数控线切割加工机床（共12篇）
数控线切割加工机床 篇1
0前言
电火花加工, 与激光加工、电解加工等均属于特种加工方法, 它是在一定的介质中, 通过工具电极和工件电极之间脉冲放电产生高温将金属蚀除的作用而加工工件的方法, 又称“电脉冲加工”或“电蚀加工”。随着电火花加工技术的发展, 在成型加工方面逐渐形成电火花成型加工和电火花线切割加工两种主要的加工方式, 数控电火花线切割加工 (Wire Cut EDM) 也叫数控线切割加工, 它是在电火花成型加工基础上发展起来的一种新的工艺形式, 是用线状电极 (钼丝或铜丝) 靠火花放电对工件进行切割, 故称为电火花线切割, 有时简称线切割。它在对一些难切削的材料、非凡及复杂外形的零件的加工上较传统的切削加工方法具有明显的优势, 因此被广泛应用于模具、工具、航空航天等制造加工领域。当前国内外的线切割机已占电加工机床的60%以上。
我校教学过程中采用的设备是由泰州市方正数控机床厂生产的DK7740快走丝线切割机床, 以钼丝作为工具电极, 操作系统为立式电脑编程控制系统, 最大切割厚度400mm, 加工锥度±15°, 最佳表面粗糙度值Ra≤2.5μm。目前, 我校数控电火花线切割教学的方式一种是课堂实验教学, 多为2学时, 介绍线切割机床的结构、原理、演示其加工过程;二是以机械创新实验群开设的选修课, 其中数控线切割加工实验占8学时, 在原课程实验的基础上, 以体现学生创新能力、主动学习为宗旨进行该课程教学。在实践教学过程中, 经常会遇到如何选择合适的工艺参数问题, 来解决加工速度和表面粗糙度、电极损耗、断丝等之间的矛盾, 在解决这些问题的同时, 我们对电火花线切割加工工艺进行了分析和研究。
1 数控电火花线切割主要参数的选择
1.1 电加工参数的选择
正确选择脉冲电源加工参数, 可以提高加工工艺指标和加工的稳定性。加工过程中下列电规准实例可供使用时参考:
1) 精加工:脉冲宽度选择最小档, 电压幅值选择低档, 幅值电压为75V左右, 接通一到二个功率管, 调节变频电位器, 加工电流控制在0.8~1.2A, 加工表面粗糙度Ra≤2.5um。
2) 最大材料去除率加工:脉冲宽度选择四~五档, 电压幅值选取“高”值, 幅值电压为100V左右, 功率管全部接通, 调节变频电位器, 加工电流控制在4~4.5A, 可获得100/min左右的去除率 (加工生产率) 。 (材料厚度在40~60mm左右) 。
3) 大厚度工件加工 (>300mm) :幅值电压打至“高”档, 脉冲宽度选五~六档, 功率管开4~5个, 加工电流控制在2.5~3A, 材料去除率>30/min。
4) 较大厚度工件加工 (60~100mm) :幅值电压打至高档, 脉冲宽度选取五档, 功率管开4个左右, 加工电流调至2.5~3A, 材料去除率50~60/min。
5) 薄工件加工:幅值电压选低档, 脉冲宽度选第一或第二档, 功率管开2~3个, 加工电流调至1A左右。
1.2 其它参数的选择
对于普通的快走丝线切割机床, 其走丝速度一般都是固定不变的。进给速度的调整主要是电极丝与工件之间的间隙调整。切割加工时进给速度和电蚀速度要协调好, 不要欠跟踪或跟踪过紧。进给速度的调整主要靠调节变频进给量, 在某一具体加工条件下, 只存在一个相应的最佳进给量, 此时钼丝的进给速度恰好等于工件实际可能的最大蚀除速度。下表给出了根据进给状态调整变频的方法。
2 零件加工工艺分析
数控电火花线切割加工作为一种成形加工方法, 往往是零件加工的最后一道工序, 所以在选择好电加工及其他参数的基础上, 就要根据零件图、材料和设备、操作人员等具体情况, 制订详细的加工工艺过程, 以保证零件的加工精度、几何精度和表面粗糙度等技术要求。
2.1 零件图的工艺分析
线切割零件的工艺分析较普通机械加工 (车、铣、磨等) 零件的工艺分析简单一些, 主要分析零件的凹角和尖角是否符合线切割加工的工艺条件零件的加工精度、表面粗糙度是否在线切割加工所能达到的经济精度范围内。
1) 尖角和凹角尺寸分析
(1) 线电极轨迹与加工面距离l=d/2+δ线电极轨迹
(2) 零件凹角半径:R1≥l=d/2+δ, 零件尖角半径:R2=R1—Z/2
2) 加工精度和表面粗糙度的分析:
加工精度的高低主要取决与设备的精度和操作人员的技术水平, 一般快走丝线切割机床的精度在0.018mm左右, 而表面粗糙度值在Ra0.63~2.5μm, 所以在零件工艺分析的时候一定要注意零件图上的这些要求, 若超出线切割加工的经济精度范围, 将会严重影响生产效率。
2.2 线电极的选择
一般情况下, 快速走丝机床常用钼丝作线电极, 钨丝或其它昂贵金属丝因成本高而很少用, 其它线材因抗拉强度低, 在快速走丝机床上不能使用。慢速走丝机床上则可用各种铜丝、铁丝, 专用合金丝以及镀层 (如镀锌等) 的电极丝。
2.3 穿丝孔的确定
(1) 穿丝孔的尺寸:直径一般￠3~10mm
(2) 穿丝孔的位置
a) 凹模、孔类零件:为使切割轨迹短和更于编程, 穿丝孔应设在待切割型孔的边角处、在已知坐标尺寸的交点处或型孔中心, 如图1所示。
b) 凸模类零件:为避免将坯件外形切断引起变形, 应按图2在坯料内打穿丝孔。
2.4 工件装夹和校正
装夹工件时, 必须保证工件的切割部位位于机床工作台纵横进给的允许范围内, 避免创极限, 同时应考虑电极丝的运动空间。工件的装夹可采用悬臂式、两端支撑式、桥式支撑式和板式支撑式, 由于教学过程中常采用的薄板毛坯, 且工件尺寸较小, 所以我们常采用两端支撑式装夹方式装夹工件, 这种方式装夹方便, 稳定, 定位精度高。
工件的校正的目的是使工件的定位基准面分别与机床的工作台面和工作台的进给方向X、Y保持平行, 以保证加工零件的几何精度。教学实践过程中, 为了准确找正和便于学生理解, 我们利用百分表来对工件进行找正, 具体做法是:用磁力表架将百分表固定在丝架或其他位置上, 百分表的测量头与工件基面接触, 往复移动工作台, 按百分表指示值调整工件的位置, 直至百分表的偏摆范围达到所要求的数值。
2.5 工作液的选择
从放电理论方面分析, 可以清楚知道工作液对电火花数控线切割比电火花成形加工要重要得多。工作液切割速度、表面粗糙度、加工精度等均有不可忽视的影响, 因此在加工中如果工作液过于脏污, 必须及时更换。另外工作液要根据零件的厚度和走丝速度进行正确得选配。目前我校实践教学过程中的快走丝线切割机床采用的工作液为乳化液, 是由乳化油和高纯水按1:10配制而成的, 对于加工薄板零件比较适合。
3 加工过程中出现的问题及对策
3.1 断丝
加工过程中发生断丝, 首先应立即关闭电源和变频开关, 再关闭工作液泵及走丝电动机, 把变频粗调置于“手动”一边, 打开变频开关, 让机床工作台继续按原程序走完, 最后回到起点位置重新穿丝加工。若工件较薄, 可就地穿丝, 继续切割。
若加工快结束时断丝, 可考虑从末尾进行切割, 但需重新编制一部分程序。当加工到二次切割的相交处时, 要及时关闭脉冲电源和机床, 以免损坏已加工表面。
若断丝不能再用, 必须更换新丝时, 应测量新丝的直径。若断丝直径和新丝直径相差较大, 就要重新编制程序以保证加工精度。
3.2 电极丝短路
短路是线切割加工中常见故障之一, 其原因主要有以下几方面:
1) 加工参数选择不当造成短路;
2) 工作液浓度太高造成排屑不畅而引起短路;
3) 导轮和导电块上的电蚀物堆积太多引起短路。
发生短路时, 应立即关掉变频电路待其自行消除短路;若没有成功, 再关掉高频电源, 用酒精、汽油等冲洗短路部分。如果此时还不能消除短路, 必须将电极丝抽出退回到起始点重新加工。
实践教学过程是学生将所学理论知识与实际应用联系起来的一座桥梁, 是学生走上工作岗位前的必修课程, 所以对于实践教学教师来讲, 就既要有一定的理论知识, 还要有丰富的工程经验。数控电火花线切割教学过程中, 我们在以上所述加工工艺方面不断进行实验和研究, 提高了加工效率, 节约了加工材料, 同时也为学生传授了一定的实践经验。
摘要：本文将数控电火花线切割实践教学工作中形成的线切割加工工艺从主要参数的选择、零件加工工艺和常见问题及对策三个方面进行论述, 以此来解决加工速度和表面粗糙度、电极损耗、断丝等之间的矛盾。
关键词：电火花线切割,参数选择,加工工艺,问题和对策
参考文献
[1]王勇, 郭磊.电火花数控线切割加工工艺的探讨[J].机床与液压.2009, 07.
[2]高速走丝电火花线切割机发展方向研讨[J].电加工与模具, 2007, 04.
[3]王建平, 宋乃坚.数控电火花切割加工工艺研究[J].新技术新工艺, 2006 (01) .
[4]李振平.模具制造工艺学[M].机械工业出版社, 2009, 01.
[5]王芳, 张文涛.数控电火花线切割加工的工艺分析及处理[J].科技创新导报, 2011 (24) .
数控线切割加工机床 篇2
（本部分内容对于需要用线切割切直线，斜线，圆或是圆弧的朋友有很大的帮助,是本人参考其它资料，并自己进行了归纳总结的基础之上的一点心得体会，希望能给大家带来方便，本部分内容通用适于3C程序的编程之用）
目前，我国数控线切割机床常用3B程序格式编程，其格式如下所示：
程序格式：BXBYBJGZ（对于3C程序格式为CXCYCJGZ）分隔符号/X坐标值/分隔符号/Y坐标值/分隔符号/计数长度/计数方向/加工指令
1、分隔符号 B
因为X、Y、J均为数字，用分隔符号（B）将其隔开，以免混淆。
2、坐标值（X、Y）
一般规定只输入坐标的绝对值，其单位为μm，μm以下应四舍五入。
对于圆弧，坐标原点移至圆心，X、Y为圆弧起点的坐标值。
对于直线（斜线），坐标原点移至直线起点，X、Y为终点坐标值。允许将X和Y的值按相同的比例放大或缩小。
对于平行于X轴或Y轴的直线，即当X或Y为零时，X或Y值均可不写，但分隔符号必须保留。
3、计数方向G
选取X方向进给总长度进行计数，称为计X，用Gx表示；选取Y方向进给总长度进行计数，称为计Y，用Gy表示。
斜线的计数方向
（1）加工直线 可按右图选取：
|Ye|>|Xe|时，取Gy；
|Xe|>|Ye|时，取Gx；
|Xe|=|Ye|时，取Gx或Gy均可。圆弧的计数方向
（2）对于圆弧，当圆弧终点坐标在右图所示的各个区域时，若：
|Xe|>|Ye|时，取Gy;
|Ye|>|Xe|时，取Gx；
|Xe|=|Ye|时，取Gx或Gy均可。
4、计数长度J
计数长度是指被加工图形在计数方向上的投影长度（即绝对值）的总和，以μm为单位。
图3 例1斜线的G和J
例1，加工图3所示斜线OA，其终点为A（Xe,Ye）,且Ye>Xe,试确定G和J。
因为|Ye|>|Xe|,OA斜线与X轴夹角大于45°时，计数方向取Gy,斜线OA在Y轴上的投影长度为Ye，故J=Ye。
图4 例2圆弧的G和J
例2，加工图4所示圆弧，加工起点A在第四象限，终点B(Xe,Ye)在第一象
限，试确定G和J。
因为加工终点靠近Y轴，|Ye|>|Xe|,计数方向取Gx;计数长度为各象限中的圆弧段在X轴上投影长度的总和，即J=JX1+JX2。
图5 例3圆弧的G和J
例3，加工图5所示圆弧，加工终点B(Xe,Ye),试确定G和J。
因加工终点B靠近X轴，|Xe|>|Ye|,故计数方向取Gy，J为各象限的圆弧段在Y轴上投影长度的总和,即J=Jy1+Jy2+Jy3。
5、加工指令Z
加工指令Z是用来表达被加工图形的形状、所在象限和加工方向等信息的。控制系统根据这些指令，正确选择偏差公式，进行偏差计算，控制工作台的进给方向，从而实现机床的自动化加工。加工指令共12种，如图6所示。
a）直线加工指令 b）坐标轴上直线加工指令
c）顺时针圆弧指令 d）逆时针圆弧指令图6 加工指令
位于四个象限中的直线段称为斜线。加工斜线的加工指令分别用L1、L2、L3、L4表示，如图6a所示。与坐标轴相重合的直线，根据进给方向，其加工指令可按图6b选取。
数控线切割加工机床 篇3
关键词：塑料模加工；电火花线切割；特殊方法
一、引言
数控电火花线切割加工是一项涉及多门学科的综合性技术，是模具制造中的主力装备。成型塑料制品的模具简称为塑料模具，塑料模具生产的塑料制品在机械、电子工业中有着广泛的应用。在金属加工中，数控电火花线切割始终是塑料模加工的利器。不论是动模、定模、零配件，还是特殊加工场合，只要编制出正确的数控程式，电火花线切割定会在塑料模加工中发挥出越来越重要的作用。
二、数控电火花线切割的特点
因为数控电火花线切割是数字系统控制下直接利用电能加工工件的一种方法，因此与其他加工方式相比有自己独立的特点：
（1）直接利用线状的电极丝作电极，不需要制作专用电极，可节约电极的设计、制造费用。
（2）可以加工用传统切削加工方法难以加工或无法加工的形状复杂的工件。对不同的工件只需编制不同的控制程序，对不同形状的工件都很容易实现自动加工，很适合小批量形状复杂零件、单件和试制品的加工，且加工周期短。
（3）利用电蚀加工原理，电极丝与工件不直接接触，两者之间的作用力很小，故而电极丝、夹具不需要太高的强度。
（4）传统的车、铣、钻加工中，刀具硬度必须比工件大，而数控电火花线切割机床的电极丝材料不必比工件材料硬，可节省辅助时间和刀具费用。
（5）直接利用电、热能进行加工，可以方便地对影响加工精度的加工参数（脉冲宽度、间隔、伺服速度等）进行调整，有利于加工精度的提高，便于实现加工过程的自动化控制。
（6）工作液一般采用水基乳化液或纯水，成本低，不会发生火灾。
（7）利用四轴或五轴联动，可加工锥度、上下面异形体或回转体等零件。
（8）由于電极丝比较细，可以方便地加工微细异形孔、窄缝和复杂截面的型柱、型孔。由于切缝很窄，实际金属去除量很少，材料的利用率很高。对加工、节约贵重金属有重要意义。
（9）采用移动的长电极丝进行加工，使单位长度电极丝的损耗较少，从而对加工精度的影响比较小，特别在慢走丝线切割加工中，电极丝一次性使用，电极丝损耗对加工精度的影响更小。
正是由于电火花线切割加工有许多突出的特点，因而在国内外发展都很快，在塑料模具加工中已获得了广泛的应用。
三、数控电火花线切割在塑料模加工中的应用场合
1、数控电火花线切割在动模和定模加工中的应用
在塑料模具中，动模和定模是塑料模具的主要组成部分。动模也称型芯或凸模，是成型塑件内表面的模具零件，多装在注塑机的动模板上。定模也称型腔或凹模，是成型塑件外表面的模具零件，多装在注塑机的定模板上。动模和定模通常都要经过淬火处理，硬度极高，一般加工方法难以加工，特别是小孔与异型孔。数控电火花线切割在动模加工中的应用常有镶件孔、顶针孔、司筒孔、斜顶孔等的加工。在定模加工中的应用常有镶件孔、镶针孔等的加工。见图一：数控电火花线切割在动模加工中的应用；图二：数控电火花线切割在定模加工中的应用。
2、数控电火花线切割在工具电极加工中的应用
在塑料模具中，特别是动模、定模有许多微小的地方刀具不宜加工，或者形状较复杂的面，这时就需要制作工具电极，采用电火花成型加工。工具电极苦有细异形孔、窄缝和复杂斜面的型柱、型孔，刀具不宜加工，就必须使用数控电火花线切割机床进行切割成形。由于铣刀总存在着半径R，在要求尖角的模具中，电极也常常要用数控电火花线切割进行清角。清角加工充分利用了电极丝R小，可变锥度大的优点。如图三：数控电火花线切割在工具电极加工中的应用。
图三：数控电火花线切割在电极加工中的应用
在电极的切割过程中，切记要考虑电极成型时所用的火花位。一般匀有粗、精电极两种，放电火花位分别约为单边0.15MM、0.05MM；在大型工件加工中还需要用到粗中精三个电极，放电火花位分别约为单边0.3MM、0.15MM、0.05MM。在加工孔时，补正值要减去单边放电火花位，也即将孔割大双边两个火花位。如加工一个10MM的孔，若火花位为单边0.3MM，则加工后的孔的尺寸为10.6MM。在加工外形时，补正值也是要减去单边放电火花位，也即将电极外形双边割小两个放电火花位。如加工一个10MM*10MM的正方柱，若火花位为0.3MM，则加工后的尺寸为9.4MM*9.4MM。
3、数控电火花线切割在零配件加工中的应用
数控电火花线切割在零配件加工中的应用常有：动模定模镶件、斜顶、滑块、销钉孔、以及一些耐磨板、压板压条等。
零配件加工时常常也考虑配合间隙，一般取值的规则是将镶孔割大0.003～0.005MM，而镶件照正常数据加工。或者在不知镶孔大小的情况下将镶件单边放大0.003～0.008MM，以免镶件过小不能使用。在斜度镶件加工时，底部顶部一般都放长1MM左右。因为在装配时可以把镶件装得很紧，不留一点缝隙，多余的部分可以用铣刀或钞轮加工去掉。
四、数控电火花线切割在塑料模加工中的几种特殊应用方法
1、数控电火花线切割在顶针孔加工中的应用方法
顶针是塑料模中最简单的脱模零件，常设计在脱模阻力较大的部位。顶针孔就是供顶针通过到达产品内表面，顶出产品的通道。
一般模具中顶针孔都较多，在线切割中穿丝频繁，故适宜带有自动穿丝的慢走丝机床加工。在编程软件上也适宜选用带有多件编程的软件进行程序编制，如台湾的统达软件。该软件能一次框选所有顶针孔，只需一次设置加工参数或条件，就能自动生成所有顶针孔的加工程式。不像有些软件，对顶针孔的加工需要一次又一次的选择顶针孔或加工参数及条件。在顶针孔的加工时，第一个顶针孔的大小往往需要进行试配。如果最后一次加工顶针仍然放不进去则要进行二次重割。重割时将程序的第一刀删除，第二刀补正值不变，第三刀补正值略加。如果能进去一小半，则第一刀、第二刀匀删除，第三刀补正值略加。这是一个经验积累的工作，往往要多次才能取得合适的配合补正值。
2、数控电火花线切割在斜顶孔加工中的应用方法
斜顶也是塑料模中常见的一零件，它常常是成对的在动模左右两边出现。斜顶孔也就是斜顶顶出的通道。斜顶孔一般都有斜度，而且它的斜度是两边同向而斜，两边为直身，不同于一般的斜度工件加工。在编程时切记要小心，分清楚它的斜向，注意检查程式中的偏斜代码与偏斜值正负。
3、数控电火花线切割在上下异形件加工中的应用方法
上下异形是指工件的上端与下端形状不一样，如上端为一个圆，下端为一正方形。如图四：数控电火花线切割在上下异形加工中的应用。
在编写这个应用的程式时，应以两点隔开，前面的程式是下面的形状（正方形），后面的程式是上面的形状（圆形）。它为一个复合程式，是将上下两个程式并在一起走，下面数据走X、Y轴，上面的数据走U、V轴。
图四：数控电火花线切割在上下异形加工中的应用方法
4、数控电火花线切割在斜导柱孔加工中的应用方法
斜导柱是抽芯滑块中的一个零件，斜导柱孔也就是导柱斜向通过的通道。由于是圆孔，又有单向斜度，常是线切割加工中的难题。如图八：数控电火花线切割在斜导柱孔加工中的应用方法。
斜导柱孔简单加工方法是用辅助夹具进行辅正加工，采用一条边线碰数或画线取数加工，故该方法加工精度低不准确，采用软件分析处理才是较合理的加工方案。在编程取数时切记要小心，在它的程式面上是一个椭圆，而不是一个标准圆。它的程式上实际上就是两个椭圆的上下异形程式。
五、总结
与其他加工形式相比，数控电火花线切割有许多无可替代的优势。在塑料模加工中，数控电火线切割广泛应用于动模、定模、电极以及零配件。尤其在特殊加工场合，只要能编制出正确的数控程式，电火花线切割定会在塑料模加工中发挥出越来越重要的作用。
参考文献：
[1]杨永平主编. 《模具技术基础》. 北京. 化学工业出版社 2006；
数控线切割加工机床 篇4
近年来, 数控线切割加工技术越来越广泛地应用于机械制造领域, 这种技术特别适合高硬度、高精度等普通设备难以加工的材料, 尤其在模具生产加工中发挥了重要的作用。和其他设备相比较, 数控线切割机床不但具有数控加工的特点, 而且有和其他一般的设备加工形式和原理不同, 具有一定的典型性, 进而各个大高等职业院校都设置有这门课程。然而, 如何让学生在很短的时间里学会这门技术, 真正掌握数控线切割机床的操作, 仍是大家讨论的问题。
2 组织教学方法
高等职业院校对于数控线切割加工技术的教学不可能采用偏重理论教学的本科教育方法, 而是要兼顾理论教学和实际操作, 使学生在掌握理论知识的前提下, 进一步将理论运用于实际当中, 理论与实际相结合, 既有利于实际操作能力的提高, 也有利于理论知识的理解与加深。陕西工业职业技术学院很早就开设有这门课程, 随着近几年的不断发展, 已经发展成为具有相当规模的实训基地。数控线切割加工技术这门课程主要是为数控、模具、机制专业的学生开设, 实训时间一般为两周, 每周30个学时, 对于这60个学时的安排, 我们采用了八步法来做的。
2.1 基础知识普及
好的开头是成功的一半, 第一天上课我们会把以前学生们做好的工艺品展板展示给学生, 在一件件精美的不锈钢图案前, 所有的学生都热情高涨, 纷纷询问怎么做出来的, 自己能不能做出来。拥有兴趣作为老师, 我们就会从最基本的知识进行讲解。讲解的主要内容是机床的安全操作注意事项、机床的加工原理、加工范围、机床的分类及发展、钼丝的特点以及冷却液的选用等基础知识。使学生对数控线切割机床有基本的了解。
2.2 编程学习 (3B或ISO)
既然是数控线切割机床, 那么当然就要有程序, 这些学生基本上都没有接触过相关的专业知识, 为了尽快的让他们掌握, 我们采取图文并茂的教学方法, 先将较为简单的3B编程方法传授给他们, 首先是编程格式的要求, 然后是直线编程, 最后是圆弧编程。我们以具体图例进行举例, 让学生自己根据所讲的编程格式进行编程练习, 充分调动学生的积极性, 很快就能将编程掌握。
2.3 机床操作
实训是动手的一门课程, 关键还是学生自己要操作, 在这个环节上, 我们采取边讲边练的方法, 也就是学生就在机床面前操作, 老师在学生中间讲授。在这个环节中学生要学会机床的基本操作, 各个按钮以及操作面板各个项目的意义都要一一掌握。
2.4 CAD/CAM
对于简单的零件我们可以让学生通过手工编程完成加工, 对于复杂的图形, 无法通过手工编程来完成, 只能借助计算机和软件来进行设计。学生大部分有相关的基础, 只要教会他们如何将画好的图形自动生成程序即可。
2.5 学生自创作品加工
在基本知识都掌握以后, 学生便可以大展身手, 任何他们感兴趣的图形都可以设计加工, 但是必须注意每人都必须要有手工编程工件, 毕竟那是最基本的知识。老师这个时候只用充当旁观者, 解决出现的问题, 鼓励学生扩展思维, 对每个学生作品进行登记, 对于设计加工较好的同学可以进行奖励, 允许他保留自己加工的工件作为几年。这同样也能调动学生的积极性。
2.6 上丝、抽丝、穿丝、紧丝练习
线切割机床所用的"刀具"是钼丝, 在加工过程中由于采用的电极丝是双向往返循环运行, 机床故障或操作不当等因素很容易造成加工过程中发生断丝, 如果在切割工件时多次断丝, 不仅会影响加工质量。严重的会造成工件报废, 造成一定的经济损失, 而且会带来重新绕丝的麻烦, 因此, 在加工中必须尽量减少断丝的发生。断丝不可避免, 上丝、抽丝、穿丝、紧丝就必须掌握, 在这个环节中老师引导学生动手, 将注意事项进行讲解, 学生完成后老师必须检查是否钼丝通过了每一个导丝轮, 机床的行程和钼丝的松紧是否调整合适, 检查完后才能够进行零件加工。
2.7 钼丝垂直校正, 机床工作台水平校正
对于四轴的数控线切割机床要保证零件的垂直度和平行度的要求, 那么必须首先对机床的钼丝和工作台进行校正。钼丝的校正采用火花放电法, 老师可以先让学生提出方案如何垂直校正, 逐渐引导学生自己找出最合适的方案。机床工坐台的水平校正主要考察学生观察能力, 如何放置百分表是关键, 这同样也要靠老师引导, 学生自己动手完成。
2.8 典型零件加工
工艺品毕竟是工艺品, 没有尺寸和精度的要求, 这只是为了让学生尽早掌握机床的基本操作和编程。企业的机床不可能用来加工没有尺寸和精度要求的工件, 所以老师在最后要结合学生掌握知识的情况, 适当分配一些具有典型特征的零件, 比如内型腔, 比如带有锥度的上下异性体零件等。这样可以让学生的能力提升到更高的档次。
3 成绩评定
经过八步法的训练, 学生基本已经能够独立操作数控线切割机床, 对于学生考核我们分为五块:实训作品、实训纪律、考勤情况、应知应会测试、实训报告。对于每个学生, 我们都会评定他们在每个项目当中的成绩, 最终整合出总成绩。这样及公平又能反映出学生的真实水平。
4 结束语
当然, 上述的方法仅是一家之言, 如何搞好数控线切割实训教学, 仍需要不断的探索与总结, 许多方面还要加以完善、改进, 只要我们不断总结经验, 定能为培养适应时代潮流的高素质人才发挥出积极有效的作用。
参考文献
数控线切割教学课题 篇5
【学习目标】
熟练掌握ISO代码编程方法并利用所编程序完成加工 【课
时】
知识学习4课时，技能训练2课时 【知识学习】
单个形状的加工包括开形状的加工及单个形状的凸、凹模的加工。
一、凸模的加工方法
凸模加工的定义
凸模（见图8-1）在模具中起着很重要的作用（凸模加工又叫镶件加工或冲头加工），它的设计形状、尺寸精度及材料硬度都直接影响模具的冲裁质量、使用寿命及冲压件的精度。对于线切割工件余留部位切割的多次加工，首先必须解决被加工工件的导电问题，因为在高精度线切割加工中，电极丝的行走路线可能需要沿加工轨迹往复行走多次，才能保证被加工工件具有较低的表面粗糙度和较高的表面精度，这时线切割加工是靠工件余留部位起到导电作用，以保障电加工正常进行。但在进行工件余留部位的切割加工时，若第一次切割即切下工件余留部位，将会导致被切割部分与母体分离，以致导电回路中断，无法进行继续加工，所以从线切割加工的条件性和延续性考虑，必须使工件余留部位即使在多次切割的情况下也能保持与母体之间正常导电的要求。
图8-1 凸模加工的定义
凸模加工的技巧
在实际生产加工中，由于工件毛坯内部的残留应力变形及放电产生的热力变形，故应首先加工好穿丝孔进行封闭式切割（见图8-2），尽可能避免开放式切割而发生变形。如果受限于工件毛坯而不能进行封闭式切割，对于方形毛坯件，在编程时应注意选择好切割路线或切割方向。切割路线应有利于保证工件在加工过程中始终与夹具（装夹支撑架）保持在同一坐标系，避开应力变形的影响。一般情况下，合理的切割路线应将工件与夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序的末端，即将暂停点留在靠近毛坯端的部位。
当凸模外形规则时，线切割加工常将预留连接部分（暂停点，即为使工件在第1次的粗割后不与毛坯完全分离而预留下的一小段切割轨迹线）留在平面位置上，大部分精割完毕后，对预留连接部分只做一次切割，以后再由钳工修磨平整。
硬质合金凸模由于材料硬度高及形状狭长等特点，导致加工速度慢且容易变形，特别在其形状不规则的情况下，预留连接部分的修磨给钳工带来很大的难度。因此在线切割加工时可对其工艺进行适当的调整，使外形尺寸精度达到要求，免除钳工修磨工序。由于硬质合金硬度高，切割厚度大，导致加工速度慢，扭转变形严重，大部分外形加工及预留连接部分的加工均采取4次切割方式，且两部分的切割参数和偏移量（offset）均一致。第一次切割时，电极丝偏移量加大致0.5～0.8mm，以使工件充分释放内应力及完全扭转变形，使后面3次有足够的余量进行精割加工，这样可保证工件最后的尺寸精度。
二、凹模的加工方法
凹模加工的定义
凹模加工（见图8-3）指的是切割轨迹为封闭形状，电极丝的运动均在工件的内部切割。工件需要的是外部形状，如工件中间的孔加工即为凹模加工。
构成凹模加工轨迹的几个要素为加工形状、进刀线长度、退刀线长度、过切长度，暂停位置。加工形状即为加工的形状，如正方形。进刀线长度是指穿丝孔到起割点的距离。退刀线长度指的是电极丝上一次切割后返回的第二次切割开始点的长度，一般情况下与进刀线长度相同。过切长度指的是在切割完整圈形状后，为了对进刀线处进行工艺处理而多切出的一段距离，一般情况下不用。暂停位置指的是为了在工件切断之前作出警告而设置的暂停点。
凹模加工的技巧
凹模加工的技巧主要以如下几点： 电极丝的位置
切记电极丝的运动轨迹在切割形状的内部，如果电极丝的运动轨迹在切割形状的外部为凸模切割，则发生错误。
穿丝孔的位置
如果切割的形状不太大，穿丝孔可以位于工件的正中心，进退刀长度也可相同。如果工件过大，穿丝孔位置可以选择靠近工件边的地方（见图8-4），以缩短进刀线的长度，减少切割时间。
暂停点的设置
合理设置暂停点是一项有效的工艺。对于形状不大的工件，暂停长度可以为0.3mm或0.5mm。对于中型工件，暂停长度可以设为5～10mm，以便及时加入磁块吸住残料。对于大型工件，可以设置两个以上的暂停点，第一个暂停点为放入磁场或加入支撑，第二个暂停点才为切断前的报警信息。
三、开形状的加工方法
（四种加工方法：简易加工、3B编程加工、拖板加工和绘制封闭图形用暂停指令控制加工等，结合不同机床，给出实例）
（例如切断程序）
开形状的加工定义 开形状加工（见图8-5）指的是切割轨迹为不封闭的形状，起割点与切出点不在同一位置。开形状加工轨迹至少有三要素：切入线、切出线、工件切割线。开形状的加工技巧
开形状的加工技巧主要有： 电极丝的位置
开形状加工电极丝的位置极为重要。电极丝的轨迹偏移要根据工件的位置及切割方向来决定。如使用从左至右加工，工件（见图8-6）在左侧（剖面线部分），废料在右侧（空缺部分），那么电极丝的偏移则为向右偏移。也就是说电极丝的位置一定是在废料那一侧，才能保证工件的正确尺寸。
一定要引入线
数控线切割加工机床 篇6
关键词：Solidworks软件；相贯线；数控相贯线切割机
火焰相貫线切割机，多用于中、大厚度碳钢切割，原因是切割费用较低，但是却有着切割变形大，精度不高，且切割速度较低等缺点。所以应用场合主要限于碳钢中、大厚度板材切割。为了提高此切割机的精度，我们通常会使用CAD软件通过近似离散法，或者作图法来求出相贯线，但是这些方法做出或算出的都是近似曲线，在实际加工过程中会产生很大的误差，导致管材在对接或斜接时，产生偏差，无法使两工件贴紧，焊接时缝隙过大，使得工件报废。
1.我们就来介绍通过Solidworks软件来实现相贯线的绘制及输出
就单臂架门座起重机而言（如图1），其臂架多采用无缝钢管作为结构件材料，那么钢管与钢管之间由于角度、位置、管径的区别，导致在管材连接部位会产生不规则连接。那么我们为了使管材间贴合的够紧密，或者说管材间达到一个可以施焊的间隙。我们会在管材切割时，让切割炬所走的行走路径更加接近相贯线。先按1：1建立如图1所示的三维臂架模型。从中我们选取节点A点（如图2）为实例。取出我们所要展开的管件1。
进入零件的编辑模式如图3，将图3中的管件1展开后得到电脑计算仿真后的平板模型。
左侧边线部分为节点A处管件1切割后，需与主管之间进行施焊的部分，也就是相贯线。我们用此条相贯线作为我们切割炬的行走路线。将展开图保存为工程图模式。删去其余三边不需要的线。得到了图4，此时得到的为样条曲线，由于我厂数控数控相贯线切割机只能读取以多段线形式存在的曲线，那么我们需要炸开此条曲线得到多段线曲线。选择此条曲线点击如图5所示自动排序，或者手动
排序得到路径，进行文件输出生成1.hex文件，用于输入到数控相贯线切割机系统中。
根据程序加工管件。
（2）优点
无需再对结构件制定总体工艺决策，直接建立三维模型，直观且以现场条件仿真模拟管材的连接情况，无需验证管材的相贯线数据，可以直接编程加工，省去了大量时间，节省了大量人力、物力成本，且加工出的管件符合实际需求。
（3）缺点
在初期需花时间建立完整的三维模型，以供后面提取单个管件使用。
数控线切割加工机床 篇7
一、数控线切割机加工质量的主要影响因素
从本质上讲,电火花线切割的加工精度主要受电极丝与工件之间相对位置关系的准确度影响。通常在加工中,由各种原因所引起的电极丝的振动都会破坏这种准确度。一是电极丝在加工区受放电力的作用被推离放电区,使电极丝沿加工进给的反方向弯曲并产生一定的挠度,同时由于机床线架和贮丝筒的制造及安装精度、电极丝倒向等因素影响,使电极丝运行时张力不均匀,引起空间位置发生变化,从而影响加工精度;其二是由于电极丝高速度运行时、储丝筒的径向跳动、导轮的轴向跳动和径向跳动、电极丝的张力不均等原因,使电极丝在加工区产生振动,其振动的频率成分相当丰富,变化范围超过1300HZ。这种振动严重降低了工件的加工精度,加大了表面粗糙度[2]。在许多情况下,由此产生的加工误差往往超过了机床的定位误差与运动误差,成为影响加工精度的主要因素。而对于快走丝数控线切割机而言,电极丝高速运动频繁换向,使电极丝的振动这一问题更加突出。
根据笔者多年收集的实际加工数据分析:张力相同时,新旧机床切割试件的表面粗糙度相差并不大;而机床相同张力不同时,则切割试件的表面粗糙度相差较为显著。这说明电极丝的张力对电极丝的动态位置精度影响较大。分析其原因,一方面增大电极丝的张力,可以减少动态电极丝与导轮公切线之间的挠度;另一方面,增大张力可以提高电极丝的固有频率,减少电极丝横向振幅和纵向振幅,防止共振。因此,解决电极丝振动的关键在于抑制电极丝的低频振动,合理增大电极丝张紧力,并使电极丝张紧力维持在一个合理的范围内,近似为恒定的状态,是提高加工质量的关键[3]。
二、机械式张紧装置效果分析
目前,在快走丝线切割上广泛应用的张力调节装置大多是机械式的,有弹簧、重锤和弹簧重锤等三种形式。机械式张力调节装置虽然简单易行、价格低廉,但也存在着难以控制电极丝张紧力的重大缺陷。机械式张紧装置的共同特点是用加力机构都将力施加在某两个导轮之间的一段电极丝上。在线切割中,电极丝所能承受最大张力取决于电极丝屈服强度(一般取电极丝上的应力为屈服强度的1/3～1/2),因此,机械式张力装置是将张力施加在电极丝某一段上而不是全长上。
在静态(上完丝,未加工之前)时,由于电极丝大部分是缠绕在储丝筒上的,电极丝并不是全部都受力而张紧,只有未缠绕在储丝筒上和绕入绕出储丝筒的几圈电极丝才受到张紧力,并且绕入绕出部分的张紧力随缠绕角度呈指数衰减(欧拉关于挠性体摩擦的研究[4])。
在动态(正常加工过程)时,钼丝长度上施力点的位置处于一直变化的状态,那么电极丝的状态也相应地在相对张紧和相对松弛之间迅速转换,造成电极丝的宏观长度也是不断变化的,自然就带动配重块不停地上下振动。同时,配重块的振动引起施加在电极丝上的配重拉力F大小的变化。这种相互作用使电极丝张紧力时刻处于不稳定状态,起不到对电极丝施加恒张力的作用。
例如DK7732P型数控电火花线切割机床就采用了弹簧式张力机构。导轮的拉力的主要来自于弹簧的变形伸缩,使得导轮以支撑臂为直径运动,进而补偿动态时电极丝长度的变化,起到了维持电极丝张力恒定的作用。由于弹簧力自身的不恒定以及电极丝位置、方向和支撑臂摆角的变化,弹簧式张力机构中电极丝的张力并不是一个严格意义上的恒定值。同时,弹簧式张力机构一般仅能控制较小的电极丝张力,实际加工过程中易导致电极丝过度抖动和弯曲变形,出现加工滞后和频繁短路现象,影响工件的加工精度,仅能用于小型机床上进行微调。而DK7745型数控电火花线切割机床则采用了机械重锤式恒张力机构。这种恒张力机构的最大优点在于克服了弹簧式张力机构所能控制的电极丝张力较小的缺陷,并可通过配重方便地调整。但由于电极丝长度的变化和张力的不均等干扰因素地普遍存在,在实际生产中,也易引起内部重物的较大位移,整体稳定性较差,且难以克服由重锤振动而引起的电极丝振动,容易造成疲劳断丝,因此也不能完全满足保证电极丝张力为一个恒定值的设计要求。新出现的弹簧重锤式恒张力机构虽然综合了上述二者的优点,但从实际效果来看,还是不能完全满足较高精度加工的要求。
三、基于双贮丝筒的新型恒张力控制系统框架设计
图1是基于双贮丝筒的新型恒张力控制系统的组成和工作原理示意图。该恒张力控制系统最大的特点是采用了双贮丝筒走丝装置,即由两套完全相同的走丝装置构成。在实际加工过程中,两套装置可在卷丝和放丝两种状态之间相互切换,以达到循环走丝的目的。
1.同步带2.张力传感器3.贮丝筒4.电机5.磁粉制动器6.丝杠7.电极丝
为实现良好的控制性能,本系统采取闭环控制策略,引入了经典PI控制器,可从理论上实现张力值的实时调节。
系统张力控制执行元件选用新型磁粉制动器。当上贮丝筒处在卷丝状态时,上电机4工作,提供动力转矩,上磁粉制动器5断电不工作,而对应的下贮丝筒为放丝端,下电机断电,通过电极丝7拖动贮丝筒转动,磁粉制动器通电工作,提供阻力转矩,使电极丝具有张力。在如图1所示位置安放张力传感器2,用于检测电极丝张力的大小,反馈给控制器以实现闭环控制[4]。当放丝端电极丝放丝完毕后,切换为收丝端,原来的收丝端变为放丝端。
电机4通过联轴器,一端与磁粉制动器5相连,另一端与贮丝筒3相连,为双伸轴式设计模式。同时为保证贮丝筒排丝整齐,贮丝筒3与丝杠6通过同步带1相连,并按一定传动比运动。
由于采用了双贮丝筒的走丝装置,系统需对两台电机和两套磁粉制动器进行控制。若要保持走丝速度的恒定和张力恒定,则必须保证电机输出功率不变,即需对电机进行调速控制。但由于交流电机和直流电机的恒功率调速范围较小,控制方式复杂,且电极丝的直径通常在0.18～0.21mm之间,变化引起的走丝速度变化对加工的影响不大[5]。所以,可采用直流电机转速电流双闭环调速或交流电机矢量控制调速,调节转矩输出,保证电机不过载。
四、结论
电极丝往复走丝运行时,由于张力不均匀而导致电极丝的空间位置变化和振动是影响高速走丝线切割机加工质量的重要因素。但目前常用的机械式张紧装置并不能完全满足较高精度加工的要求,成为制约线切割机加工质量的“瓶颈”问题。针对这一问题,本文提出了一种基于双贮丝筒的恒张力装置设计框架,初步满足了保持电极丝张力恒定的应用要求,从而达到了提高加工质量的目的。但是恒张力控制技术是一个系统工程,需要各方面的研究和完善,如间隙伺服进给控制系统的改进、开放式数控系统的开发及多次切割工艺的完善等。
摘要：数控线切割加工系统的加工质量、效率与系统电极丝张力的大小和张紧方式密切相关。本文在分析机械式张紧装置效果及工作原理的基础上,提出了一种基于双贮丝筒的恒张力控制系统的设计框架,初步实现了张力的闭环控制,对提高数控线切割机床的加工质量具有一定的指导意义。
关键词：线切割加工系统,张力控制,双贮丝筒,闭环控制
参考文献
[1]王至尧电火花线切割工艺[M].北京:原子能出版社,1987.
[2]PuriA B,Bhattacharyya B.Modelling and analysis of the wire2tool vibration in wire2cut[EDMJ].Journal of Materials Process2ing Technology,2003,141.295-301.
[3]戴庭凤,罗纪嵘,邢庭元.电极丝恒张力控制器的研制与应用[J].电加工与模具,1994(3):21-24.
[4]谷世群.特色电火花线切割关键技术研究[D].北京:北京科技大学,2005.
激光切割的数控加工特点 篇8
关键词：激光切割,数控加工,特点
1 数控加工工艺分析
结合实际情况, 如一些大型的汽轮发电机项目, 磁极冲片较大, 板材的余料每边仅能剩下5mm, 即使制造出模具在冲床上加工的话, 毛刺多, 板材薄易变形, 极易产生废件, 所以激光切割是最好的选择。激光切割集合了智能化、精确化、通用化、简单化等特点, 是数控加工的必备条件, 也是在新时期、新时代更好发展的有利因素。
2 激光切割的特点
2.1 激光切割之所以精确是因为它基于“全飞行光路”原理, 并配置TRUPFTLF激光器平面, 配西门子840D数控系统。
它是完成数控加工的首要条件。激光切割是一种以激光为能源的无接触加工技术。激光束经聚焦其能量密度高达105-108瓦/平方厘米, 足以汽化、熔化多种工程材料。在切割黑色金属时同时吹喷氧气, 氧气与金属氧化反应, 释放大量热能促使金属进一步熔化, 同时高速气流可以排除切缝中的熔渣。因此激光切割具有切割速度快、材料变形小, 精度高、噪音小等优点。
以L3050激光切割机为例, X轴最大行程为3140mm, 利用伺服电机运动, Y轴最大行程1580mm, 利用磁悬浮系统运动。适用于加工各种型号工件, 有大的行程, 又有传动的精确性是保证质量的前提。同时, 还配有To Ps100编程软件, 针对于激光切割机的专用软件。图1中虚线为激光束关闭情况下的路线, 实线为切割路线 (即要得到的工件) 。To Ps100以最优化的形式安排加工路线, 这样避开了重要配合部分作为起割点和结束点, 与此同时也节约了时间, 从这一点上更好的体现了它的智能化。
2.2 必须要求加工部件为全封闭图形, 这样能保证图形从板材上剥离开来。
我们利用UG软件的草图功能制图, 通过对所有线条的约束, 使图形完全封闭, 避免了加工中出现的问题。图1磁极冲片分成六瓣, 每一瓣都是一个封闭多边形, 孔是单独的封闭圆形, 这样激光可以连续进行加工;
2.3 ToPs100特有的几种文件格式为GEO、TAF、JOB, 加工中要进行排样, 后置处理等等操作时, 这些文件是不可或缺的。
但同时ToPs100具有通用性, 用AutoCAD或UG制图后, 可以生成dxf、dwg、igs文件, 导入到ToPs100中, 再进行加工操作就可以了。ToPs100提供的是简单的制图功能, 所以这一功能是必须具有的。
2.4 交互式排样:
软件操作方式的定义对于软件的使用性能有至关重要的作用, 本系统的操作主要包括:选入零件、删除零件、选中零件、移动零件、旋转零件和翻转零件。通过交互排样, 可以对自动化排样后不合适的零件进行调整, 直到满意为止。加工件并不都是规则图形, 板材尺寸形状的不同, 就决定加工数量、摆放方式的不同。怎样才能最充分的利用材料, 就需要编程人员细心地测量, 在电脑上模拟, 才能得到最优化的排样模型。图1中的磁极冲片尺寸为长2416mm、宽900mm, 而料为2500mm×1000mm×3mm的Q235钢板, 每张钢板上只能加工出一片磁极冲片, 剩余了一部分料可以分割出来以备加工小的零部件, 其加工顺序为孔、各型, 最后将未加工部分分离出来。
手工排样就是将不规则的单个工件进行旋转、移动等操作后, 最合理的利用材料, 如图2。我们可以通过以下这两个表格了解一些情况:
表1中, 主要说明板材的大小、重量, 切削的总长度为14619.2mm, 剩余材料占整张板的38.60%, 通过排样了解到这已经是最省料的加工方式了, 使余料能最大限度的成为一块料, 以便加工其它单个小工件。
表2中, 主要说明单件的尺寸、面积、重量、数量, 单件切削时间0.30min, 单件切削长度2100.54mm。
排样是激光切割加工中最为重要的一个环节, 同样成为数控编程过程中的难点。最为合理的利用板材是要通过编程人员不断地模拟实验, 参数反馈, 才能实现的。
2.5 编程中需要设置加工材料的尺寸、厚度、机床的功率、使用何种切削气体等等, 这些参数都会从程序中反映出来, 传输给激光切割机的。
具体分析如下:
2.5.1 材料
主要有三种类型:不锈钢、铝合金和碳钢板。不锈钢和铝合金一般采用的切割气体是N2和压缩空气, 而碳钢板通常则采用O2。这样能保证最好的切削效果, 避免切不断、切缝不光滑的情况发生。
2.5.2 厚度
激光切割机加工材料的厚度一般在0.5mm-8mm。板材越厚, 其实际功率越大, 压强越大, 切削速度不易过快。
磁轭冲片尺寸为2900mm×900mm×3mm的Q235钢板, 下料尺寸为2950mm×950mm×3mm。由于此磁轭冲片尺寸过大, 板材太薄, 极易发生变形。试加工过程中发现了问题, 经过研究, 发现引起变形的原因是由应力引起的。怎样去除应力, 便成了一件棘手的问题。通过不断的实验, 最终采用了先去除边角来释放应力, 再进行加工的方法, 这就给编程出了一个难题, 对后置进行手工调整便迎刃而解。
2.6 后置处理
激光切割后置程序处理, 与车床、铣床的后置程序处理的最大区别在于Laser on和Laser off (即开激光和关闭激光) 。激光与其它刀具一样, 开激光时接触工件就进行切削, 关闭时就进行跨越指令。在To Ps100中, 有一个数据库存放着材料、板厚、切割气体的所有参数, 生成后置时, 直接加入到程序当中去。但是图3的磁轭冲片, 加工前要求先释放应力, 此程序没办法一次生成, 只能通过手工调整子程序顺序来完成预期的目标。
3 结束语
数控线切割加工机床 篇9
穿丝孔是进行线切割加工之前,采用其他加工方法(如钻孔、电火花穿孔)在工件上加工的工艺孔。
(1)穿丝孔的直径大小应适宜,影响到操作的方便性及快捷性,一般为Φ2～8mm。若孔径过小,既增加钻孔难度又不方便穿丝;若孔径太大,则会增加钳工工作量。如果要求切割的型孔数较多,孔径太小,排布较为密集,应采用较小的穿丝孔(Φ0.3～0.5mm),以避免各穿丝孔相互打通或发生干涉现象。
(2)切割凹模或孔腔类零件前必须具有穿丝孔,以保证工件的完整性,穿丝孔的位置最好选在已知轨迹尺寸的交点处或便于计算的坐标点上,以缩短无用轨迹,并力求使之最短,以简化编程中有关坐标尺寸的计算,减少误差便于编程与检查操作加工。
(3)对于凸模类零件,避免将坯件外形切断破坏材料内部残留应力的平衡状态,使材料引起变形,影响加工精度,严重会造成夹丝,断丝使切割无法进行,通常选在坯内部外形附近预制穿丝孔,且切割是运动轨迹与坯件边缘距离应大于5mm,切割大型凸模时,有条件者可沿加工轨迹设置数个穿丝孔,以便切割中发生断丝时能够就近重新穿丝,继续切割如图1。
(4)切割窄槽时,穿丝孔应设在图形的最宽处,不允许穿丝孔与切割轨迹发生相交现象。
(5)穿丝孔应在零件淬硬之前加工好,且加工后应清楚孔中铁屑杂质。
(6)穿丝孔的表面质量和精度不能太差,尤其对于不需要加工、直接作为基准的穿丝孔来说,表面质量和加工精度要求更高因为这些孔的位置是作为基准的。
(7)在同一块坯件上切割出两个以上工件时,应设置各自独立的穿丝孔,不可仅设一个穿丝孔一次切割出所有工件如图2。
(8)如对于特殊形状的工件减少工件内应力引起变形,合理的安排切割起点(穿丝孔),如果只采用一个穿丝孔加工,残余应力会沿切割方向向外释放,造成工件变形,采用多穿丝孔加工可解决此问题,在凸模对称地开四个穿丝孔,当切割每个孔附近时暂停加工,然后转入下一个穿丝孔开始加工,最后用手工方式将连接点分开,然后转入下一个穿丝孔开始加工,最后用手工方式将连接点分开如图3。
2 穿丝孔精度对定位误差的影响
工艺孔即穿丝孔在线切割加工工艺中是不可缺少的,它有三个作用:1用于加工凹模。2减少凸模加工中的变形量和防止因材料变形而发生夹丝现象。3保证被加工部分跟其它有关部位的位置精度。
前两种工艺孔加工要求不高,第三种就需要考虑其加工精度。通常影响工艺孔精度的主要因素有两个,即圆度和垂直度,在实际加工中,孔越深,垂直度越不好保证,尤其是在孔径较小,深度较大时要满足垂直度要求非常困难,因此在较厚工件上加工工艺孔,其垂直度如何就成为工件加工前定位准确与否的重要因素,下面对工艺孔的垂直度与定位误差之间的关系做一分析
因穿丝孔的加工造成孔径变化微乎其微,在此认为孔径不变。为了能看清楚问题,用夸张的方式画一个如图4示意图。
图中AA′和BB′两条线是理想的孔径线,其孔径是D,O点是AB的中点,现在假设加工中钻头偏离了垂直度方向角,使加工后的孔径线变成了AC和BE,其偏移量δ为:δ=htanα
式中,h为孔深。
此时利用钼丝跟孔径接触找中心所测得的孔径为图中d根据其关系,有d=D-δ=d-htanα,其d的中点为O′,那么所产生的定位误差就是点O到O′的距离,设该距离为△,于是
从以上结果可以看出,由于工艺孔的不垂直而造成了δ/2的定位误差。
3 提高工艺孔定位精度的方法
从公式△=(htanα)/2可知,其方法有两个:一是当h一定时,减少倾角,二是当α一定时,减少h,采用第一种方法时,涉及的方面比较多如加工设备的精度,钻头的刚度和加工的效率等,当孔径较小工件较厚时,往往还得不到满意的效果,如果采用第二种方法,问题就可以得到较好的解决,其具体的措施就是将原工艺孔的大部分进行适当扩大,如图由于采用了扩孔方法,使h减小到h′,此时定位误差△′为△′=h′tanα/2
设该误差与原误差的比值为K,有
如果取h′=2mm,h=50mm,K=h′/h=2/50=0.04。这说明现在误差是原误差的百分之四,假如,原误差△=02mm,那么现在误差就是
△′=K△=0.04×0.2=0.008mm,可见,其定位精度有了较大幅度的提高。
4 总结
总之,许多穿丝孔都要作为加工基准,因此在加工前必须确保其相应位置数量及精度,以避免材料的变形等误差因素,影响产品加工精度。只要正确分析合理的安排工艺,就能改善和提高切割加工工件的精度,保证产品的质量。
摘要：随着模具产业和其它加工制造业的飞速发展,对电火花线切割各项工艺指标如尺寸精度、表面粗糙度等都提出了越来越高的要求。在电火花线切割加工中打穿丝孔是一个经常遇到的基本问题,穿丝孔是钼丝相对于工件运动的起点,同时也是程序执行的起始位置。穿丝孔的位置对于加工精度及切割速度关系甚大,文中就打好穿丝孔位置及精度问题进行了论述。
关键词：电火花线切割加工,穿丝孔,位置,精度
参考文献
[1]张学仁主编.数控电火花线切割加工技术.哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社,2000年6月.
[2]丘立庆.模具数控电火花线切割工艺分析与操作案例.化学工业出版社,2008.
数控线切割加工机床 篇10
多线切割机是用于切割石英晶体、硅晶体、陶瓷、稀土磁性材料等脆硬材料的高性能、高精度加工设备。各种晶片的切割精度要求精确到微米,因为晶片的表面缺陷、切角、尺寸、表面粗糙度等对器件的性能起着决定性的作用。例如石英晶片在切割后要达到的厚度尺寸一般为0.12mm~0.2 mm,其片片之间厚薄误差要求≤10μm,单片晶片的形位精度要求包括弯曲度≤6μm,平行度≤6μm等。
多线切割机要保证切出的晶片的精度达到以上要求,其罗拉主轴系统的设计和制造技术是关键,主要体现在:1)罗拉轴组件上的超高分子聚乙烯罗拉的线槽槽距尺寸精度确定了钢线的线间距,从而影响被切割晶片的厚度尺寸;2)罗拉轴组件的制造和装配精度,尤其是罗拉轴组件的轴向窜动和径向跳动,影响到罗拉轴运动的平稳性,因罗拉轴的窜动和跳动会直接影响晶片的厚度尺寸和表面质量;3)罗拉轴系统在长时间的切割过程中因热胀冷缩而发生轴向位移变动,直接影响了切割片的厚度和形状精度。因此,需要实时控制罗拉轴和切割区的温升,保持恒温状态。因此,罗拉轴系统的设计和制造工艺是多线切割机床研发的技术关键。如图1所示,为一种三轴结构的多线切割机床罗拉轴的实物图。
本文研究的是一种用于脆硬性材料切割加工的高精度数控多线切割机。在研制过程中针对罗拉轴的设计和工艺技术问题进行了系统的试验研究,尤其是对罗拉轴结构、罗拉轴温控系统、罗拉轴润滑冷却系统、轴承防砂系统、罗拉轴装配工艺等关键技术的研究中取得较好效果。
1 罗拉主轴的结构设计
高速旋转罗拉轴的运动精度,将直接影响晶片的切割加工质量。罗拉轴径向跳动和
轴向窜动误差会直接影响到晶片的切割质量,包括厚度尺寸、表面粗糙度、切割面平面度等。此外,除要保证主动和被动罗拉的轴线平行外,还要保证轴向位置一致,从而使每圈钢线形成的切割面与工作台面及晶体材料保持准确的垂直度。因此,在罗拉轴结构设计时要着重考虑以下四点,如图2所示。
1)罗拉轴工艺系统的刚性必需足够。系统要承受几百根张力大于20N钢线的抱紧和大面积切割力的作用,因此,在设计时要考虑主轴、轴承、罗拉架等相关零部件的承载能力,不能由于在张力和切割力的作用下,使罗拉轴工艺系统产生微小变形,影响切割精度,以等边三角形布置的罗拉轴为例,罗拉在张力作用下(不考虑切割力)的受力情况,如图3所示。
1-前轴承套;2-前轴承;3-前轴承压盖;4-前防砂套;5-罗拉芯轴;6-罗拉;7拉紧螺栓;8-后防砂套;9-中轴承压盖;10-后轴承座;11-后轴承;12-后轴承压盖;13-后油封;14-后支撑板;15-机架面板;16罗拉架;17-前油封;18-主轴
假定滚柱两边的单根钢丝的张力F1=F2,则其合力为F=2F1COS300,即
滚柱所受总的压力:,其中,N——滚柱上钢丝匝数。
如果是两轴布置结构,则滚柱所受总的压力:F总=N×2F1。
2)主轴轴承的选用。主轴轴承的精度选用P4级以上,后轴承11的选用两对角接触轴承,并考虑轴向间隙的可调性,在装配时要控制轴向窜动不超过0.005mm;前轴承2选用承载能力强、方便拆卸的滚柱轴承或角接触向心球轴承。
3)由于罗拉6在使用过程中会磨损需要定期更换,要考虑拆装的方便性。本设备改变国内外一般采用的整体主轴结构或分体式主轴结构,前者刚性好,同轴度易保证,但更换罗拉不方便,后者则相反。本设计综合采用混合式结构,三点式支承,主轴与罗拉芯轴采用锥度配接,前端轴承直接安装在罗拉芯轴上,实现了拆装的方便性和装配的可靠性。
4)罗拉11与主轴10的同轴度要求。要保证装配后的同轴度不超过0.005mm,单靠零件的加工精度难以保证,必须在结构设计上考虑装配时的可调功能。
2 温控系统设计
为了保证晶片的切割质量,在多线切割过程中,必须保证罗拉轴的轴向位置的稳定,防止由于罗拉轴在运行过程中温升变化导致轴的伸长或缩短,使钢线位置在切割过程中发生改变,导致晶片厚薄不均匀,切痕加深,表面粗糙度差等质量缺陷。为此,专门配置了制冷系统辅助工作站,对切削砂液、主轴轴承润滑油系统、压缩空气系统进行集中制冷控制,保证油温恒定在200C左右。在切割过程中,经过冷却的切削砂液喷洒到工件和切割线上,降低切削区温度,减小锯丝的磨损,同时防止罗拉及主轴受热膨胀导致罗拉线槽间距发生变化,产生切割误差;循环冷却的主轴轴承润滑油保证主轴内部温升的恒定,防止主轴受热膨胀产生轴向移动。
本机采用水、油、气一体式结构设计,主要由制冷系统、水路系统、油路系统、气体系统和电控系统组成。如图4所示。其中制冷系统包括制冷压缩机、冷凝器、铜盘管蒸发器、干燥过滤器、毛细管等主要部件。压缩机将蒸发器内输出的气态制冷剂压缩成高温高压状态送至冷凝器,这时外部的室温空气通过风机快速流经冷凝器表面并带走热量,冷凝器内的高温高压气态制冷剂冷却为中压中温的液态,液态制冷剂通过毛细管,节流后降压、降温成为易于蒸发的低温低压气液两相制冷剂返回到蒸发器内,蒸发器中的制冷剂在吸收水的热量后蒸发为气态再回到压缩机,形成一个制冷循环。油路系统和冷气系统通过换热器与制冷系统制取的冷水进行换热。
油路系统的换热器采用铜盘管换热器,并内置于机组的制冷水箱中,与水箱中的低温水进行换热。冷却后的油通过油泵送到主轴,对主轴轴承及主轴进行直接的循环冷却。采用温控器,实时显示和设定系统的工作状况与出口温度。本系统采用三个温控器分别单独控制水系统、油系统和冷气系统。水箱中的低温水通过对油砂箱内的油砂液进行换热,将油砂液冷却至规定的温度。
3 轴承的润滑和主轴温升控制
由于罗拉往复高速运转,轴承、油封、皮带等处的摩擦,以及主电机的热传递,使主轴在运行中温升提高,产生轴向位移。为了保持主轴的温度恒定,必须对主轴的温升进行控制。
国外同类设备一般采用冷气直接对轴承进行冷却,或采用在轴承座上设计水隔套进行冷水外循环冷却,轴承的润滑采用油脂润滑,装配时一次性加入。如图5所示,经过冷却的压缩空气经罗拉架进入轴承座2,其中一路进入主轴1和轴承3形成的空腔内,对主轴和轴承进行冷却,然后经过主轴内部通道从主轴1与轴承座2配合间隙处排出,日本进口的设备为弥补冷却不足,在轴承压盖4后端部加水冷隔层装置(对主动轴在轴伸出处加装水冷套),最近进口的部分型号设备是把轴承座设计成水隔套,冷水通过对轴承座的循环冷却间接冷却主轴。采用冷气直接冷却或间接水冷却,及油脂润滑方式存在较多缺点:一是对主轴温度控制不能达到恒定要求,温升变化较大;二是压缩空气容易将轴承润滑油脂吹向一端,影响润滑效果;三是压缩空气易将水汽带入轴承内部,使轴承和主轴生锈;四是加油脂比较麻烦,需拆卸主轴。
1-主轴;2-轴承座;3-轴承;4-轴承压盖;5-进出水盖
经过认真的对比试验,采用了如图6所示的直接油冷却润滑方式。如图2所示,油箱内经过冷却后的主轴润滑油经油泵输送至主轴(如图6所示),油的压力约0.3Mpa,从后轴承压盖处进入轴承内腔,经过循环,从后轴承压盖处出油回到油箱,经不断循环冷却,使主轴的温度保持在20℃左右,相当于设备使用要求的环境温度,使主轴基本上不产生轴向伸缩变化。
图7、图8分别为无冷却状态下运行试验时主轴温升变化曲线和主轴在直接油循环冷却状态下运行试验时的主轴表面温度测量数据曲线。试验环境为20℃,油温16℃,采用红外测温仪在主轴前后A、B两处测量(如图6所示)。从试验数据看,后端B处的温度比前端A处相对高,无冷却措施时,B处的温升明显,达到30℃左右,主要原因是主轴后端比前端多一个油封,并且有一个带轮,产生的摩擦热比前端多。采取直接油冷却润滑措施后主轴在运行中轴表温度基本保持稳定,并且用千分表测量主轴前端的轴伸变化,主轴温升达到稳定后运行1小时,轴伸的变化在0.005mm范围内。
4 罗拉轴及切割区的油砂喷淋系统
罗拉的线槽宽度的尺寸是确定了两根切割钢丝的线距,其尺寸精度是保证切割片厚度以及片与片之间厚薄差的关键,晶片厚度形成过程如图9所示。罗拉的线槽由高精度的数控车床高速切割加工和磨削而成,其槽距误差应控制在±0.002范围内。
片厚与线距的关系如下:
其中:
b——片厚,mm
W——线距,mm
δ——线缝宽度,mm
d——钢丝直径,mm
ε——单边切割缝隙,mm
钢丝直径d一般为0.12~0.20mm,切割缝隙ε是跟切割工艺相关的参数,主要与被切割材料性质、切割液中的金刚砂的粒度、砂粒的磨损程度等有关,要通过试验确定。如切割水晶片,金刚砂的粒度为1000目,钢丝直径为0.16mm,切割缝隙ε约为0.018~0.021mm左右。
在切割过程中,钢丝与滚柱之间会产生摩擦热,使滚柱发热产生热胀冷缩,滚柱线槽槽距在切割过程中会发生变化,影响切割片的厚度精度。所以,多线切割机工作时要不断向切割区喷淋冷却后的油砂液,除不断提供砂液参与切割外,还有润滑和冷却滚柱的作用,保证滚柱在切割过程中温度保持恒定。油砂的冷却是通过与冷水机组冷水箱中冷水的热交换得到,并通过调整冷水流量控制油砂的温度。
5 轴承防砂设计
由于罗拉轴在切割过程中连续受到油砂的喷淋,如果高硬度的微细金刚砂进入轴承内部,轴承则很快磨损。防止砂液进入轴承内部是罗拉轴结构设计的关键技术之一。如果采用一般的动密封装置进行密封,不但会产生大量的摩擦热,最大的缺点是在金刚砂的研磨下,密封处会很快磨损。目前,我们采用了迷宫密封和气压密封相结合的密封方式取得了很好的效果。如图2所示,压缩空气从后轴承压盖12处进入主轴18内部,分别在前轴承压盖3与前防砂套4、中轴承压盖9与后防砂套之间的缝隙内形成正压,经过多重迷宫,压缩空气从迷宫配合缝隙中连续吹出,阻止砂液进入。采用这种密封结构的多线切割设备已经过四年多的实际运行考验,至今未发生油砂进入轴承的质量事故。
6 主轴部件装配
主轴部件的装配分成两个阶段,即主轴部件的组装和主轴部件与罗拉支架的装配。
1)主轴部件的组装:主轴部件组装要保证的精度是主轴的轴向游隙,一般为0.005~0.01mm左右,轴向游隙的大小要根据晶片的精度要求和温升而定,太小了使轴承在运行中咬死,太大了对晶片的切割质量有影响。采用选配和修配相结合的装配方法保证。一般轴承采用配对选用,轴套根据主轴的轴肩实际尺寸修配,并选择其中一个轴承压盖作为修配环通过配磨保证装配精度。
2)主轴部件与罗拉支架的装配:如图10所示,将组装好的主轴组件安装到罗拉架1上,装配精度要求有两点,一是主从动罗拉的轴向位置精度,要使主从动罗拉在轴向的相对位置保持一致,一般要求≤0.05mm,从而保证钢丝与罗拉轴线保持垂直;二是主轴与前轴承套安装孔的同轴度,要求≤0.005mm,保证主轴轴线与罗拉架1前端前轴承套安装孔在同一轴线上。
要保证罗拉的轴向位置精度,必须在磨削主轴与罗拉芯轴配合锥面时严格控制配合后的轴向相对位置,并在装配时通过对后轴承座轴向位置的调整予以最终控制。同轴度的保证是通过后轴承座安装台阶面上的调整螺钉的调整或安装平面的铲刮实现,通过安装在主轴上的表杆3、百分表2测量罗拉架前轴承套安装孔的跳动。
7 实际验证效果
设备经浙江某机电产品质量检测所检验,主要技术参数如表1所示。
1-罗拉支架;2-百分表;3-表杆;4-主轴;5-后轴承座
表2为广东某电子科技有限公司使用本设备切割的晶片产品的部分检验记录数据,图11为晶片厚度分布柱状图。
8 结论
数控多线切割机床的关键技术之一是罗拉轴系统的设计和制造工艺,关系到晶片的切割质量和设备运行可靠性,以及设备寿命。本研究采用了混合式结构、一体式冷却系统设计、主轴直接油润滑冷却方式、切割区直接冷油砂喷淋、选配和修配相结合的装配方法等技术,使多线切割机床的切割精度得到控制,设备的使用可靠性得到保证。
摘要：为了实现石英晶体等非金属脆硬材料的高精度多线切割的目的,对高精度数控多线切割机床罗拉轴系统关键设计技术和装配工艺进行研究,本文设计了一种高精度多线切割机的罗拉轴系统的结构、温控、防砂系统,以及装配工艺,并对其主轴的温控、防砂和装配性能进行实验研究,获得了基本性能指标,对进一步研究脆硬材料切割加工技术具有重要的指导意义。
关键词：多线切割机,罗拉轴,温控,防砂,装配工艺
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论数控切割技术的应用及改进 篇11
【关键词】数控切割技术；应用现状；改进措施
1.数控切割技术的应用现状
1.1数控等离子切割技术的应用现状
等离子切割是一种基于高温等离子切割弧、等离子动量的高温切割加工方法，有限制因素较少、切割速度较快的优点。数控等离子切割是一种综合了数控技术等在内的新型切割技术，在诸多方面有着无可比拟的优势。我国的数控等离子切割技术起步相对较晚，发展速度较慢，但仍然取得了一定的发展成就。目前等离子切割技术主要朝着精密化、智能化的方向发展。
1.2数控激光切割技术的应用现状
激光切割是一种基于大功率激光束、高速气流等技术在内的工件热切割方法，有切割质量较好、速度相对较快、多位切割、自动化程度高等优点。由于激光器功率和设备本身因素的限制，在切割材料和切割速度等方面有所限制和约束，并且大多采用数控技术进行操作控制。在我国，数控激光切割技术在电子加工、汽车工业等诸多领域都有广泛应用，但是和发达国家相比，在自动化水平等方面还有一定的差距。当前使用比较普遍、技术比较先进的是三维激光切割技术，在诸多加工行业中都有应用。
1.3数控高压水射流切割技术的应用现状
高压水射流切割是利用高压水强大的动能和冲击力来进行切割的技术工艺，也称为水射流切割，是一种非热源的加工方式，广泛适用于众多的金属和非金属材料，具有切割质量好、适用范围广、切割影响范围小等众多优点，还有非常突出的环保优势。我国的数控高压水射流切割技术起步比较晚，国内已经有一批科研院所和生产企业在研究、吸收国外的先进技术，在自主生产方面已经具备了一定的能力。现在应用比较广泛的是数控超高压水射流切割技术，其在玻璃深加工、石材以及陶瓷加工等众多工业领域有大量的应用。
2.数控切割技术的改进措施
2.1切割程序的改进及其作用
第一，更改切割程序减少材料豁口产生。豁口产生大部分是由于切割完成、停火停气时的气压不足或者钢板锈蚀、割嘴不好等一系列原因产生的。笔者经过一系列的分析研究发现，由于切割完成时机器剧烈减速，惯性割枪没有完全停住，向前冲后产生了一定程度的弹性形变，然后又向后带动气流反弹，使气流冲向零件而产生豁口。并且豁口的大小和钢板厚度、割嘴大小、运行速度等多方面的因素有一定的关系，其中钢板厚度的影响较大。在笔者反复试验和验证后，最终选择采用改进停火点的位置使之远离零件2-5mm（根据钢板厚度的不同而不同）的方法来屏蔽气流晃动造成的影响，最终豁口出现在零件使用区之外的0.5mm，不会对修磨产生较大影响。此项技术改进，减少了80%的切割豁口出现率，大幅度降低了补焊的频率和平均修磨时间，在零成本投入的情况下大幅度提高了修磨工序的产能。
第二，更改切割程序以提高产能。对于一些公差较大、尺寸较小的规整零件，经过计算后加入补偿量，采用手工编程的方式，多次试验最终完成切割程序，能够有效减少起火次数、加快切割的效率。这种技术改进方法必须屏蔽掉补偿的因素，因为左半边是左补偿、右半边的是右补偿。在一段程序中是不可以同时出现两种补偿的，因此在编写程序时必须将刀具的补偿量加进来。笔者经过试验，切割时采用一把割枪，其产量由每小时68件增加到了125件，产能提高了将近1倍，同时钢板材料的利用率也略有提高。
2.2切割零件的改进及其作用
第一，改进长宽比较大的零件套料以减少变形。对于长宽比较大的零件，改变套料可以有效减少零件的变形。
第二，针对材料利用率方面进行一些技术改进。首先，对于接近正方形的零件可以实现共边切割。根据笔者实际工作经验，这种方法既能节省材料的加工时间和加工费用，也能大大提高材料的利用率。其次，对于形状复杂的零件套料有必要进行改进。一些形状比较复杂的零件自动套料，钢板利用率明显降低，实际工作中难以采用。我们可以使用人工套料，根据实际工作效果可以看出这种改进大大提高了材料利用率。最后，针对小零件串行切割风险较高的技术改进。对于一些小零件的套料，自动套料的加工风险太大（图1上），如果突然出现停电或机器异常的情况，就可能产生好几十件的报废（假设在图1中的B点，就全部报废）。笔者经过多次研究，改进了手工编程，这种情况最多只产生一件报废（如点D，就是该件报废，其它零件不受影响），也有可能不产生报废（如点C）。这种改进不仅解决了可能出现的批量报废情况，也减少了修磨时间，图1（上）可能产生四个豁口（A处放大图），需要进行焊修；图1（下）可能产生两个豁口（E处放大图），豁口减少一半，修磨效率提高近1倍。
2.3切割工艺、设备的改进及其作用
第一，在降低氧气、丙烷消耗量方面的技术改进。氧气在火焰切割方法中的使用量比较大，因此研究采用何种技术措施来降低氧气使用量并提高其利用效率是有效降低切割成本的关键点。首先，要减少氧气的残留率。经过从氧气瓶到氧气气排、再从液氧到液氧气排的改进，气瓶中的氧气残留率由原来的6%降到了2%以下。其次，笔者在工作过程中发现使用丙烷气排进行切割操作时，个别丙烷气瓶中的残留率竟然高达50%，进过一系列技术探讨和试验后，我们制作和采用了丙烷加热器，加热后气瓶中丙烷残留率降到了2%，大大降低了企业的经营成本。
第二，针对厚板穿孔难的技术改进。笔者在工作中常遇到堵割嘴、下料垂直度差、大量零件需要返修的问题。经过试验我们采用预穿孔和钻孔的方法，返修率减少至1%以下，厚板割嘴平均每吨减少2支。
结语
本文从切割所用能源的角度，探讨了目前数控切割技术的应用现状，并简要介绍了一种基于火焰切割技术的改进措施，希望对切割技术的发展有所帮助。
参考文献
[1]刘德刚，李佳星，赵静赟.切割轨迹自动编程系统的设计与实现[J].组合机床与自动化加工技术，2014（08）
数控线切割加工机床 篇12
第十三届深圳国际机械制造工业展览会日前在深圳会展中心盛大召开。在此次展会上, 三菱电机MV系列数控线切割放电加工机全球首次公开发布。全新的MV系列不仅在自动穿丝性能上进行了大胆革新, 还采用卷筒式直线电机驱动, 大大提升加工精度。其电极丝的自动穿丝成功率大幅提高, 丝的弯曲率的对应范围也从3%扩展到10%, 适合各种穿丝模式 (喷水、无水、水中断丝点穿丝) 。
相比以往产品, MV系列耗电量最多削减69%, 过滤器的成本最高降低45% (过滤流量自动切换) , 电极丝消耗量最多减少46%, 离子交换树脂成本最高降低25%。加工条件检索使加工工程使用更简便。
尤为一提的是, 其采用的DMXS-超数码控制最大限度地提升了线切割加工机的性能。