智能温度监控

智能温度监控（精选8篇）

智能温度监控 篇1

在很多的工业控制过程中,温度参数的检测和控制必不可少,如钢材的热处理过程就需要不断地检测和调整温度,期望温度能控制在具有上下限的区间内。工业控制系统往往需要构建二级系统,即上位机和下位机。本文所设计的区间温度的智能监控系统选择PC机为上位机,通过VB6.0设计用户界面,主要实现对数据处理、实时显示温度、发布控制命令,选择AT89S51单片机作为下位机的控制核心,进行数据采集和执行动作的控制,单片机通过RS232异步串行通信接口与上位机通信。

1 系统硬件结构

图 1 系统结构图

监控区间温度的智能系统结构如图1所示,系统主要由温度信号调节电路、A/D转换电路、单片机最小系统、控制电路、声光报警电路、串口通信电路和PC机组成。

对于0-100℃的测温范围,温度传感器可以采用NTC热敏电阻,把热敏电阻阻值随温度的变化转换成电压信号的变化,经过调节电路处理,可以将0-100℃的温度变化转换成0-5V的电压模拟信号变化。A/D转换芯片选择ADC0809,将电压信号转换为单片机可以处理的8位数字量。单片机最小系统主要包括AT89S51单片机、时钟电路、复位电路,为下位机系统的控制核心。声光报警电路由单片机的P1.0-P1.3控制,当实时温度 <30℃,P1.0启动报警指示灯,P1.1启动报警蜂鸣器,当实时温度 >60℃,P1.2启动报警指示灯,P1.3启动报警蜂鸣器。控制执行电路由P1.4、P1.5控制,实时温度 <30℃,P1.4控制加热器动作,实时温度 >60℃,P1.5控制冷却装置工作。

单片机通过RS232串口和上位PC机通信,由于上下位机串行口工作电平不一致,它们之间通过MAX232芯片进行电平转换,串口转换电路如图2所示,TXD为发送端,RXD为接收端,TIN、RIN分别为MAX232的接收、发送输入端,TOUT、ROUT分别为MAX232的接收、发送输出端。

2 系统软件设计

监控区间温度的智能系统软件设计主要包括单片机程序设计和计算机VB程序设计。

■2.1单片机程序设计

单片机程序主要完成温度信号的采集、数据处理、报警处理、控制输出、设置通信参数、数据通信等功能。单片机采用AT89S51,晶振11.0592MHz,波特率为9600bit/s,启动定时器T1工作于方式2,数据采集通过中断来实现,边沿触发方式,外部中断1,每转换结束一次中断一次,进行数据的读取,使得单片机的工作更效率。系统还采用四次均值滤波的算法进行采集数据和数据处理来提高测量数据的准确性。下位单片机程序是在汇编语言环境下开发实现的。单片机主程序流程框图如图3所示。程序如下:

SETB IT1 ; 设置外中断的边沿触发方式

图 2 串口转换电路图

SETB EA ; 允许总中断

SETB EX1 ; 允许外部中断1

MOV TMOD,#20H ; 设置T1工作方式

MOV TL1,#0FDH ; 设置通信波特率为9600

MOV TH1,#0FDH

SETB TR1 ; 启动定时器T1工作

CLR TI ; 发送中断标志清零

MOV SCON,#40H ; 设置串口工作方式

■2.2计算机VB程序设计

上位机程序主要实现与下位机的通信以及监 控界面的 设计。本系 统采用VB 6.0进行人机交互界面设计,并利用其MSComm控件实现与下位机之间的串行通信。VB开发串口通信程序常用的方法是利用VB本身提供的控件MScomm来实现,该控件把大部分串口通信的内部运行过程和繁杂的处理过程隐藏起来,把串口进行封装,对用户来说操作方便且易于实现。MSComm控件通过串行端口传输和接收数据,它提供了事件驱动和查询两种通信处理方式,本设计系统采用事件驱动方式,利用On Comm事件处理上下位机之间的通信事件。

图 3 单片机主程序流程图

图 4 系统人机界面

监控界面主要实现当前温度、时间的显示,利用指示灯指示当前温度所处区间,通过提示信息来了解当前的温度状态及控制动作。串口初始化设置程序如下:

所设计的监控区间温度智能系统人机界面运行如图4所示。当前系统实时温度为21℃,小于30℃,则30℃左边的温度指示灯变色,且提示“请加热”。

3 结束语

本设计实现了区间温度的智能监控系统,单片机负责温度采集、数据处理,采用串口通信把实时温度数据传送给上位机,监控界面实时显示,并可以发布控制命令传送给单片机,由单片机启动执行机构的动作,系统运行良好,具有实用价值。

摘要：本文介绍了一种用于监控区间温度的智能系统,讨论了系统的工作原理、系统硬件结构、软件开发。系统下位机以单片机为核心实现温度测量和动作控制,上位PC机采用VB6.0设计监控界面,单片机和PC机通过串口通信。该设计用户界面友好,具有较好的准确性和实用性。

关键词：温度,单片机,串口通信,温度控制

智能温度监控 篇2

【关键词】单片机；组态王；温度控制

1、引言

由于电子通信行业和计算机技术的飞速发展以及工业生产自动化程度的提升，监控系统在现场生产中应用已十分普遍，其大范围的应用也使生产效率得到了极大的提高。在自动控制中，温度是一项重要的控制参数。单片机因具有低功耗、低成本、结构紧凑且执行效率高等优良性能，已在工业测量与控制中得到广泛的应用。组态王因具备交互界面友好、工作稳定、便于硬件配置等优点而得到推广。从现场实际应用及低功耗、低成本、高效率的角度出发，AT89S52单片机通过ASCII协议与组态王进行直接通信，提出了一套基于单片机与组态王的温控系统。

2、工作原理

温度控制系统框图如图1所示，上位机采用计算机将采集到的温度值进行实时显示，用户能够利用对上位机的相关操作实现对温度报警范围的设定。除了能够对历史数据进行访问以外，还能实现温度数据的打印及备份等功能。下位机系统能够对温度数据进行采集并传送至计算机中，下位机采用AT89S52单片机，AT89S52采用ASCII协议与组态王进行通信。单片机间通过RS-485总线进行相互联接，各个采集器上均设计有能够设置地址信息的拨码盘。通过接口转换器将上位机与下位机进行间接连接并完成总线电平的转换。

3、系统硬件设计

3.1温度传感器选用。由于热电阻、热电偶等传统的温度测量元件所构成的模拟传感器虽然成本较低，却不能满足精度要求，因此需要较为复杂的电路提高测量精度。而数字传感器具有测量精度高、总线实现标准化、功能多样的特点，目前已在工业生产中得到广泛的应用。考虑到监测对象的温度变化区间值和误差及精度要求，选用串行通信方式的单总线数字温度传感器DS18B20，单总线技术的应用使得多点测量更为方便。DS18B20的温度测量范围不低于-550C，不高于1250C，所产生的偏差能够达到0.50C，同时该传感器具备良好的温度显示分辨率。

3.2控制电路。选用AT89S52单片机作为采集器的测温系统主控芯片，该芯片具有功耗较低、性能高的特点，是一种CMOS 8位微控制器，拥有8K字节在系统可编程Flash存储器，为许多嵌入式控制系统提供了有效的解决方案。其标准功能还包括6个中断源，16位定时器/计数器及32位I/O接口线。单片机最小系统的晶振频率约是11.0592MHz，能夠较为准确地计算串口通信时发生器的通信速率初值。

3.3串口通信电路。串口通信电路主要利用MAX485转换芯片把TTL电平转换为RS485总线电平，系统选用RS485和PC实现通信。利用89S52的RXD，TXD端口通过MAX485和上位机连接进行串行通信。RXD与单片机的串行输入端相接以接收上位机通过该转换芯片向单片机传输的数据。TXD是单片机的数据输出端，经MAX485将数据传送至上位机，从而实现单片机和上位机间的串行通信。

3.4报警电路。在采集器上设置由蜂鸣器及LED组成的报警电路，如果所测得的温度值不在设定范围内，则发出声光报警信号。电路采用PNP型三极管进行驱动，在基极接收到低电平信号时，三极管导通从而驱动声光报警电路工作。此外，为增强系统工作的可靠性及稳定性，设置有看门狗复位电路以避免系统陷入死循环。为使测得的温度值进行实时显示，在采集器上还设有数码管显示电路。选用具有串行接口的HD7279数码管驱动芯片驱动64只独立LED或8位共阴极数码管，还能够连接64键的键盘矩阵，从而简化硬件部分的设计。

4、系统软件设计

该温度监控系统的程序设计由主程序、DS18B20温度采集子程序及采集器和上位机通信子程序三部分组成。主程序通过图2所示流程图实现对功能子程序的调用，因为温度的变化过程相对缓慢，为减小处理器的工作负荷，可相隔一定的时间进行温度采集。所测得的温度值既能显示在采集器的显示屏上，也可以上传至上位机中。一旦温度不在设定范围内，处理器会触发报警电路以提醒操作人员注意。CPU对DS18B20温度传感器的操作过程要按照一定的时序完成，访问的顺序为：初始化、ROM命令及RAM命令。每次进行DS18B20的访问都要严格按照该顺序进行操作，否则传感器不会有响应。RS485通信模块的主要作用是实现采集器与上位机组态王的通信。采集器在接收到上位机软件组态王传送的包含有设备地址的数据信息后，将该数据和本机地址进行匹配，如果匹配成功，就会将本机所采集的温度值发送到上位机进行显示。

5、结束语

所设计的基于单片机和组态王的温度监控系统能够实现对监测对象的实时监控，将组态软件的控制的方便性、丰富的画面与单片机的灵活性、结构紧凑进行有机地结合，有效降低了工程费用，实现了直接通信。该系统在实际的生产工作中运行稳定可靠，已取得良好效果。

参考文献

[1]刘教瑜，张兰.组态王在监控系统中的研究与实现[J].工业控制计算机，2008（12）.

[2]马波.自动化组态软件的发展[J].自动化博览，2008（03）.

智能温度监控 篇3

关键词：粮库,监控系统,数字温度传感器,短消息

0 引言

“民以食为天”,粮库是一个国家生存的根本,为了防备战争、灾荒及其它突发性事件,粮食的安全储藏具有更重要的意义[1]。为了防止粮食的腐烂变质,必须定期对粮情进行监测,而粮情监测的重点是对粮库温度的监测。目前的粮库温度检测系统,大都通过分布在粮仓内部各处的传感器采集相应的温度数据,在分机端经过A/D转换成适当的信号后再通过通讯电缆传给终端主机。对于较大的粮库,各分机和主机之间距离较远,这样铺设有线电路时就会出现造价高、铺设难、维护难等问题。随着GSM网络的不断成熟,其提供的短消息业务非常适合进行小规模数据的传输,本文设计的就是一种基于GSM网络提供的SMS业务的远程温度监测系统。

1 GSM网短消息的优势

近年来 GSM(Global System for Mobile)网络发展很快,已实现了全国联网和漫游,其网络覆盖范围大、功能强、性能稳定。短信服务(SMS, shortmessage service)是GSM 网络提供的一种附加业务,每条SMS短消息能够传输140字节(160个7bit 字符)或 70 个 Unicode 字符(140 bytes)数据,完全满足小容量、低密度信息传输的需要。采用短消息功能传输数据,无需单独组网,可以充分地利用现有的通讯资源,系统运行安全稳定,具有运行灵活、经济可靠的优点[1]。

2 系统的硬件构成

总的系统框图,如图1所示。

系统主要分为主机、分机两个部分,3个功能模块为数据采集模块、短信收发模块和监控终端。

2.1 数据采集模块

数据采集模块主要由单片机SPCE061A和多个数字温度传感器DS18B20组成的测温网络构成。在众多应用于粮情环境监测的温敏元件当中,温敏电阻虽然成本低,但是后续电路复杂,且需进行温度标定。电流型集成温度传感器AD590也因其输出为模拟信号,且输出信号较弱,需后续放大并且需要A/D转换电路,若采用普通预放则精度难以保证,而且测量放大器价格偏高,这就使系统成本升高。本系统采用美国DALLAS公司的一款可编程单总线数字式温度传感器DS18B20进行温度采集。

DS18B20是Dallas公司生产的具有一线总线功能的数字型温度传感器。所谓一线总线就是只有一根信号线,既可以传输时钟,又能传输数据,而且数据传输是双向的,因而这种单总线技术具有线路简单、硬件开销少、成本低廉、便于总线扩展和维护等优点。DS18B20的封装图,如图2所示。图2中引脚1GND为地线,2为DQ数据输入输出脚,3 为电源脚。

测温网络连接示意图,如图3所示。测温网络的连接采用线性网络拓扑,因为每一路的结构都相同,图3中只画一路,总线采用无屏蔽4芯双绞线。其中一对线接地线和DS18B20数据线,另一对接VCC和地线。总线起始于总线输出端口延伸到最远的DS18B20温度传感器。挂接在总线上的温度传感器不超过100个,总线最长距离不超过500m。

DS18B20采用三线制应用方式,由外部电源单独供电。因为DS18B20温度传感器芯片尺寸较小,可直接和电缆焊接在一起,外部用热缩管紧固套牢组成测温电缆,电缆的外部套上防鼠咬的套管。粮库中需要测温的地方,直接把电缆布线到测温点即可[2]。

单片机选用的是凌阳公司生产的一款16位单片机SPCE061A,其内置了2K的SRAM,32K FLASH,掉电FLASH内部数据不会丢失。 SPCE061A的I/O电压选择3V,输出为标准TTL电压,通过查TC35i的数据手册得知,其与单片机的I/O口电平是匹配的,故不需要额外的电平匹配电路。

2.2 短信收发模块

短信收发模块的作用是接受主机的查询、控制等命令发给分机,接收分机发过来的温度数据和执行结果信息,发送给主机。模块采用的是西门子公司生产的GSM模块TC35i。TC35i与GSM 2/2+兼容、双频(GSM900/1800)、RS-232数据口、符合ETSI标准GSM07.07和GSM07.05规定,且易升级为GPRS模块。该模块集射频电路和基带于一体,向用户提供标准的AT指令接口,为数据、语音、短消息和传真等提供了快速、可靠、安全的传输,方便用户的应用开发及设计。

使用TC35i通信主要通过AT指令进行,系统中用到的主要的AT指令如下。

1) AT+CMGF:

选择短消息信息格式,0为PDU格式,1为TEXT模式;

2) AT+CMGS:

读/发送短消息;

3) AT+CNMI:

显示新收到的短消息;

4) AT+CSCA:

短消息中心地址;

5) AT+IPR:

设置串口通信比特率。

2.3 监控终端

监控终端的作用是定期查询粮库内各点的温度值,处理报警、故障的信息,并控制粮仓内的风扇等设备,以使温度保持在适当的值。同时,可以用报表的形式给中心控制室的管理员提供温度变化情况,供存档或参考。

监控终端由PC机和GSM模块组成。PC可连续存储分机发送过来的各点温度值,并保存在数据库中,形成报表。供管理员了解粮库温度变化情况以作相应的处理。TC35i通过数据口与PC机相连。 由于PC机接口是标准的RS232 接口,而TC35i数据接口亦提供了标准的232接口,所以可以和PC机直连。

3 系统软件设计

系统使用了凌阳编辑器unSP进行了软件设计,源程序使用汇编语言和标准C语言完成。为了完成系统设计的主要功能,设计了如下主要函数:void ReadNumber();//分点读取ROM码函数:void ReadMessage(unsignedcharMessage[]);

//短信读取和分析函数:void SendMessage(unsigned char s[]);短信发送函数。

系统流程图如图4所示。

4 实验结果分析与结论

PC机和TC35i作为主机进行控制,分机端由单片机SPCE061A,TC35i和DS18B20测温网络组成。

系统上电后,单片机完成初始化并向主机发送短信告知主机已经准备好进行下一步操作。主机收到此短信后以回复的形式向分机端发送命令顺序读取各点温度。命令格式为粮仓号+温度读取命令(TEXT格式)。分机端的格式为位置号+温度值。每条总线上挂接的传感器不超过100个,占用2个字节。考虑到实际应用粮库温度在零下情况不予考虑,并且正常状态下温度不会超过100℃,所以每点温度值占用2个字节,每个传感器共占用4个字节。TEXT模式下每条短信能够传输160个字节,考虑到短信传输的可靠性,一次短信可以传输40个节点温度值。在实验条件下,温度节点数小于40个,经过多次测量分析,接收结果差错率很小,系统性能稳定。

参考文献

[1]汤庆,张淑芳,权相德.基于单片机的粮库监控系统设计[D].大连:大连海事大学,2004.

温室温度自动监控系统 篇4

传统的国内温室温度监控系统采用热敏电阻或PN结为温度传感器,采用通用的INTEL的单片机为控制芯片进行分级控制。这种结构比较适合于房式仓,因为房式仓高度小,每根电缆上只需3~4个测温点,厂家可通过每若干电缆(2~3根)组成一级分线器,再若干分线器组成一级分机,再若干分机组成总机的三级结构(每个分机、分线器所能容纳的子结构取决于单片机的I/O口的数目)。

而对于仓高20~30米,一根电缆上将会有15~30个温度点。倘若还采用以前的结构,采用热敏电阻为温度传感器,势必造成一根电缆一个分线器,同时在一根电缆中将要同时容纳20~30根信号传输线,这样带来系统安装、维护、可靠性以及成本的一系列问题。

本系统采用主从式两级结构,主机为PC上位机,从机是以68HC08GP32为主控芯片的分机(下位机)。下位机采用DALLAS的数字式温度传感器芯片DS1820,可以在三根线(电源线、地线、信号线)上同时并联多个温度探测点。每个分机上可以连接10跟电缆,每根电缆上可并联几十个点。分机利用了68HC08GP32的片内FLASH功能,实现了DS1820的序列号在68HC08GP32中的动态存取,从而节省了大量存储器。温度数据保存在68HC08GP32的片内RAM里并且充分利用了68HC08GP32片内的A/D实现了湿度数据的测量。

2 DS1820数字式温度传感器芯片

DS1820采用9个位来表示被测量点的温度,通过单一根线和控制器进行信息通讯。温度读取、温度测量和温度设置等所需的能源也都可以在数据线上获取而无须另加电源。由于每个DS1820内部都设有一个独一的序列号,所以多个DS1820可以共存于同一条线上。每个DS1820内部可以分为4个部分:(1)64位的序列号,是区别不同传感器芯片的唯一编号;(2)8字节的片内RAM,用于保存芯片检测到的温度数据以及临时保存报警温度限;(3)2字节的EEPROM,用于永久性保存温度报警上下限;(4)温度传感器。

用户对于DS1820的访问分为3个步骤:

(1)初始化

用户通过信号线,向DS1820发送一个满足特定时序的负脉冲,信号线上所有的DS1820芯片都被复位,准备接受用户的序列号访问命令。

(2)序列号访问命令

用户通过信号线,发送一个特定的64位序列号编码。这时,信号线上所有相连DS1820都进行编码匹配,只有编码一致的DS1820才被激活,可以接受下面的内存访问命令。

(3)内存访问命令

在用户发送序列号访问命令选定特定DS1820芯片后,被选中的芯片便可以接受内存访问命令,读取温度数据,设定温度报警限。

3 单片机68HC08GP32主要特性

68HC08GP3 2为带片内FLASH的8位单片机。其主要特性为:(1)32K的片内FLASH,可以动态修改其内容;(2)512字节的RAM;(3)具备SPI和SCI接口;(4)具备2路16位双通道的定时器,可分别作为输入捕捉、输出比较和PWM功能;(5)具备8路8位A/D;(6)具备内部PLL功能,最高总线8M;(7)具备8个键盘中断输入。

本系统采用二级系统结构,如图1所示。上位机为PC机,通过一个自制的232-485转换器直接和众多的下位机(分机)相连。每个分机由一片MC68HC08GP32控制,可连接10根电缆,而每根电缆最多可以连接40个测温点(DS1820),另外,每个分机可以接入2路模拟湿度传感器输入。分机自带键盘和液晶模块,通过键盘输入可以实现分机的单机运行也可以实现与上位机连网运行。分机检测范围为±64.0度,精度为0.5度,其湿度的精度低于1%。系统整体上分为4个部分:(1)上位机软件;(2)RS232-485转换器;(3)分机模块;(4)电缆连接。

4 上位机软件

PC上位机提供了一个强大的数据库支持软件,用户通过PC机的串口轻松实现与下位机的通讯。数据库采用通用的ACCESS数据库,软件用Visual C++编制,具备速度快,效率高的特点。其主要功能为:(1)可以上载、下载分机配置(每根电缆测温点个数及其序列号);(2)对分机发送检测温度命令以及提取温度数据;(3)设置分机时间参数以及风机控制命令;(4)将温度数据以各种图形化方式(正视、俯视、三维)显示并存入数据库;(5)进行简单分析处理功能及打印功能。

5 RS232-485的转换器

由于温室温度测温对可靠性和成本都要求较高,所以采用RS485通讯方式来实现上下位机的通讯。

RS-485采用平衡式传送方式,输入、输出均为差动方式,这样在受到干扰时,两根信号线可能同时产生干扰电平,对差动输入不起作用,因此RS-485传输速度快、距离远,最高速率可近兆,距离可达几公里。

另外,在通用串行通讯方式主从结构的多机系统中,主机的串行输出将同时接到多个从机的输入,多个从机的输出(每一时刻最多只能一个有效)将连至主机的输入上。这要求一个传送器的输出要驱动多个接受器,多个传输器的输出还能够并联在一起。RS485的接受器的输入负载小,可允许一个传送器驱动多个接受器,而且处于禁止状态的输出的漏电流较小,可允许多个传送器的输出并联。因此,采用RS485协议是较为理想的选择。

6 分机结构

分机采用68HC08GP32为主控芯片,自带键盘和液晶LCM。既可以与PC机连网运行,又可以脱网单机运行。其主要功能为:(1)自动检测分机中每根电缆连接的测温点的个数及其序列号,并将其保存到68HC08GP32的内部FLASH中;(2)检测各点温度、湿度以及本机编号,并将其保存到68HC08GP32的RAM中以便查阅;(3)根据需要设定风机开关;(4)接受键盘输入,并根据用户的输入在液晶中显示分机状态及分机信息;(5)根据用户设定,定时对分机进行温度测量,动态刷新温湿度数据;(6)接受上位机(PC)机发来的指令和数据,并对此作出响应。

7 电缆

电缆采用3线制,一根信号线、一根电源线和一根地线。线上同时可以并联40个DS1820温度探测器,线长最大可至40米。

8 LCM显示部分

(1)器件介绍:

显示部分采用图形点阵显示器模块QH2001,内带两片HD61202控制器,分别控制左右屏点阵数据,每片控制器带512字节的RAM,其中每一位数据和屏幕上的一个象素对应。QH2001显示模块无内带字库,它是在纯图形的方式下工作的。所以我们利用字模软件生成了所需汉字代码,用以进行调用。其程序设计的基本过程是:首先对显示器模块初始化,写入相应控制字和设置显示初始行,然后对显示器清屏。在进行汉字和测试数据显示时,首先确定显示所在行的行数和所调用代码表的标号。如果显示数据,还要确定动态显示的起始列数和字符数。设置完成后,调用选择表处理程序,动态显示处理程序以及显示程序,完成显示过程。

(2)控制指令介绍

12864采用两片HD61202分别控制左右半屏的显示,在编程时要注意分别控制,这里的左右屏选取由片选信号CS1、CS2完成。当CS1=1时选取左半屏为操作对象;CS2=1时选取右半屏为操作对象,某些情况下可以同时选择左右屏同时操作。另外还有读写(R/W)信号、数据指令(D/I)信号、E信号等。指令说明如表1。

注:(1)该指令控制显示的开关,不影响模块中RAM的数据和内部状态。DB0=1,开;DB0=0,关。

(2)RES=1表明系统正在初始化;RES=0表明初始化完成;On/off=1时不显示;On/off=0时显示;Busy=1时正在进行内部操作;Busy=0时准备好接收指令。

(3)将欲显示的数据写入显示存储器中。

(4)从显示存储器中读出被显示的数据。

注意:在读写操作之前,要先确定模块的内部状态,当RES=0时,才能进行地址设置和数据的读写操作。显示RAM的存取地址每进行一次写操作,列地址自动加1。

显示器开关设置

显示初始行设置

数据指针设置

(3)LCD的控制地址分配表

(4)LCM接口电路

该部分和单片机接口电路如图4所示。

单片机通过对P1口和P2口相关引脚的操作间接控制LCM的初始化和显示。其初始化和数据传输都通过调用相关的子程序来实现。

在初始化子程序中,操作非常简单,主要是对LCM的初始行设置在第1行显示,即向LCM发出初始化控制命令0C0H,然后开显示器,写入3FH,初始化过程完成。最后是对LCM内每一个RAM写入“0”,使整个屏幕白屏。白屏部分程序是通过一个循环程序来实现的。

在向LCM输入显示数据的过程中,是通过一个16×16的矩阵的子程序来实现的,该子程序可以显示16×16的汉字和16×8的数字矩阵。该部分子程序程序框图如图5所示。

该子程序的具体逻辑是通过对页地址和列地址的设置决定显示的初始显示数据,再通过对一个循环次数单元39H内容的确定,来决定显示汉字还是数据。在该程序中有两个循环嵌套来确定换列地址和行地址。

该显示的整个过程为:首先显示固定不动的汉字,其次显示设定值,最后显示动态循环显示测量数据,所有这些数据的显示都有固定的位置。

9 温度数据采集

DS18B2 0是采用“1-wire”一线总线传输数据的集成温度传感器。它共有三个引脚,一个VCC电源引脚,一个数据总线,一个地引脚,可采用外部电源供电,也可采用总线供电方式(在本次设计中采用外部电源供电方式)。此时,把VCC连接在一起作为数字电源。

内部有一个64位的ROM区,其中前8位为该器件的序列号,接下来48位是该器件的编号,每个器件都不一样,用于在一线总线上连接多传感器时进行对象识别,第8位是前56位的CRC校验码。接下来是RAM区和EERAM区。RAM前五个字节分别为LSB、MSB、FH、TL和CONFIG值,分别表示温度测量值的低位字节、高位字节、温度高温低温报警和使用传感器分辨率设置位。EERAM分别用于TH和TL的数据保存。每次上电时,数据会自动从EERAM拷贝到TH和TL中。fonfrg值的数据格式如下。

R1R0的状态有00 01 10 11分别表示9位、10位、11位及12位分辨率设置

1 0 系统功能扩展

虽然这是一个针对大型温室结构特点的温度控制系统,但由于该系统具有温度探测点并联、湿度检测以及相应的风机控制等功能,所以系统很容易被移植到楼宇控制自动化及宾馆饭店中央空调系统的温度、湿度控制中,具有广泛的应用市场。

摘要：介绍了一种自行设计的以68HC08GP32为主控芯片的温度湿度自动监控系统,并较为详细地阐述了其设计思想和设计过程。

关键词：单片机,温度,传感器,转换器,监控

参考文献

[1]张毅刚.MCS-51单片机应用设计[M].哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社,1997.

智能温度监控 篇5

飞机刹车温度监控系统由4个K型温度传感器, 将温度值转换为微弱的电压值。再由两个刹车监控组件, 补偿热电偶冷端的同时, 将来自温度传感器的微弱电压放大, 并发送电压数据至刹车/转弯控制组件 (BSCU) , 刹车/转弯控制组件 (BSCU) 将来自刹车监控组件的电压信号改变为ARINC429信号, 并将这些数据和BRAKE HOT警告送到ECAM DU。

2 刹车温度传感器概述

刹车温度传感器工作原理实质就是热电偶工作原理, 它由外壳 (Housing Assembly) 和连接器 (Connector) 组成, 大致外观图如图1所示;探针附在外壳和两根导线压接的引脚上, 通过它自动检测碳刹车片温度, 提供一个在刹车制动时与热量释放变化相关的电信号;即是说, 当炭刹车被操作时释放热量导致探头温度上升, 温度升高在镍铝-镍铬合金结合处引起“塞贝克效应”———Seebeck热电势。

塞贝克 (Seeback) 效应, 又称作第一热电效应, 它是指由于两种不同电导体或半导体的温度差异而引起两种物质间的电压差的热电现象。 (见图1)

在刹车温度传感器连接器 (Connector) 左侧面提供了3只引脚, 根据CMM手册“描述与操作 (DESCRIPTION AND OPERATION) ”章节得知分为A、B、C命名;其中“A”脚为镍铝合金、“B”脚为黄铜 (在此没有用到) 、“C”脚为镍铬合金;因此该热电偶为镍铝合金和镍铬合金的热电偶, 即K型热电偶。K型热电偶具有线性度好, 测量范围光, 热电动势较大, 灵敏度高, 稳定性和均匀性较好, 抗氧化性能强, 价格便宜等优点。

3 刹车温度传感器的主要性能测试

两种不同的导体 (或半导体) 组成一个闭合回路, 在闭合回路中, A、B导体称为热电极。将两个接点分别置于温度为T和T0的热源中, T端结点称为工作端或热端;T0端结点称为冷端或自由端。两种导体接触时, 自由电子由密度大的导体向密度小的导体扩散, 在接触处失去电子的一侧带正电, 得到电子的一侧带负电, 形成稳定的接触电势。同一导体的两端温度不同时, 高温端的电子能量而跑到低温端, 比从低温端跑到高温端的要多, 结果高温端因失去电子而带正电, 低温端因获得多余的电子而带负电, 形成一个静电场, 该静电场阻止电子继续向低温端迁移, 最后达到动态平衡, 在导体两端便形成温差电势。

刹车温度传感器输出的电压是热端和冷端组件的电势差, 实际应用中, 热电势与温度之间关系可以通过热电偶分度表来确定的, 由此当我们可以获取A、B两端的电动势通过查询分度表便得知温度, 用得到的温度与探针端所给定的温度进行对比。 (见表1)

从分度表上我们可以看到, 当冷端为0℃时, 电势恰好为0V, 因此电压表显示的的压制即是热端的电势值, 查找分度表, 便能查到对应热端的温度, 即炭刹车片的温度。因此, 在测试过程中, 要求将冷端温度控制为0℃, 提供0V电势。实际测试过程是冷端连接一个电子冰点器, 模拟0℃是热电偶的0V电势。当使用热电偶 (T/C) 探头与电压表一起测量温度时, 微型冷端电子冰点器用作自动冷端温度补偿。

测试搭建如图2。

在CMM的测试过程中, 要求连接传感器, 电子冰点器和电压表的导线为K型导线, 即传感器的镍铝端连接导线的镍铝端, 镍铬端连接导线的镍铬端。通过测试比较, 我们还发现, 导线的长短, 不影响测试的结果。这也是K型热电偶的优点之一, 虽然输出的电势信号很微弱, 但是无论中间的传输距离多远, 测试的结果不改变。从分度表上, 我们可以看出K型热电偶的另外一个优点:线性度很好, 10度的温差, 电压的差别大概为0.4m V。

4 结束语

温度传感器广泛运用于民用和工用的各行各业, 而K型热电偶是现在运用最多的廉价金属热电偶。理解K型热电偶的工作以及测试原理, 将更有助于我们的分析故障原因, 排除测试过程中的数据误差。作者希望通过此文以达到抛砖引玉的效果, 希望各位专家给出更多的宝贵意见和见解, 对文章不足之处加以指正。

参考文献

肉类冷链:温度实时监控是关键 篇6

早在20世纪20年代, 发达国家就已经开始推广冷鲜肉;如今, 冷鲜肉的消费已经占生鲜肉消费的90%左右。冷鲜肉, 也叫冷却肉, 是经检验检疫合格后的生猪在屠宰后30分钟以内必须进入0℃的恒温车间进行迅速冷却, 使胴体温度 (以后腿肉中心为测量点) 在24小时内降为0～4℃;同时, 后续的分割、精加工、包装、储存、运输和销售环节也必须在-2～4℃的低温环境中进行, 直至进入消费者的冰箱或厨房。而保证肉类在加工、运输、销售直到烹饪前的过程中始终处于0～4℃的环境中所应用的一套设备和工艺的流程总称冷藏链, 简称冷链。不同环节的冷链有不同的特点。

冷冻加工

冷冻加工环节主要涉及的冷链装备是冷却、冻结和速冻装置。在对肉类产品进行处理时, 环境的制冷也非常重要, 因而不仅要使产品本身保持低温, 而且还要抑制环境中微生物的繁殖。而在屠宰加工厂, 使用大连三洋冷链提供的全套的DCR系列中央制冷系统可以满足整体对低温的需要。传统的氨制冷系统由于会出现泄露, 因而存在安全隐患。而目前比较流行的制冷系统是大型中央氟制冷系统, 具有自动化程度很高、无需专业人员职守, 可以根据生产加工步骤灵活自动调整系统的制冷量, 始终与加工需求的制冷量相匹配等优点;并且目前的氟制冷系统已经解决了以前制冷量没有氨制冷系统大的缺陷。180马力以内的氟制冷系统, 通常采用活塞机组;180～450马力的机组可以采用螺杆机组。

冷冻储藏

冷冻储藏环节主要涉及各类冷藏间、加工间等的制冷。整个制冷系统的蒸发器选择需要注意蒸发温度的设定和冷风机风速的要求。蒸发温度应该设定在-6～-8℃, 以保证蒸发器的换热温差 (TD) 不高于6℃;冷风机的风速应该不高于0.5m/s, 以降低加工过程中肉类的干耗, 最大限度的保持肉类的新鲜度。鲜肉的保存相对湿度以85%—95%之间为最佳。若湿度太高, 细菌容易繁殖, 再加上温度太高, 则会形成非常不良的环境 (最适细菌繁殖的环境) , 不利于肉的储藏;若湿度太低, 肉表面水分会过多的蒸发, 从而使肉干燥, 在表面形成褐色, 并且肉表面盐度增高, 肉中的血红蛋白会发生变化, 从而加速肉的腐败。而大连三洋冷链可提供适用不通用途和需求的各种型号的冷风机设备。

冷藏运输

肉类在加工处理结束后需要通过冷藏运输到达超市、菜市场, 在这一过程中冷藏运输车是使肉类保持0～4℃必不可少的运输工具, 而连续、精确、可靠的温度控制则是冷藏运输的核心。农业部提出的“菜篮子”工程, 主要是抓“菜园子”和“菜摊子”, 但却忽视了运菜的车子。因而对于将温度作为最基本要求的肉类来说, 应该尽可能的保证货物在整个运输过程中维持收货时的温度, 因为环境温度的细小变化都有可能引起货物品质的恶化。对于冷藏货物, 必须将货物的温度控制在要求的范围内, 以保证货物质量不被破坏。冷却肉从供货商到配送中心的运输时间一般为2.5天, 如果运输温度控制在1℃、3℃和6℃, 则货架期分别为7天、5.5天和4.5天, 可见温度对冷却肉货架期的影响非常大。

冷冻销售

冷冻销售包括各种冷链食品进入批发零售环节的冷冻储藏和销售。该环节主要涉及冷冻冷藏陈列柜和储藏柜。目前冷冻销售主要存在几个方面的问题:冷藏保鲜装置和冷藏陈列柜在大中城市的大型商场、超市或冻品专卖店配置较为齐全, 但在小城镇和农村市场发展较缓慢;国产冷柜质量参差不齐, 性能不稳定, 常常造成冷链中断;进口冷柜价格昂贵, 令商家却步;我国目前能耗少的冷柜产品也仅达欧盟的B、C级能耗水平 (大连三洋冷链的陈列柜大部分为最好的A级能耗水平) ;冷链设备运行服务队伍尚未走向专业化、独立化。

肉类在超市的销售过程包括冷藏、二次加工和销售三个环节。部分超市为了降低陈列柜的采购成本和运营电费, 会采用销售日配品的陈列柜替代冷鲜肉专用陈列柜, 这样很容易导致冷藏链在该环节过程中的中断。建议顾客在购买肉品时, 注意留心观察陈列柜温度计所显示的温度是否符合要求;在考虑了生产日期的前提下, 位于立式陈列柜上部货品陈列区、卧式陈列柜中间靠近出风口下部的货品陈列区的商品冷藏效果通常要优于其他陈列区域, 因而品质相对也好。另外, 部分商家为了提高肉品的促销展示效果, 通常会将红色照明用于冷鲜肉销售, 从而造成新鲜肉的假象。

总之, 随着食品流通速度的加快和范围的扩大, 食品流通中的不安全因素也在增加。如将先进的技术运用到冷链中, 如采用全方位GPS卫星定位系统、RFID冷链温度管理系统、WIS冷库管理系统、EDI数据交换系统等, 则可以严密监测易腐食品在冷链各环节中的运行状况, 实施对食品冷链运行全过程的有效监控, 进而有效保障食品安全。作为食品冷链中最薄弱的环节之一, 温度的实时监控重要。从食品原料到加工成品, 每一个环节自始至终都必须保持同一个要求的外界温度, 任何一个细小的温度变化都会导致细菌的滋生及食品质量的降低, 因而温度的控制是冷链系统监控的核心。

通信系统电源温度监控系统 篇7

目前,通信系统大多由不间断电池供电,大型通信系统还有专门的电池室,配有一主一备2套电源系统,由多个固体电池串并联组成,电池温度过高会影响其工作效率和寿命,因此对电池温度进行实时监控具有一定的实际意义。

1 电源温度监控的任务与监控系统组成

1.1 温度监控的主要任务

本系统可对最多8组通信电池温度、1路机房环境(温度、湿度)、2路直流电压及2路220V交流电压进行测量;可设定温度门限值,当温度超过设定门限值后可自动报警;可根据实际情况启动空调或风扇来调节温度;可与上位机进行通信,将各项参数传送到上位机,数据传输距离大于200m。

1.2 温度监控系统的组成

温度监控系统由PLC(欧姆龙C200H)、按键、LED显示、电机与报警装置及传感器等外围电路组成,如图1所示。C200H为模块化、总线式结构,以CPU单元为核心,单元模块均通过总线SYSBUS与CPU单元相连接。

(1)ID001:输入按键数据,设定温度上下限。设置了复位键、温度上限设定值加1键、温度下限设定值加1键3个按键。

(2)OD211:输出采集数据到LED显示器。设置了4位LED,其中最高位显示数据标志。OD211直接输出1位BCD码及4个位选通控制信号到7段LED锁存、译码、驱动功能芯片,即可实现4位LED的动态扫描显示。

(3)OC221:输出空调、风扇电机及报警指示灯的控制信号。

(4)TS001:输入温度传感器的信号,相当于变送器和A/D转换器,内部有光电隔离电路,可有效隔离干扰信号。TS001可将传感器输出信号转换为相应的温度数据(4位BCD码)送给PLC,由于1个TS001单元最多可有4路输入,因此本系统采用2个TS001单元实现8组通信电池温度数据的采集;还可接不同类型的热电偶,并根据要求选择不同的量程范围,其精度为±(满量程×1%+1)℃。另外,TS001单元提供了冷端补偿电阻,输入热电偶只需用补偿导线连接到TS001的相应输入端即可,使用和连线相当方便。

(5)AD002:输入JWS温湿度变送器的信号及整流、分压得到的交直流电压信号。它可将输入的模拟量信号转换为相应的4位BCD码送给PLC,实现环境数据、电压数据的采集。AD002内部也有光电隔离电路。

(6)LK202:连接PLC与上位计算机。它提供RS-422接口,可将PLC链入Host Link网作为其通信节点之一,并将采集到的各项参数及系统工作状态数据实时传送到上位机,实现分布式远程监控。

2 系统软件

由于使用了多个特殊单元,温度监控系统控制任务较多、程序较长,因此可结合具体任务分段编制子程序,再由主程序根据系统工作流程将子程序(各功能段)排列组合在一起,使系统通过执行程序完成既定任务。主程序框图如图2所示。

2.1 数据采集子程序

数据采集子程序的功能是配合TS001、AD002单元依次将8路电池温度信号、1路环境信号(机房温度、湿度)、2路直流电压信号及2路交流电压信号输入到PLC的DM预定通道存储。

使用TS001单元前需先进行开关设置,并进行I/O表登记。开关设置为:选择4路输入、J型热电偶;量程范围由PLC程序设定,即由PLC程序向指令单元写入温度范围代码,代码为11,温度范围为0～200℃;单元号设定为0、1(IR100～105、IR110～115)。

2个TS001单元将转换结果存放于IR区的101～104、111～114通道中以便PLC读取。在105及115通道中设有存储器错误标志位及各路输入断线标志位,读取数据时应先判断相应标志位状态。为此,在DM区0000通道设置了9个出错记忆位,当判断出错时,置位相应记忆位,不读相应数据,否则将数据读到DM区相应通道。

使用AD002单元前也需先进行开关设置,并进行I/O表登记。开关设置为:单元号设定为2(IR120～129);通过编程选择6路电压输入,输入量程范围均为0～10V。AD002单元将转换结果存放于IR区的121～128通道中以便PLC读取。在IR区的129通道中设有各路输入断线标志位,读取数据时也和TS001单元一样,应先判断相应标志位状态。

2.2 数据显示子程序

数据显示子程序的功能是依次将DM区相应通道中的采集数据送显示器,每个数据显示20s。显示数据前先判断出错记忆位状态,无错误正常显示,否则显示出错代码。

2.3 温度设定值输入子程序

温度设定值输入子程序的功能是完成温度上下限数据的设置,温度门限值设定只使用了2个键。当温度上限设定值加1键按下时,存放温度上限设定值的DM区相应通道数据加1,并在显示器上显示,直到该键释放;当加1到最大值时,该通道清零。温度下限设定过程与此相似。

2.4 门限比较、控制信号输出子程序

门限比较、控制信号输出子程序的功能是依次将8路温度值与设定值进行比较,最后根据比较结果输出控制信号来启停空调、风扇及控制报警装置。比较之前先判断出错记忆位状态,无错误比较,反之不比较。

2.5 通信子程序

通信子程序的功能是与上位机通信,将采集到的各项参数及系统工作状态数据实时传送到上位机。LK202是Host Link单元,并且提供RS-422通信口,因此通过Host Link单元及RS-422通信口互连而成的是1:N Host Link网络,即1个上位机(PC)与多个下位机(PLC)组成的网络,使用Host Link通信协议和轮询方式。PLC的Host Link单元中已有通信程序,故响应帧是在PLC的Host Link单元中自动生成,通信前只需将数据设置好即可。PLC也可使用TXD指令主动向上位机发起通信,TXD指令可以按要求的数据帧格式将数据发送给上位机。

3 结束语

电源温度监控系统组成简单,抗干扰能力强,控制功能完善,具有的通信功能易于联网实现远程监控,适应性强。采用PLC对电源温度进行实时监控,可有效防止电池工作温度过高,提高其工作效率,延长使用寿命,这对通信系统的可靠稳定运行起着重要作用。

摘要：介绍基于PLC的电源温度监控系统的主要技术功能和软硬件实现方法。实践证明,这种温度监控系统结构简单、抗干扰能力强,能远程监控通信系统电源温度。

关键词：通信电源,温度监控,远程,PLC

参考文献

机房微环境温度监控解决方案 篇8

随着信息技术的高速发展和普及,计算机系统及通信设备数量迅猛增加,机房(计算机中心、设备间、配线室、基站等)已经成为各类企事业单位业务管理的核心平台;配置了网络设备、计算机服务器及其它通讯设备的机房成为数据交换与存储的重要场所,需要特别的措施加以防护。目前许多机房的管理不得不采用24小时专人值班来定时巡查机房场地设备,这样不仅加重了管理人员的负担,而且往往不能及时排除故障。在这种情况下,任何一个由于环境因素和认为失误造成的意外系统中断和设备损坏都会给企事业单位带来巨大的损失。完善的机房监控应该能够实现从设备运行情况到机柜微环境再到机房整体环境这样多层次的监控。然而,传统机房环境监控是把重点放在对机房整体环境、空调及配电柜的监控上,而忽视了对设备内部和机柜微环境的监控。

IT设备内部的运行环境,例如服务器风扇转速与CPU温度等是最直接、最迅速影响IT设备正常运行的因素。有时候即使机房内空调运转正常,机房整体环境参数值也在预设范围内,但某服务器却因为某种原因导致服务器风扇的转速不正常、CPU过热。若机房管理员得不到这种危险信息,整个系统就会因为该服务器潜在危机没有得到及时处理而意外瘫痪。机房温度过高会造成计算机系统的主要元件及集成电路失灵。统计显示,温度每升高10℃计算机的可靠性就下降25%,磁盘磁带会因为热胀效应造成记录错误。计算机的时钟主频在温度过高或过低时都会降低。

机柜内的微环境是设备正常运行所需要的物理环境。机柜微环境参数最能体现设备所处的实际运行物理环境的情况,所以实现对机柜内微环境的监控也相当重要。机房各个点的环境参数值是不同的,因此机房内整体环境监测的参数不能体现各机柜微环境参数,更不能体现重要设备内部的环境。也就是说,即使机房整体环境参数正常,IT设备所在处的环境也不一定正常。所以说机房的整体环境监控的重要性次于对设备的监控和对机柜内微环境的监控。

针对上述问题,我们提出了利用手机短信进行监控和报警的解决方案。方案以温度传感器为介质,以设备内部和机柜微环境的温度为主要监控指标。本方案强调远程监控和远程报警,利用人人都有的手机作为监控设备,方便实用。应用本方案后,将有助于提高机房的安全预警效率,减低潜在的危险和损失,使机房监控达到无人或少人值守,为机房高效的管理和安全运营提供有力的保证。

2. 系统构成

机房机柜环境温度检测系统主要分成:监控中心层和前端监控层两部分组成,采用IP网络方式来实现对机房机柜温度数据的传输。(见图1)

2.1 网络说明

本系统采用IP网络的传输方式,前端温度传感器将采集机柜内的环境温度传送给温度采集器进行处理,温度采集器将处理后的串行数据传送给终端服务器转换成TCP/IP形式的数据,通过相应的网络传输给监控中心的服务器进行处理和存储,当产生温度告警时,通过无线通信单元以短信的方式发送给相应的负责人进行处理。

2.2 前端监控层

前端监控层需要安装终端服务器、温度采集器和相应数量的温度传感器。在实施时根据温度传感器和温度采集器之间的距离,配置相应数量的温度采集器,为了充分反映机柜内的环境温度,本次设计每台机柜安装1个温度传感器。

终端服务器主要用于将温度采集器采集的温度数据转换成网络信号传输给监控中心服务器进行处理。

2.3 监控中心层

监控中心由安装温度监控终端的计算机和无线通信单元组成,分别用于实现对前端温度告警收集、分析、存储及短信通知功能。

3. 设备介绍

机房机柜环境温度检测系统涉及的设备主要包括:无线通信单元、终端服务器、温度采集器和温度传感器等。

3.1 核心设备介绍

(1)无线通信单元

无线通信单元采用ARM芯片S3C4510B为核心,两片TL16C554A扩展8个数据串口,并配以两块手机模块板和相应的外围电路而组成,其中NPORT板主要实现了在TCP/IP网络与RS232串口之间的数据转发功能,手机模块板主要实现了由串口到GSM网络的通信功能。

(2)终端服务器

终端服务器就是将4个异步串行口转变为1路基于TCP/IP网络数据的通信设备。

(3)温度采集器

温度采集控制器负责采集各采集点的温度实时数据、并进行数据滤波,根据预设参数完成告警判断,所有的数据均可在自带的液晶屏上显示,并通过网络发送到监控终端进行显示。

3.2 辅助设备介绍

(1)温度传感器

温度传感器,主要用于环境温度采集,可通过线缆连接至监控单元,采用单一5V供电。考虑到机柜内空间有限,我们采用了探针式温度传感器,为了更好更真实地反映影响机柜内设备运行的环境温度,温度监测单元部署在了每一个机柜的设备进气方上侧,由螺丝卡扣固定,传输线由卡带沿机柜边缘固定,通过机柜上方的线槽连接到温度采集器。

具体参数为:4-20mA或0-5V输出,测温量程在-200~200℃范围可定制,测温精度小于区0.5℃。

4. 系统功能

机房机柜环境温度检测系统具体功能描述如下:

(1)实时数据显示:在前端机房内安装温度采集器实现对机房机柜内环境温度的实时监控。

(2)自动显示:监控中心自动显示其全部监控对象的工作状态和告警情况,通过菜单等方式可选择显示指定监控对象的工作状态、运行参数、历史数据等详细资料。

(3)告警分为三级:重要告警、次要告警、一般告警;系统发生重要告警时按告警类别、性质,显示告警设备和告警信息,打印告警信息,发布告警寻呼信号,且提供告警帮助。

(4)历史数据和历史告警查询:可查询系统中任何时间段内、任何指定设备、指定现场的报警与系统记录,查询任何级别的报警信息及操作员的确认信息。

(5)参数设置:系统可对运行参数进行设置。在系统参数设置时,监控中心画面将给出提示。

(6)监控系统通过手机短信模块向设置的联系人员发送告警短信、告警数据等重要信息。

(7)配置管理:监控中心具有配置管理功能,用于监控对象和操作人员的建立、增加和删除的管理。

(1)操作管理原则上分为三级:操作员、控制管理员、系统管理员工作;

(2)当操作人员变更时,系统增加、删除某些对象和功能、调整系统各类参数时,均可通过改变系统配置文件完成系统配置管理。

(8)系统维护与自身检查功能管理

(1)各模块均具有在线式自检功能,当模块故障时(局部非灾难性),具有系统模块故障告警功能;

(2)各模块的每一个接口均具备系统屏蔽功能,系统管理员根据需要可随时屏蔽或启动接口的扫描;

(3)系统各模块均具备自恢复功能,且具有远程复位的功能。

(9)安全管理

(1)系统具有完善的操作管理功能,具有不同等级密码,能够限制不同人员的操作范围,经系统确认后方可进入系统进行操作;

(2)所有被监控设备都具有操作记录,包括操作员、设备、时间、内容等,所有记录具有不得删除性和不可更改性;

(3)监控中心具有故障告警及确认记录,故障告警及确认记录内容包括故障设备名称、故障发生时间、故障确认时间、故障确认人、故障排除时间等;

(4)设备操作记录和故障告警及确认记录等资料在计算机硬盘中保存。

(10)统计表打印:系统对记录资料具有查阅、统计功能,并将报表打印出来。

5. 技术特色

机房机柜环境温度检测系统具有以下技术优势:

(1)前端温度采集设备接入能力强,每台采集设备可以接入144个温度传感器;

(2)温度传感器采集精度高,测量范围广;

(3)监控中心具有短信告警功能,可以将告警及时发送到相关负责人;

(4)系统组网方便,扩展能力强;

6. 结束语

目前全大多数企事业单位的机房环境监控范围基本相同,重点放在对机房整体环境、空调及配电柜的监控上,而忽视了对设备内部和机柜微环境的监控。所以本方案在企事业单位具有很广泛的推广性,而且该方案和目前维护管理集中化趋势保持了一致。未来,可将本系统与机房空调、电源等相连,进行数据整合,实现机房微环境的实施监控、告警,针对某一通道、甚至某一机柜的重点降温,用以保证设备安全稳定运行。

通过系统试验和成功应用,我们相信,《机房微环境温度监控报警系统》的推广应用必将为企事业单位的维护管理集中化、创建节约型社会作出贡献。

摘要：针对企事业单位计算机机房温度集中监控进行了理论方面的研究及实际机房的部署实施。采用先进的温度采集、监测设备,及时准确地采集机柜内的温度变化,并通过网络将数据传输至监控中心,及时对数据加以整理分析,实现了数据的实时采集、实时更新。本系统具有易于扩充、易于维护、界面友好、操作简单、适用于不同地点远程访问等优点。

关键词：监控,微环境,温度,短信报警

参考文献

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