高温高压处理钻石

2024-06-22|版权声明|我要投稿

高温高压处理钻石(共7篇)

高温高压处理钻石 篇1

1 前言

形变热处理是近年来发展起来的一项热处理新工艺。它是在金属材料上有效利用形变强化和相变强化, 将压力加工与热处理相结合, 使成形工艺和最终性能统一起来的一种工艺方法。它不但能够得到一般加工方法所达不到的高强度与高塑形的良好结合, 并且还能简化钢材或零件的生产流程而带来明显的经济效益。形变热处理分为高温形变热处理[1]和低温形变热处理两类。高温形变热处理是将钢加热至稳定奥氏体区, 保持一段时间, 在该温度下变形, 随后立即快冷至一定温度, 以获得所需组织。

形变热处理的实质就是在材料的奥氏体区域内, 对钢材进行塑性变形, 随后利用锻造余热进行淬火, 以固定在形变过程中所具有的特殊组织形态, 从而提高材料的塑形、韧性及强度。

凡经锻造加工的普通碳素结构钢、合金钢和不锈钢等的毛坯调质件以及轧制的环类件, 都可以进行形变热处理。这种工艺不仅所需设备简单, 投资耗费少, 而且操作技术也不复杂, 容易掌握。既节约了能源, 降低了成本, 又可缩短施工周期, 确保质量。

2 轴承盖新老热处理工艺比较

轴承盖是机械压力机曲轴部位滑动轴承上的重要零件, 在使用中, 受到复杂载荷的作用, 需要具备较高的综合机械性能。锻件如图1所示。锻件质量6.5kg, 材质45钢, 热处理要求调质217~255HBS。

老工艺锻造及热处理工艺规范为:在燃煤反射炉中加热到1200℃始锻温度[2], 在750kg空气锤上胎膜锻, 锻后在空气中冷却, 然后正火, 再经调质 (淬火, 高温回火) 处理, 其加热曲线如图2所示。其工艺流程为:

形变热处理工艺过程如图3所示。

综合以上两种热处理工艺, 其流程如图4所示。

从图中可以看出, 原工艺锻造完工后, 需经正火加热, 淬火才能高温回火, 而且费时较多。新工艺省去了正火、淬火的加热, 节省能源, 缩短生产周期, 减少造成质量事故的机会。

3 形变热处理工艺规范

锻造前, 将炉温加热到1350℃, 实际的始锻温度为1250℃~1300℃, 终锻温度为1000℃~950℃, 切边后保证温度高于900℃。将锻件放入油或水中淬火, 570℃回火100分钟出炉空冷。

4 数据分析

4.1 探伤

油淬试件10件, 抽取5件进行磁粉探伤, 未发现有影响强度的裂纹。水淬试件10件, 全部进行磁粉探伤, 其中6件发现有裂纹。该裂纹的长度为20mm~55mm不等。深度为<1.5mm。测试结果表明, 用水冷却的能力高, 冷却速度快, 易产生内应力, 高温淬火会导致锻件开裂, 所以选择油淬是合理的, 能完全避免裂纹的产生。

4.2 硬度

对10件油淬试件进行硬度测试 (在轴承盖两连接板平面上) , 硬度值见表1。从表中可看出, 每个连接板上不同的位置上测量的硬度值是基本均匀的。

4.3 金相

(1) 普通调质金相。金相组织为片状索氏体与呈白色网状分布的铁素体, 显微硬度HBS185。由显微组织可以看出, 试样的淬火温度偏低Ac1附近, 未能获得调质效果, 如图5所示。

(2) 形变热处理金相。金相组织肌体为细片状索氏体及白色网状铁素体, 显微硬度HBS230。针状铁素体由晶界向晶内延伸, 有轻微的魏氏组织, 如图6所示。

(3) 普通调质与形变热处理金相比较。形变热处理金相基本符合要求, 但出现了少量的魏氏组织。其原因是锻后温度高, 放入油中淬火时间间隔较长, 使得晶粒粗大。

(4) 压力实验。压力实验表明, 形变热处理后制件的屈服极限达到360MPa, 而普通调质制件的屈服极限350MPa。形变热处理后制件的综合机械性能大大优于普通调质工艺的综合机械性能。经过形变热处理的轴承盖可提高实际使用的可靠性。

5 强化机理分析

金属的强度取决于原子间结合力及组织状态两大因素[3]。融入肌体中的合金元素只能在大的范围内改变原子间结合力。而各种加工处理过程只能改变组织状态。

提高金属强度的途径有二:其一是尽可能减少金属的组织缺陷, 使之接近于理想的完整晶体;其二是在有缺陷的工业材料上通过一定的加工处理引入大量的位错以及造成阻止位错运动的障碍。这样, 因位错本身的相互缠绕或受溶质原子、沉淀相、晶界和亚组织等所构成的障碍阻塞, 造成晶格滑移困难, 从而达到提高强度的效果。

6 结束语

在金属材料上合理综合运用形变强化与相变强化工艺, 可得到更加满意的强化效果。对一些重要零件的强化, 提高综合机械性能, 具有重大实际意义。

参考文献

[1]王健安.金属学与热处理[M].北京:机械工业出版社, 1996.

[2]锻压手册编委会.锻压手册 (第二版) [M].北京:机械工业出版社, 2002.

[3]朱正才.Cr12Mo V钢的锻造与热处理[J].热加工工艺, 2009, (19) :166-167.

高压隔离开关故障分析及处理 篇2

【关键词】高压隔离开关;功能;故障分析

【中图分类号】u472.42 【文献标识码】A 【文章编号】1672-5158(2012)09-0356-01

一、高压隔离开关的功能

高压隔离开关断开时具有明显的分断间隙,因此它主要用来隔离高压电源,保证安全检修,并能够通断一定的小电流。它没有专门的灭弧装置,因此不允许切断正常的复合电源,更不能用来切断短路电流。因隔离开关具有明显的分断间隙,因此它通常与断路器配合使用。根据隔离开关的使用场所,可以把高压隔离开关分成户内和户外两大类。按绝缘支柱数目分为,单柱式,双柱式和三柱式,各电压等级都有可选设备。还可将高压配电装置中需要停电的部分与带电部分可靠地隔离,以保证检修工作的安全。高压隔离开关的触头全部敞露在空气中,具有明显的断开点,隔离开关没有灭弧装置,因此不能用来切断负荷电流或短路电流,否则在高压作用下,断开点将产生强烈电弧,并很难自行熄灭,甚至可能造成飞弧,烧损设备,危及人身安全,这就是所谓“带负荷拉隔离开关”的严重事故。高压隔离开关还可以用来进行某些电路的切换操作,以改变系统的运行方式。

二、户外安装高压隔离开关时的注意事项

1.户外隔离开关,露天安装时应水平安装,使带有瓷裙的支持瓷瓶确实能起到防雨作用;户内型隔离开关,在垂直安裝时,静触头在上方,带有套管地可以倾斜一定角度安装。一般情况下,静触头接电源,动触头接负荷,但安装在受电柜里的隔离开关,采用电缆进线时,则电源在动触头侧。隔离开关两侧与母线及电缆地连接应牢固,遇有铜,铝导体接触时,应采用铜铝过渡接头,以防电化腐蚀。

2.隔离开关的动静触头应对准,否则合闸时就会出现旁击现象,使合闸后动静触头接触面压力不均匀,造成接触不良。

3.隔离开关的操作机构,传动机械应调整好,使分合闸操作能正常进行,没有抗劲现象。还要满足三相同期的要求,即分合闸时三相动触头同时动作。此外,处于合闸位置时,动触头要有足够的切入深度,以保证接触面积符合要求,但又不允许合过头,要求动触头距静触头底座有空隙,否则合闸过猛时将敲碎静触头的支持瓷瓶。

三、高压隔离开关操作顺序

1.合上隔离开关时的操作:

1)无论用手动传动装置或用绝缘操作杆操作,均必须迅速而果断,但在合闸终了时用力不可过猛,以免损坏设备,使机构变形,瓷瓶破裂等。

2)隔离开关操作完毕后,应检查是否合上。和好后应该隔离开关完全进入固定触头,并检查接触的严密性。

2.拉开隔离开关时操作:

1)开始时应该慢而谨慎,当刀片纲要离开固定触头时应迅速。特别是切断变压器的空载电流,架空线路和电缆的充电电流,架空线路小负载电流以及环路电流时,拉开隔离开关时,更应迅速果断,以便能迅速消弧。

2)拉开隔离开关后,应检查隔离开关每相确实已在断开位置并应使刀片尽量拉到头。

3.在操作中误拉误合隔离开关时:

1)操作中误和隔离开关时,既适合错,甚至在合闸中发生电弧,也不准将隔离开关在拉开。因为带负荷隔离开关,将造成三相弧光短路事故。

2)误拉隔离开关时,在刀片刚要离开固定触头时,便发生电弧,这时,应立即合上可以消灭电弧,避免事故。如果隔离开关已经全部拉开,则绝不允许将误拉的隔离开关再合上。

四、故障及分析

1.引起隔离开关过热的原因及处理措施

1)在检修和安装时使用过多导电膏造成隔离开关触头过热。在检修工作中,发现在导电回路动触接触部分,使用过多导电膏的隔离开关过热性缺陷比较集中。因此在检修时,一定要清除掉动静触头上的积污,用棉纱擦拭干净,然后再按规范标准涂上导电膏。

2)隔离开关触头表面氧化,使接触电阻增加造成隔离开关过热。隔离开关接触面在电流和电弧的热作用下,会产生氧化铜膜和烧伤痕迹,这样就增大了隔离开关的接触电阻造成触头过热。所以在检修刀闸时一定要用锉刀和砂布对动静触头进行清除和加工,使接触面平整并具有金属光泽,然后涂上一层电力脂,并测量隔离开关的接触电阻。

3)固定接触联接接触不良,引起隔离开关过热。固定接触部位螺栓未压紧、接触面不光滑有赃物、镀层脱落或者接触面渗进雨水潮气和尘土使其氧化、铜铝接触处理不当产生电化腐蚀。所以要求在安装和检修时应对固定螺栓进行压紧,并在接触部分应涂一层电力脂,以增加导电性能,防止接触部分腐蚀和氧化。

2.瓷瓶断裂故障

发生这种故障的隔离开关尤以220kV等级为多,有的发展成重大事故,所以影响极大,支柱绝缘子和旋转瓷瓶断裂问题历年来都有发生,有的是运行多年的老产品,也有是刚投运才一年多的新产品。绝缘子断裂与电瓷厂产品质量有关,也与隔离开关整体质量有关,绝缘子浇制不均等问题,此外还有水泥胶装的问题。对瓷绝缘子断裂问题,必须要综合进行治理,首先从源头上抓起,绝缘子制造厂要严格工艺,稳定生产过程,每个绝缘子都应经过认真检验,保证合格品才能出厂,隔离开关制造厂要把好外购件关,加强检验,提高隔离开关整体质量。

3.锈蚀

运行中高压隔离开关从锈迹斑斑的外观就可知其锈蚀的严重性,而产生锈蚀的主要原由设计、材质选择、表面处理和涂敷工艺等多方面因素造成的。

1)结构设计。转动轴承内部锈蚀,除采用的润滑脂原因外,关键是没有采用可靠的密封措施;折叠式开关平衡弹簧的锈蚀也是设计上未采用密封结构,而导电管和传动管内部积水生锈则是在设计上没有考虑放水致。

2)部件选材。金属部件的选材不当是造成锈蚀的-+主要原因。如轴销、弹簧、螺栓、螺母、机构箱等可以使用抗腐蚀能力强的不锈钢材料,机构箱外壳也可以选用铸铝整体结构等,虽然选这些材质可能会增加本,但是如能大大提高零部件的抗腐蚀性能,用户还是乐于接受的。防腐防锈是高压隔离开关运行可靠性的关在,制造厂应该加大成本做好这项工作。

3)检修维护。高压隔离开关不按时检修维护,甚至长期不修是造成锈蚀故障的原因之一。产品的防护再好,材料抗腐蚀性能再高,也不等于永远不发生锈蚀,必须要定期进行维护,以免发生严重锈蚀。运行单位对设备进行必要的维护和检修,不但可以减少因锈蚀而引发的故障,同时还可以大量减少因其他原因可能引发障。所以作好高压隔离开关检修维护工作是保证设备安全运行的关键。

五、结论

高压变频技术改造及冷却处理 篇3

河南省某5000t/d水泥生产线的系统风机靠液力耦合器及进口阀门配合调节风量,存在以下问题:高温风机采用液力耦合器调速,这种调速方法实质上是转差功率消耗型的做法,其主要缺点是随着转速下降效率越来越低,维护工作量大,现场一般较脏,液力耦合器在实际运行中温度高,达70℃以上。另外此风机实际负荷多数在65%左右,效率极低,浪费大量的电能。公司于2008年6月实施了变频改造,改造后节电效果明显。风机参数见表1。

2 改造方案

2.1 现场部分

将原绕线式高压电机转子引出线滑环处采用铜板短接,拆除原液力耦合器,在原基础上用钢板重新制作电机基础,并将电动机整体前移与风机连接。

2.2 电气控制部分

将原开关柜出线引至高压变频器进线,变频器出线引至电机绕组接线。重新改接信号线,变为中控发驱动闭合高压开关柜给变频器上电,手动或定时自动启动电机。

3 变频器冷却处理

一般来讲高压变频器效率一般都可达到96%~98%,但由于设备功率大,正常工作时,要产生大量的热量。高压变频器4%的功率损耗主要以热量形式散失在运行环境当中,如果不能及时有效地解决变频器室的工作环境温度问题,将直接危及变频器本体的运行安全,最终因为温度过高,导致变频器过热保护动作跳闸。因此,高压变频器的柜内冷却极为重要。

为了避免出现变频器高温引起的一系列问题,公司一期高压变频技改工程,在窑尾系统风机大功率变频设备采取了空-水冷密闭冷却装置,取得良好效果。

3.1 空-水冷密闭冷却基本原理

空-水冷却系统高效、环保、节能,其应用技术在国内处于领先地位。其外形及原理如图1所示。

从变频器出来的热风,经过风管连接到内有固定水冷管的散热器中,散热器中通过温度低于33℃的冷水,热风经过散热片后,将热量传递给冷水,变成冷风从散热片吹出,热量被循环冷却水带走,保证变频器控制室内的环境温度不高于40℃。

空冷器必须安装在密闭环境中,为了提高冷却效果,安放设备的空间尽可能小。流入空冷器的水为工业循环水,为保护设备,要求循环水的PH值为中性,且无腐蚀损坏铜铁的杂质,进水水压一般为0.2~0.3MPa,进水温度≤33℃。

空冷器的维护简单易行,一般半年维护1次,进行冷却管道冲洗。

3.2 施工安装

单套系统一台变频器配备两台空冷器;单台故障时,不会对系统产生较大影响。具体设备布局如图2所示。空冷器的安装位置可根据现场实际情况布置在变频器正面或背面。

3.3 安全性能评价

设备整体安装于高压变频配电室墙外,采用风道与变频器的柜顶排气口直接连接,提高了冷却器的设备运行效率,能够对变频器排出的热气直接降温处理。同时也可避免发生冷却水管线在高压室内布局,出现破裂后漏水危及高压设备运行安全的严重事故。

3.4 系统特点

(1)设备安装简单、快捷。

(2)设备使用寿命长、故障率低、性能可靠。

(3)设备的运营成本是同等热交换功率空调的1/3~1/4倍。

(4)室内密闭冷却、干净卫生;变频器维护量低。

(5)无需滤网清洗。

(6)事故情况下可采用通风冷却,不影响设备安全。

(7)冷却功率留有余量。

目前投入运行的变频器运行情况良好,安全性能高,节约了大量的二次能耗和维护成本,空水冷却效果达到了预期的目的,柜内温度27.4℃。

系统风机经过变频改造后节电效果明显,变频技术在整个集团得到大力推广,变频改造节电效果如表2所示。

4 应用高压变频调速系统产生的其他效果

4.1 维护量减少

采用变频调速后,无论哪种工艺条件,随时可以通过调整转速使系统在接近额定状态下工作,通常情况下,变频调速系统的应用主要是为了降低电机的转速。由于启动缓慢及转速的降低,相应地延长了许多零部件的寿命,极大地减轻了对管道的冲击,有效延长了管道的检修周期,减少了检修维护费用。

4.2 工作强度降低

由于调速系统在运转设备与备用设备之间实现计算机联锁控制,机组实现自动运行和相应的保护及故障报警,操作工作由手动转变为监控,完全实现生产的无人操作,大大降低了劳动强度,提高了生产效率,为优化运营提供了可靠保证。

4.3 减少了对电网的冲击

高压断路器故障分析与处理 篇4

关键词:高压断路器,故障,电力系统

0 引言

在整个电力传输系统中, 高压断路器的地位是不言而喻的, 在整个电力系统中它扮演的角色是十分重要的, 通常来说高压断路器同时承载接通传输和切断传输的功能, 这种双重职能在电力传输系统中不多见, 所以也十分重要。可以说高压断路器运转正常与否会直接影响到整个电力系统的运转。如果在发生电网故障的时候, 断路器能够在第一时间进行电力切断, 使得抢修能够及时进行, 然而一旦发生断路器故障或者不能正常运转的话, 电力故障造成的损失可能就会进一步扩大, 而对现代人类来说, 电力已经成为生产生活中比不可少的资源之一, 一旦发生停电故障造成的损失是不可估量的, 所以电力工作人员掌握一些日常的高压断路器故障排除或者检测方法的意义重大, 这种意义会直接体现到维护整个电网正常运转层面上。

1 高压断路器的常见故障种类和根本原因分析

高压断路器设备有两个最为重要的组成部分, 那就是操动机构和断路器本身的中控制回路的原件, 这两部分的故障也是日常使用过程中最容易出现问题的两个部分, 而大多时候断路器本身的漏油故障会导致本体的一场, 在日常的断路器使用过程中经常出现的一些问题我们通常把他们分成以下几种类型, 以下就是常见故障的成因和相应的解决办法。

1.1 故障表现:断路器本身拒绝合闸

1.1.1 通常断路器拒绝合闸的原因

拒绝合闸往往是在进行合闸或者进行重合闸的时候才发生的故障, 造成拒绝合闸的原因无外乎两个, 一个是电器故障, 一个是机械故障。我们又可以把这两类故障的原因细分为五种, 以下就是详细的介绍:

首先要想到的是线路故障, 检查内部线路是否出现漏电或者潮湿引发的断路器不能闭合, 其次是人为造成的, 即操作不当, 接下来是电器的二次回路故障, 还有电源的问题, 最后判断是否存在本体传动机构是否存在设计上的或者部件上的机械问题。

1.1.2 怎样进行断路器拒绝合闸故障的判断

(1) 首先想到的应该是检查合闸的控制电源是不是运转正常。 (2) 检查回路熔丝是否运转正常, 熔断器是不是能够正常运转。 (3) 接触器的触点有无损坏造成不能正常使用。 (4) 详细的检测隔离开关及控制开关的按钮, 排除人为操作不当而产生的拒绝合闸。 (5) 将控制开关归零, 看看合闸的铁芯是不是能够正常工作, 如果已经把开关放到了零的位置就说明不是电气方面的问题。 (6) 采用排除法, 如果电气方面的问题经过检查已经排除, 可以判定断路器发生故障有可能是机械方面的原因。

1.2 断路器拒绝跳闸

与拒绝合闸相反的就是断路器拒绝跳闸, 而拒绝跳闸相对拒绝合闸的危害性更大, 原因是一旦断路器拒绝跳闸, 发生故障的时候要断掉的断路器就是上一级的断路器, 造成的影响面更大, 所以需要引起更加充分的重视。

1.2.1 高压断路器拒绝跳闸原因分析

断路器发生拒跳的原因通常有两个:一是操作机构机械部分故障, 二是操作回路电气故障。当断路器发生拒跳时, 值班人员应根据灯光指示, 首先判断跳闸回路是否完好, 如果红灯不亮, 则说明跳闸回路不通。此时应检查操作熔丝是否熔断或接触不良, 万能转换开关的触点和断路器的辅助触点是否接触不良等。若操作电源良好, 跳闸铁芯动作无力, 则说明跳闸线圈动作电压过高, 或者操作电压过低, 跳闸铁芯卡涩、脱离, 或跳闸线圈本身的故障等原因。

1.2.2 高压断路器拒绝跳闸的故障判断

前文我们提到, 出现故障首先要判断是机械类的故障还是电气类的故障这种判断, 整个判断过程如下:首先看是不是因为电源的电压造成故障。然后看看铁芯运转是否正常, 铁芯运转无碍则可继续检查是否是机械问题, 如果发现铁芯已经无法运转, 就要朝电气故障方面判断。

1.3 高压断路器的误跳

断路器的误跳原因可能是:非短路故障, 即发生跳闸但是信号指示是正常的。是否认为原因造成跳闸。回路指示电流为零, 红灯灭掉, 后路灯保持闪烁状态。

1.4 密封失效

所谓的密封失效一般体现为渗漏油、漏气等, 造成这些问题的原因主要是包裹阀门或者活塞的密封材料发生泄漏, 原因可能是材料不好, 接触不好, 质量不达标, 制作工艺粗糙等等。

1.5 断路器正常运转, 但是温度过高

一般来说, 我们把断路器的发热部分分成内部发热系统和外部发热系统。外部发热指的是断路器裸露在外边的接头产生热量, 造成外部发热的原因是在进行断路器施工的时候施工质量不达标或者施工工艺落后, 造成压接不紧, 进而造成电阻过大, 还有可能是因为接触面的制作工艺过于粗糙, 安装位置找的不合适, 检修的时候未发现问题造成的。

内部的发热的主要原因是负荷点亮过高, 周边环境的温度过高。

2 断路器故障处理方法

2.1 拒绝合闸的处理方法

还是前文提到的首先要判定是机械故障还是电气故障, 判定好是那种故障也就能找到相应的解决方案, 一般的处理步骤是: (1) 首先判断是什么原因造成断路器跳闸, 确定是线路问题还是预伏故障线路上的原因, 如果可以判断是线路问题直接选择在故障的区域投断路器。 (2) 根据断路器的类型采取相应的检测方法, 如遇见油断路器或者真空断路器的时候要首先考虑的是油压, 气压是否正常, 相关的指数是否在正常的范围之内, 如果地域合闸所需的数值不正常就要首先看看是不是能够恢复油压或者气压, 把数值控制在正常的范围之内。 (3) 如果操作员违规操作或者操作步骤出现失误, 就首先考虑检查合闸的保险是否烧掉, 控制的开关是不是因为复位速度过快造成故障, 再有就是看看转换开关是否异常。

2.2 断路器拒绝跳闸的处理方法

高压断路器的拒绝跳闸现象出现的频率比较大, 就高压断路器的使用功能来说, 一旦出现拒绝跳闸, 电气设备会最直接受到影响或者损毁, 进而造成大面积的停电现象, 造成的经济损失是无法估量的, 对于出现拒绝跳闸的现象, 维护人员处理问题的速度必须要快, 这就要求具有专业的知识和过硬的技巧支撑。

2.3 断路器误跳的处理方法

(1) 若由于人为误碰、误操作, 或受机械外力、保护屏受外力振动而引起自动脱扣的“偷跳”或“误跳”, 应排除断路器故障原因, 立即申请送电。 (2) 对其他电气或机械部分故障, 无法立即恢复送电的, 则应联系调度及汇报上级主管部门, 将“偷跳”或“误跳”的断路器转检修。

2.4 断路器密封失效的处理方法

密封失效的影响也十分严重, 因为一旦断路器本身发生漏油或者漏气, 导致电力传输过程中极可能产生电燃事故, 严重的可能会产生爆炸, 如果漏油是发生在内部的, 就需要及时作出断电处理, 把设备拆卸下来运回厂家交给专业的维修人员进行维修。

2.5 断路器在运转的过程中出现过热现象的处理方法

高压断路器在发热过高的时候会导致跳闸, 在日常的维护过程中一旦发现断路器工作温度过高就需要维护人员及时进行发热部位的冷处理, 降低温度, 发现喷油或者跑气要立刻停止断路器的工作, 进行大修, 也就是整体解体维修。

3 结束语

造成高压断路器故障的原因很多, 在第一时间进行故障的判定并进行有效的维修, 是把损失降低到最低的唯一方法, 需要每一个电力工作者认真对待。

参考文献

[1]葛葆华.高压断路器状态监测与故障诊断[D].燕山大学, 2010.

[2]李建基.高压断路器的故障分析[J].华通技术, 2001 (04) .

高压法兰密封面泄漏的处理 篇5

公司化肥厂合成氨系统因透平机跳闸, 处理不及时, 1#、2#两套系统压力失衡, 造成1#系统压力迅速升高2 MPa, 恢复生产后, 发现1#系统氨冷器进口法兰、塔底排污阀法兰、塔后去提氢法兰出现不同程度泄漏, 因系统不能及时停车处理, 导致漏点部位逐渐扩大。最后停车处理, 停车后拆开塔后去提氢法兰, 发现一条深2 mm、宽3 mm的沟槽贯穿整个密封面, 如果更换M49×10高压丝头, 必须系统置换加盲板或拆掉氨分去氨冷器M219×35的高压弯头, 再上报申请, 得到批准后, 需有专业资质方才能处理。过程复杂, 工程量比较大, 存在不安全因素较多。最终决定用金属胶 (2211F) 弥补修复缺陷的方法, 比较成功。经了解, 这种方法处理高压密封面泄漏成功案例尚属首次。现将具体操作方法和要求记录如下, 以供借鉴。

第一步 准备沙布若干张, 会锦锉一套, 无水乙醇一瓶, 干净布一块, 毛刷一把, 2211F金属胶一套。

第二步 ① 用会锦锉把漏点毛刺、沟槽内油灰清理掉。

② 用沙布把整个密封面修理一遍。

③ 用布、毛刷清除沟槽内、密封面上的附着物。

④ 用无水乙醇清洗整个密封面, 达到金属原色最佳。

第三步 ① 在干净物体 (硬纸或有色金属板) 上把金属胶按比例调和。

② 用硬质棍或板把金属胶均匀涂于缺陷凹处。

③ 涂胶时要均匀, 不准有气孔、鼓泡现象, 涂胶要略高于法兰密封面。

第四步 ① 放好透镜垫连法兰, 视缺陷情况加或不加铝垫, 连好法兰。

② 用蒸汽对准管道、法兰夹角处加热。

高温高压处理钻石 篇6

杭州富春江实业有限公司一台多级离心风机型号C250-1.75, 所配电机型号YJS400-2, 450kW, 电压等级10kV, 电机轴承为滑动轴承。为最大限度的降低电耗, 2009年11月份对电机进行了高压变频改造, 改造后出现了电机振动超标现象, 采用机械式测振仪在不同频率状态下进行振动测量 (各测点布置如图1所示) , 从振动数据来看, 存在以下问题: (1) 振动强度相对工作转速的变化很敏感; (2) 振动的周期性与工作转速同频, 主要振动能量集中于设备的1倍旋转速度; (3) 电机振动不稳定, 在40Hz左右设备振动值最大, 且周期性出现; (4) 按照生产工艺需求, 电机在42~44Hz区间运行最为经济合理。

分析认为电机的振动受原始动平衡不良及一阶临界转速影响较大, 为了保证设备安全运行, 决定用LC8000机械设备故障诊断频谱仪对机组进行监测, 再利用年度大修期间对振动问题进行整改, 以保证机组安全平稳运行。

二、振动监测分析

2010年1月7日, 对机组进行了不同状态下的监测, 表1的测量结果表明, 电机确实存在振动超标, 且振动值不稳定, 43.75Hz附近有突然上升现象, 不能保证在变频及工况下平稳运行。电机空载时振动值较带电机时大, 可以排除振动来自风机。为了找出故障原因, 对电机空载时43.75Hz工作状态下的各测点进行频谱分析。

mm/s

从图2~图5的各测点频谱图来看, 1倍频振动突出, 主要振动为工频, 反映了电机存在动平衡不良现象。2倍频、3倍频及高阶倍频也比较明显, 因此存在轴瓦松动、基础松动或动平衡不良现象, 根据现场情况确定引起电机振动超标的原因如下: (1) 电机基础存在不良现象, 垫铁放置不合理; (2) 电机转子不平衡; (3) 轴瓦松动或磨损。

三、处理措施及效果

10月20日, 机组大修时针对上述存在的问题采取了以下措施:

(1) 加固风机基础, 凿除松动部分, 用C807浇注料重新浇注, 重新布置和调整垫铁。

(2) 委托修理厂对电机转子同轴度、动平衡及轴瓦间隙进行了检测, 发现电机转子同轴度良好, 动平衡相差138g, 对此进行了校正。

(3) 检查轴瓦发现紧力不足, 紧固后间隙为26μm, 虽然偏大, 但未造成振动超标, 可不更换轴瓦。

(4) 如果整改处理后最大振幅仍处于42~44Hz, 则需要现场调节临界区域。

11月11日, 检修后的电机重新安装完毕, 电机空试, 用LC8000频谱仪进行监测, 从振动数据来看, 临界区域已控制在40Hz以下, 虽然有少数时候振动会波动到4.5mm/s以上。决定带风机试机, 试机结果显示带风机后振动略有上升, 因此决定对临界区域进行调整, 加重轴伸端联轴器重量, 调整配重, 完毕后再次对动平衡进行校正, 试机结果见表2。

从振动数据看, 经过多次处理调整, 电机42Hz以下除轴伸端水平方向振动波动较大外, 其他各点振动均已低于2.5mm/s, 达到了满意的效果。处理后的机组运行正常, 使用频率43Hz, 各测点振动值与11月12日检测数据比较, 无明显增大迹象。

四、结束语

引起该电机振动的原因比较复杂, 原来存在的基础松动、轴瓦间隙过大、轴瓦紧力不足、临界影响区较宽等问题, 通过整改逐一得到了基本解决, 满足了风机变频工况的使用要求。通过整改, 也为普通电机改变频电机积累了经验, 可现场人为干预避开临界点运行, 节省改造费用。同时机器状态监测与诊断技术的先进性和可操作性在此次整改过程中也得到了充分的体现, 为今后的设备管理提供了重要的技术支持。

摘要:应用状态监测与诊断技术分析高压风机电机变频工况下出现振动超标的原因, 采取相应措施进行整改, 使电机运行正常。

高温高压处理钻石 篇7

1 概况

广西某市有病床4 000余张,产生的医疗废物为3t/d。该市的医疗废物中含有动物性、植物性、塑料、金属、玻璃及其他成分,植物性成分中含有药物性成分约为5%~8%。其中,动物性废物及小部分部分植物性废物(约占整个医疗废物的7%~8%)不适合采用高温蒸煮法处理[2],将被运至即将建成的广西危险废物处理中心进行处理。其余部分采用高温蒸煮法进行处理。

2 工艺流程与主要设备

2.1 医疗废物处理流程

医疗废物经过收集后,部分直接由周转箱进入高温蒸煮系统,部分储存在冷库中,储存起来以适应蒸煮设备的处理周期。经过医疗废物在高温蒸煮设备中在134℃下消毒45min,处理后达到《医疗废物高温蒸汽集中处理工程技术规范》标准要求,废物再经过破碎后运至填埋场进行填埋。此过程中所产生的废气、废水也进行相应的处理本工程所用主要设备如表1所示。

2.2 存储方案

由于医疗废物具有有毒、有害性,不宜长时间存储。因此,运至危险废物处置中心后,尽量做到日进日清,只允许在厂房内短时间存放。考虑到设备检修或停产,医疗垃圾需要短时间存放。设置2座冷库,其规格分别为2.5m×6.0m×4.5m、3.0m×6.0m×4.5m。

冷库选用结构紧凑,占地面积较小的风冷压缩冷凝机组二套,制冷量25.6k W/台,蒸发温度-5℃,制冷剂为R22,蒸发器采用冷盘管。整个制冷系统的冷盘管式蒸发器设置在冷库四周的内壁上,低温低压的R22蒸汽在蒸发器内不断蒸发、吸收冷库内部的热量,使库内的温度降低,从而达到库房要求的4℃。

2.3 蒸汽发生系统

高温蒸汽为本项目最主要的消毒介质,由于本项目处于郊区,厂区附近没有外接蒸汽源,需要配备蒸汽发生系统。根据实际情况考虑,本工程采用电蒸汽锅炉,锅炉的水源采用自来水。厂区自来水经过软水器软化后,进入电热蒸汽,由电热蒸汽锅炉产生的蒸汽,共设置2台电热蒸汽锅炉。每台锅炉的蒸汽产生温度为135℃的饱和蒸汽150kg/h,此蒸汽压力稳定在0.5MPa且蒸汽的产量的波动量小于5%,同时蒸汽中所含有非可凝性气体小于3%,产生的蒸汽由蒸汽管道输送至高温蒸煮设备。

2.4 高温蒸煮系统

利用高温蒸汽杀灭医疗废物中的致病微生物,是本医疗废物高温蒸汽处置中心的主要环节。高温蒸煮系统运行流程如下:(1)将医疗废物放置灭菌袋(于灭菌过程不破裂、融化)中,并投入灭菌锅将门拴紧后按钮激活;(2)真空发生器将灭菌锅内之空气抽出至负压,并与蒸汽混合接触,可将灭菌锅内空气中可能混有之病菌杀死,经冷凝后在内部进行初步处理后进入废水处理系统;(3)导入饱和蒸汽使灭菌锅内温度超过134℃以上,并自动计时45min以上;(4)灭菌完成后,自动排气阀开启,将室内蒸汽导入冷凝器冷却后,进入灭菌器自身内部废水处理系统进行初步处理后排至废水处理系统;(5)灭菌锅内压力下降后,真空发生器再行激活抽真空,将灭菌室内的水蒸汽抽尽,经冷凝后排入废水处理系统;(6)将灭菌完成后的医疗废物进行破碎,压缩后由专用车辆拉往填埋场填埋。

在这个过程中,杀菌室采用脉动真空形式抽真空,杀菌室内抽真空度为0.08MPa,抽真空与充蒸汽的循环过程次数不为4次。最终实现杀菌室内空气排出率为98.5%。在完成抽真空后,保证在10min内杀菌室真空度下降值不大于1.3k Pa(10mm Hg)。同时,采用B-D试验包在每天第一次灭菌前或安装及检修后的灭菌器抽真空和蒸汽穿透性能的测试,并且是空载测试。B-D试验的具体参数如下:脉动3次,灭菌温度为134℃,灭菌压力为210k Pa,灭菌时间为4min。采用德国BROWNE公司的试纸,B-D试验不合格,表明灭菌器出现故障或操作不当,需及时处理。

2.5 消毒系统

在医疗废物处理的各阶段与医疗废物接触的工具及人员等都会沾染一定量的有毒有害的微生物,所以必须进行消毒处理。根据各消毒对象的特点以及各种消毒方法的适应性,周转桶、运输车辆内壁以及人员防护用品采用二氧化氯消毒方案;卸料区及冷库采用二氧化氯溶液消毒的方案,二氧化氯的制取采用二氧化氯发生器。

周转箱需及时在主厂房内的消毒间进行消毒,消毒后的周转桶送往周转桶暂存间存放,发现周转箱有破损后严禁继续使用。医疗废物运输车辆每次使用后都应进行清洗消毒,禁止在社会车辆清洗场所清洗医疗废物运输车辆。卸料区及冷库均属医疗废物的暂时贮存场所,因此每天应在废物清运后清洗消毒。医疗废物高温灭菌车间属污染区,灭菌车间工作人员出灭菌车间之前需进行严格的清洗消毒,并穿特制的工作服进入车间。工作完成后人员也需要洗澡消毒,以保障工作人员的身体健康。以上各种消毒均达到《医疗废物集中处置技术(试行)》中的规定。

2.6 废气处理系统

在高温灭菌过程中会产生一定量含有能够有效去除微生物、挥发性有机物(VOC)、重金属等污染物的气体,这些气体不能直接排入大气需要进行处理。本工程中的废气处理系统由高效尾气过滤器、压力仪表、高温蒸汽反吹灭菌系统、气动控制阀门等组成,并可根据需要消除处理过程中产生的异味。

在废气处理单元设置尾气高效过滤、吸附装置,设置有VOC化学氧化装置并在高效过滤装置上游增设低效过滤装置,蒸汽处理过程中的异味采用药剂去除。尾气高效过滤装置采用0.2μm的无菌过滤器,可以过滤病菌与病毒。滤芯采用疏水性介孔材料,耐温达到150℃;具有进出气阀、压力仪表和排水阀,过滤效率应在99.999%以上。经过处理后的废气达到《大气污染物综合排放标准》一级排放标准后排放。

2.7 污水处理系统

医疗废物处置厂区的废水含有病原菌,与医院污水有很多相似之处。因此,污水处理的工艺借鉴现有医院的一体化污水处理工艺,采用生化+物化相结合的污水处理工艺,具体废水处理工艺流程如下:污水→生化+物化反应→沉淀→过滤→消毒→出水达标排放。经上述工艺,生化+物化、沉淀、消毒处理后,出水可达到《污水综合排放标准》(GB 8978-1996)的一级排放标准,直接排入厂区旁边的污水沟。

3 经济分析

3.1 建设投资估算

本项目工程总资金950.84万元,分为总平、灭菌车间、厂区用车、辅助工程、场外工程及其他费用等。

3.2 主要技术经济指标如下

医疗废物处理厂的运行成本表如表2所示。

4 结论

(1)医疗废物在高温蒸煮设备的杀菌室中,在处理温度134℃、压力为220k Pa下蒸煮45min,达到《医疗废物高温蒸汽集中处理工程技术规范(试行)》中的规定,高温蒸煮后的废物破碎压缩后运送到填埋场填埋。

(2)在高温蒸煮过程中所产生的微生物、挥发性有机物(VOC)、重金属等气体,经过高精度过滤装置过滤后达到《大气污染物综合排放标准》一级排放标准后排放。

(3)整个医疗废物处理中心所产生的生活污水及生产废水,采用生化+物化相结合的污水处理工艺,达到《污水综合排放标准》(GB 8978-1996)的一级排放标准。

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