热锅炉压力降至60%时，烟风管道温度降至200℃以下时，全关出口烟风门，可关闭锅炉进口烟风门，进口烟风门以5%开度递减，出口烟风门也以5%开度递减，直至完成余热锅炉进、出口阀门100%关闭状态，水泥线窑头主烟风风门100%开启。当余热锅炉正常停炉时，出口烟风门留5%开度，以冷却烟风管道及余热锅炉各受热管束，水泥线窑头主烟风门100%开启，并通知窑操人员余热锅炉烟风系统已停，汇报调度。
⑶ 开启1#SP炉各风门的操作。
①余热电站中控值班员在开启1#SP余热锅炉前确认1#AQC炉启炉已结束，应首先联系1#水泥线窑头中控操作人员，说明1#SP炉开始投用，对方要对水泥窑所属系统进行密切观察和控制，1#水泥线窑头中控操作人员确认1#窑尾增湿塔回料皮带运行正常。上述联系工作完成后余热电站中控值班员开启余热锅炉链式输送机和星形卸料器，然后通知1#水泥窑中控人员开始启动1#SP余热锅炉。先开启1#SP余热锅炉进口烟风门5%后，打开1#SP余热锅炉出口烟风门5%。此后，进口烟风门以5%开度递增，出口烟风门也以5%开度递增，根据锅炉升压、升温曲线要求，至达到锅炉工作压力，两风门交替操作，使两阀门处在全开状态。
②联系1#水泥线窑头中控操作人员确认1#SP炉进、出阀门100%全开状态后再关闭1#水泥线窑尾主烟风阀门，以5%的开度递减至0%位并通知余热电站中控人员系统正常。（锅炉正常生产时，根据汽轮发电机发电量大小，应联系1#水泥窑中控人员进行锅炉进出口烟风门微量调整，以保证合格的蒸汽品质）。
③当1#SP余热锅炉进风管的烟气温度超过380℃-400℃时候，余热电站中控值班员通知1#水泥线窑头中控操作人员要对窑尾余热锅炉的进、出口风门和水泥线的主烟风门进行调整。先开启水泥线主烟风风门10%，再关闭1#SP余热锅炉进口烟风门5%后，关闭 1#SP余热锅炉出口烟风门5%。此后，进口烟风门每次以5%进行关闭，出口烟风门每次也以5%关闭，水泥线主烟风门每次以10%进行开启，三个风门交替操作，直至锅炉温度控制在380℃以下。整个操作过程1#水泥线中控操作人员注意控制水泥线的生产系统平衡。
⑷ 关闭1#SP炉各风门的操作。
① 关闭1#SP余热锅炉之前，通知1#水泥线中控操作人员开启1#水泥生产线窑尾进口主烟风门，并以5%开度递增，直至100%完全开启状态。
② 1#水泥生产线窑尾进口主烟风门全部打开后，根据锅炉降温、降压工况，通知1#水泥窑中控人员，当锅炉与系统解列后，余热锅炉压力降至60%时，烟风管道温度降至200℃以下时，全关出口烟风门，可关闭锅炉进口烟风门。每次关闭1#SP余热锅炉进口烟风门5%，每次关闭1#SP余热锅炉出口烟风门5%。余热锅炉进口烟风门以5%开度递减，出口烟风门也以5%开度递减，两个风门交替操作，直至完成余热锅炉进、出口阀门100%关闭状态，水泥线窑尾主烟风风门100%开启。当余热锅炉正常停炉时，出口烟风门留5%开度，以冷却烟风管道及余热锅炉各受热管束，水泥线窑尾主烟风门100%开启，并通知窑操人员余热锅炉烟风系统已停，汇报调度。
7.1.2、二号窑余热锅炉各风门的操作。⑴ 开启2#AQC炉各风门的操作。
①余热电站中控值班员在开启2#AQC余热锅炉前，应首先联系2#水泥线窑头中控操作人员，说明2#AQC炉开始投用，对方要对水泥窑所属系统进行密切观察和控制，2#水泥线窑头中控操作人员确认2#线链斗机运行正常。上述联系工作完成后余热电站中控值班员开启余热锅炉链式输送机和星形卸料器，然后通知2#水泥窑中控人员开始启动2#AQC余热锅炉。先开启2#AQC余热锅炉进口烟风门5%后，打开2#AQC余热锅炉出口烟风门5%。此后，进口烟风门以5%开度递增，出口烟风门也以5%开度递增，（根据锅炉升压、升温曲线要求，两门交替操作，至达到锅炉工作压力）。联系2#水泥线窑头中控操作人员确认2#AQC炉进、出阀门100%全开状态后，再关闭1#水泥线窑头主烟风阀门，以5%的开度递减至0%位，并通知余热电站中控人员系统正常，（锅炉正常生产时，根据汽轮发电机发电量大小，应联系2#水泥窑中控人员进行锅炉进出口烟风门微量调整，以保证合格的蒸汽品质）。
②当2#AQC余热锅炉进风管的烟气温度≧450℃时候，余热发电值班员开启冷风阀门，开度视蒸汽温度、压力情况而定，必要时开度为100%。当温度低于450℃时，关闭冷风阀门，开度视蒸汽温度、压力情况而定，必要时开度为0%，在开启前应通知2#水泥中控操作人员注意水泥生产线生产系统平衡。
③当2#AQC余热锅炉进风管在冷风阀全开状态下，烟气温度仍≥450℃时，余热电站中控值班员通知2#水泥线窑头中控操作人员，要对窑头余热锅炉的进、出口风门和水泥线的主烟风门进行调整。先开启水泥线主烟风门5%，再关闭2#AQC余热锅炉进口烟风门5%后，关闭 2#AQC余热锅炉出口烟风门5%。此后，进口烟风门每次以5%进行关闭，出口烟风门每次也以5%关闭，水泥线主烟风门每次以5%进行开启，三个风门交替操作，直至锅炉温度控制在450℃以下。整个操作过程2#水泥线中控操作人员注意控制水泥线的生产系统平衡。
⑵ 关闭2#AQC炉各风门的操作。
① 2#窑头AQC余热锅炉停炉前，先确认2#SP炉已停炉，通知2#线水泥窑中控操作人员开启2#AQC水泥生产线进口主烟风门，以5%的开度递增。
② 待2#AQC水泥生产线进口主烟风门100%开启后，根据锅炉降温、降压工况，通知2#水泥窑中控人员，每次关闭2#AQC余热锅炉进口烟风门5%，每次关闭2#AQC余热锅炉出口烟风门5%，当锅炉与系统解列后，余热锅炉压力降至60%时，烟风管道温度降至200℃以下时，全关出口烟风门，可关闭锅炉进口烟风门，进口烟风门以5%开度递减，出口烟风门也以5%开度递减，直至完成余热锅炉进、出口阀门100%关闭状态，水泥线窑头主烟风风门100%开启。当余热锅炉正常停炉时，出口烟风门留5%开度，以冷却烟风管道及余热锅炉各受热管束，水泥线窑头主烟风门100%开启，并通知窑操人员余热锅炉烟风系统已停，汇报调度。
⑶ 开启2#SP炉各风门的操作
①余热电站中控值班员在开启2#SP余热锅炉前确认2#AQC炉启炉已结束，应首先联系2#水泥线窑头中控操作人员，说明2#SP炉开始投用，对方要对水泥窑所属系统进行密切观察和控制，2#水泥线窑头中控操作人员确认2#窑尾增湿塔回料皮带运行正常。上述联系工作完成后余热电站中控值班员开启余热锅炉链式输送机和星形卸料器，然后通知2#水泥窑中控人员开始启动2#SP余热锅炉。先开启2#SP余热锅炉进口烟风门5%后，打开2#SP余热锅炉出口烟风门5%。此后，进口烟风门以5%开度递增，出口烟风门也以5%开度递增，根据锅炉升压、升温曲线要求，至达到锅炉工作压力，两风门交替操作，使两阀门处在全开状态。
②联系2#水泥线窑头中控操作人员确认2#SP炉进、出阀门100%全开状态后再关闭2#水泥线窑尾主烟风阀门，以5%的开度递减至0%位并通知余热电站中控人员系统正常。（锅炉正常生产时，根据汽轮发电机发电量大小，应联系2#水泥窑中控人员进行锅炉进出口烟风门微量调整，以保证合格的蒸汽品质）。
③当2#SP余热锅炉进风管的烟气温度超过380℃-400℃时候，余热电站中控值班员通知2#水泥线窑头中控操作人员要对窑尾余热锅炉的进、出口风门和水泥线的主烟风门进行调整。先开启水泥线主烟风风门10%，再关闭2#SP余热锅炉进口烟风门5%后，关闭 2#SP余热锅炉出口烟风门5%。此后，进口烟风门每次以5%进行关闭，出口烟风门每次也以5%关闭，水泥线主烟风门每次以10%进行开启，三个风门交替操作，直至锅炉温度控制在380℃以下。整个操作过程2#水泥线中控操作人员注意控制水泥线的生产系统平衡。
⑷ 关闭2#SP炉各风门的操作
① 关闭2#SP余热锅炉之前，通知2#水泥线中控操作人员开启2#水泥生产线窑尾进口主烟风门，并以5%开度递增，直至100%完全开启状态。
② 2#水泥生产线窑尾进口主烟风门全部打开后，根据锅炉降温、降压工况，通知2#水泥窑中控人员，当锅炉与系统解列后，余热锅炉压力降至60%时，烟风管道温度降至200℃以下时，全关出口烟风门，可关闭锅炉进口烟风门。每次关闭2#SP余热锅炉进口烟风门5%，每次关闭2#SP余热锅炉出口烟风门5%。余热锅炉进口烟风门以5%开度递减，出口烟风门也以5%开度递减，两个风门交替操作，直至完成余热锅炉进、出口阀门100%关闭状态，水泥线窑尾主烟风风门100%开启。当余热锅炉正常停炉时，出口烟风门留5%开度，以冷却烟风管道及余热锅炉各受热管束，水泥线窑尾主烟风门100%开启，并通知窑操人员余热锅炉烟风系统已停，汇报调度。
7.1.3、注意事项：
（1）余热锅炉启动前与检修后的余热锅炉启动时，先要求DCS系统送电，检查确认1#、2#水泥生产线各烟风阀门处于：主烟风门在全开状态，余热锅炉进、出口，冷风门处于全关位置，1#、2#AQC炉冷风门处于全关位置。方可联系电气热控人员给余热锅炉电气设备送电，以防因送电时阀门误动影响水泥生产线正常生产和发生事故。
（2）开启余热锅炉烟风门前，应检查确认水泥生产线回灰系统已运行，方可开启余热锅炉链式输送机与卸料器，以免送灰无处去而堵塞。
（3）余热锅炉开启、关闭各烟风门时，每次应缓慢操作，操作完毕后应与水泥窑生产线操作人员联系确认开度后，根据余热锅炉负荷、压力、温度变化情况，方可进行第二次开、关操作。（事故情况下，开关速度可加快，但必须确认水泥生产线主烟风门全开后，方可快速关闭余热锅炉进、出口烟风门）
回转窑操作 篇3
我厂4600t/d生产线由南京院设计, 于2009年建成投产, 回转窑规格为Φ4.8×74m, 配KF5/5000双列预热器和NC喷旋管道式分解炉。一次夜班凌晨0:40min左右, 筒体扫描仪显示窑筒体27m处一个点的温度由正常时的380℃突然变化到420℃, 30s后又急剧升高到480℃, 最高时达到553℃, 中控及时通知并配合现场工艺采取紧急操作措施进行调整, 使该处温度得到有效控制, 3个小时后最终恢复到正常水平。
2操作措施
中控发现窑筒体27m处温度急剧变化后, 及时通知现场岗位工检查, 确定为该处耐火砖掉落并采取如下措施进行补挂窑皮。
(1) 降低生料投料量:在半小时内分四次逐步将生料投料量从417t/h下降到260t/h;
(2) 降低窑速:在15min内将窑速从4.0r/min逐步降到2.1r/min, 但由于窑电流过高, 又将窑速逐步提升到2.6r/min并稳定控制;
(3) 轴流风由8k Pa开大到12k Pa;
(4) 三次风阀由60%下降到45%;
(5) 窑头用煤量由9.5t/h加到10.0t/h;
(6) 现场对温度高的地方采用轴流风机一直强制冷却。
3补挂窑皮的主要控制参数及操作体会
补挂窑皮过程中窑系统主要控制参数见表1。
注:00:30为正常生产时的控制参数, 01:00~03:30为补挂窑皮过程中的控制参数。
从表1不同时间的控制参数及其现场情况进行综合分析, 对补挂窑皮有以下体会。
(1) 该窑27m处使用硅莫砖砌筑, 窑皮与这种砖表面的黏结性较差, 为了顺利补挂窑皮, 必须保证该处能够产生足够的液相量, 所以采取开大外风、降低内风并开小三次风阀的措施以使火焰变长, 保证在该处形成足够的液相量;
(2) 补挂窑皮采用低产慢窑速的方式进行;
(3) 补挂窑皮时, 分解炉温度较正常时偏低, 造成这种现象的主要原因在于补挂窑皮时窑电流偏高 (窑额定电流为1006A) , 为降低窑内负荷而有意将分解炉温度控制偏低;
(4) 补挂窑皮时, 二次风温和三次风温都比正常时低, 其原因在于补挂窑皮时产量偏低造成;
(5) 补挂窑皮时并没有将高温风机拉风降太多, 其目的是为防止预热器产生塌料等其它意外情况。
采取上述措施对27m处补挂窑皮后, 其最高温度变化见表2。
回转窑操作 篇4
1 煤磨系统的改造
1.1 改造原因
(1) 受市场变化的影响, 煤质变化大, 要求增强系统对煤质变化的适应性。
(2) 在2009年运行过程中, 煤粉的水分和细度一直居高不下, 且产量低, 吐渣多, 没有避峰时间。
(3) 改造后, 因对煤的水分和细度要求高, 对产量影响很大, 故要通过改造来提高煤磨的产量, 以满足窑系统的煅烧。
1.2 改造措施
(1) 改造磨机的减速机系统, 通过提高磨机转速 (将减速机输出转速从28.34r/min提高到32.59r/min) 来达到增产的目的。
(2) 改造磨机的液压系统, 通过提高磨辊的压力来增加研磨效率, 从而既达到增产的目的, 又能使煤粉的质量满足控制要求。
(3) 改进磨辊的材质, 以适应研磨不同的煤质。
2 辊磨系统的改造
2.1 改造原因
(1) 辊磨系统的产量不稳定, 需进一步提高, 系统电耗高, 需进一步降低。
(2) 改造后窑系统对生料的细度要求提高。
2.2 改造措施
改造辊磨的磨盘衬板及磨辊辊套, 提高磨机的研磨效率, 在保证生料细度的前提下, 稳定提高辊磨产量, 保证窑系统的需求, 降低系统电耗。
3 篦冷机及窑头系统的改造
3.1 改造原因
(1) 出篦冷机的熟料温度高达170℃以上, 熟料拉链机斗里经常出现红料, 库顶熟料皮带经常烧毁, 库底电子秤皮带因高温老化, 造成计量不准。
(2) 因冷却效果不好, 进余热锅炉的热量不够, 余热发电量不高。
(3) 因冷却效果不好, 使得供窑头煤粉燃烧的二次风温偏低, 影响窑内的煅烧。
(4) 因冷却效果不好, 当窑产量较高时, 窑口冷却带缩短, 进篦冷机熟料温度过高, 易堆“雪人”。
3.2 改造措施
(1) 篦冷机系统的改造。增加充气篦板及活动梁高阻篦板, 将部分盲板改为充气篦板, 加装固定梁充气风管系统, 增加三台冷却风机, 以增加篦冷机冷却能力, 从而将熟料温度由170℃降低到100℃左右。熟料急冷效果好, 易磨性提高, 水泥磨的产质量提高;增加了窑头余热锅炉及煤磨的热风供给, 提高了余热的热利用效率;提高了二次风温, 加强了窑内的煅烧。
(2) 将窑头煤粉燃烧器更换为节能型的四通道燃烧器, 并新增一台净风罗茨风机, 以适应煅烧多种煤的要求。
4 分解炉系统的改造
4.1 改造原因
(1) 现有的分解炉系统无法满足煅烧多种煤的要求。
(2) 现有的分解炉系统运行过程中, 因炉内煤粉燃烧不充分, 造成预热器系统温度偏高, 尤其是一级出口温度偏高。
(3) 用煤量大, 煤耗高。
4.2 改造措施
(1) 在现有的分解炉基础上增加MFC悬浮炉, 保证煤粉在炉内充分燃烧, 达到节煤的目的。
(2) 对窑尾密封进行改造, 以减少漏冷风。
(3) 对二级旋风筒内筒进行改造, 以增加收尘效率并提高热交换效率。
5 烧成系统节能改造效果
图1为改造后的工艺流程图。
2010年2~3月, 杭州太茂盛源水泥有限公司对窑系统进行了技术改造。计划投入890万元, 实际改造发生的费用为737.39万元, 其费用清单见表1。
5.1 改造效果
5.1.1 煤磨系统
通过改造, 煤磨的产量有了大幅度的提高, 由改造前的累计平均20.10t/h提高到目前的23.66t/h。改造前, 煤磨每天运转24h, 几乎没有停机时间, 现在不仅能保证窑系统的煤粉供给, 还能做到每天中班19:00~21:00避尖峰电2h。改造前, 煤粉细度R8μm筛余在12%以上, 有时甚至超过20%;改造后, 煤粉细度的平均水平R80μm筛余在8%以下。
5.1.2 辊磨系统
通过改造, 辊磨的产量有了大幅度的提高, 由改造前的累计平均173.431t/h提高到目前的180.09t/h, 保证了窑系统生料的充足供给, 为窑的高产创造了有利条件。生料电耗也由去年的27.87k Wh/t生料降到现在的26.59k Wh/t生料。
5.1.3 窑系统 (包括窑尾、燃烧器及篦冷机)
通过对窑及篦冷机系统的改造, 达到的效果如下:
(1) 预热器一级出口风温由改造前的360℃降至目前的320℃左右。
(2) 窑系统的产量由改造前的2 649t/d增加到目前的2 856t/d左右。
(3) 预热器系统的工况较改造前稳定, 预热器堵塞的情况较去年大为减少。
(4) 对煤种 (尤其是劣质煤) 的适应性增强, 改造前窑用煤发热量<20 900k J即煅烧困难, 不得不减料煅烧。改造后, 仅用16 720k J的煤, 窑系统即可稳定煅烧, 产量≮2 700t/d。
(5) 质量方面, 在熟料饱和比由改造前的平均0.90提高到现在的0.92前提下, f Ca O的合格率明显提高, 且熟料3d强度平均>30MPa。由于熟料强度的提高, 水泥的熟料用量较去年有所降低, 即混合材的掺量相应增加。
(6) 标煤耗有所下降, 通过与去年1~12月的统计比较, 累计标煤耗由116.93kg/t熟料下降至114.22kg/t熟料。
(7) 熟料电耗有所下降, 通过与去年1~12月的统计比较, 累计熟料电耗由76.19k Wh/t下降至73.05k Wh/t。
5.2 进一步加强中控操作, 避免各种工艺事故的发生
在投料初始阶段, 经常由于操作失误, 造成系统塌料、预热器堵塞。通过不断摸索调整, 最终做到了100%投料成功并保持较高的运转率。
(1) 稳定生料流量, 减小波动。因原有的生料流量计采用电液传动, 灵敏度较低, 投料设定100t/h, 往往会窜到160t/h, 甚至更高, 很容易造成系统塌料及预热器堵塞, 后改成气动流量阀, 这种情况完全杜绝。另外, 将生料小仓的料位控制在合适的范围, 也能减小入窑生料的波动。
(2) 控制生料及煤粉的细度。一开始因辊磨及煤磨台产低, 为保证生料及煤粉的供应, 细度控制较粗。结果, 熟料f Ca O难控制, 煤粉多加, 燃烧不完全, 经常有预热器堵塞及存料的情况发生, 难以维持安全正常的连续运转。后通过控制煤粉细度在10%以下, 生料细度0.08mm方孔筛筛余在18%以下, 情况逐渐稳定好转。
(3) 在投料初期以及正常运行过程中, 片面追求C1出口风温, 通过降风压增产来达到≯300℃的风温, 结果却使工况大幅波动并难以为继。后改变中控操作思路, 在稳定工况的前提下将参数调整在合理的温度范围内, 正常生产时C1出口风温控制在320~350℃, 系统运行正常, 产质量及各项经济指标均得到较大提高。标煤耗也由单纯追求C1出口风温时的120kg标煤/t熟料以上降至现在的110kg标煤/t熟料以下。
(4) 加强耐火材料的砌筑。过去为节约成本, 采用人工砌筑, 效率低, 且对砖的损伤较大, 多次发生掉砖事故。后改用砌砖机, 无论效率还是砌筑质量都大大提高, 基本杜绝了因砌筑质量影响生产的情况。
(5) 通过窑筒体温度的变化, 适时掌握窑皮的情况, 及时调整风、煤、料匹配, 有针对性调整喷煤管的相对位置, 通过风压调整内外风的比例, 稳定窑况使窑皮得到较好的维护, 保证了窑系统的长期安全正常运转。
(6) 在中控操作中按照新型干法窑的特点, 在保证预热器少结皮、料子不发粘的前提下, 尽量提高分解炉出口风温, 提高入窑物料的分解率, 使窑能达到“薄料快烧”的目的。
5.3 采取措施稳定辊磨产量
生产初期, 因辊磨温度低, 产量经常只有160t/h, 造成生料供应紧张, 限制了窑系统能力的发挥。后采取措施, 使辊磨产量稳定在190t/h以上, 不仅满足了窑的生料供应, 还能有一定的避峰时间。
(1) 降低石灰石、页岩的破碎粒度, 由原来的80mm降至50mm以下。
(2) 通过循环风机的调整及扩容, 增加了系统风量, 为中控操作调整增加了必要的手段, 循环风机的控制电流由原来不到110A提高到现在的135A左右。
(3) 通过磨机磨辊与磨盘的匹配、落料点的调整, 最大限度提高碾磨效率, 为中控操作 (如加压等) 创造了良好的条件。
5.4 采取措施降低系统标煤耗
新型干法水泥生产是一项系统工程, 单纯从一点调整, 往往收效甚微, 必须全面入手, 采取多种手段, 才能达到事半功倍的效果。
2010年10月, 公司委托南京工业大学科技开发中心对改造后的窑系统进行了热工标定。经标定, 在窑系统正常运转的情况下其标煤耗为115.6kg/t熟料, 如果煤粉烘干后的水分降到1.5%以下, 标煤耗应能降到113kg/t熟料以下。目前的标煤耗为综合累计值, 远大于正常生产时的标煤耗, 其原因如下:
(1) 煤粉内水分偏高, 煤磨在煤粉细度合格、入磨风温达到300℃以上时, 均无法将煤粉水分烘干到1.5%以下, 说明煤内水分偏高, 这是煤耗高的重要原因。
(2) 由于节能减排, 窑系统运转率偏低, 因各种原因的临时性及计划停窑, 一般都需要养火保温或升温, 消耗煤粉却没有生产熟料, 也是煤耗高的重要原因。
2009年与2010年1~12月各项经济指标的统计结果见表2。
通过窑系统的技改所产生的节能效率计算如下:
(116.93-114.22) ×2 856×365×65%×1.29≈2 369t标煤
(86.98-78.45) ×2 856÷0.78×365×65%≈741×104k Wh≈910t标煤