压缩机安装要求

压缩机安装要求（共8篇）

压缩机安装要求 篇1

要想真正做到正确安装压缩机, 就需要对压缩机的各组成部分的安装要求作出详细了解, 其中包括压缩机的底座安装、基础验收和处理、设备的开箱以及各机组组成部分。所以本文就首先对压缩机底座的安装进行阐述, 随后分别对压缩机各重要组成部分的科学安装进行分析, 最后根据压缩机在安装中经常出现的问题和需要注意到的安全事项进行叙述, 来为压缩机的安全正确安装检建言献策。

1 做好对压缩机的底座安装

(1) 做好对基础承载面的处理工作

在压缩机安装前, 首先要对主机基础以及辅基基础进行细致检查。主要检查基础表面状况, 避免空洞及疏松现象;看基面有无明显的纵横中心线以及标高点是否和图纸中的标注准确无误, 将误差控制在安全范围内;逐个进行对地脚螺丝的位置检查, 注意螺丝安装部分区域是否完好。只有确定这些方面的安全性确定后才可以开始进行主机安装工作。另外主基面按照规定要求设置不宜过高, 但是也不要低于两厘米。

(2) 做好对基础受力面的打毛工作

为保证在安装中的二次灌浆层与基础更够更好的结合, 在机组主体安装就位前就应该将上面的浮皮清理干净, 疏松层部分用专业机器进行凿去和磨平处理, 表面凿去时, 切忌利用电钻和电钻, 此外凿的深度不得超过三毫米, 磨平范围也应该控制在二十至三十毫米。打毛工作完成后, 对基础平面的中心线进行恢复处理。

(3) 对底座安装设置垫板或垫铁窝

一般压缩机的底座安装方式有两种, 一种是很多组垫铁来受力, 二是用很多顶丝来受力。第一种办法是将底座的四周安置一组顶丝, 便于在底座寻找水平点时利用。一般垫铁组不得超过四组, 其中还必须有一组斜垫铁来调整底座安装的高度, 垫铁面必须要加工平整, 不得存在铁锈和毛刺。, 设置的高度要根据需要进行及时调整。这种方式在使用前还需要将放铁处做铲平处理, 深度一般是不少于五毫米, 垫铁放上后, 用手按牢四角, 使其不再有动摇。第二种方法不用垫铁, 则全部只需要用顶丝来进行受力, 首先进行调平, 来促使顶丝受力均匀。在这之前要放好“垫板”其尺寸要根据压缩机大小进行选择, 垫板不能太薄, 以免由于重力作用引起的变形损坏。

(4) 做好对底座的控制

底座是固定整个压缩机装置的主要部件, 同时也是主要压力和负荷的承载部位, 所以要保证底座的强度和刚性, 只有这样才能保证压缩机装置的正常工作。所以首先要检查基础受力面的打毛工作是否合格, 垫板安装是否完善;其次要保证底座面的洁净度, 及时清理掉锈蚀, 另外还要把地脚螺栓孔清理干净;最后在进行调平工作时, 要把联轴器调正, 促使主机部分和驱动机的位置之间相差控制在安全范围内。

2 压缩机主机部分安装中的具体要求

(1) 做好设备开箱检验工作

要确保安装质量, 不仅需要严格按照安装要求进行严格规范操作, 更需要对安装中的材料进行严格控制。施工单位首先要做好对材料的采购计划, 包括质量要求、数量、类型规格等。其次要按照不同材料的运输要求来运输材料, 保证运输材料的专用工具和随机资料完整, 此外, 检查材料在运输中有无损坏以及及时对材料进行质量检测。最后要做好对材料的管理工作, 在使用中由专业的施工人员将材料移送至施工场地。

(2) 做好对机组的就位调整

压缩机的安装中, 除了要对底座进行规范调整外, 还需要对机组的就位进行精细计算。首先进行的纵横方位和标高之间的调整, 在这其中运用顶丝或者正规垫铁组协助调整。对机组横向水平的最终定位调整是利用机组中的支撑点来测量横向水平的角度, 然后根据机主轴承中转子轴颈的数据显示为基准, 当转子轴颈中的扬度值为零时, 就表示机组横向水平。

(3) 做好对安装中的灌浆处理

灌浆是压缩机安装中必不可缺少的步骤, 其中分为一次灌浆和二次灌浆, 一次灌浆主要是指将水泥沙灌进预留孔内, 来起到固定地胶螺母, 一般一次灌浆应该在底座基本调平后进行。二次灌浆是在底座调正完毕后进行, 这时地脚螺栓已经被固定牢固, 为了促使底座和基础平面之间的连接牢固, 就需要将水泥砂浆灌进底座和基础面之间。这不仅可以保证底座的牢固性, 而且可以起到减少噪音和振动。在灌浆进行后, 要注意浇水养生。在灌浆中需要注意到在底座调平后及时灌浆, 切忌拖延灌浆时间。

(4) 做好压缩机各个部位的监测以及施工中的注意事项的预防

检查压缩机的转子零点位置是不是和总的配电图中的标示相符;检查压缩机轴承组件之间的配合面是否贴紧和径向轴承间的间隙;做好对压缩机各个部位的气封装置是否完好。对于重要零部件之间出现的问题要及时做出调整。

油系统安装中的主要注意事项是对于不绣钢管线在使用前一定要将其擦拭干净, 然后用压缩空气机吹扫;对油管线进行焊接时, 必须用氩弧焊打底。对工艺系统进行安装时, 要注意到在将工艺管线和机组对接口连接时, 要在转子之间设置对其进行检测的工具, 来及时了解内部系统的变化情况, 此外, 与机组相连接的各个工艺管线的固定口要远离机组主体, 在对二者的接口进行焊接前, 要将管段彻底清理干净, 各管段间的分离器和冷却器装置在对口前要进行封闭处理。

3 结语

综上所述, 压缩机的安装是一项复杂而重要的工作, 只有采用科学的安装方法进行正确安装操作, 才能确保其正常工作, 才能保证其所在的机器设备正常运行。虽然目前我国对压缩机的安装工作还处于探索阶段, 安装工艺还不够先进, 但是随着我国经济的不断发展, 压缩机使用的领域越来越广泛, 再加上对压缩机技术的更深入了解以及对安装工作管理制度的不断完善, 就能做到对压缩机装置安装的安全合理性, 做到提高机器设备的工作效率。

参考文献

[1]李大勇.离心压缩机转子国产化应用研究[J].科技创新与应用, 2012 (17) .[2]董智坚.浅谈大型往复压缩机组的安装[J].科技创新与应用, 2013 (01) .

压缩机安装要求 篇2

整体式空气压缩机安装施工方法

整体式空气压缩机的安装采用国家最新标准《机械设备安装

工程施工及验收通用规范》和《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》．

1、设备开箱及验收

设备开箱应有业主代表参加。开箱检查应包括下列内容：

a.随机技术文件是否齐全；

b.设备规格型号是否与设计相符；

c.设备有无损坏；

d.设备附件与数量是否与装箱单相符。

设备开箱验收合格，方可转给安装单位进行安装。

放线、基础验收

以设备平面布置图给定的轴线为准，放出压缩机纵、横向中心线，允许偏差为±20mm。

以中心线为准，以设备基础图为依据划出设备各预留孔中心线和其他轮廓线。

用DS3水准仪，以土建给定的标高基准线为准，划出设备基础标高线（在基础侧面，用设计标高减50～100mm划一水平线）。

以上述轮廓线和标高线为准，检查设备基础位置和几何尺寸是否合格，必要时，设备平面位置可做适当调整，但成排设备的排列必须整齐。

3、设备就位、粗平、灌浆

空压机就位采用叉产进行。

垫铁选用应衣压缩机重量和体积的大小选用。本工程选用斜2和平2号垫铁，每条地脚螺左右各一组。垫铁的设置采用座浆法。

成排安装的压缩机横向平面位置应一致，设备与纵向基准线的误差控制在±10mm，标高误差控制在±mm。

粗平时的水平度偏差控制在0.5/1000之内。

设备粗平各项要求均合格后，请质检员和监理公司代表检查地脚螺栓、垫铁和预留孔的质量情况，合格后方可灌浆。

灌浆采用无收缩细石混凝土进行，其标号应比基础高出一级，灌浆混凝土质量和震捣质量要切实保障，同时要充分养护。

4、空压机精平

等灌浆混凝土强度达75％以上时，空压机可以精平。

压缩机安装水平度偏差不应大于0.2/1000，应在设备主轴或其他精加工面上进行。

设备精平后应紧固地脚螺栓，各组垫铁受力应基本均匀，而后将垫铁组点固。二次灌浆。

5、空压机清洗

空压机是否拆卸清洗要根据设备安装使用说明书的要求和设备的具体情况确定。如不需拆卸清洗，也必须将运转部位、工作部位及吸、排气阀打开检查，如果内部有锈蚀或不洁净，应彻底清洗。

拆卸清洗时应先做好标记，轻拿轻放，顺序拆卸并顺序放在干净的木板或纸壳上。清洗一般采用煤油或轻柴油。清洗完成后要请质检员和监理公司代表复检。

清洗后按要求加油。

6、空压机联轴器找正

无论是整体出厂或分件安装的空压机，其联轴器均需复验或找正。联轴器找正采用双表法进行，其精度应符合随机技术文件或国家现行规范《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。

7、空压机附属设备安装

空压机附属设备（贮气罐、过滤器、干燥器等）就位前，应检查管口方位、地脚螺栓孔和基础的位置并与施工图相符，各管路应清洗。

附属设备中的压力容器在安装前应检查其随机质量证明文件和技术文件是否符合国家要求。当压力容器外观完好，具有符合国家要求的质量证明文件并在规定的质量保证期内安装时，可不作强度试验，但必须做气密性试验。气密性试验时，质检员和监理人员应在现场。

试验合格，填写《设备管道试验记录》，而后进入安装现场。

立式附属设备的铅垂度偏差，不大于1/1000。

8、空压机试运转

a.空压机试运转前应具备下列条件：

⑴所有安装工作完成，管线吹洗试验完毕，室内清扫干净，水电供应已到现场；

⑵全面复查各部位的紧固件，均已紧固；

⑶仪表和电气设备调整合格，驱动机的转向应与压缩机的传向相符；

⑷设备清洗完毕，润滑剂的规格数量符合技术文件的规定，润滑系统经试验符合要求，供油正常；

⑸各安全保险装置经校验、整定，其动作灵敏可靠；

⑹盘车数转，应灵活无阻滞现象；

⑺空压机进口处加设过滤网。

b.空负荷试运转

⑴应将各级吸、排气阀拆下；

⑵

启动冷却系统、润滑系统，其运转应正常；

⑶

检查盘车装置，应处于压缩机启动所要求的位置；

⑷

点动压缩机，应在检查各部位无异常后正式启动压缩机，依次运转5min、30min和2h以上，每次运转前检查压缩机润滑情况均应正常；

⑸运转中油压、油温和各摩擦部位的温度均应符合设备技术文件的规定；

⑹运转中，各运转部位应无异常声响，各紧固件应无松动。

c.压缩机空气负荷试运转

⑴压缩机负荷试运转应在空负荷试运转合格后进行。应先装好空气滤清器，并逐级装上吸排气阀，在启动压缩机进行吹扫；从一级开始，逐级连续吹扫，每级吹扫应不少于30min，直至排除的空气清洁为止。

⑵吹扫后应拆下各级吸排气阀清洗干净，如无损坏，随即装好复原。

⑶升压运转的程序，压力和运转时间应符合设备技术文件的规定。当无规定时，其排气压力为额定压力的1/4时应连续运转1h，为额定压力的1/2时应连续运转2h，为额定压力的3/4时应连续运转2h，在额定压力下连续运转不应少于3h；

⑷

升压运转过程中，应在前一级压力下运转无异常现象后，方可将压力逐级升高，直至额定压力。

⑸运转中的油压不得低于0。1Mpa，曲轴箱或机身内的润滑油温不应高于70℃;

⑹冷却系统排水温度应符合设备技术文件的规定。

d.压缩机在负荷试运转中应进行下列各项检查和记录：

⑴润滑油的压力、温度和各部位的供油情况；

⑵各级进排气的温度和压力；

⑶各级进排水的温度、压力和冷却情况；

⑷

各级吸排气阀的工作情况；

⑸

连接部位密封情况；

⑹连接部位应无松动现象；运动部件应无异常响声；

⑺气量调节装置应灵敏；

⑻

轴承、滑道、填函等主要摩擦部位的温度；

⑼电动机的电流、电压和温升；

⑽自动控制装置应灵敏可靠。

e.压缩机空气负荷试运转结束后，应清洗油过滤器和更换润滑油。

9、无润滑压缩机安装

无润滑压缩机及其附属设备的安装除应按本章1-7条的规定执行外，尚应符合下列要求：

a.试运行前应对压缩机气缸、活塞、活塞杆、气阀等进行检查，其表面应无油污、锈斑、锈迹存在，否则应进行脱脂和除锈。脱脂和除锈后，应在摩擦表面涂上一层零号二硫化钼粉，且应将多余部分除去。

b.对其冷却水系统应进行严密性实验，应无渗漏。

c.无油压缩机的试运转：

无油压缩机试运转应按设备技术文件的规定进行。无明确规定时，除按本章第8条的规定执行外，尚应符合下列要求：

⑴运转中活塞杆表面温度、各级排气温度、排液温度均应符合设备技术文件的规定；无油冷却液供应必须正常；

⑵

运转中活塞杆表面刮油情况良好，曲轴箱和十字头的润滑油严禁带入填函和气缸内；

⑶

在逐级升压过程中，应待排气温度达到稳定状态、填函密封良好、无卡阻现象后，方可将压力逐级升高。

d.施工完毕或试运转后不立即使用时，应在吸气管道通入无油干燥氮气，并缓慢转动压缩机，经放空阀排出，使氮气吹净气缸内的水分，然后关闭吸排气阀，并应防止生锈；气缸夹套内的剩水应放空吹净，防止生锈和冻裂。

10、螺杆式压缩机安装

螺杆式压缩机安装应按本章1-7条的规定执行。另外，还应达到下列要求：

a.压缩机空负荷试运转应符合下列要求：

⑴启动油泵，在规定的压力下运行不应少于15min；

⑵单独启动驱动机，其旋转方向应与压缩机相符；当驱动机与压缩机连接后，盘车应灵活、无阻滞现象；

⑶启动压缩机并运转2-3min，无异常现象后连续运转时间不应少于30min；当停车时，油泵应在压缩机停转15min后方可停止运转，停泵后应清洗进油口的过滤网；

⑷再次启动压缩机，应连续进行吹扫，并不少于2h，轴承温度应符合设备技术文件的规定。

b.压缩机负荷试运转应符合下列要求：

⑴各种测量仪表及有关阀门的开启或关闭应灵敏、正确、可靠；

⑵

启动压缩机负荷试运转不应少于30min；

⑶

应缓慢关闭旁通阀，并按设备技术文件规定的升压速率和运转时间，逐级升压试运转，使压缩机缓慢升压，在前一级升压运转时间无异常现象后，方可将压力逐渐升高；升压至额定压力后连续运转时间不应少于2h;

c.在额定压力下连续运转中，应检查并记录下列项目：

⑴润滑油压力、温度和各部分的供油情况；

⑵各级吸排气的温度和压力；

⑶各级进排水的温度和冷却水的供水情况；

⑷各轴承的温度；

⑸电动机的电流、电压和温度；

d.压缩机升温试验应按设备技术文件的规定进行。

e.压缩机试运转合格后，应彻底清洗润滑系统，并应更换机油。

浅析压缩机的安装技术 篇3

1 关于压缩机的安装特征

1) 安装的技术要求高。压缩机在化工生产过程中必不可少的重要设备, 通过压缩机对各种气体进行提压;在化工生产中, 为了能够满足不同规模的化工厂对压缩机的需要, 压缩机能够从最小型的压缩机到大型的压缩机, 其中大型压缩机的工作效率能达到每分钟500m3, 低级的压缩机压力的表压由0.290Mpa~0.686Mpa到现今终压已经能够达到34.3Mpa;许多的压缩机都要具有耐高温、耐高压以及耐腐蚀的功能, 要有比较高的压缩机制造技术;压缩机所要具备的各项功能与要求, 致使其在进行安装调试或是操作流程上具有一定的复杂性, 如果压缩机安装的效果不好, 最终将给经济效益带来巨大的损失。

2) 安装的综合性强。压缩机的安装需要多个领域的专业人员共同协作才能够完成, 因为它涉及了仪表、电气、工艺、土建及其防腐等方面, 特别是对压缩机和机组分电机, 要使用倒链吊装的手段才能使其到位。为了保证水平列机身轴向是水平度, 可以在机身轴承的座孔处或是在两轴座孔处, 设置平尺进行测量, 其中水平度的偏差应该控制在0.05mm/m的范围以内, 水平度的倾向应该高于电动机端的高度;对于垂直列机身的水平度的测量, 可以在气缸和机身连接的止口面或是在机身的滑道上进行, 其中水平度的偏差应该控制在0.05mm/m的范围以内。对于压缩机或电机, 可以采取刚性联轴器, 其中电机轴与主轴之间的对中偏差径向要在0.03mm以内, 轴向的倾斜程度应该保证在0.05mm/m的范围以内;完成对压缩机进行对中找正工作后, 对压缩机进行复测, 二次找正是对其进行检测个、检测点, 其中个点的数值应该保持不变。对压缩机安装中的电气、仪表以及调试的工作都完成后, 相关的技术信息齐全, 再进行合格检查;在对压缩机的系统进行试验之前, 要保证流程中的各项数据要达到相关的规范与设计文件的标准。

2 关于压缩机安装前的工作准备

在对压缩机进行现场组装时, 应该对压缩机的主机零部件以及附属设备进行清洁, 其中, 气阀、填料与其他的密封零件, 不采用蒸汽清洁方式, 清洁之后要将设备上的水分或清洁剂去除干净, 并对压缩机零部件和设备的表面进行检查, 是否出现损伤或是缺陷, 全部合格之后, 在设备的表面涂抹一层润滑油, 其中对一些无润滑压缩机和介质接触的零部件, 不需要涂抹润滑油。在对往复活塞式压缩机进行安装前, 应该对其活塞、连杆、气阀及其填料进行拆卸, 然后将拆卸的零件和设备的表面进行清洁, 其中对填料和气阀的清洁不采用蒸汽清洁;往复活塞式压缩机中的用油封润滑油封存的压缩机, 必须在压缩机技术文件中对油封期限内, 对压缩机进行安装, 这种类型的压缩机除了气阀外, 其他的零部件都不可以进行清洁。对有包装的设备, 要对包装的完好情况进行检查, 对其中没有进行包装的设备, 要检查设备的外观情况, 并对相应的设备、零部件进行清点。对设备的检查不但要进行开箱检查, 而且要对相关的设备进行专项的检测和测试。

3 关于压缩机安装过程中的准备工作

1) , 必须保证曲轴与轴承的油路清洁, 必须曲轴的堵油螺塞及其平衡铁的锁紧装置进行紧固;还必须对轴瓦钢壳与轴承合金层粘合的情况进行牢固, 应该保证脱壳和哑声的现象不会发生;轴瓦背面和轴瓦座必须保证能够紧密的粘合, 其中接触的面积应该不大于70%;其中轴瓦与主轴颈间的径向和轴向之间隙必须达到相关设备技术文件的标准;关于开式厚壁轴瓦的下瓦和轴颈的接触弧面应该保证在900以上, 接触面积应该保证大于该接触弧面的70%;四开式轴瓦、轴颈与下瓦以及侧瓦的接触面积应该保证在每块瓦面积的70%以上;在进行薄壁轴瓦的安装时, 不需要进行研刮, 但是, 它的间隙必须达到相关设备技术文件的标准;曲轴的水平度不能高于0.1/1000, 当曲轴每转处于900的位置上时, 在主轴颈上采用水平仪进行测量。在曲轴安装成功之后, 对其进行盘动数转, 之后不应该出现阻滞的现象。当气缸安装完成后, 必须按照设备技术文件的规定对水路进行严密性的试验, 确保不会出现渗漏的现象。2) , 应该保证连杆的油路整洁;厚壁的连杆大头瓦与曲柄销的接触面积应该大于大头瓦面积的70%。对于薄壁的连杆大头瓦, 不需要进行研刮;连杆小头衬套与十字头销的接触面积应该保证大于小头衬套面积的70%。连杆大头瓦与曲柄销的轴向间隙以及径向间隙应该保证达到相关的设备技术文件的标准;对连杆小头衬套与十字头销的径向之间隙以及小头衬套与十字头体的轴向之间隙, 都必须满足设备技术文件的相关标准;对于连杆螺栓与螺母, 必须比照设备技术文件所说明的拧紧力矩, 对其拧紧与锁牢时要注意均匀。其中, 十字头滑履与滑道之间的接触面积应该保证大于滑履面积的60%;十字头滑履与滑道间的间隙, 在行程上的各个位置, 都必须达到相关设备技术文件的标准;对称平衡型压缩机与机身两侧的十字头系都进行对称运动、但滑履的受力方向不相同, 因此在进行安装时, 必须按照制造商所作的记号进行安装, 避免出现安装错误导致活塞杆轴心和滑道轴心没有实现重合的现象;对于十字头销的连接螺栓以及锁紧装置, 在安装时都必须保证其能够拧紧和琐牢。3) , 在进行填料的安装时, 必须对油、水、气孔道等进行清洗, 保证能够畅通;对各个填料的环端面以及填料盒端面的接触面积必须保证大于70%;保证刮油器、填料和活塞杆的接触面积大于该组环面积的70%;对刮油器进行安装时, 刮油刃口不应该出现倒圆, 并且不能装反刃口的方向;当刮油器与填料安装完成后, 对各个地方的间隙都应该保证在设备技术文件的标准内。

4 安装后的试运行

实现整个施工项目的达标条件是压缩机的性能验收情况, 在对压缩机进行验收之前, 必须制定一套严格的验收制度, 在进行压缩机的试运行时, 应该保证由无负荷到负荷的过程。压缩机处在保修时期, 必须提高设备的监控力度。

5 结语

随着化工行业的高速发展, 对技术的要求也越来越高。因此, 必须保证压缩机的安装质量。依据压缩机的安装特征, 对压缩机的安装前、安装过程以及之后的运行情况进行分析, 实现安装压缩机的施工管理的提高。

参考文献

锚杆、锚索安装技术要求 篇4

一、锚杆的安装

1、锚杆眼孔施工完后用压风管或水管冲洗眼内的煤（岩）粉。

2、按规定塞入锚固剂（顶锚杆选用CK2340型和Z2388型树脂锚固剂各一条，帮锚杆选用Z2388型树脂锚固剂一条）；

3、用锚杆将锚固剂送入眼底，用锚杆打眼机或风动锚头快速搅拌30秒；

4、搅拌完后停留10秒后降下锚杆打眼机或风动锚头（未卸连接器）；

5、锚固剂固化时间为90—180秒； 6、3.5分钟后卸下连接器。7、15分钟后开始安装垫片，用风动扳手紧固锚杆到达设计值。

8、至少30分钟后使用扭矩扳手检测锚杆锚固力。

二、锚索的安装

1、锚索眼孔施工完后用压风管或水管冲洗眼内的煤（岩）粉。

2、按规定塞入锚固剂（锚索选用CK2340型和Z2388型树脂锚固剂各两条）；

3、用钢绞线将锚固剂送入眼底，用锚索打眼机或风动锚头快速搅拌60秒；

4、搅拌完后停留10秒后降下锚索打眼机或风动锚头（未卸连接器）；

浅谈大型氧气压缩机的安装 篇5

1 氧气压缩机的概念

氧气压缩机简单的来说，就是将低压力氧压缩成为中、高压力氧的一种机械设备。是工业制氧设备中的核心机械，制氧设备通过空分塔设备将氧气提取出来，压缩机将提取出的15k Pa左右的氧气进行压缩，压缩成为3.1MPa左右的中压力氧气。当工业制氧设备达到10000～20000m3/h时，其压缩机就需要使用大功率、高载荷的大型氧气压缩机。

2 氧气压缩机安装及参数标准

2.1 装机准备

在正式装机前，核对并检查各部分组件的完好性。组件应包括低压存储罐、高压存储罐、增速机以及异步电机。并按安装顺序将各部组件排列整齐。依据基础图纸，划定出各部件中心线和各部件地脚待安装螺栓的位置。并将其施画于底面、底座的相应位置上，同时确定垫板位置。

2.2 垫板安放方法

垫板是地脚的支承作用面，首先根据垫板制作出固定垫板的平台模型，以低压存储罐的垫板为标准，其余部件垫板比低压存储罐垫板矮1～2mm左右为宜，其水平误差应小于0.1mm/m。

2.3 装机

2.3.1 设备底座

将机组底座吊起水平移至基础上方临时支持设备上，使用经纬仪对其中心位置进行校正，当基础上中心线与机组底座上纵横中心线完全吻合时结束。水平误差与标高误差应小于0.10mm/m。按照要求的拧紧力度将螺栓拧紧。安装导向键时，应使导向键与各个结合面保持平齐，使用红丹对其接触情况进行核查。

2.3.2 低压存储罐

首先将低压存储罐外壳进行清洗。然后按照装机前施划的中心线，将把低压存储罐外壳安放在底座之上，使实物中心线与施画的中心线吻合。测量低压存储罐的水平度并用支顶螺栓对其水平高度进行调整，调整至比安装图纸略高1～2mm为宜。轴向水平误差为小于0.05mm/m;与轴线方向垂直的水平角度为小于0.1mm/m;低压存储罐外壳中心与划线间的误差应在±2mm之间。底座的支撑面与低压存储罐外壳支撑座的底面、轴承支撑座的底面三者要紧密衔接。使用0.03～0.05mm塞尺进行检查。最后将联系螺栓及滑出键向机械的膨胀方向对齐。

2.4 增速机及高压存储罐

首先全面清洗增速机表面，将增速机中心线与施画的中心线对齐，并安装。增速机与高压存储罐外壳的安装方法与低压存储罐步骤相同。

2.5 拖动电机

在电机定子、轴承支座与底座之间安装一个2～3mm的垫片。然后将其与施画的中心线对齐安装。

2.6 压缩机组件

检查径向轴承的外观，轴瓦合金的表面不可出现裂纹、缝隙、筛孔、杂质、脱落及凹陷等问题。瓦壳与合金层之间应牢固密切衔接，不可出现分层、脱落等问题。轴承座孔和瓦背也要紧密均衡的连接。可以使用涂色法对相关接口进行检查，各接口的两侧连接面的面积应大于75%。使用φ0.30mm软铅丝对轴瓦、轴承座、轴承盖三部分间的过盈量进行测定;低压存储罐的轴承应为0.03～0.09，高压存储罐轴承应为0.03～0.08。安装转子前，应首先对其进行清洗检查。测量转子的主轴直径、迷宫密封性、径向探头的监测区轴、推力盘的表面粗糙度是否大于0.4um。测定转子径向跳动值、端面跳动值，并检测其值是否符合标准。测定转子的总串量，调整其轴向的位置。安装推力轴承，叶轮工作通道与扩压气通道相对称，误差值应在±1mm之间。迷宫密封、隔板等的安装均应于安装前进行清洗，保证各通道的畅通。所有与氧气接触的部分均使用氯化碳进行清洗，清洗标准应以表面含油量≤100mg/m2。清洗后可使用波长3200～3800埃的紫外光进行检查，以出现无油脂的萤光作为合格标准。

3 氧气压缩机与外部管线安装

3.1 安装

采用无应力技术将压缩机与外部管路进行连接。压缩机的首片法兰与管路连接法兰间的空隙为3mm，不平行度<0.1mm，并且要确保螺栓孔内的螺栓可自由转动。在立管段与横管段进行连接时，连接用弯头安装须以立管段作为基准，焊接顺序为先焊接横管段与弯头连接的焊口，然后再将弯头的另一端与立管段连接的焊口进行焊接。焊接最后一个焊口时，从两侧由两名操作者同时操作，操作过程为对称交错式操作，使用百分表监视焊接电流及速度的一致程度。单一管路对同心度的影响范围不能大于0.03mm，全部管路对同心度的影响范围不能大于0.05mm。

3.2 管路安装后的清洁

大型氧气压缩机与外部管路系统的安装操作结束后，需要进行管路的清洁工作。清洁方法为酸洗清洁、脱脂清洁，油管路需要实施油冲洗。管路采用机械切割进行分割，焊接后管内不得留有焊渣、焊接飞溅物、氧化皮以及杂质。

管道经过酸洗、四拿讹碳清洗后，使用无油封堵物将全部管口进行密封，防止灰尘、空气中杂质颗粒等进入管道内部。与氧气相关的部件如管道、伸缩节等零部件在安装前均应进行清洗。清洗后残留的油份应小于125mg/m2。将管路分为若干部分，与主机脱离并保持一定安全距离，使用用氮气或干燥空气吹风机进行吹刷。

4 设备试运行

安装及清洁结束后，进行试车。试车前进行最后一次检查，检查整套设备全部环节的清洁程度及完好程度。与氧气有接触的部位进行重点无油测试。氧气压缩机的各缸自由端处安装的蝶形弹簧螺栓，预留间隙符应为0.01～0.03mm之间;冷却系统及油路系统的各项指标是否合格。

全部检查结束后，起动氧气压缩机。密切监测压缩机主轴振动频率、轴位移情况;各部件轴承的运转温度;油路系统的供油、密闭温度情况。确定一切指标完全正常时，缓慢开启进气导叶，直至开启度达到67%为止。开启过程中监测全系统中各处进出口的压力变化情况。运转稳定后记录相关仪表指数。整体运转一小时以后停车。

试车结束后对压缩机、增速机进行揭盖核查，并依据查得情况与记录数据作出相应调整与修正。全部情况处理结束后，在转子出现擦碰的部位涂抹甘油红粉涂料，然后装复。装复后依上述步骤进行第二及第三次试运行。

摘要：大型氧气压缩机是一种容量大、功率大、精准度标准高的大型动载荷设备。因此对安装技术的要求标准也就相对较高, 整套安装过程是一项多工序复杂工艺流程。流程中包括定位、调平、同心度调节等核心技术。本文将就整套安装流程进行浅析与论述, 以期探讨更加完善的安装工艺技术。

浅谈离心式压缩机整体安装技术 篇6

1 离心式压缩机整体安装施工程序

离心式压缩机整体机组如在制造厂试运转合格, 又不超过机械保证期限, 运输过程安全有保征时, 安装前可不做解体 (揭盖) 检查, 直接进行整体安装。安装过程一般按下列顺序进行。

2 关键工序技术要求和注意事项

2.1机组就位、找平、找正

(1) 基础表面应铲出麻面, 麻点深度不宜小于10mm, 麻点分布每平方分米内有3~5个点, 预留孔内的杂物在就位前彻底清理干净。

(2) 机组就位前离心压缩机的底座必须清除油垢、油漆、铁锈等, 机器的法兰孔应加设盲板, 以免脏物掉入。

(3) 机组就位前必须首先确定机组找平找正的基准机器, 先调整固定基准机器, 再以其轴线为准, 调整固定其余机器。基准机器的确定一般按以下要求: (1) 设计或制造方规定的安装基准机器; (2) 以重量大, 调整困难的机器为安装基准机器; (3) 机器多、轴系长时, 宜选安装在中间位置的机器为基准安装机器, 以便于整个机组的调整; (4) 条件相同时, 优先选择转速高的机器为基准安装机器, 可节省调整时间。

(4) 如果设备到货为整体供货, 共用同一个底座, 且为无垫铁安装, 底座的顶丝垫块位置必须铲平, 顶丝垫块与基础面严密贴实, 撑力垫板必须清理干净, 安装时每块预先加入相同厚度的调整垫片, 且把紧固定螺栓。

(5) 垫板无垫铁安装若为预埋垫板形式的, 在底座就位前必须将垫板按图纸预埋, 垫板水平度及标高符合图纸要求, 并且预埋垫板在浇筑料达到一定强度后方可进行底座就位, 就位后再靠调整底座与预埋板之间的垫片厚度进行调整。

(6) 垫板无垫铁安装顶丝调整方式的安装, 是用顶丝先调整水平后, 把垫板和底座之间用螺栓紧密连接, 保证良好的接触度后按要求把垫板支模进行一次灌浆, 强度满足后拆除模板, 并退出调整顶丝, 复查水平如不能达到要求, 靠调整底座与预埋板之间的垫片厚度进行调整。

(7) 底座标高允许偏差为±5mm, 纵横允许偏差为±5mm, 且应满足横向水平度偏差不大于0.10mm/m, 纵向水平度偏差不大于0.05mm/m, 齿轮箱一般水平偏差不大于0.04mm/m。

(8) 标高和水平度调整后, 底座的下表面和基础的上表面之间应有60mm~100mm的二次灌浆预留间隙。

3 机组对中

(1) 离心压缩机转速高, 对联轴器的对中要求非常严格, 联轴器表面应光滑, 无毛刺、裂纹等缺陷。

(2) 调整垫片应清洁、平整、无折边、毛刺等, 复测机组轴端之间的距离应符合图纸要求, 按制造厂提供的找正图表或冷对中数据进行对中。

(3) 冷态对中一般采用表测法, 表测法的表架应有足够的刚度, 表架挠度值应标在表架的明显部位。

(4) 以汽轮机单独驱动的压缩机组对中时, 单缸压缩机组应以汽轮机为基准, 进行压缩机与汽轮机的对中, 多缸压缩机组应以汽轮机为基准, 确定各缸对中次序, 依次将各缸逐一进行对中调整。

(5) 一次对中结束后应核对轴端距, 并按灌浆要求进行地脚螺栓孔灌浆 (一次灌浆) , 地脚螺栓孔灌浆强度达到75%以后拧紧地脚螺栓, 复测机组水平度和同轴度, 复测结束后应及时进行二次灌浆。

4 机组精找正

(1) 再次检查底板水平, 一般要求达到0.02mm/m的水平精度。

(2) 二次对中应利用机体支座下部的调整垫片进行垂直方向的最终微量调整, 利用支座处横向调整螺钉进行水平方向的最终调整。

(3) 只有在精找正、二次灌浆养护合格后才能将进、排气管道连接到机器上。配管时应在基础上适当位置架设百分表, 检查接管对压缩机作用力的大小程度, 偏差不得超过允许值。

5 机组灌浆

(1) 地脚螺栓预留孔的灌浆, 应在初对中后进行, 灌浆前应进行清理, 并用水润湿12小时后清除积水及异物, 并不得有油污。

(2) 带锚板的地脚螺栓, 其预留孔的上下各100mm处灌浆采用水泥砂浆, 中间部位应填充干沙, 螺杆与干沙接触部位应涂防锈漆。

(3) 机组二次灌浆应在机组对中后24小时内进行, 如超过24小时应复测对中值。

(4) 二次灌浆应一次完成, 不得分层浇注, 不得留有施工缝;

(5) 二次灌浆宜采用无收缩灌浆料, 养护期满后, 在底座地脚螺栓附近及联轴器上放置百分表, 松开底座上的调整螺钉并拧紧地脚螺栓, 底座处百分表变化不得大于0.05mm, 联轴器处百分表变化不得大于0.03mm。

6 压缩机零部件间隙的测量校准

(1) 复测转子轴颈的圆柱度, 允许偏差为0.01mm, 轴承各零部件和轴承套表面应清洗干净, 不得有毛刺、疏松、气孔、夹渣和缺口等缺陷。

(2) 推力盘承力面应光洁、无裂纹, 与推力瓦块接触面各测点的厚度差不应大于0.02mm, 推力盘的端面跳动允许误差为0.015mm。

(3) 径向推力瓦块的接触面应均匀, 推力盘承力面与推力瓦块的接触面积应不小于瓦块总面积的75%, 埋入轴承的测温热电阻接线应牢固, 位置应正确;

(4) 用压铅法测量轴承轴瓦的过盈量或间隙值, 应符合产品技术文件的规定。

(5) 轴承的进油孔应畅通, 并应与轴承座孔上的供油孔对正。

(6) 轴承箱内应清洁无杂物, 全部零部件组装齐全, 螺栓拧紧并锁牢, 仪表元件安装调整完毕。

7 机组油循环

(1) 用滤油机经180~200目的过滤网向油箱加油, 断开机器用油点, 管线跨接, 在断开处加设盲板防护, 在回油总管与油箱连接处增设临时滤网, 连接经吹扫合格的油管线、临时管线、油泵和冷却器, 形成回路, 进行油循环。

(2) 连续冲洗, 在180~200目的临时滤网上不允许存在焊渣、砂砾、铁锈等硬质杂物, 每平方厘米面积上肉眼可见软性杂质不超过3点, 允许有微量纤维质杂物存在, 连续运转20小时, 滤油器前后压差不超过0.015MPa。

8 结语

离心式压缩机由于其精度高、间隙小、转速高、价值大等特点, 对安装工艺技术要求相当高, 只有优化安装技术、合理安排施工工序, 才能确保安装质量和机组运行效果。

摘要：离心式压缩机因其结构简单、功效高、易损件少等优点, 在石油化工装置中应用越来越广泛, 但同时因转速高、间隙小、价值大等特点, 要求安装精度非常高, 其运转状况、使用性能和寿命与其安装质量密切相关, 本文根据陕西化建工程有限责任公司所承建的石油化工装置中离心式压缩机的安装工艺技术及注意事项进行了归纳阐述, 对提高离心式压缩机安装功效和保证质量有一定的借鉴意义。

关键词：离心式,压缩机,施工程序,安装技术

参考文献

[1]罗生梅, 刘丽荣.离心式压缩机组无垫铁安装及对中找正[J].科学技术与工程, 2007, (1) .

[2]叶仁水.离心式压缩机组安装工艺[J].化学工业与工程技术, 2000, (6) .

压缩机安装要求 篇7

关键词：压缩机,垫铁,安装,间隙,找平

1 前言

4M12-3/23.5-87-6/70-87型新氢循环氢联合压缩机是的压缩机设备, 是由沈阳远大压缩机股份有限公司生产提供的往复式压缩机。该压缩机组属于裂解柴油加氢装置关键设备, 该压机组的安装是裂解柴油加氢装置施工中的重点之一, 压缩机安装质量的好坏, 直接关系到设备运行的稳定性和零部件的使用寿命。整个安装过程中需要层层把关, 严格按照安装使用说明书、安装施工方案逐步安装, 确保安装质量。本文以往复式压缩机的安装为例, 对安装过程中的要点以及质量控制进行总结归纳。

2 压缩机结构和主要技术参数

2.1 压缩机机构

压缩机组由主机、驱动电机、辅机 (主要指缓冲器、冷却器、分离器等) 及润滑油系统、冷却水系统、调节控制系统组成。压缩机为四列两段三级、M型对称平衡式压缩机, 气缸为无油润滑、水冷式双作用, 布置方式为双层布置。其整机结构简图可见图1。

2.2 压缩机主要技术参数

(1) 压缩介质:一段 (氢气、氮气、甲烷)

二段 (氢气、甲烷、乙烷等)

(2) 容积流量:一段 (3 m3/min)

二段 (6 m3/min)

(3) 各级吸气压力:一段 (2.35/4.7MPa (G) )

二段 (7.0 MPa (G) )

(4) 各级排气压力, 一段 (4.7/8.7MPa (G) )

二段 (8.7 MPa (G) )

活塞行程:250 mm

曲轴转速:370 r/min

轴功率:461 KW

电机额定功率:560 KW

电机额定电压:10000 V

3 基础验收与处理

按图纸设计尺寸在基础顶面标示出纵横基准线;依据纵横基准线检查压缩机主机、电机、各预埋螺栓、各限位尺寸的相互位置。相关尺寸符合施工验收标准:基础坐标中心线允许偏差±20mm, 平面标高允许偏差-20mm, 基础表面水平度 (每米) 允许偏差5~10m/mm。同时地脚螺栓孔垂直度符合标准规范。

压缩机基础表面应进行铲麻处理, 麻点应分布均匀, 深度不宜小于10mm。在机身就位前, 应将其底面上的油污, 泥土等脏物清除干净。本压缩机采用有垫铁安装的方法, 更能保证安装稳定性, 如图2所示。每组垫铁不应超过5块, 机身底面与垫铁及垫铁之间接触面积不小于60%, 各组垫铁的水平情况, 应基本一致或相近。

4 压缩机的安装

本压缩机组不是整体撬装供货而是分体供货, 主要分为电机、机体、气缸、缓冲器、冷却器、分离器, 油站等几部分包装运输到现场。现场施工人员需要对各部件清理干净后, 严格按照安装使用说明书和安装规范来逐步完成安装。

4.1 机体的就位安装

机体在基础就位后, 用千斤顶和临时工具调整机身位置, 使机身底座上的纵横中心线标记与基础上的纵横基准线一致, 误差≤5mm;通过调整斜垫铁使机组轴中心标高达到设计标高, 误差≤3mm。对机体预留地脚螺栓孔进行灌浆 (一次灌浆) 。需要注意的事项:灌浆过程中需保证地脚螺栓在底座螺栓孔中间;灌浆层需要5~7天养护固化。

用水平仪通过主轴孔找机身的纵向水平, 通过中体滑道找机身的横向水平, 并以滑道后端为基准。纵向水平以两端轴承孔为基准, 其横向、纵向水平度偏差不大于0.05mm/m。水平度符合要求后, 对称均匀地紧固地脚螺栓, 确保横向和纵向水平保持不变。

4.2 电机的就位安装

电机以压缩机主机为基准来找平、找正。首先对电机进行检查核对, 保证其水平度在0.1mm/m内。电机轴和主机轴找正对中是安装过程中非常关键的一步。由于电机采用滑动轴承, 因此在电机轴与主机轴找正对中前, 需确定电机磁力中心线位置, 以此进行电机轴与主机轴的初步找正对中, 可调节电机垫铁来实现, 满足其轴向位移和径向位移偏差应≤0.05mm。

上述调试完毕后, 把电机、压缩机主机基础的垫铁组点焊成为一个整体。在进行二次灌浆完成后, 需进行电机轴与主机轴精找正对中。精找正对中数值符合技术要求后用螺栓将联轴器联接紧固。

4.3 曲轴、连杆、十字头的安装

曲轴、连杆、十字头出厂时进行油封防锈, 安装前应彻底清洗干净, 曲轴、连杆、十字头上的油孔、油槽应保持畅通、清洁。

通过涂色刮研连杆大头瓦和主轴瓦, 使得其与曲轴颈接触良好, 接触面积不少于80%。通过压铅丝法检查曲轴颈与连杆大头瓦及主轴瓦间隙, 应满足:曲轴颈与连杆大头瓦的径向间隙在0.12~0.21mm之间, 主轴瓦与主轴径的径向间隙在0.12~0.21mm之间, 主轴定位瓦与主轴的轴向间隙在0.20~0.40mm之间。

使用同样方法, 通过涂色刮研连杆小头瓦与销轴接触良好, 接触面积不少于80%, 用塞尺测量连杆小头衬套与十字头销径向间隙, 其允许范围为0.06~0.11mm, 十字头滑履与中体滑道的径向间隙允许范围为0.21~0.37mm。

曲轴就位后, 应在主轴颈上复查轴向水平, 其允许偏差应不大于0.10mm/m, 并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好。

在安装过程中, 确保主轴瓦、连杆大头瓦与主轴颈、曲柄销的良好接触及合适的径向间隙, 有助于提高零部件的使用寿命, 对压缩机组长期平稳运行也起到至关重要的作用。

4.4 气缸的安装

安装气缸应以中体滑道轴心线为基准, 核查各级气缸的中心线, 同轴度允差符合表1中规定。气缸的倾斜方向与中体滑到倾斜方向一致, 若出现方向不一致时, 应查清问题。可通过调整气缸支撑和刮研气缸与接筒, 接筒与机身的接触面来调整校正, 严禁用加偏垫、螺栓预紧力不均或借助其它外力等不正确的方法校正。气缸各连接螺栓应对称, 均匀地紧固。气缸的支承应接触良好, 受力均匀。

4.5 填料的安装

压缩机活塞杆的密封填料, 也是压缩机重要部件之一, 用以密封气缸中高压气体沿活塞杆的外泄漏。安装前必须彻底清洗填料的各零部件, 保证无油垢和其它赃物。按照原编号顺序正确安装各填料密封室, 调整密封环等在密封室的轴向间隙。

填料安装时应注意:

(1) 填料室应按照原编号顺序回装, 否则会导致冷却水短路;

(2) 检查水路、油路、漏气口和充氮口是否畅通;

(3) 组装后进行水压试验, 试验压力为0.8MPa, 历时30min不得渗漏。

4.6 活塞的安装

活塞制造出厂时, 活塞体与活塞杆已按要求进行连接紧固成一体, 在现场安装时, 不需解体和重新组装。安装活塞环、支承环时, 活塞环、支承环在槽内应自由活动, 活塞环有不同切口应交叉装配。检查活塞环、支承环与活塞环槽轴向间隙。活塞杆与十字头连接采用液压连接, 连接完成后, 分别用压铅法测量检查活塞前后止点间隙。此外, 检查活塞与气缸的止点间隙、活塞与气缸的径向间隙, 各数值应符合主要配合部位装配间隙表。如表2所示。

活塞安装过程应注意:

(1) 紧固活塞螺栓时, 必须用随机所带工具电加热棒, 不得用其他工具强行拧紧螺栓;

(2) 压缩机安装时应以活塞杆冷态下水平、垂直径向跳动允许值作为验收依据。活塞杆跳动允许值:水平方向≤0.064mm, 垂直方向≤0.075mm;

(3) 安装完成后, 盘车检查连杆摆动的灵活情况, 不应有任何滞止现象。

4.7 其它部件安装

刮油器安装:安装时注意刮油环刃口方向不得装反, 本机采用单向刮油环, 其刃口应朝向机身方向。

气阀的安装:全面清洗气阀的每个零件, 注意保护气阀的密封面, 注意吸排气阀的正确安装, 不要装错。

辅机 (缓冲器、冷却器、分离器等) 的安装以及机组配管严格按照施工图纸来完成。需要注意的方面:由于往复式压缩机容易产生气流脉动, 引起管道振动, 因此, 管路支架应有可靠的稳定性及一定的抗振能力。

5 结语

压缩机安装要求 篇8

1.压缩机曲轴;2.定位环;3.轴瓦;4.支承;5.键;6, 8.联轴器;7.定位盘;9.螺栓;1 0.螺母1 1.电机轴

1大中型活塞式传动的连接方式

通常大中型活塞式压缩机是由用电动机或柴油发动机提供动力的。压缩机曲轴与电动机 (或柴油发动机) 轴均采用刚性结构联接, 其形式有三种:

(1) 采用键传递扭矩形式:压缩机曲轴联轴器和电机联轴器采用定位盘联接, 以保证俩轴的同轴度, 而压缩机轴与电机轴各带一个键与联轴器相联接, 用以传递扭矩。 (见图1)

(2) 采用摩擦力传递扭矩形式:压缩机曲轴和电机轴轴伸端均为法兰式结构, 利用螺栓、螺母将两个法兰、定位环等紧固在一起。通过预紧力, 使得连个法兰盘与定位环之间产生法向的摩擦力, 从而传递扭矩。 (见图2)

(3) 采用摩擦力和键混合传递扭矩形式:压缩机曲轴与电机轴分别采用法兰和键的联接形式, 采用混合形式传递扭矩。 (见图3)

2 D型、M型和T型压缩机

D、M、T型是大型活塞式压缩机机型。这些压缩机与驱动设备均采用以上三种联接结构。当机组运行时, 无论是压缩机或是驱动机都存在机械摩擦问题, 而摩擦的过程就会伴随着热量的产生, 摩擦热使得压缩机曲轴和电机轴因温度升高而伸长。假定压缩机主电机的转子磁力中心线不变, 如果在机组安装时忽略了温度变化产生的应力 (即温差应力) , 压缩机曲轴定位环处的轴向间隙选取不当, 压缩机主轴瓦定位环处将会产生轴向推力, 造成烧研事故。过去在分析压缩机定位瓦转动、烧研事故时对那些因制造缺陷而造成事故的能得到解释, 而对那些各个零件都符合设计要求的烧研事故却找不出原因。而实际上这正是由于上述原因造成的。

1.压缩机曲轴;2.支承;3.主轴瓦;4.定位环;5.螺栓;6.螺母;7.定位盘;8.联轴器;9.键;1 0.电机轴;1 1.支承

1.调整螺母;2.橡胶垫;3.冲器

为了避免温差应力造成的压缩机事故的发生, 就不同的压缩机与电机的联接方式在安装时应注意的事项做以下说明:

对于第一种键传动扭矩的压缩机。夏季安装时, 压缩机曲轴定位环除的间隙值δ1=δ2, 即电机的转子处于正中位置电机轴与联轴器断面处可预留0.5 mm间隙值。此时, 压缩机曲轴与定位环的间隙和电动机与轴瓦间隙之和大于温差应力产生的伸长量, 因此不会发生烧研事故。冬季安装时, 因室温与机组工作温度的温差较大, 所以在压缩机组安装时必须注意到温差应力所带来的影响。电机转子处于正中位置时 (磁力中心线位置) , 压缩机曲轴与定位环处的间隙值δ2=0.05 mm左右即可, 电机轴与联轴器端面处可预留1 mm左右间隙值, 可有效的补偿由于温升带来的轴的变化。其它季节安装的压缩机, 可根据气温调整压缩机曲轴与定位环的间隙。通常可根据下述经验公式进行计算:

曲轴伸长量:δ=αLΔt (mm)

式中:α为材料的线性膨胀系数1/°C;L为曲轴定位瓦中心到压缩机机身壳体内壁距离mm;Δt为温度差值°C。

采用第二种摩擦力传动扭矩的压缩机, 因为电机的轴伸端是一个锻造的整体, 没有补偿的A端面的存在, 因此, 安装时更应引起注意。其计算方法与上文提到的基本相同, 但是间隙值应严格控制, 因为电机轴没有伸长量的补偿措施, 压缩机和电机轴的伸长量全部由压缩机定位环处的间隙来调整, 如果计算的伸长量较大时, 该处的间隙值可以适当的加大一点。从以往发生的压缩机轴瓦研烧事故来看, 绝大数是的定位环是靠近电机侧的端面烧研较为严重, 这说明受温差应力的曲轴的伸长量, 超过了定位环处曲轴的间隙值δ2。其解决的办法是:拆下联轴器的定位盘, 对定位盘联接面进行磨削加工, 调整间隙到适值。

采用第三种混合传递扭矩驱动的压缩机, 间隙值的调整方法同上。

3温差应力对压缩机辅机设备的影响及防范措施

压缩机所配套的辅机设备一般包括:缓冲器、气液分离器、冷却器。由该部分设备属于静态设备, 所以人们往往容易忽略温差应力对其造成的危害影响。

缓冲器:为减少气流的脉动冲击, 调高气阀的使用寿命, 压缩机气缸的进排气口, 一般都会设有缓冲器。一般分为球形和筒形, 而筒形缓冲器根据布置形式一般分为立式缓冲器和卧式缓冲器。

下面就让我们说说温差应力对于几种常见的安装形式的缓冲器的影响。

(1) 悬挂式:悬挂式配置的缓冲器即没有支座的缓冲器在安装时, 不必考虑温差应力的影响。

(2) 卧式筒形缓冲器:该种缓冲器在安装时可分为鞍式支座和楔形块支座两种形式。采用鞍式支座的缓冲器, 在安装时, 应注意将缓冲橡胶垫装好, 不要遗漏, 因为该垫能有效的吸收温度变化而产生的温差应力。而当缓冲器筒体直径较大时, 通常采用楔形支座 (见图4) 。这种形式的支座, 在安装时一定要注意到安装紧固顺序, 千万不要在初始安装时将调整螺母紧固好, 应在压缩机正常运行后 (压力、温度的参数均处于稳定状态) 再进行调整螺母的紧固, 使得支座上的与筒体外壁紧密贴合。如果在压缩机初始安装时就将该螺母紧固完成的话, 在压缩机运行后, 随着压缩机排气压力的提升, 其排气温度也一定会上升, 筒体此时就会膨胀, 由于调整螺母已经紧固完成, 支座无法进行自我补偿, 膨胀量就会将压缩机的气缸抬高, 活塞运行的中心线就会发生偏移, 压缩机回产生剧烈振动, 这就是为什么一台经过空负荷试车且运行良好的压缩机, 在投入负荷试车振动的一个重要原因。

(3) 立式筒形缓冲器:这种形式的缓冲器一般在筒体上设置了膨胀节, 或者在筒体下部采用弹性支座。安装时应注意调整好缓冲器的高度, 不应让缓冲器安装时产生应力, 让缓冲器处于自然的状态, 利用气缸支承进行高度调整, 使得气缸出气口与缓冲器口进行自然对接。这样在压缩机运行温度升高后, 筒体的伸长量才会被弹性支承或膨胀节吸收, 使得气缸的中心线不发生变化, 保证机组的正常平稳运行。

4结语

压缩机在石化、化工、炼化等诸多领域均属于核心的动力热备, 压缩机的运转往往关乎到整个工艺流程。所以压缩机的安全平稳运转就显得犹豫重要了, 希望上文中提到的温差应力对压缩机的影响能到得到广泛的重视, 也希望文中提到的措施能够有效的减少温差应力所带来的危害。

参考文献

[1]郁永章.容积式压缩机手册[M].北京:机型工业出版社, 2000.

[2]余国琮.化工机型工程手册 (中册) [M].北京:化学工业出版社, 2003.