温度监控管理软件

温度监控管理软件（通用5篇）

温度监控管理软件 篇1

1 引言

传统的国内温室温度监控系统采用热敏电阻或PN结为温度传感器,采用通用的INTEL的单片机为控制芯片进行分级控制。这种结构比较适合于房式仓,因为房式仓高度小,每根电缆上只需3~4个测温点,厂家可通过每若干电缆(2~3根)组成一级分线器,再若干分线器组成一级分机,再若干分机组成总机的三级结构(每个分机、分线器所能容纳的子结构取决于单片机的I/O口的数目)。

而对于仓高20~30米,一根电缆上将会有15~30个温度点。倘若还采用以前的结构,采用热敏电阻为温度传感器,势必造成一根电缆一个分线器,同时在一根电缆中将要同时容纳20~30根信号传输线,这样带来系统安装、维护、可靠性以及成本的一系列问题。

本系统采用主从式两级结构,主机为PC上位机,从机是以68HC08GP32为主控芯片的分机(下位机)。下位机采用DALLAS的数字式温度传感器芯片DS1820,可以在三根线(电源线、地线、信号线)上同时并联多个温度探测点。每个分机上可以连接10跟电缆,每根电缆上可并联几十个点。分机利用了68HC08GP32的片内FLASH功能,实现了DS1820的序列号在68HC08GP32中的动态存取,从而节省了大量存储器。温度数据保存在68HC08GP32的片内RAM里并且充分利用了68HC08GP32片内的A/D实现了湿度数据的测量。

2 DS1820数字式温度传感器芯片

DS1820采用9个位来表示被测量点的温度,通过单一根线和控制器进行信息通讯。温度读取、温度测量和温度设置等所需的能源也都可以在数据线上获取而无须另加电源。由于每个DS1820内部都设有一个独一的序列号,所以多个DS1820可以共存于同一条线上。每个DS1820内部可以分为4个部分:(1)64位的序列号,是区别不同传感器芯片的唯一编号;(2)8字节的片内RAM,用于保存芯片检测到的温度数据以及临时保存报警温度限;(3)2字节的EEPROM,用于永久性保存温度报警上下限;(4)温度传感器。

用户对于DS1820的访问分为3个步骤:

(1)初始化

用户通过信号线,向DS1820发送一个满足特定时序的负脉冲,信号线上所有的DS1820芯片都被复位,准备接受用户的序列号访问命令。

(2)序列号访问命令

用户通过信号线,发送一个特定的64位序列号编码。这时,信号线上所有相连DS1820都进行编码匹配,只有编码一致的DS1820才被激活,可以接受下面的内存访问命令。

(3)内存访问命令

在用户发送序列号访问命令选定特定DS1820芯片后,被选中的芯片便可以接受内存访问命令,读取温度数据,设定温度报警限。

3 单片机68HC08GP32主要特性

68HC08GP3 2为带片内FLASH的8位单片机。其主要特性为:(1)32K的片内FLASH,可以动态修改其内容;(2)512字节的RAM;(3)具备SPI和SCI接口;(4)具备2路16位双通道的定时器,可分别作为输入捕捉、输出比较和PWM功能;(5)具备8路8位A/D;(6)具备内部PLL功能,最高总线8M;(7)具备8个键盘中断输入。

本系统采用二级系统结构,如图1所示。上位机为PC机,通过一个自制的232-485转换器直接和众多的下位机(分机)相连。每个分机由一片MC68HC08GP32控制,可连接10根电缆,而每根电缆最多可以连接40个测温点(DS1820),另外,每个分机可以接入2路模拟湿度传感器输入。分机自带键盘和液晶模块,通过键盘输入可以实现分机的单机运行也可以实现与上位机连网运行。分机检测范围为±64.0度,精度为0.5度,其湿度的精度低于1%。系统整体上分为4个部分:(1)上位机软件;(2)RS232-485转换器;(3)分机模块;(4)电缆连接。

4 上位机软件

PC上位机提供了一个强大的数据库支持软件,用户通过PC机的串口轻松实现与下位机的通讯。数据库采用通用的ACCESS数据库,软件用Visual C++编制,具备速度快,效率高的特点。其主要功能为:(1)可以上载、下载分机配置(每根电缆测温点个数及其序列号);(2)对分机发送检测温度命令以及提取温度数据;(3)设置分机时间参数以及风机控制命令;(4)将温度数据以各种图形化方式(正视、俯视、三维)显示并存入数据库;(5)进行简单分析处理功能及打印功能。

5 RS232-485的转换器

由于温室温度测温对可靠性和成本都要求较高,所以采用RS485通讯方式来实现上下位机的通讯。

RS-485采用平衡式传送方式,输入、输出均为差动方式,这样在受到干扰时,两根信号线可能同时产生干扰电平,对差动输入不起作用,因此RS-485传输速度快、距离远,最高速率可近兆,距离可达几公里。

另外,在通用串行通讯方式主从结构的多机系统中,主机的串行输出将同时接到多个从机的输入,多个从机的输出(每一时刻最多只能一个有效)将连至主机的输入上。这要求一个传送器的输出要驱动多个接受器,多个传输器的输出还能够并联在一起。RS485的接受器的输入负载小,可允许一个传送器驱动多个接受器,而且处于禁止状态的输出的漏电流较小,可允许多个传送器的输出并联。因此,采用RS485协议是较为理想的选择。

6 分机结构

分机采用68HC08GP32为主控芯片,自带键盘和液晶LCM。既可以与PC机连网运行,又可以脱网单机运行。其主要功能为:(1)自动检测分机中每根电缆连接的测温点的个数及其序列号,并将其保存到68HC08GP32的内部FLASH中;(2)检测各点温度、湿度以及本机编号,并将其保存到68HC08GP32的RAM中以便查阅;(3)根据需要设定风机开关;(4)接受键盘输入,并根据用户的输入在液晶中显示分机状态及分机信息;(5)根据用户设定,定时对分机进行温度测量,动态刷新温湿度数据;(6)接受上位机(PC)机发来的指令和数据,并对此作出响应。

7 电缆

电缆采用3线制,一根信号线、一根电源线和一根地线。线上同时可以并联40个DS1820温度探测器,线长最大可至40米。

8 LCM显示部分

(1)器件介绍:

显示部分采用图形点阵显示器模块QH2001,内带两片HD61202控制器,分别控制左右屏点阵数据,每片控制器带512字节的RAM,其中每一位数据和屏幕上的一个象素对应。QH2001显示模块无内带字库,它是在纯图形的方式下工作的。所以我们利用字模软件生成了所需汉字代码,用以进行调用。其程序设计的基本过程是:首先对显示器模块初始化,写入相应控制字和设置显示初始行,然后对显示器清屏。在进行汉字和测试数据显示时,首先确定显示所在行的行数和所调用代码表的标号。如果显示数据,还要确定动态显示的起始列数和字符数。设置完成后,调用选择表处理程序,动态显示处理程序以及显示程序,完成显示过程。

(2)控制指令介绍

12864采用两片HD61202分别控制左右半屏的显示,在编程时要注意分别控制,这里的左右屏选取由片选信号CS1、CS2完成。当CS1=1时选取左半屏为操作对象;CS2=1时选取右半屏为操作对象,某些情况下可以同时选择左右屏同时操作。另外还有读写(R/W)信号、数据指令(D/I)信号、E信号等。指令说明如表1。

注:(1)该指令控制显示的开关,不影响模块中RAM的数据和内部状态。DB0=1,开;DB0=0,关。

(2)RES=1表明系统正在初始化;RES=0表明初始化完成;On/off=1时不显示;On/off=0时显示;Busy=1时正在进行内部操作;Busy=0时准备好接收指令。

(3)将欲显示的数据写入显示存储器中。

(4)从显示存储器中读出被显示的数据。

注意:在读写操作之前,要先确定模块的内部状态,当RES=0时,才能进行地址设置和数据的读写操作。显示RAM的存取地址每进行一次写操作,列地址自动加1。

显示器开关设置

显示初始行设置

数据指针设置

(3)LCD的控制地址分配表

(4)LCM接口电路

该部分和单片机接口电路如图4所示。

单片机通过对P1口和P2口相关引脚的操作间接控制LCM的初始化和显示。其初始化和数据传输都通过调用相关的子程序来实现。

在初始化子程序中,操作非常简单,主要是对LCM的初始行设置在第1行显示,即向LCM发出初始化控制命令0C0H,然后开显示器,写入3FH,初始化过程完成。最后是对LCM内每一个RAM写入“0”,使整个屏幕白屏。白屏部分程序是通过一个循环程序来实现的。

在向LCM输入显示数据的过程中,是通过一个16×16的矩阵的子程序来实现的,该子程序可以显示16×16的汉字和16×8的数字矩阵。该部分子程序程序框图如图5所示。

该子程序的具体逻辑是通过对页地址和列地址的设置决定显示的初始显示数据,再通过对一个循环次数单元39H内容的确定,来决定显示汉字还是数据。在该程序中有两个循环嵌套来确定换列地址和行地址。

该显示的整个过程为:首先显示固定不动的汉字,其次显示设定值,最后显示动态循环显示测量数据,所有这些数据的显示都有固定的位置。

9 温度数据采集

DS18B2 0是采用“1-wire”一线总线传输数据的集成温度传感器。它共有三个引脚,一个VCC电源引脚,一个数据总线,一个地引脚,可采用外部电源供电,也可采用总线供电方式(在本次设计中采用外部电源供电方式)。此时,把VCC连接在一起作为数字电源。

内部有一个64位的ROM区,其中前8位为该器件的序列号,接下来48位是该器件的编号,每个器件都不一样,用于在一线总线上连接多传感器时进行对象识别,第8位是前56位的CRC校验码。接下来是RAM区和EERAM区。RAM前五个字节分别为LSB、MSB、FH、TL和CONFIG值,分别表示温度测量值的低位字节、高位字节、温度高温低温报警和使用传感器分辨率设置位。EERAM分别用于TH和TL的数据保存。每次上电时,数据会自动从EERAM拷贝到TH和TL中。fonfrg值的数据格式如下。

R1R0的状态有00 01 10 11分别表示9位、10位、11位及12位分辨率设置

1 0 系统功能扩展

虽然这是一个针对大型温室结构特点的温度控制系统,但由于该系统具有温度探测点并联、湿度检测以及相应的风机控制等功能,所以系统很容易被移植到楼宇控制自动化及宾馆饭店中央空调系统的温度、湿度控制中,具有广泛的应用市场。

摘要：介绍了一种自行设计的以68HC08GP32为主控芯片的温度湿度自动监控系统,并较为详细地阐述了其设计思想和设计过程。

关键词：单片机,温度,传感器,转换器,监控

参考文献

[1]张毅刚.MCS-51单片机应用设计[M].哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社,1997.

[2]刘君华.智能传感器系统[M].西安:西安电子科技大学出版社,1999.

温度监控管理软件 篇2

之保温箱运输解决方案

一、方案背景

为保障医疗器械在生产、经营、使用各个环节始终处于符合医疗器械说明书和标签标示的温度要求，CFDA发布了《医疗器械冷链（运输、贮存）管理指南》。根据规定推出了一整套温度监测系统解决方案。

二、方案解析

试剂生产厂家将保温箱及冰排整体冷冻到2℃后将试剂放入保温箱。保温箱带有本地温度显示和存储、GPRS方式数据上传、温度临界或超限时声光报警和短信报警等功能。我免费提供24小时运行的云服务器。

温度数据上传间隔1~60分钟可设，保温箱温度超限后可自动改变存储频率，GPRS月流量小于30M。保温箱内置电池，一次充电可连续使用48小时。运输过程中途径信号差的路段不能上传时，数据可本机存储，待信号恢复后可自动续传至云平台以保证数据的连续性。可实现超限就地声光报警和短信报警（1~5人自由设定）以保证相关责任人及时获得报警信息并做出处理。

温度监控管理软件 篇3

飞机刹车温度监控系统由4个K型温度传感器, 将温度值转换为微弱的电压值。再由两个刹车监控组件, 补偿热电偶冷端的同时, 将来自温度传感器的微弱电压放大, 并发送电压数据至刹车/转弯控制组件 (BSCU) , 刹车/转弯控制组件 (BSCU) 将来自刹车监控组件的电压信号改变为ARINC429信号, 并将这些数据和BRAKE HOT警告送到ECAM DU。

2 刹车温度传感器概述

刹车温度传感器工作原理实质就是热电偶工作原理, 它由外壳 (Housing Assembly) 和连接器 (Connector) 组成, 大致外观图如图1所示;探针附在外壳和两根导线压接的引脚上, 通过它自动检测碳刹车片温度, 提供一个在刹车制动时与热量释放变化相关的电信号;即是说, 当炭刹车被操作时释放热量导致探头温度上升, 温度升高在镍铝-镍铬合金结合处引起“塞贝克效应”———Seebeck热电势。

塞贝克 (Seeback) 效应, 又称作第一热电效应, 它是指由于两种不同电导体或半导体的温度差异而引起两种物质间的电压差的热电现象。 (见图1)

在刹车温度传感器连接器 (Connector) 左侧面提供了3只引脚, 根据CMM手册“描述与操作 (DESCRIPTION AND OPERATION) ”章节得知分为A、B、C命名;其中“A”脚为镍铝合金、“B”脚为黄铜 (在此没有用到) 、“C”脚为镍铬合金;因此该热电偶为镍铝合金和镍铬合金的热电偶, 即K型热电偶。K型热电偶具有线性度好, 测量范围光, 热电动势较大, 灵敏度高, 稳定性和均匀性较好, 抗氧化性能强, 价格便宜等优点。

3 刹车温度传感器的主要性能测试

两种不同的导体 (或半导体) 组成一个闭合回路, 在闭合回路中, A、B导体称为热电极。将两个接点分别置于温度为T和T0的热源中, T端结点称为工作端或热端;T0端结点称为冷端或自由端。两种导体接触时, 自由电子由密度大的导体向密度小的导体扩散, 在接触处失去电子的一侧带正电, 得到电子的一侧带负电, 形成稳定的接触电势。同一导体的两端温度不同时, 高温端的电子能量而跑到低温端, 比从低温端跑到高温端的要多, 结果高温端因失去电子而带正电, 低温端因获得多余的电子而带负电, 形成一个静电场, 该静电场阻止电子继续向低温端迁移, 最后达到动态平衡, 在导体两端便形成温差电势。

刹车温度传感器输出的电压是热端和冷端组件的电势差, 实际应用中, 热电势与温度之间关系可以通过热电偶分度表来确定的, 由此当我们可以获取A、B两端的电动势通过查询分度表便得知温度, 用得到的温度与探针端所给定的温度进行对比。 (见表1)

从分度表上我们可以看到, 当冷端为0℃时, 电势恰好为0V, 因此电压表显示的的压制即是热端的电势值, 查找分度表, 便能查到对应热端的温度, 即炭刹车片的温度。因此, 在测试过程中, 要求将冷端温度控制为0℃, 提供0V电势。实际测试过程是冷端连接一个电子冰点器, 模拟0℃是热电偶的0V电势。当使用热电偶 (T/C) 探头与电压表一起测量温度时, 微型冷端电子冰点器用作自动冷端温度补偿。

测试搭建如图2。

在CMM的测试过程中, 要求连接传感器, 电子冰点器和电压表的导线为K型导线, 即传感器的镍铝端连接导线的镍铝端, 镍铬端连接导线的镍铬端。通过测试比较, 我们还发现, 导线的长短, 不影响测试的结果。这也是K型热电偶的优点之一, 虽然输出的电势信号很微弱, 但是无论中间的传输距离多远, 测试的结果不改变。从分度表上, 我们可以看出K型热电偶的另外一个优点:线性度很好, 10度的温差, 电压的差别大概为0.4m V。

4 结束语

温度传感器广泛运用于民用和工用的各行各业, 而K型热电偶是现在运用最多的廉价金属热电偶。理解K型热电偶的工作以及测试原理, 将更有助于我们的分析故障原因, 排除测试过程中的数据误差。作者希望通过此文以达到抛砖引玉的效果, 希望各位专家给出更多的宝贵意见和见解, 对文章不足之处加以指正。

参考文献

肉类冷链:温度实时监控是关键 篇4

早在20世纪20年代, 发达国家就已经开始推广冷鲜肉;如今, 冷鲜肉的消费已经占生鲜肉消费的90%左右。冷鲜肉, 也叫冷却肉, 是经检验检疫合格后的生猪在屠宰后30分钟以内必须进入0℃的恒温车间进行迅速冷却, 使胴体温度 (以后腿肉中心为测量点) 在24小时内降为0～4℃;同时, 后续的分割、精加工、包装、储存、运输和销售环节也必须在-2～4℃的低温环境中进行, 直至进入消费者的冰箱或厨房。而保证肉类在加工、运输、销售直到烹饪前的过程中始终处于0～4℃的环境中所应用的一套设备和工艺的流程总称冷藏链, 简称冷链。不同环节的冷链有不同的特点。

冷冻加工

冷冻加工环节主要涉及的冷链装备是冷却、冻结和速冻装置。在对肉类产品进行处理时, 环境的制冷也非常重要, 因而不仅要使产品本身保持低温, 而且还要抑制环境中微生物的繁殖。而在屠宰加工厂, 使用大连三洋冷链提供的全套的DCR系列中央制冷系统可以满足整体对低温的需要。传统的氨制冷系统由于会出现泄露, 因而存在安全隐患。而目前比较流行的制冷系统是大型中央氟制冷系统, 具有自动化程度很高、无需专业人员职守, 可以根据生产加工步骤灵活自动调整系统的制冷量, 始终与加工需求的制冷量相匹配等优点;并且目前的氟制冷系统已经解决了以前制冷量没有氨制冷系统大的缺陷。180马力以内的氟制冷系统, 通常采用活塞机组;180～450马力的机组可以采用螺杆机组。

冷冻储藏

冷冻储藏环节主要涉及各类冷藏间、加工间等的制冷。整个制冷系统的蒸发器选择需要注意蒸发温度的设定和冷风机风速的要求。蒸发温度应该设定在-6～-8℃, 以保证蒸发器的换热温差 (TD) 不高于6℃;冷风机的风速应该不高于0.5m/s, 以降低加工过程中肉类的干耗, 最大限度的保持肉类的新鲜度。鲜肉的保存相对湿度以85%—95%之间为最佳。若湿度太高, 细菌容易繁殖, 再加上温度太高, 则会形成非常不良的环境 (最适细菌繁殖的环境) , 不利于肉的储藏;若湿度太低, 肉表面水分会过多的蒸发, 从而使肉干燥, 在表面形成褐色, 并且肉表面盐度增高, 肉中的血红蛋白会发生变化, 从而加速肉的腐败。而大连三洋冷链可提供适用不通用途和需求的各种型号的冷风机设备。

冷藏运输

肉类在加工处理结束后需要通过冷藏运输到达超市、菜市场, 在这一过程中冷藏运输车是使肉类保持0～4℃必不可少的运输工具, 而连续、精确、可靠的温度控制则是冷藏运输的核心。农业部提出的“菜篮子”工程, 主要是抓“菜园子”和“菜摊子”, 但却忽视了运菜的车子。因而对于将温度作为最基本要求的肉类来说, 应该尽可能的保证货物在整个运输过程中维持收货时的温度, 因为环境温度的细小变化都有可能引起货物品质的恶化。对于冷藏货物, 必须将货物的温度控制在要求的范围内, 以保证货物质量不被破坏。冷却肉从供货商到配送中心的运输时间一般为2.5天, 如果运输温度控制在1℃、3℃和6℃, 则货架期分别为7天、5.5天和4.5天, 可见温度对冷却肉货架期的影响非常大。

冷冻销售

冷冻销售包括各种冷链食品进入批发零售环节的冷冻储藏和销售。该环节主要涉及冷冻冷藏陈列柜和储藏柜。目前冷冻销售主要存在几个方面的问题:冷藏保鲜装置和冷藏陈列柜在大中城市的大型商场、超市或冻品专卖店配置较为齐全, 但在小城镇和农村市场发展较缓慢;国产冷柜质量参差不齐, 性能不稳定, 常常造成冷链中断;进口冷柜价格昂贵, 令商家却步;我国目前能耗少的冷柜产品也仅达欧盟的B、C级能耗水平 (大连三洋冷链的陈列柜大部分为最好的A级能耗水平) ;冷链设备运行服务队伍尚未走向专业化、独立化。

肉类在超市的销售过程包括冷藏、二次加工和销售三个环节。部分超市为了降低陈列柜的采购成本和运营电费, 会采用销售日配品的陈列柜替代冷鲜肉专用陈列柜, 这样很容易导致冷藏链在该环节过程中的中断。建议顾客在购买肉品时, 注意留心观察陈列柜温度计所显示的温度是否符合要求;在考虑了生产日期的前提下, 位于立式陈列柜上部货品陈列区、卧式陈列柜中间靠近出风口下部的货品陈列区的商品冷藏效果通常要优于其他陈列区域, 因而品质相对也好。另外, 部分商家为了提高肉品的促销展示效果, 通常会将红色照明用于冷鲜肉销售, 从而造成新鲜肉的假象。

总之, 随着食品流通速度的加快和范围的扩大, 食品流通中的不安全因素也在增加。如将先进的技术运用到冷链中, 如采用全方位GPS卫星定位系统、RFID冷链温度管理系统、WIS冷库管理系统、EDI数据交换系统等, 则可以严密监测易腐食品在冷链各环节中的运行状况, 实施对食品冷链运行全过程的有效监控, 进而有效保障食品安全。作为食品冷链中最薄弱的环节之一, 温度的实时监控重要。从食品原料到加工成品, 每一个环节自始至终都必须保持同一个要求的外界温度, 任何一个细小的温度变化都会导致细菌的滋生及食品质量的降低, 因而温度的控制是冷链系统监控的核心。

通信系统电源温度监控系统 篇5

目前,通信系统大多由不间断电池供电,大型通信系统还有专门的电池室,配有一主一备2套电源系统,由多个固体电池串并联组成,电池温度过高会影响其工作效率和寿命,因此对电池温度进行实时监控具有一定的实际意义。

1 电源温度监控的任务与监控系统组成

1.1 温度监控的主要任务

本系统可对最多8组通信电池温度、1路机房环境(温度、湿度)、2路直流电压及2路220V交流电压进行测量;可设定温度门限值,当温度超过设定门限值后可自动报警;可根据实际情况启动空调或风扇来调节温度;可与上位机进行通信,将各项参数传送到上位机,数据传输距离大于200m。

1.2 温度监控系统的组成

温度监控系统由PLC(欧姆龙C200H)、按键、LED显示、电机与报警装置及传感器等外围电路组成,如图1所示。C200H为模块化、总线式结构,以CPU单元为核心,单元模块均通过总线SYSBUS与CPU单元相连接。

(1)ID001:输入按键数据,设定温度上下限。设置了复位键、温度上限设定值加1键、温度下限设定值加1键3个按键。

(2)OD211:输出采集数据到LED显示器。设置了4位LED,其中最高位显示数据标志。OD211直接输出1位BCD码及4个位选通控制信号到7段LED锁存、译码、驱动功能芯片,即可实现4位LED的动态扫描显示。

(3)OC221:输出空调、风扇电机及报警指示灯的控制信号。

(4)TS001:输入温度传感器的信号,相当于变送器和A/D转换器,内部有光电隔离电路,可有效隔离干扰信号。TS001可将传感器输出信号转换为相应的温度数据(4位BCD码)送给PLC,由于1个TS001单元最多可有4路输入,因此本系统采用2个TS001单元实现8组通信电池温度数据的采集;还可接不同类型的热电偶,并根据要求选择不同的量程范围,其精度为±(满量程×1%+1)℃。另外,TS001单元提供了冷端补偿电阻,输入热电偶只需用补偿导线连接到TS001的相应输入端即可,使用和连线相当方便。

(5)AD002:输入JWS温湿度变送器的信号及整流、分压得到的交直流电压信号。它可将输入的模拟量信号转换为相应的4位BCD码送给PLC,实现环境数据、电压数据的采集。AD002内部也有光电隔离电路。

(6)LK202:连接PLC与上位计算机。它提供RS-422接口,可将PLC链入Host Link网作为其通信节点之一,并将采集到的各项参数及系统工作状态数据实时传送到上位机,实现分布式远程监控。

2 系统软件

由于使用了多个特殊单元,温度监控系统控制任务较多、程序较长,因此可结合具体任务分段编制子程序,再由主程序根据系统工作流程将子程序(各功能段)排列组合在一起,使系统通过执行程序完成既定任务。主程序框图如图2所示。

2.1 数据采集子程序

数据采集子程序的功能是配合TS001、AD002单元依次将8路电池温度信号、1路环境信号(机房温度、湿度)、2路直流电压信号及2路交流电压信号输入到PLC的DM预定通道存储。

使用TS001单元前需先进行开关设置,并进行I/O表登记。开关设置为:选择4路输入、J型热电偶;量程范围由PLC程序设定,即由PLC程序向指令单元写入温度范围代码,代码为11,温度范围为0～200℃;单元号设定为0、1(IR100～105、IR110～115)。

2个TS001单元将转换结果存放于IR区的101～104、111～114通道中以便PLC读取。在105及115通道中设有存储器错误标志位及各路输入断线标志位,读取数据时应先判断相应标志位状态。为此,在DM区0000通道设置了9个出错记忆位,当判断出错时,置位相应记忆位,不读相应数据,否则将数据读到DM区相应通道。

使用AD002单元前也需先进行开关设置,并进行I/O表登记。开关设置为:单元号设定为2(IR120～129);通过编程选择6路电压输入,输入量程范围均为0～10V。AD002单元将转换结果存放于IR区的121～128通道中以便PLC读取。在IR区的129通道中设有各路输入断线标志位,读取数据时也和TS001单元一样,应先判断相应标志位状态。

2.2 数据显示子程序

数据显示子程序的功能是依次将DM区相应通道中的采集数据送显示器,每个数据显示20s。显示数据前先判断出错记忆位状态,无错误正常显示,否则显示出错代码。

2.3 温度设定值输入子程序

温度设定值输入子程序的功能是完成温度上下限数据的设置,温度门限值设定只使用了2个键。当温度上限设定值加1键按下时,存放温度上限设定值的DM区相应通道数据加1,并在显示器上显示,直到该键释放;当加1到最大值时,该通道清零。温度下限设定过程与此相似。

2.4 门限比较、控制信号输出子程序

门限比较、控制信号输出子程序的功能是依次将8路温度值与设定值进行比较,最后根据比较结果输出控制信号来启停空调、风扇及控制报警装置。比较之前先判断出错记忆位状态,无错误比较,反之不比较。

2.5 通信子程序

通信子程序的功能是与上位机通信,将采集到的各项参数及系统工作状态数据实时传送到上位机。LK202是Host Link单元,并且提供RS-422通信口,因此通过Host Link单元及RS-422通信口互连而成的是1:N Host Link网络,即1个上位机(PC)与多个下位机(PLC)组成的网络,使用Host Link通信协议和轮询方式。PLC的Host Link单元中已有通信程序,故响应帧是在PLC的Host Link单元中自动生成,通信前只需将数据设置好即可。PLC也可使用TXD指令主动向上位机发起通信,TXD指令可以按要求的数据帧格式将数据发送给上位机。

3 结束语

电源温度监控系统组成简单,抗干扰能力强,控制功能完善,具有的通信功能易于联网实现远程监控,适应性强。采用PLC对电源温度进行实时监控,可有效防止电池工作温度过高,提高其工作效率,延长使用寿命,这对通信系统的可靠稳定运行起着重要作用。

摘要：介绍基于PLC的电源温度监控系统的主要技术功能和软硬件实现方法。实践证明,这种温度监控系统结构简单、抗干扰能力强,能远程监控通信系统电源温度。

关键词：通信电源,温度监控,远程,PLC

参考文献