化工回收（精选4篇）
化工回收 篇1
摘要：神华宁夏煤业集团有限责任公司煤制油项目建设指挥部年产400万吨油品项目, 以高灰高硫煤为原料, 通过煤气化、变换、低温甲醇洗净化、油品合成及加工生产合格的油品, 目前, 本项目已开始进入详细设计高峰, 同时伴随土建施工全面展开的阶段, 然而, 如此巨大规模的煤化工项目必然要面临工艺尾气排放与环境容量的问题, 如何选择工艺先进、技术成熟、投资节约的尾气处理工艺显的尤为迫切和重要。
关键词：煤化工,硫回收尾气处理,加氢还原,氨法脱硫,离子液吸收,工艺研究
神华宁夏煤业集团有限责任公司煤制油项目建设指挥部年产400万吨油品项目, 年产30万吨硫磺回收工艺采用山东三维石化工程股份有限公司两级克劳斯专利技术, 再结合尾气氨法脱硫工艺, 最终设计排放尾气中硫化物脱除效率达99.5%以上。然而, 在尾气脱硫工艺技术选择上, 我公司经历了多次论证、考察及研究, 最终综合考虑采用尾气氨法脱硫工艺, 下文就尾气处理工艺对比研究进行一一详细介绍。
依据相关法规及制度, 我公司硫回收装置大气排放口主要执行GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》二级和GB14554-1993《恶臭污染物排放标准》, 结合全厂其他污染物大气排放因素以及项目环境大气容量, 确定硫回收装置排放尾气中SO2组分浓度限值为150mg/Nm3。
1 硫回收尾气组成 (表1)
2 尾气处理工艺对比
2.1 三种工艺流程介绍
目前, 技术工艺先进、相对成熟可靠, 能够完全达标处理硫回收尾气的工艺技术主要有加氢还原吸收工艺、氨法脱硫工艺和离子液吸收工艺。
2.1.1 尾气加氢还原吸收工艺
该工艺是将硫回收尾气中的硫化物 (SO2、COS和CS2等) 在0.02~0.03MPa压力下, 用特殊的专用加氢催化剂将其还原或水解为H2S, 再通过醇胺溶液吸收, 吸收后的富液经高温再生处理, 再生溶液循环使用, 再生后的富含H2S气体返回上游克劳斯处理, 净化后的尾气经过焚烧后能够实现达标排放。该工艺具有典型代表的技术有传统的SCOT法以及国内山东三维石化工程公司的无在线炉尾气处理技术等。
2.1.2 氨法脱硫工艺
该工艺采用氨—肥法, 用20%氨水吸收尾气中的SO2组分, 吸收即通过化学反应生产亚硫铵溶液, 溶液经空气氧化、浓缩和干燥后可生产硫铵化肥副产品, 净化的烟气可达标排放。整套工艺系统包括吸收循环系统、氧化系统、吸收剂供给系统、工艺水系统和事故排空系统等。该工艺具有典型代表的技术有江苏新世纪江南环保股份有限公司、洛阳天誉环保工程有限公司等。
2.1.3 离子液吸收工艺
该工艺采用以有机阳离子和无机阴离子为主的吸收剂, 添加少量活化剂、抗氧化剂等组成的水溶液, 该溶液对SO2汽提具有良好的吸收和解析能力, 吸收后的富含SO2溶液经高温解析后, 再生溶液可以循环使用, 再生后的富含H2S气体返回上游克劳斯处理, 吸收后的净化烟气可达标排放。该工艺具有典型代表的技术有成都华西化工科技股份有限公司等。
2.2 三种工艺技术应用业绩分析
就煤化工行业硫磺回收尾气处理而言, 目前, 尾气加氢还原吸收工艺应用业绩相对较多, 其中传统的SCOT法应用最为广泛, 山东三维石化工程公司研发的无在线炉尾气处理工艺近年业绩略有所增, 如神华包头煤化公司硫回收尾气处理、宁波万华硫回收装置尾气处理等等;氨法脱硫工艺在锅炉尾气处理业绩相当广泛, 但在硫磺回收装置中的业绩较少, 目前国内仅5~6家;离子液吸收工艺在电厂、钢厂等企业应用较多, 煤化工硫回收领域几乎无相关业绩。
2.3 三种工艺公用工程消耗对比分析
通过表2可知, 从公用工程消耗方面, 离子液吸收具有一定的优势。但是氨法脱硫采用吸收剂为液氨, 液氨价格低廉 (液氨均价约2000元/吨) , 来源方便易得, 而离子液 (约55000元/吨) 与加氢还原吸收液 (约30000元/吨) 来源有限、价格昂贵。
2.4 三种工艺脱硫效率及环保效果对比分析
通过表3可知, 三种工艺脱硫效率基本相同, 但是氨法脱硫与离子液吸收具有氨逃逸的隐患, 加氢还原工艺相对有一定优势。
2.5 三种工艺投资及装置布置占地面积对比分析
以年产30万吨硫磺规模计算, 三种尾气处理工艺投资及装置布置占地面积对比分析表4如下:
通过表4可知, 装置总投资氨法脱硫工艺最低, 加氢还原工艺总投资是氨法脱硫的3.2倍, 是离子液吸收工艺的2.3倍。从装置占地布置而言, 离子液吸收工艺较节省, 其次为氨法脱硫工艺。
3 结论
通过以上对三种硫回收尾气处理工艺的对比分析, 从技术成熟性、可靠性、业绩应用的广泛性而言, 加氢还原工艺具有明显的优势, 但是从装置总投资、装置布置占地等方面而言, 氨法脱硫具有更明显的优势, 而离子液吸收工艺, 因其在硫回收尾气处理应用业绩上暂时为空白, 且投资略高, 因此, 我公司最终采用氨法脱硫工艺作为硫回收尾气的处理工艺技术。
以年产30万吨硫磺规模计算, 三种尾气处理工艺公用工程消耗对比分析表如下2:
化工回收 篇2
一、热联合关键要素
1、安全第一。如果通过直接换热,换热器两侧介质不易直接反应发生结焦或者爆炸等严重影响安全生产的事故;换热器两侧介质压差尽可能减少,高腐蚀介质不通过影响全局的换热器。实际生产中由于运行周期较长,换热器难免出现泄漏,在条件允许的前提下,尽可能通过减少两侧压差,降低泄漏的频次,即使泄漏的情况下,不至于引起换热器报废或者爆炸等安全事故。
2、如果各装置地理位置布局相对紧凑,则采用大系统装置间联合用热。大多化工企业一般均进行了低温热利用以降低装置能耗,但低温热的利用仍比较盲目,低温热网络往往只有寥寥数个热源和热阱,而且这样的应用也通常是从地理位置出发,选择几个较近的热源、热阱进行大致匹配,难以做到全局优化充分利用。不仅难以实现热源热阱的综合匹配,因为很难碰到温位和热量都对口的热源热阱组合,并且由于这种不匹配,还需在小的低温热网络中适配同等数量的冷却水或蒸汽加热器用以平衡整个低温热网络的运行,机泵的功耗也相当大,操作维护困难,是很不经济的低温热利用方式。采用大系统装置间的低温热联合便于将热源热量集中起来,再依据热阱状况综合供热。因此,在条件允许的范围内,企业的低温热应立足于大系统装置间的联合用热。设有多个生产厂的特大型企业,可以考虑多个厂区建立热联合网络。
3、“温度对口,梯级利用”布置热联合网络。大系统装置间的联合用热势必涉及数量众多的低温热源和热阱,如果不采用“温度对口,梯级利用”的能量匹配原则,很难有效地使既有能量得到充分利用。
“温度对口,梯级利用”是指热源和热阱按照温度排序,依据温度最接近的原则,安排热源和热阱的换热。换热网络梯级分级利用合理,尽可能不跨越夹点,实际由于投资、操作难度等因素的影响可能跨越夹点,但以不大幅跨越为限。
4、新增热联合网络相对独立。当发生上、下游装置停工时,须有相应的辅助设备和管线,能将未停工的一方热流冷却、冷流适当升温保持正常运行。在特殊事故状态下,要求有最快切断热联合,处理事故部分的辅助流程和应急预案。如果新增热联合网络与主体装置运行检修周期不一致,可以将热联合切除检修,不会影响主装置运行。
5、避繁就简原则。无论对于新建或者改建热联合回收低温余热,避繁就简的思想是降低操作难度、缩短投资回报周期、提高装置运行稳定性的关键。避繁就简影响低温余热回收的效果时,需要统筹考虑。改建的项目,尽可能选择通过物化性质接近的介质的替代,可以减少对原先换热器的改动,节省投资。
二、改造理由
辛醇合成装置是某企业的主要生产装置之一,是随着乙烯技术改造工程的实施而同步进行的。本装置以煤气化装置来的合成气,乙烯装置来的聚合级丙烯和氢气为原料,采用低压羰基合成法及低压铜基催化剂加氢生产辛醇产品。本装置分为两个生产单元:醛生产单元、醇生产单元,其典型流程包括原料净化、羰基合成、丁醛精制、缩合、加氢、粗醇精馏等工序。在精馏塔顶产生大量工艺余热。
该公司配有多台循环流化床锅炉,其中除氧给水系统的高压热力除氧器需要消耗蒸汽,补充二级脱盐水。
辛醇合成装置中,缩合塔冷却器E-314、辛醇预精馏塔冷凝器E-323、辛醇精馏塔冷凝器E-319的进料温度分别为92℃、97℃、131℃,热能分别为1.64MW、1.09MW和4.40MW,装置设计是用循环水分别冷却至45℃、42℃、100℃,消耗大量冷却公用工程的同时,在高温下利用循环水来冷却物料容易造成换热器的结垢,导致换热效果下降,循环水量增大造成进一步的浪费。
CFB锅炉装置,产汽用脱盐水温度一般在60℃左右,通过利用该公司装置工艺余热换热后进入锅炉除氧器,利用40-50t/h的1.3MPa蒸汽加热到158℃后进入锅炉汽包产蒸汽。
三、改造方案
在辛醇合成装置缩合精馏系统E-314、E-323、E-319之前增加三台脱盐水冷凝器的改造方案:脱盐水首先与新增三台冷凝器的物料换热,再经其他装置换热后进入锅炉除氧器。辛醇装置三股物料经脱盐水冷凝器换热后,再经过原三台冷凝器的循环水进一步冷却把关,冷却后完全能够满足工艺要求,这样低温脱盐水回收了辛醇装置高品位的热量,并且节约了循环水用量,达到了减少锅炉除氧器蒸汽用量的目的。改造后的流程如下(虚线范围内为新增流程):(图1)
四、项目实施后的评估
1、日常维护主要检查各换热器的上回水温度、现场有无泄漏点;总控密切注意脱盐水的总流量。
2、经过标定,去锅炉除氧器的168.6吨/小时的脱盐水经过辛醇合成装置三台换热器换热后,上回水温差达到28℃,循环水阀门开度比改造前开度减少一半,此时装置工艺操作无太大影响,物料经换热后完全能够满足工艺要求。说明换热效果显著,证明了余热回收系统是成功的。
3、实施本项目后,无废水、废气、废渣等排放,对环境的因素无影响。
五、效益计算
实际完成投资443.14万元,其中主要设备及材料费336.43万元,施工安装及土建费用65.71万元,其他费用41万元。
回收热量:168614×28×4.18=19734582.56kJ/kg
1.3MPa蒸汽焓值2785.4KJ/kg,回收的热量相当于节约1.3MPa蒸汽19734582.56/2785.4=7085kg/h,1.3MPa蒸汽含税价格144.64元,则每年产生的效益:7.085t/h×144.64元/t×8000 h=819.8万元
节约蒸汽折合标油:7.085×0.080×8000=4534.4吨/年,
缩合精馏系统节能改造项目正常投用后,节约循环水291m3/h,每年产生的效益:291 m3/h×8000 h×0.25元/m3=58.2万元
余热回收投用后总体经济效益:819.8+58.2=878万元。
六、结语
通过增加三台脱盐水冷凝器,将辛醇合成装置高品位的大量富裕热量进行回收利用,提高了去锅炉脱盐水的温度,节约了大量蒸汽和循环水,节能效果显著,取得较好经济效益。整套系统流程简单,操作方便,高品位热能得到合理利用,对装置的其它通过装置间热联合余热回收有很好的借鉴作用。
参考文献
[1]陈文杰.催化裂化与气体分离装置间热联合技术改造[J].齐鲁石油化工,2007,35(3):198-201.
[2]田纯文,钟永锋,王卫连.实现装置热联合回收利用低温热[J].节能,2003,10:25-28.
热管技术在化工余热回收中的应用 篇3
时至今日，热管技术工业化应用及研究发展迅速，可谓遍地开花，航天、核电、新能源的开发、民用节能、电子器件冷却、化工、动力、冶金、陶瓷等行业都能找到其踪影，可参见近几届的全国热管会议论文集及文献[3]。
热管技术的应用分为两大类：一是以热管为单元构成的换热器，二是按热管工作原理运行的整体设备。在化工行业中的应用的最为成功，也最具代表性当属碳钢（不锈钢）-水重力式热管换热器，有整体式和分离式两种主要结构型式，其详细结构型式及设计计算可参见文献[2]。文章将重点介绍热管技术及设备在余热回收方面应用。
1 在烟气回收中的应用
在化工工业中，很多余热是蕴含在烟气中排放的，以合成氨和制酸行业产生的废烟气为最。回收其低温余热可用来：预热助燃空气、预热锅炉给水、或生产低压蒸汽作为生产原料；回收高温余热产生中压蒸汽作原料蒸汽补充，或生产高压蒸汽作为生产的动力源。图1为热管式换热器在废气余热回收中的典型流程。
在制酸行业中，由于炉气中含有较高浓度的SO2、SO3，或HCl，或NO2气体，一旦与水或水蒸气接触便具有强烈的腐蚀性。这便对设备提出了特殊的要求,其必须具有高度的可靠性、安全性和防止低温露点腐蚀的能力。热管式换热器因具有传热效率高、结构紧凑，不会发生漏风现象，抗露点腐蚀等优点，正逐渐替代传统的列管式和回转式换热器。这也是热管式换热器在该领域内应用广泛的一个主要原因。
1.1 空气预热器
一段转化炉是30万吨/年大型合成氨厂的关键设备。其排出烟气温度大多在300℃左右。烟气量达140000～240000Nm3/h。如果将其降温到140℃排空，则回收的热量可达8400～15000 k W。回收这部分热量最合理的用途是加热助燃空气。资料表明[4]：回转式空气预热器改为热管式空气预热器后有如下优点：免去了回转式电机的动力消耗；热回收效率提高了18.3%；减少了维修工作量。
图2为某厂的热管空气预热器，a为换热器内部简图，b为实物照片，采用的是分离式结构型式，连接管线达50m，实现远程传热。此外该型式换热器还可实现烟气同时与多种气体进行热交换，除了加热空气外，还可加热其他工艺气体，从而实现废热利用的最大化。
1.2 水预热热器
热管水预热器，或称热管省煤器，多用于回收低温烟气余热来预热除氧器给水，或锅炉给水。水侧通常采用套管联箱结构型式，可以承受较高的工作压力，如图3a所示。图3b是为某硫酸厂设计的热管省煤器，配备于年产15万吨硫酸装置，用于锅炉给水预热。烟气流量为37000 Nm3/h，进出口温度340/160℃,加热水量为25吨/小时，回收热量2600kW。该换热器倾斜安装，烟气自上而下冲刷热管，从而避免积灰现象，同时也不影响热管工作。还一种常用热管省煤器为水平夹套式结构，如图3c所示，采用的是径向偏心热管，其详细结构及应用可参见文献[5]。
1.3 蒸汽发生器
热管蒸汽发生器，又称热管余热锅炉，兼有水管锅炉和火管锅炉的优点，启动迅速。其结构可以是热管冷端直接插入汽包，也可以是前面介绍的夹套联箱与汽包连通的结构型式，如图4a所示。年产10万吨硫酸的某硫酸厂，采用了一台热管式蒸汽发生器用以回收SO2炉气余热，产生2.5MPa,9.50吨/小时饱和蒸汽，回收热量6497.5kW，如图4b所示。炉气经过热管蒸汽发生器后降为355℃进入电除尘室。图4a中隔板的下部为热管的吸热段，焊有螺旋翅片。上部为热管的放热段，采用水夹套结构，经集箱集汽后经上升管与汽包连接。冷热侧由隔板完全分开,即使出现有个别热管磨损破坏，也只会是热管内部少量工作流体流入烟道，不会影响正常生产，避免了大量炉水向烟道泄漏而导致停产。各热管通过控制加热段传热面积使管壁温度>230℃，可有效地防止露点腐蚀。如每吨蒸汽按60元计，年运行7200h效益可达430余万元，设备投资可在一年内收回。
影响前面提及的热管换热器性能和寿命的因素有：低温酸露点腐蚀、积灰、磨损，以及热管内部产生不凝性气体，低温酸露点腐蚀和产生不凝性气体往往是造成热管换热器失效的主要原因。因此，在热管换热器制造和使用中应注意如下问题：
(1）在高温条件下，碳钢-水热管内部Fe与H2O反应会产生不凝性氢气，直接导致热管性能降低。在无防范条件下，通常热管换热器工作一两年后，其性能要下降30%～50%。为此可采取：热管内表面化学处理形成钝化膜；水中加入缓蚀剂；热管顶部加装排气装置，定期排气；热管内顶部悬挂H2吸收剂等改善措施；
(2）减少烟气中酸性气体的含量，降低酸露点温度；
(3）提高排烟温度，避开酸露点温度，实践经验表明，排烟温度以高于140℃为宜；
(3）对烟气除尘；安排合理的烟气流速，流速太低容易积灰，太高又会对热管产生磨损，以10m/s为宜；
(4）烟气尽量自上而下流动，对于水平流向，应对装置定期除灰，以减少积灰现象；
(5）对热管换热器进行定期评估，方法可参见文献[6]。
2 废液/汽余热回收
由于废液及废汽量小、不集中以及热值低等因素，目前在化工企业中通常不回收此类低品位能源。此外，传统的管壳式换热器，由于传热温差较小，效率低下，而无用武之地。
密闭腔式换热器是热管技术衍生的一种新型管壳式换热器，如图5所示，其他结构型式参见文献[7]。密闭腔由两端孔板与筒体壳体组成，内没有多余的部件，故而结构简单；同时冷热流体均走管内，可以承受高压而不至于增加壳体厚度，达到节约成本的目的；真空密闭腔内为相变传热，因而冷、热流体管束外侧具有较高的传热系数，通过合理对管箱分程设置冷、热流体的流速，或者采取管子内侧强化传热措施，即可实现整体换热器的高效传热；即使热流体温度在三、四十度，也会使密闭腔内的介质汽化进行工作。工作时，密闭腔内工作介质处于饱和状态，并维持一个稳定的压力和温度，当调整冷热流体任一方的参数，腔内的工作介质的温度和压力回迅速进行相应调整，从而方便控制另一侧的出口温度。总的说来，该换热器具有结构简单、成本低、热相应快、热控方便、易于清洗、传热效率高，节能效果显著等优点。
该换热器结构可大可小，对于小流量废液或废汽，可将其作为小型管道设备来使用，直接加热附近的其他低温流体介质，或者加热水作为伴热用于管道或设备的保温，以及其他用途。对于用于废汽回收，热流体管道可以加粗，内部放置导流片，来增加蒸汽的湍流效果。
该型式换热器还未在工程实践中应用，处于试验和规范设计计算阶段。除了用于废液/汽余热回收外，还可用于：化工单元操作中的的液-液换热设备；管式反应器，可以精确地控制反应管内的工作温度；电加热器，以电为热源加热液体介质。
3 结论
通过具体的实例介绍了多种热管换热器在化工废气余热回收中的经典应用，并详细介绍了密闭腔式换热器及其回收废液和废汽中低品位热量的可行性。
在整个社会倡导节能降耗减排的今天，为热管技术及设备的推广应用铺平了道路。在化工领域中，除了应用于余热回收，热管技术还将渗透到化工单元操作中换热、搅拌、反应、分离等多个环节，从根本上提高能源利用率，改善产品质量。
摘要：通过实例介绍了多种热管式换热器在化工领域余热回收中的应用,回收废烟气中的热量来预热空气、水,以及生产蒸汽;分析了热管换热器使用中的问题,并提出了解决方法;此外,还首次提出了利用密闭腔式换热器来回收废液及废蒸汽中低品位热量的可行性。这对于化工企业的节能降耗具有指导意义。
关键词：热管,换热器,余热回收,节能降耗
参考文献
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[2]庄骏,张红.热管技术及其工程应用[M].北京:化学工业出版社,2000,2-4.
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[4]李纲,陈式荣.热管式空气预热器在我厂的应用[D].西南大化肥第5届年会,1994,10.
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[6]马永锡,储小燕,张红.在役热管有效性模糊评估技术的研究[J].石油化工设备,2005,34(4):6-9.
化工回收 篇4
为了可以更好的对生态环境进行保护, 越来越多的化工企业采用净化技术进行尾气的处理工作。根据目前的科学技术来看, 净化尾气最好的技术主要有着以下几种技术:超级克劳斯技术、生物脱硫技术以及斯科特技术等。下面我们就将以超级克劳斯技术作为代表对硫回收这项工艺进行分析。
1超级克劳斯技术的工作原理
将酸水汽提单元中的SWS气以及低温甲醇洗工段当中的酸性气放入到克劳斯烧炉中。
在克劳斯烧炉中, 其中三分之一的H2S气体与炉内的空气以及纯氧气进行燃烧从而转化为SO2气体, 剩余的没有产生反应的H2S气体与SO2发生反应形成单质硫。随后将混合后的气体放入到克劳斯反应器当中进行催化。在进行催化的过程中, 有效的将炉内剩余的没有进行反应的H2S气体与SO2气体继续进行反应, 在催化的作用下形成单质硫, 并且其中部分的COS水解成为了H2S。随后将炉子进行加热, 把炉内未进行转化的硫组份 (其中主要包括了CS2、COS、SO2、以及少量H2S) 与氢气进行混合再次放入到氢反应器。并且在钴钼催化剂的作用下使得CS2、COS、SO2被转化为H2S气体。之后再使用DMEA溶液与之进行结合, 从而有效的将混合气体中的H2S气体, 将之送入到克劳斯装置中进行循环再次利用, 最终再次与尾气中的硫物质进行焚烧, 使其以氧化态排放进入大气当中。
2硫回收工艺的优势
2.1操作简单
这项工艺的优势就是在于其操作过程十分简单, 只需要在硫磺分离器的出口处的管线上安装上一个光度分析仪对SO2和H2S这两种气体的比例进行分析, 对克劳斯单元硫磺的收率进行大幅度的优化, 对进口处的工艺空气流量进行调节使得其比例有效的保持在2∶1。
采用这种方式对硫回收进行操作, 相对于灵活、并且工艺相对于简单。同时使用催化剂在这个装置中寿命较长, 热稳定性相较于也比较稳定, 可以最大程度上保证工艺装置长久稳定的运行, 从而减少其停机次数。
2.2工作能力强, 效率高
超级克劳斯工艺不同于普通的克劳斯工艺, 这种超级克劳斯工艺采用的是富氧空气, 在进行硫回收催化的过程中使得其中的气量会逐渐减少, 这样就可以有效提升处理能力, 从而大幅度的降低了下游尾气处理装置的负荷, 并且还可以有效的对能源进行节约。采用这种工艺技术的时候, 含氮量也相对于较少, 所以在将尾气排放到大气的时候氮氧化物也是相对较少, 这样十分利于环保。
2.3转化率高
在采用超级克劳斯工艺技术进行工艺转化的时候, 采用的是富氧空气来代替平常所使用的空气, 使得进入工艺系统中的惰性气体大幅度地降低, 在进行炉内加热的时候, 炉内的富氧空气也会随着内部的氧气浓度而不断进行上升, 最终使得硫化氢的反应不断的进行明显提升。
2.4工艺成本低
在进行硫回收工艺的时候采用超级克劳斯技术工艺较为简单, 在进行工艺过程中进入大系统内部的惰性气体大幅度减少, 所以在加热的过程中所带走的热量也会大幅度的减少, 这样就可以有效的对燃料气进行节约, 并且整体的工艺装置中还会有着大量富余出来的蒸汽进行输出, 所以总体来说, 整体的超级克劳斯工艺技术耗能不到普通的克劳斯工艺技术的50%, 很大程度上节约了工艺的成本。
3结语
综上所述, 随着时代的不断进步与发展, 工业化水平也在不断提升。在传统工业中, 煤化工企业对酸性尾气回收最常用的方法就是进行直接燃烧, 这种直接燃烧法虽然方便简单, 并且处理成本十分低廉, 但是这种处理方式在进行处理的过程中会在很大程度上对锅炉进行腐蚀, 这也就会在一定程度上增加了维护成本。为了可以更好的对生态环境进行保护, 并且更为有效的节约成本, 越来越多的化工企业在进行尾气处理的时候采用净化技术, 本文就是通过对超级克劳斯工艺技术在煤化工装置中的各种优势进行简单的分析, 以超级克劳斯工艺为例, 说明了在进行硫回收的过程中, 采用超级克劳斯工艺技术可以有着操作简单、转化率高、成本低以及效率高等特点。
参考文献
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