焊接生产管理（通用12篇）
焊接生产管理 篇1
1 引言
企业的发展壮大离不开管理, 而焊接生产管理是每个焊接企业必不可少的, 一个适合自己企业的管理制度不但可以提高客户满意度, 赢得更多客户, 还能提高生产率, 降低质量成本, 以保持产品和服务质量的稳定性及进一步的持续改进;反之, 则会造成不必要的浪费。本文针对焊接生产现状, 在现有管理方法的基础上, 提出了一些改进生产管理的措施。
2 焊接生产管理制度文件
2.1 焊接参数管理规定
2.1.1 焊接参数初始设定
焊接程序及焊接参数初始设定应参照顾客企业标准或国家标准, 然后可根据实际工艺进行适量调整。对于新产品试制, 在单件焊接合格后且焊接参数基本稳定后, 在小批量生产中验证和确定焊接参数。要有相应的焊接参数确定的实验或试验记录, 记录中应包含:新产品信息 (如项目名称、零件号/名、图片/照片、客户、供应商等) ;焊接部位图示 (如带编号的焊点分布图或焊缝分布图) ;焊接母材信息;焊接材料;焊接检测标准/结果等。在批量生产过程中, 如焊接设备维修后 (如更换控制主板等) 需对焊接参数重新调试后设定, 并做焊接参数设定实验记录。
2.1.2 生产过程中的焊接参数调整
对于经过调试验证的焊接参数应保持其相对的稳定性, 当现场出现焊接质量问题时, 应先考虑焊接设备本身的问题, 如电极不对中、焊枪分流等。在没有专门指定人员 (如:焊接工程师) 指导或授权, 任何人不能进行焊接参数的调整。对于其他经过指导或授权人员调整的焊接参数, 由授权或指导人员审核、跟踪和验证。在批量生产过程中, 任何焊接参数的调整必须要有相应的记录, 记录中要有:参数调整原因;调整前后的全套参数并标识出差别;参数确定之后的焊接测试结果;相关部门负责人员的签字确认。在焊接参数调整结束后, 生产现场质量人员负责跟踪并做好记录 (焊接质量跟踪单) , 参数调整人员负责解决跟踪出现的问题。在跟踪周期结束后, 质量无问题, 由焊接参数调整人员及相关部门 (质量、生产) 共同确认后关闭跟踪单及参数调整记录表。跟踪文件由参数调整人员归档并协调修改相关文件。
2.1.3 焊接参数审核
焊接参数审核需由专门指定人员负责焊接参数的检查/审核。为及时跟踪焊接参数状态, 及时校正焊接参数以保证产品质量, 对电极压力、电流和焊接时间等重要参数进行至少1次/年的检测审核, 对现场的大电流检测仪、电极压力检测仪进行每年1次的标定。
2.2 电极帽的管理规定
2.2.1 电极帽的规格
要明确本厂所使用的电极帽的规格, 包括材质、尺寸, 如有必要可按产品的分类确定使用不同规格的电极帽, 并且要有电极帽的图纸。
2.2.2 电极帽的领用及旧电极帽的回收
要明确何时领用新电极帽 (经二次修磨后新电极帽/未经修磨的新电极帽) 、何时回收旧电极帽 (可二次使用/报废) , 并且有领用人及回收人员相关记录。
2.2.3 电极帽的更换
要明确电极帽的更换频次, 如多少点更换或多长时间后更换;要明确电极帽的更换标准, 即何种程度时需更换、更换后的要求, 如更换后要确保上下电极的对中性, 更换后电极帽不能有漏水/渗水等情况;要明确其他更换条件, 如更换电极杆时的情况。每个焊接工位必须将领用的新电极帽和更换下来的旧电极帽区分放置, 新旧物料需标识明确。
2.2.4 电极帽的修磨
电极帽的修磨方案要确定, 即, 是集中修磨还是在线修磨, 是手工修磨还是专用设备修磨。在线修磨建议使用专用手工修磨工具 (双面铣刀) , 不可使用手工锉刀进行修磨;要明确修磨标准, 需配以图示或按电极帽的规格要求;要明确不可修磨的标准, 即电极帽修磨到何种程度就必须报废处理, 一般情况可规定其高度或修磨次数, 并有报废记录或报废单;若为在线手工修磨, 则需规定修磨后的首件检验。
2.2.5 报废电极帽的处理
要明确规定报废的电极帽处理方法, 报废实物与报废记录或报废单要相符, 严防报废电极帽流入线上继续使用。
2.3 焊接工装设备管理规定
2.3.1 工装设备的管理
工装、设备必须有验收单及相应的功能检测、尺寸检测报告。所有工装、设备必须有完整的相关信息 (如:设计图纸, 备品、备件清单及相应规格尺寸) 及台帐或履历表, 能够清楚显示工装、设备的状态 (如:名称、型号、制造商、维修记录及维修内容等) 。所有工装、设备必须有其全厂唯一的编码/编号, 并制定相应的编号规则;对于设备必须要有设备运转记录及故障、停机记录。
2.3.2 工装设备的维护保养
工装设备的维护保养必须有由生产人员主导、维修人员参与的以日常点检为主的全员生产维护, 必须有由维修人员主导的预防性维护。
2.4 焊接操作工的培训制度
2.4.1 培训内容
(1) 焊接安全生产培训, 需明确具体的安全生产知识;
(2) 焊接生产区域的设备点检培训;
(3) 焊接缺陷标准培训;
(4) 焊接检验内容的培训, 需结合焊接缺陷进行, 规定目视检查内容/凿检/破检等内容;
(5) 焊接操作作业规范的培训;
(6) 焊接质量问题处理流程培训;
(7) 电极帽更换/修磨操作培训, 或电极帽的管理内容培训;
(8) 焊接基本知识的培训 (点焊/弧焊/螺柱焊/螺母凸焊等) ;
(9) 焊接生产物流过程的培训 (看板拉动/计划) 。
2.4.2 培训区域
针对焊接操作的培训, 要划分出一定的培训区域, 要以目标化的方法, 将焊接的相关知识及操作要领示于培训区域内, 培训区域内要具备一定量的焊接设备及最基本的工装 (可利用闲置或不能用于生产的设备) 。
2.4.3 操作工的级别培训记录
针对以上焊接培训内容的熟悉程度, 要求区分不同的操作级别, 并明确不同级别的具体内容, 并规定何种级别可担任何种职务, 何种级别可以上岗操作 (被带上岗/单独上岗/带人上岗等) , 要建立操作工的考核办法, 确定考核内容, 通过考核确定操作工的级别;要对操作工定期考核, 并重新为其定级;要建立操作工的个人培训及考核记录/跟踪表, 并归档。
2.4.4 培训计划
要规定每个操作工的培训计划, 可按统一格式制定, 并随其个人培训及考核记录/跟踪表一起归档。
2.5 点焊焊接质量检查规定
2.5.1 检查人员
要按不同检查区域或检查内容规定检查人员, 如对成品需质量部的质检员检查, 而每个工位的产品则需由各工段/班进行检查;要求操作工做100%焊接质量目视检查;若有超声波检查, 则需规定设备及操作人员, 由相关部门的固定人员进行。
2.5.2 检查方法
针对点焊焊接工艺可以通过以下三种检测方法进行检测。
(1) 非破坏性检查:
即凿检, 操作简单, 工具成本低;
(2) 破坏性检查:
操作强度大, 工具成本相对较低或相对较高 (气动工具) ;
(3) 超声波焊点检测:
属绝对非破坏性检查, 但操作技术要求高, 设备成本高。
检测方法可根据供应商实际情况确定, 但 (1) 、 (2) 两种检查方法为必须方法。
2.5.3 检查频次
非破坏性/破坏性检查, 可按照产品的不同阶段规定不同的检查频次, 或统一规定所有阶段的检查频次。
(1) 非破坏性检查, 应至少保证每班的4次检查, 即首检/2次巡检/末检, 并保留检查记录;
(2) 破坏性检查, 可按照质量问题的发生风险及概率以及零件的大小/成本确定适当的频次。
但无论何种零件, 必须保证 1次/月的频次, 在发生质量问题时应适当增加2种检查方法的频次, 在问题解决且过程稳定之后恢复之前的频次。
3 焊接生产现场表单文件
(1) 焊接工位标准化作业指导书;
(2) 焊接参数表 (或含于作业指导书中) ;
(3) 焊接工位点检表 (必要的焊接生产现场表单文件) ;
(4) 电极帽修磨标准化操作指导书 (修磨标准) ;
(5) 凿检/破检标准化操作指导书 (必要的焊接生产现场表单文件) ;
(6) 凿检/破检记录表 (必要的焊接生产现场表单文件) ;
(7) 凿检/破检焊点图 (或含于作业指导书中) 。
下面重点介绍“点焊焊点破坏性检查作业指导书”和“点焊焊点非破坏性检查 (凿检) 作业指导书”。
3.1 点焊焊点破坏性检查
图1为点焊焊点破坏性检查操作示意图, 将被检测部件固定于工作台, 用专用工具将其撕开后, 测量熔核直径, 具体操作步骤及操作要领见表1。
3.2 点焊焊点非破坏性检查 (凿检)
图2为点焊焊点非破坏性检查操作示意图, 将被检查部件放于检查工位, 用凿子进行检测, 具体操作步骤及操作要领见表2。
4结语
据以上焊接生产管理措施, 只有对焊接生产进行严格控制并有针对性地管理, 以达到在限定的时间、限定的资源 (如资金、劳动力、设备材料等) 条件下, 提高生产效率, 减少废品率, 降低成本, 才能促进焊接管理的有效性, 圆满完成项目任务。
摘要：指出了焊接是工业生产中十分重要的工艺环节, 对于焊接生产的管理方法, 每个企业都有自己的一套方案, 针对焊接生产管理提出了相关管理要求, 其目的在于随着企业发展, 不断持续改进, 提高产品质量。
关键词：焊接生产,生产管理,制度要求
参考文献
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焊接生产管理 篇2
一，填空题
1，内应力是由于温度，金相组织以及化学成分的变化等因素造成的物体内部的不均匀性变形引起的。
内应力的主要特点：在物体内部内应力是自称平横的形成的一个平衡力系。
2、残余应力可分为：热应力、相变应力、塑变应力。
3、物体的变形可按拘束条件分为：自由变形、和非自由变形。物体单位长度的变形量：变形率。
4焊接残余应力除了对结构强度、加工尺寸精度、以及结构稳定性的影响外。
5、整体热处理消除残余应力的效果取决于：加热温度，保温时间，加热和冷却速度，加热方法和加热范围。一般可以消除60%-90%。
6、对于重要的动焊件可采用削平余髙或增加过度圆弧的措施来降低应力集。
二，简答题
1，焊接应力与焊接变形产生的原因：（1）焊件的不均匀加热；（2）焊缝金属的收缩；（3）金属组织的变化（4）焊件的刚性与拘束。
2,减小焊接残余应力的影响：1，设计措施1）尽量减少结构上的焊缝的数量和焊缝的尺寸2）避免焊缝过分集中3）采用刚度较小的接头形式2，工艺措施 1）采用合理的装配顺序和方向2）预热法3）冷焊法4）降低焊缝的拘束度5）加热“减应区”法。
3，消除残余应力的方法：（1）热处理利用材料在高温下的屈服点下降和蠕变现象来达到松弛焊接残余应力的目的（2）机械拉伸采用不同的方式在构件上施加一定的拉应力，使焊缝及其附近产生拉伸塑性变形，与焊接时焊缝及其附近的压缩塑性变形相互抵消一部分，达到松弛焊接残余应力的目的。（3）温差拉伸采用局部加热形成的温差来拉伸压缩塑性变形区（4）锤击焊缝使焊缝金属产生延伸变形，能抵消一部分压缩塑性变形（5）振动法利用有偏心轮和变速电动机组成的激振器，是结构发生共振所产生的循环应力来降低内应力。
4，焊接变形：收缩变形，角变形，弯曲变形，波浪边形，扭曲变形；
5，控制焊接变形的措施：1 设计措施（1）选择合理的焊缝形状和尺寸（2）减少焊缝的数量（3）合理安排焊缝位置2.工艺措施（1）留余量法（2）反变形法（3）刚性固定法
（4）选择合理的装
配焊接顺序（5）合理地选择焊接方法和焊接工艺参数（6）热平衡法（7）散热法
6，矫正焊接变形的方法：（1）手工矫正法主要用于弯曲变形和薄板的波浪边形（2）机械矫正法一般用于塑性较好的材料（3）火焰加热矫正法 主要用于弯曲变形，角变形，波浪边形，也可以用于矫正扭曲变形1）点状加热2）线状加热3）三角形加热；
7，影响焊接接头性能的因素：焊接热循环引起的组织变化，焊接材料引起的化学成的变化，焊后热处理所引起的组织变化以及矫正变形引起的加工硬化；
8，破口的选择通常考虑的因素：1）可焊到性或便于施焊2）降低焊接下料的消耗量3）坡口易于加工4）减少控制焊接变形
9，焊缝代号可以表示：焊缝的位置，焊缝横截面形状以及破口尺寸，焊缝表面形状特征，焊缝某些表面特征或其他要求；
10，应力集中：指接头局部区域的最大应力较平均应力高的表现。产生的原因：1)焊缝中有工艺缺陷2）焊缝外形不合理3)焊接接头设计不合理。
11，T形接头焊缝向母材金属过度较急剧，接头在外力作用下线扭曲很大，造成应力集中分
布极不均匀，在角焊缝的根部和过度处，易产生很大的应力集中。
12，工作焊缝：焊缝与焊件串联，它承担桌传递全部载荷的作用，及焊缝一旦断裂，结构就立即失效。联系焊缝：焊缝与焊件并联，它仅传递很小的载荷，主要起焊件之间相互联系的作用，焊缝一旦断裂，结构不会立即失效。
13，影响焊接结构疲劳性能的因素:1,应力集中和表面状态的影响2，焊接残余应力的影响，3焊接缺陷的影响；
14，提高焊接结构疲劳强度的措施：1，降低应力集中 1）采用合理的结构形式，（1）尽量不要搭接接头；（2）尽量避免偏心受载的设计（3）避免三向焊缝空间交汇，焊缝尽量不要设计在焊缝集中区域，尽量不要再主要受啦构件上设置横向焊缝；（5）只能单面施焊的对接焊缝，再重要结构上不允许在背面放置永久性的垫板；避免采用断续焊缝，因为每段焊缝的始末有较高的应力集中；2)正确的焊缝 形状和良好的焊缝内外质量 2，调整残余应力3，改善材料的组织和性能4，特殊保护措施；
15，影响金属脆断的主要因素：1.（1）材料状态的影响（2）应力状态的影响（3）温度的影响（4）加载速度的影响2.预防焊接结构脆性断裂的措施（1）正确选用材料1）要求母材应具有一定的止裂性能2）随着钢材强度的提高，断裂韧性和工艺性一般都有所下降（2）采用合理的焊接结构设计1）尽量减少结构或焊接接头部位的应力集中2）在满足结构使用条件下，尽量减少结构的刚度，以降低应力集中和附加应力3）不应通过降低许用应力值来减少脆性的危险性，因为这样的结果将使厚度过分增大，从而提高钢材的脆性转变温度，降低其韧性值，反而易引起脆性断裂4）对于附件或不受力焊缝的设计，应与主要腕力焊缝一样给予足够重视，防止这些接头部位产生脆性裂纹，以致扩展到主要的受力元件中，使结构破坏5）减少和消除焊接残余拉伸应力的不利影响。
16，钢材变形的原因：1，钢材在轧制过程中一起的变形；2钢材在运输和不正确的堆放产生的变形，3钢材在下料中引起的变形；
17，钢材的矫正方法：1，手工矫正2，机械矫正3，火焰矫正4，高频热点矫正； 18，型钢承掌直机主要用于矫正角钢，槽钢，工字钢等，也可以用于进行弯曲成形；
19，将零件的表面摊开在一个平面的过程成为展开放样，常见可展开表面有平面立体，柱面，和锥面；不可展开平面有球面和正圆柱螺旋面等；
20，提高材料利用率的方法：集中号料法，长短搭配，零碎拼争法，排样套料法；
21，钢材的矫正方法的选择1，对刚性较大的钢结构产生的弯曲变形不宜采用冷矫正，应在与焊接部位对称的位置采用火焰矫正法2，火焰矫正时，严格控制加热温度，避免因钢材组织变化而产生较大的热应力。3，尽量避免在结构危险截面的受拉区进行火焰矫正；
22、（1）、划线是根据设计图样的图性和尺寸，准确的按1：1比例在待下料的刚才表面上划出加工界线的过程划线的基本规则。1）垂线必须用作图法 2）用划针或石笔划线时，应紧抵钢直尺或样板的边沿3）圆规在钢板上划圆、圆弧或分量尺寸时，应先打上样冲眼，以防圆规尖滑动4）平面划线应遵循先画基准线，后按由外向内，从上到下，从左到右的顺序划线的原则。平面划线和立体划线两种（2）、放样根据构件的图样，按1：1比例或一定比例在放样台或平台上划出所需图形的的过程。放样方法1.实尺放样，2.展开放样3.光学放样。（3）下料用各种方法将毛坯或工件从原材料上分离下来的工序1.手工下料1）克切；2）锯割；3）砂轮切割；4）气割。2.机械下料（1）剪切（2）热切割（3）冲裁。
2.展开放样？进行展开放样时如何对厚板件进行处理的？1概念：把各种立体的零件表面摊平的几何作图过程称为展开放样。
2、1）计算弯曲展开长，板厚较小时可直接按标注的直径或半径计算展开长，板厚较大时必须考虑板厚对展开长度高度以及相关构件的接口尺寸的影响2）可展曲面的展开放样：1平行线展开法 2 放射线展开法 3 三角形展开法。23，一般的剪床：平口剪床，斜口剪床，龙门剪床，圆盘剪床；
24，减小回弹的主要因素：（1）将凸模角度减去一个回弹角，使板料弯曲程度增大，板料回弹后恰好等于所需要的角度。（2）采取矫正弯曲，在弯曲终了时进行矫正，即减小了凸模的接触面积或增大弯曲部件的压力。（3）减小凸模与凹模的间隙（4）采用拉弯工艺（5）在必要时，如果条件允许可以采用加热弯曲。
25，冲裁间隙的大小对冲裁件质量，模具寿命，冲裁力的影响很大；
26，爆炸成型原理：是将爆炸物质放在一特质的装置中，点燃爆炸后，利用所产生的化学能在极端的时间内转化为周围介质中的高压冲击波，使坯料在很高的速度下变形和贴膜，从而达到成型的目的；
27，装配是将焊件按产品图样和技术要求，采用适当工艺方法连接成部件或整个产品的工艺过程。装配的基本条件：1）定位2）夹紧3）测量
28，定位基准：在结构装配过程中，必须根据一些指定的点线面来确定零件或部件在结构中的位置，这些为依据的点线面称为定位基准。
29，定位基准的选择：（1）装配定位基准尽量与设计基准重合（2）统一构件上与其他构件有链接或配合关系的各个零件，尽量采用统一的定位基准（3）应选择精度高，又不易变形的零件表面或边棱在定位基准（4）所选择的定位基准应变于装配中的零件定位和测量； 30，在焊接结构生产中常见的测量项目;线性尺寸，平行度，垂直度，同轴度，角度； 31，零件的定位方法：（1）划线定位（2）销轴定位（3）档铁定位（4）样板定位
32，定位方法按定位方式不同可分为：划线定位装配，工装定位装配，安装配地点不同可分为：固定是装配，焊件移动式装配 ；
33，T形梁的装配：（1）划线定位装配（2）胎夹具装配箱型梁的装配：（1）划线装配（2）胎夹具装配
34，预热，后热，焊后热处理的目的：预热：是减缓焊接接头加热似的温度梯度以及冷却速度从而减少或避免产生脆硬组织，有利于氢的溢出，可防止冷裂纹的产生； 后热：利用预热装置进行加热到300-500度并保温1-2h后空冷的工艺措施，目的是防止焊接区扩散氢的聚集，避免延迟裂纹的产生。焊后热处理：1）消除火或降低焊接残余应力，2）消除焊接热影响区的淬硬组织，提高焊接接头的塑性和韧性；3）促使残余氢的逸出4）对于有些钢材，可以使断裂韧度提高5）提高结构的几何的稳定性6）增强构件抵抗应力腐蚀的能力。35，预热温度的高低，应根据淬硬倾向的大小，冷却条件和结构刚度等因素，通过焊接实验来确定；
36，焊接结构的焊后热处理是采用正火，回火等处理手段对焊件进行的热处理，其目的是为了改善焊接接头的韧度，疲劳强度，提高结构的几何稳定性；
37，为了提高产品的工艺性，工厂对所有新设计的产品和改进设计的产品以及外来产品的图样，在首次生产前进行焊接姐俄沟工艺审查；目的：保证结构设计的合理性，工艺的可行性，结构使用的可靠性和经济性；
38，焊接结构工艺审查的步骤：1，产品结构图样的审查包裹新产品设计图样，继承性设计图样和按照事物测绘的图样等； 2，产品结构技术要求审查
39，接结构工艺性分析的内容：
一、从减小焊接应力与变形的角度分析结构的合理性。1）尽可能的减少结构上的焊缝 的数量和填充金属的量，2）尽可能的选用对称的构件截面和焊缝的位置，3）尽可能的减小焊缝截面尺寸，4）采用合理的装配焊接顺序，5）尽量避免各条焊缝相交；
二、从降低应力集中的角度分析结构的合理性。1）尽量避免焊缝过于集中，2）尽量采用合理的接头形式，3）尽量避免构件截面的突变；
三、从焊接生产工艺性角度分析结构的合理性。1）尽量是结构具有良好的可焊到性，2）保证接头具有良好的可探到性，3）尽量选用焊接性好的材料拉制造焊接结构；
四、从焊接生产经济性角度分析结构的合理性，1）使用材料一定要合理，2)尽量减少生产劳动量；3）尽量减少辅助工时；4）尽量利用型
钢和标准件 5）有利于采用采用先进技术的焊接方法；
40，焊接齿轮可能受到的历：齿轮自身转动时产生的离心力，有传动轴传来的传动力矩或外界作用的圆周力，由于工作部分结构形状和所处的工作条件不同而引起的轴向力和径向力，由于各种原因一起的振动和冲击力。
41，工序是工艺工程的最基本的部分，是生产计划的基本单元，工序划分的主要依据是加工工艺工程中工作地点是否改变和加工是否连续；
42，在一个工序内焊件，设备，工具，和工艺均保持不变的条件下所完成的那部分动作称为工部；
43，拟定工艺路线要完成下列内容：选择加工法，安排加工顺序和确定各工序所使用的设备； 44，工艺过程分析应遵循”在保证技术条件的前提下，取得最大经济效益的原则；
45，焊接结构的技术条件，一般可归纳为获得优质的焊接接头和获得准确的外形尺寸两个方面；
46，从采用先进工艺的可能性进行工艺分析:1)采用先的工艺方法 2）实现焊接生产过程的机械化与自动化3)改进产品结构创造先进的工艺过程；
47，工艺规程的主要内容：工艺过程卡，加工工艺卡，绘制简图；
浅谈电厂锅炉焊接质量的检验管理 篇3
【摘要】随着新材料的應用和焊接技术的发展，极大的推动了我国电力行业的发展，不断提升电厂机组的运行参数。同时，也将一定的压力带给了机组的运行。锅炉是电厂中非常重要的设备。因此，对其焊接质量进行检验管理是一件非常重要的工作，需要相关部门及工作人员高度重视起来。
【关键词】电厂锅炉；焊接质量；检验管理
锅炉无泄漏是电厂得以有效运行的重要保证。为了促进我国电力行业能够更加稳定有效的发展，文章通过下文对电厂锅炉焊接质量的检验管理上进行了详细的阐述，进而为有关部门及工作人员提供一定的借鉴作用。
一、检验的相应要求
在锅炉安装过程中，为了能够有效的应用耐热钢材料，保证受监部件的焊接效果，在《火力发电厂金属技术监督规程》、《电力工业锅炉压力容器监察规程》的基础上，在安装锅炉的过程中，应该细致的监督和检验焊接的质量和材料的质量，应该将三级检查验收制度应用到焊接质量的检验和检查中。
在进行检验的过程中，应该对行业标准、产品说明和国家的相关规定严格的予以遵循。只要是从事这方面检验工作的人员，都要通过专门的资格考核和技术培训。并且，对应的资格证书他们也必须要具备，对于检测仪器的试验方法和检验的原理，他们也一定要熟悉的掌握。
二、检验管理工作分析
1、检验光谱
对于合金钢材料的合金元素和其具体的含量进行细致的分析，是光谱检验的主要工作。为了避免用错焊材和钢材，在焊接合金钢焊件的前后，对于光谱的检验都是不能缺少的，对于合金钢焊件在焊接前实施100%光谱的检查，按照一定的批次对合金钢焊材实施光谱检查，在焊接完成之后，将不少于10%的光谱检查应用到受热面管子的合金钢焊缝金属中。
应该根据各个焊工当天的焊接工作量，对光谱复查及时的执行，防止没有对材料正确的应用而导致问题的进一步扩大。当有错用焊丝或焊条的情况出现在了合金钢焊缝光谱复查中，对于本班焊接的焊缝应该实施全面的复查，应该对焊缝错用焊丝或焊条的全部进行返工。
2、检验硬度
在对热处理效果和焊接质量进行检验中，硬度检验是其中非常有效的一种方法。在锅炉焊接工程里，对于热处理后的合金钢焊接接头实施检查是主要的检验内容。
在焊接接头热处理之后进行硬度检验工作，有相应的合格标准要存在于焊接接头的硬度值当中：焊缝的硬度在同种钢焊接接头热处理之后，对于母材布氏硬度值加100，在一般的时候是绝对不能超过的，并且在合金的含量低于3%的时候，布氏的硬度应该低于270，当在3%—10%存在合金总含量的时候，对布氏的硬度有相应的规定，通常的时候要低于300，在合金总含量低于10%的时候，对应的布氏硬度应该低于350。同时，母材硬度在一定的时候需要高于热合金钢焊缝。
当热处理了焊接接头之后，一旦它的的硬度比规定的值大，在复查的过程中应该依据班次加倍进行，当仍然有不合格的情况出现在加倍复查中，应该进行更加细致认真的复查，并且将原因查明了之后。重新对不符合标准的接头进行重新热处理，在对热处理再次进行之后，对其硬度上进检验。
3、检验金相
在检验焊接接头的金相时，是对焊接接头的分布情况和微观组织情况进行的检查，进而对热处理和焊接质量好坏进行判断。在这项工作中，对于热处理参数和焊接工艺的控制上都有这较高的要求，未回火马氏体、过度回火的回火索氏体和铁素体等异常组织容易出现在其中，当出现了这种组织之后，就会极大的降低锅炉钢部件的使用寿命。因此，针对材料的焊接头必须要要进行这方面的检验。通常在硬度检验之后进行金相的检验工作。
应该有完全的回火马氏体存在于钢正常的组织中，抛出热影响区之外，焊缝金属和母材的马氏体板条会有较为明显的特征，铁素含量在焊缝金属中一般的时候会低于3%，视场一旦过于严重也应该低于10%，铁素体含量在熔合区中一定要高于10%，视场最为严重的情况也要低于20%，会有少量的末回马氏体组织出现在回火马氏体当中，应该按照焊后热处理温度和焊接的情况。来进一步去判断热处理曲线记录情况，一旦能判定系回火不足或者硬度偏离，这样对于热处理应该重新进行。
4、无损的检验
为了将焊接的质量提升上来，避免超标的缺陷存在。所以，对于焊接的接头应该实施无损的检验。常见的无损检验方法：超声检验、磁粉检验、着色检验和射线检验，通常的时候，在对管道的对接接头进行检验的时候对超声检验和射线检验的方法进行使用，在对管座角焊接缝进行检验的时候通常应对着色检验和磁粉检验的方式进行选择。
例如某工程在对锅炉受热面各个部件进行检验的过程中，他们对这样的比例和方法上进行了使用：首先，屏式过热器对100%射线检验的方式进行使用；其次，采用100%超声检验和100%射线检验对所有材料的焊接接头进行检验；再次，水冷壁，顶棚热器和包墙过热器在进行检验的时候，对100%射线检测的方式进行使用；最后，低再热器、低温过热器、省煤器的现场地面组合焊口在进行检验的时候100%射线检验方式进行使用，应用50%超声检验和50%射线检验对安装焊口进行检验。
针对应该进行热处理的焊接接头实施无损探伤检验的部件，应该在热处理完成之后进行工件的检测工作。
在超声检验的过程中，要在被检焊接接头管壁厚度的基础上，对角度合适和频率合适的探头进行使用，对于焊缝两侧打磨的光滑度和打磨的宽度上应该注意，在测定管的厚度时，针对检测时产生缺陷的回波还应该予以记录；一旦对模拟式超声波探伤机进行了使用之后，在直角坐标纸上将DAC曲线细致的绘画出来，而且完好的保存起来。
在实施射线检测的过程中，在考虑的时候，应该以有助于发觉危险行缺陷为主要的出发点，应该对X射线机尽量的进行使用，对于r射源不应该大量的使用；应根据射线对象的情况采用有效的措施防止职业危害，在透照的过程中，应该注意像质计置于胶片测的要求、底片的标识标记要齐全，采用r源透照的底片黑度和采用X射线规程透照的底片黑度应该分别控制在3.5和3.0左右。
在检测铁磁性材料的管座角焊缝的时候，应该优先采用磁粉检测的方式进行表面缺陷的检验。
三、结语
综上所述，在社会经济不断发展的背景下，我国的电力行业进入了一个飞速发展的阶段，锅炉是电厂中的核心设施，其运行的稳定性对整个电厂系统都会带来极大的影响。因此，确保电厂锅炉焊接质量是一项非常重要的工作。所以，我们必须针对关键的环节进行细致的检验管理，保障电厂锅炉能够稳定安全的运行。
参考文献
[1]丁吉荣.电厂锅炉焊接质量的检验管理[J].中国高新技术企业，2011（08）.
[2]建伟.也论电厂锅炉系统的改造[J].中小企业管理与科技（下旬刊）. 2011（10）.
[3]韩振兴.论电厂锅炉泄漏的主要原因及应对措施[J].科技与企业，2012（22）.
试论船舶焊接工作管理 篇4
关键词：船舶,焊接,质量,管理
我国航运海运事业的发展为船舶制造企业提供了良好的发展空间, 同时也对船舶制造企业的管理工作提出了更高的要求。作为船舶制造中的关键工序, 焊接管理直接影响到船舶设备的安全运行、影响到船舶航行安全。针对船舶制造中焊接工作的重要性, 现代船舶制造企业应加强船舶焊接工作的管理。通过船舶制造管理工作的开展使焊接生产过程的每道工序都处于受控状态, 预防船舶焊接质量缺陷的发生。以船舶焊接工作的管理为基础预防质量问题的发生, 减少质量问题处理成本、实现制造成本的降低、促进船舶制造质量的提高。
1 以现代焊接管理理论指导船舶焊接工作
焊接工作管理作为现代船舶制造中的重要内容, 对船舶制造质量、航行安全有着重要的影响。针对焊接工作管理的重要性, 现代船舶制造企业应以焊接管理理论与重点为基础, 运用现代管理理论指导船舶焊接工作, 以此实现船舶制造质量控制目的。根据船舶焊接管理的各项内容开展管理工作, 以工艺管理、焊接施工方案管理、焊接材料管理以及焊接现场管理等工作保障船舶焊接质量, 实现船舶焊接工作管理的最终目的。通过现代焊接管理理论指导船舶焊接工作, 促进焊接质量的提高、促进船舶制造企业管理水平的提高、实现现代船舶制造企业综合市场竞争力的提高。
2 船舶焊接工作管理的实施与重点
2.1 以船舶焊接管理体系的完善为基础, 促进焊接质量的提高
针对传统船舶焊接管理存在的问题, 现代船舶制造企业应加强焊接管理体系的完善。通过现代焊接管理理论的运用, 避免传统粗放型管理造成的质量隐患。以船舶焊接制造工艺特点为基础、运用现代船舶制造理论开展焊接管理工作, 实现船舶焊接管理的目标。在船舶焊接管理体系的完善中, 船舶制造企业应根据自身的管理架构进行管理体系的完善。同时, 注重船舶设计特点, 以自身管理架构为基础、以船舶设计特点为重点进行焊接管理体系的完善。通过这样的方式使船舶焊接管理体系更加符合企业管理特点、符合船舶制造需求, 进而提高船舶焊接管理效果。以具有针对性与适用性的管理体系建设为基础促进船舶焊接管理工作的开展。
2.2 注重焊接质量管理体系的完善, 促进船舶焊接工作管理的实现
作为船舶焊接管理的重要组成部分, 船舶制造企业焊接质量管理体系的完善对焊接管理工作有着重要的影响。现代传播制造企业在焊接管理体系构建的同时, 还要注重船舶焊接质量管理体系的构建与完善。以焊接质量管理体系的完善促进焊接管理工作的开展、为保障焊接质量奠定基础。
2.3 强化船舶焊接过程中焊工管理, 保障船舶焊接质量
在船舶焊接工作的管理中, 焊工管理是管理工作的重要内容之一。通过对焊工的管理, 避免人为因素对焊接质量的影响, 实现船舶焊接质量控制目的。在现代船舶焊接管理工作中, 焊工队伍是保障焊接质量的重要基础。通过焊工管理为保障船舶焊接质量奠定基础。以焊工资质的审核、焊工焊接技术培训、上岗考核等工作提高船舶制造企业的焊接技术水平, 促进焊接工作管理工作的开展。首先, 船舶制造企业应注重焊工的技术强化。通过培训管理、考核管理等工作强化焊工综合技术水平与综合素质, 为保障船舶焊接质量奠定基础。在此基础上, 船舶制造企业还要加强焊工的技术档案管理。通过对焊工技术水平的管理对焊工综合情况进行掌握, 合理分配焊工工作, 以此保障焊接施工质量, 实现船舶焊接制造管理工作目标。
2.4 注重焊接工艺管理, 实现船舶焊接工作管理目的
焊接工艺管理是船舶焊接工作管理工作的重要内容、是影响船舶焊接质量的关键。现代船舶制造企业应通过焊接工艺审查、工艺方案编制、工艺控制与管理等一系列工作保障船舶焊接质量、实现船舶焊接工作管理目的。首先, 船舶制造制造企业应加强焊接工艺设计的审查。以船舶设计标准、技术文献的分析为基础, 科学设计焊接工艺。同时, 通过工艺审查保障船舶焊接工艺选择的科学性, 为保障船舶焊接工艺奠定基础。在工艺审查工作中, 应注重对焊接接头位置的能见度、可达到性等技术条件进行审查。同时注重焊接结构类别以及坡口标准化确定。为了保障工艺的精度与经济性, 在工艺审查中还要对船舶焊接工艺的精度、经济性以及焊接方法、焊接材料选用等进行审查。通过焊接工艺相关内容的审查为保障船舶焊接质量奠定基础。
在焊接工艺审查强化的基础上, 船舶制造企业还要对焊接施工方案进行科学的编制与审查。针对材料预处理、毛坯下料、坡口加工、焊接方法选定等内容的确定, 指导焊接施工管理。以这样的方式使船舶焊接工作管理有据可依, 为保障船舶焊接质量奠定基础。
2.5 以焊接作业指导书的编制为基础, 指导焊接施工
焊接作业指导书是焊接施工过程的指导性文件, 其对焊接工作管理有着重要的意义。现代船舶指导企业的焊接工作管理中, 应认识到焊接作业指导书对焊接施工质量的重要意义。以工艺卡 (焊接作业指导书) 为基础指导焊接工艺过程, 为保障船舶焊接质量奠定基础。首先, 船舶制造企业应以焊接施工技术文件为基础进行工艺卡的编制, 并通过分析与验证为基础确保工艺卡的科学性。在此基础上, 以焊接作业指导书为基础指导焊接过程的施工。以这样的方式确保焊接过程严格按照工艺质量要求进行施工, 实现船舶焊接工作管理目标。
2.6 注重船舶焊接材料控制, 保障船舶焊接质量
作为影响船舶焊接质量的基础, 焊接材料控制与管理是现代船舶制造企业焊接工作管理的重要内容。船舶制造企业应通过焊接材料采购、验收、保管、使用等环节进行严格的控制与管理, 为保障焊接工作质量奠定基础。以《舰船用高强度船体结构钢焊接材料的鉴定、出厂和进货检验规则》、《焊接材料质量管理规程》、《焊接材料复验规定》等规范为基础开展船舶焊接材料的管理, 以此为保障船舶焊接工作质量奠定基础。
3 以船舶焊接现场管理工作的开展保障船舶焊接质量
在船舶焊接工作管理中, 施工现场管理是执行各项管理规定、执行技术工艺管理文件的关键。针对现场管理的重要性, 现代船舶制造企业应从源头控制入手, 保障焊接工艺的执行。以工艺技术质量控制点为控制关键, 开展船舶焊接现场管理。以技术文件为指导确保船舶焊接现场管理工作能够保障技术文件的执行, 保障焊接施工质量。从现场控制的源头入手, 以焊接质量控制为中心开展船舶焊接现场施工管理, 以此实现船舶焊接工作管理目标。在现场管理工作中, 应以班组领导的质量监督职责为基础, 以质量检验人员、工艺技术人员的现场监控为重点, 保障船舶焊接施工质量, 实现现场管理控制目的。
结论
综上所述, 现代船舶焊接管理是船舶制造企业管理工作的重点、是保障船舶航行安全的关键。现代船舶制造企业应针对焊接管理工作的重要性, 以船舶焊接技术文件管理为基础、以工艺控制为重点, 运用现代焊接管理理论指导船舶焊接管理工作, 实现船舶焊接管理的最终目的。为了保障船舶焊接施工管理质量, 现代船舶制造企业应加强自身管理体系的完善、加强自身管理水平的提高, 通过焊接人员技术培训以及专业技术人员综合素质的提高促进焊接管理工作的开展, 实现船舶焊接管理工作目标, 促进船舶制造质量管理目标的达成。
参考文献
[1]程伟.船舶焊接施工管理探析[J].舰船制造, 2010.11.
焊接车间管理制度 篇5
目的：使每位员工在认真执行公司各项规章制度的同时，更好的做到提高产品质量、增加生产效益、降低生产成本、确保生产安全。
适用范围：焊接生产车间所有员工。
管理内容：劳动纪律、岗位要求、工作环境要求、定位管理、安全操作。
一、劳动纪律
1、焊接车间所有员工必须遵守公司各项规章制度；
2、焊接车间所有员工必须无条件完成上级管理人员安排的生产任务（除非有不可抗拒的因素）；
（考核：100元/次）
3、所有员工不得醉酒上班，以免毁坏公司形象，避免安全隐患，人为损坏工具、量具、仪器的必须照价赔偿；
（喝酒作业考核100元/次）
4、上班时不得无故窜岗、闲聊与工作无关的事，严禁在车间内嬉戏打闹追逐，严禁在厂内打架斗殴；
（工段长发现20元/次、车间主任发现50元/次、部长发现1天工资）
5、不能电话请假，必须事先书面请假，在主管同意后方可不来上班；两天以上病假必须有病历证明（每名员工每月3天假期，不得超出！如有超出情况，一律按旷工处理！特殊情况需书面说明，总经理批准）；
（考核：100元/次）
6、不得越级反馈问题，要随事逐级反馈，本部门能解决的尽量在本部门解决；
7、不得有偷窃行为，不得私自加工与本部门无关的产品。（考核：500元/次）
二、岗位要求
1、操作人员必须严格按照设备操作指引及注意事项去作业，遵守安全制度和劳动纪律，不违章作业，保养设备时必须关闭电源；
（考核：30元/次）
2、焊接操作人员上班时间必须穿戴防护用品，不得赤手拿取工件，以免材料出现工伤或弄脏产品；
3、所有操作人员必有熟悉本岗位生产中所用的各种原料及产品性能、设备性质，懂得防火和人体的 1 / 3
安全急救知识，并能熟练的操作与正确使用安全和消防设施，在发生事故时，应具有及时排除不安全因素的能力；
4、操作人员有义务查问与本岗位无关的人员，未经许可，任何人不准乱动设备、仪器等，不是自己分管的设备、工具不得动用；
三、工作环境要求
1、地面必须干净，无油污、无纸屑、无烟头、无痰迹、无其他生活垃圾、无工作过程中出现的废物、无零部件散落等；
（各班组明确卫生区域；考核：200元/次）
2、工作台不得摆放与工作无关的物件，随时保证台面干净，不得有焊渣铁屑类的物体；下班后工作台必须清理干净，同时设备进行擦拭；（每天下班后检查；不合格每次考核30元）
3、操作机器时应检查水电气设备是否正常，有异常的现象，应立即切断电源，确保安全的情况下进行处理，不能处理的须报部门主管，不得私自拆卸；
4、设备的清洁由当班生产人员完成，设备清洁时必须切断电源部位，不得直接有水清洁，不得直接用手与转动部位接触，清洁要干净，要求做到设备及其四周无杂物；
5、工作区域要保持干净、整洁，垃圾由当班人员负责清理，工作的残余物料必须回收到指定的回收箱内或垃圾箱内；
四、定位管理
1、车间的工具摆放：常用工具摆放在工具箱中，非常用工具摆放到固定位置；
2、每班使用模具，必须按架子标识摆放到指定位置，不得堆放到工作区域或任意放置在架子上；（考核：50元/次）
3、安全通道内不得摆放任何产品、物料等；
4、垃圾桶、扫把、手动叉车等放到固定的区域内，每日由生产班组用完后进行清理，部门主管负责做好日常检查，督促员工做好本职工作，并保持工作环境干净整洁；
5、所有产品要轻拿轻放，有得随意抛、摔产品，有条件的情况下，产品不得落地，避免划伤、变形
/ 3
等不良产生；
五、安全操作
1、未经培训者，不准上岗作业；
2、上班不得穿凉鞋、拖鞋，操作前，焊工必须穿戴好各种劳动防护用品，以防烫伤，灼伤、触电等事故的发生；
3、焊机上不准放置导电物品，离开操作现场应关掉焊机电源；
4、焊接操作现场周围10米内不得有易燃，易爆物品，焊机所用电气系统的导线绝缘良好，防止触电，火灾，爆炸等不良事故的发生；
5、使用氩弧焊机时，要熟悉其性能，工作前应确保设备各部分的接线连接处无破损，接地线安装牢固，气路、冷却水路要可靠通畅；
6、在安装气表时，必须将表拧紧，开气时身体要避开气表和气瓶出气口，防止冲击伤人；
7、工作结束后将水、电、气阀门或开关关好，清理场地并将工具放回原位；
8、检查周边不得有易燃易爆的危险品、无法清除的与人员较近的危险品要用隔板隔离，避免伤及人员及火灾隐患；
9、暂停使用设备或更换设备损耗件时，应先关闭电源，等设备完全停止动作时方可进行下一步动作，以免发生工伤等事故；
以上各项只限于焊接车间内部管理、考核，如果有和公司管理规定发生冲突的地方，以标准及要求最全为准。希望各位员工严格遵守，如有违反的将根据情况对员工进行20-500元的罚款，给公司造成 经济损失的按相关规定进行赔偿处理，情节严重构成犯罪的移交公安机关处理。
编制：
审核：
批准：
小议信息化在焊接生产中的应用 篇6
关键词：信息化 焊接 生产 发展 系统
信息自古以来就以语言、文字、图画等形式存在，自从计算机出现以后人们发现信息可以用数字的形式来表示，从而得以大量地存儲、方便地处理、利用，因此计算机技术的飞速发展推动了各行各业的信息化。国家从“863”和“九五”计划推进计算机集成制造系统（CIMS）示范工程和CAD应用示范工程十多年来，我国在制造业信息化方面已经取得了相当进展。
一、我国焊接焊行业发展状况
我国在焊接应用软件研制方面，清华大学在上世纪80年代末就为中国石化总公司开发了“弧焊工艺专家系统”，哈尔滨工业大学为哈尔滨锅炉厂等单位开发了“焊接工艺专家系统”，现在他们对各自的软件系统不断地进行改版升级。太原重型机械厂作为原机械部焊接示范单位，曾经在厂内焊接处中建立了计算机应用科，开发了“数控切割自动编程套料系统”等软件，现在正和清华大学合作开发“焊接零件下料工艺、材料和工时定额制定软件系统”。在应用计算机对焊接工艺过程、焊缝跟踪、焊接质量等领域的检测与控制方面，我国开展了许多工作，其中有的工作达到了国际水平、得到了国家级的奖励。
在数值分析方面，国内在上世纪八十年代初西安交通大学和上海交通大学等就开始了关于焊接热弹塑性理论的研究工作。
另外，清华大学潘际銮院士的“现代弧焊控制”、哈尔滨工业大学吴林等的“智能化焊接技术”、上海交通大学陈楚等的“数据分析在焊接中的应用”等专著，焊接学会计算机应用技术专业委员会组织出版的“计算机辅助焊接技术”一书，都对我国焊接控制、模拟与仿真研究以及焊接计算机应用和信息化方面的工作起了很大的推动作用。
根据以上简单介绍，可以看出，焊接界所关心的信息化问题可以大体包括以下几个方面:焊接过程的信息检测与控制，焊接过程的模拟与仿真，焊接生产过程的组织与管理等。
二、焊接生产过程中的管理信息化
我们对企业信息化应有一个全面的理解，广义地说，凡是利用电子信息技术于企业的生产、管理、办公和商务活动的都是企业信息化的一部分。因此，可以把制造业信息化大体分为5个层面，即技术的信息化、数据处理的信息化、管理和办公的信息化、企业生产、经营、管理一体化的信息化、信息化从企业内部延伸到外部，由于企业本身和现代企业管理的理念不断发展，企业信息化也必然要不断地发展和进化。全面的企业信息化涉及面很广，投入资金和人力很多，因此风险也很大，在没有做好充分准备之前，通常只能采取渐进的过程。
我们这里的讨论只限于与焊接生产过程管理信息化相关的问题，不包括企业的全面信息化。
1、制定焊接工艺规程系统
在焊接施工过程中焊接工艺规程是最重要的指导性文件。制定焊接工艺规程的依据是焊接工艺指导书（WPS）。凡没有进行过工艺评定时，工艺人员就要根据相应的标准和自己的经验提出焊接工艺评定委托书，简称PPQR。工艺评定合格后提出焊接工艺评定报告（PQR）。WPS是在PQR的基础上形成的。由此可见，制定一套焊接工艺规程文件要求严格，但过程繁琐，因此开发能够编制、检索焊接工艺规程文件的数据库软件系统十分必要。这类软件经过十多年的发展，国内外都已经几次改版升级，新版本增加了功能，提高了性能，除了在单机上运行的版本外，有的还发行了网络版。
2、制定焊接结构材料用量和焊材用量的计算和统计系统
焊接结构材料用量和焊材用量计算和统计是每一个企业针对每一个产品都需要作的工作。过去有的企业往往采取根据经验进行粗估，在当前市场经济的情况下，如果对产品提不出比较准确的材料预算清单，几乎无法得到用户的订单。按照现代企业管理的要求，对产品中的焊接结构材料用量和焊材用量进行准确的计算，不是一件困难的事，但是如果一个产品是由上千个零件、数百条焊缝焊接而成，用手工计算起来既费时、费力，又非常枯燥繁琐，采用计算机进行计算并汇总就很方便了。
3、焊工技术档案管理和焊工技能的数字化
为了保证焊接质量,根据国家的或行业的规定，不管是手工焊焊工、自动焊焊工，甚至是焊接机器人的操作者，都要进行培训、经过考试合格后才能持证上岗，才能焊接在资格认可允许范围内的产品。这些规定与制定弧焊工艺规程的标准类似，各国、各行业均有所不同。因此，一个焊工需要经过多种考试，持有若干证书，才能适应工作的需要。在相应的标准中还对这种资格证书规定了有效期，有效期满后必须重新考试。此外，授权单位可以根据焊工的焊接工作业绩延长证件的有效期或者终止其资格认可。所以，焊接工程管理人员需要随时掌握所管部门内的焊工各种资格认可以及平时业绩的情况。
4、焊接结构件焊接装配CAPP系统
CAPP系统，即通过计算机来辅助工艺人员进行工艺过程设计，提高工艺过程设计规范化、标准化水平，使得企业中的工艺经验和信息资源可以共享，减少工艺人员的重复劳动，提高工艺编制的效率和质量。近年来人们日益认识到CAPP系统的重要性，但是由于焊接工艺的特殊性，以焊接结构件生产过程为主的CAPP系统还有待开发。
焊接结构件生产的全过程应该包括：焊接结构件中每一零件生产工艺路线的确定，零件和部件在装配焊接时工序和工步的安排和技术要求，最后形成完整的焊接结构件。所以，焊接结构件生产的CAPP可以概括为：在计算机辅助下编制焊接结构件零（部）件工艺路线表、焊接装配工艺过程卡、焊接装配工序卡等。
三、建立焊接信息数据库和互联网系统
1、焊接数据库
许多国家自从上世纪80年代以来就建立了一些和焊接有关的数据库，例如；焊接母材和焊接材料的化学成分与性能数据库、焊接CCT图库以及与焊接相关的标准和法规库等，这些数据库不断在更新、扩充。例如；日本金属研究所编制的焊接CCT图库中已经收集了200多种材料的CCT图。这些数据库大部分免费通过互联网就可以查阅。由于建立数据库需要投入较多的人力物力，在我国基本上没有焊接方面的数据库。
2、焊接技术在互联网站中的推广
为了利用互联网这种可以高速传播信息的工具，国外一些大的焊接学术、研究单位从上世纪90年代初期开始，纷纷建立了自己的网站，如：美国焊接学会AWS（www.aws.org），英国焊接研究所TWI（www.twi.co.uk），德国焊接学会（www.dvs-ev.de）等，随后焊接方面的企业也先后建立了自己的网站。现在可以检索到的有关焊接的网站数以千计。这些网站可以提供我们丰富的焊接信息资源。例如，在AWS、TWI网站上都设有FAQ（常见技术问题解答），BBS（电子公告系统）等。在BBS中可以根据用户所关心的问题设立许多专题组，用户可以在上面进行讨论、交流经验。我国在1999年，中国焊接协会、焊接学会联合主办的“中国焊接信息网”（www.weldnet.com.cn）和成都电焊机研究所主办了“中国焊接资讯网”（www.weldinfo.net）先后开通，两个网站各有特色。这几年，我国有的焊接企业也建立了自己的网站。但总的来看我国各网站内容还有待充实，更新也不够及时。
焊接生产管理 篇7
我公司从英国引进一条MG产品后副车架的焊接生产线,通过对引进生产线的生产恢复与改进,消化吸收国外先进技术与组织方式,提高我公司的工艺、制造水平,为公司类似产品的开发积累了经验。
2 生产线引进前的准备工作
为确认引进生产线以及厂家的情况,进行现场考察将必不可少,为此,公司派出以生产、技术为主的人员进行实地考察,以明确项目的可行性,并提交项目可行性研究报告,综合分析生产线的使用年限、主要设备清单、意向的价格、项目效益以及风险点,在此基础上进行评估项目可行性。
3 生产线引进过程中的注意事项
在引进过程中,需派以生产、技术、设备为主的人员进行协议洽谈、组织生产线的拆装与运输,为此需注意以下事项:
3.1 需确认生产线以及相关的工装模夹具的产权问题。在国外,许多生产线以及相关的工装模夹具不归属产品供应商,产权问题需在合同给予明确。
3.2生产线的拆装要委托国内著名的,经常在国外操作的大公司,如中国机械工业安装工程公司,具有丰富的在国外拆装生产线的经验,可以确保生产线的成功拆卸与安装。
3.3 试生产。在合同中明确试生产一定的产品数量,一方面可以进行人员的培训,还可以检验生产线的运行情况,以方便生产恢复与改进。
3.4 尽可能地收集生产线上的工艺、设备、检验、程序等技术文件资料,进行消化吸收。
4 生产线的布局调整
生产线采用U字型结构,分上下二层,设备的控制箱等放在钢平台二楼,这样最大限度利用了场地面积;生产工位之间采用传输带,操作极为方便。
由于生产线的接线等问题,生产线布局总体最好不要调整;如原有生产线产能过大,可适当缩短工位之间的距离。
5 生产线的恢复与改进
生产线的恢复涉及到车间、技术、设备、质量等多个部门,成立一个生产线恢复的多功能攻关小组非常必要,以确保各项工作的顺利进行。在生产线的恢复与改进过程,主要存在并解决了以下问题:
5.1 焊接机器人的恢复,主要解决机器人的制动系统以及主板的问题,这两个系统容易损坏,需要做好应急预案。
5.2 焊接机器人的焊接参数的调整,由于资料不全,这是最为关键的一步,需要检测实际的电流电压值,并做好试板的试验、抗拉等工作。
5.3 消化吸收工艺过程,主要是制定焊接的冷却时间,配置好岗位的在制品,以满足焊接的冷却要求,一般冷却时间在3分钟以上。
5.4 对工装夹具的设计消化。由于工装夹具的设计刚性要好,空间要大,以满足焊接的需求;同时采用一些特制的胀芯装置,通过消化吸收,我公司申请了此项专利。
5.5 工艺过程,为保证焊接质量,过程加入了切边、机加工等手段,以消除焊接变形,提升工件质量。
5.6 检具的设计与提升。检具、图纸、夹具的基准要统一,并采用了浮动装置,满足了图纸的要求。
6 生产线后续维护
对于生产线后续维护,针对设备的情况以及备品备件难以采购等特点,需做好工艺移出制作的准备;对于机器人等常用设备,找原有供应商做改进方案,并择时启动。
结语
通过以上措施,我公司花了约一年的时间,成功地将引进的生产线进行恢复生产,并从生产组织、工艺布局、夹具设计、检具设计等方面进行了消化吸收,提升了公司生产、设计、制造水平,达到了量产的要求。
摘要：我公司从英国引进一条MG产品后副车架的焊接生产线,通过对引进生产线的生产恢复与改进,消化吸收国外先进技术与组织方式,提高我公司的工艺、制造水平,为公司类似产品的开发积累了经验。
关键词：副车架,焊接生产线,恢复,改进
参考文献
焊接生产管理 篇8
我国的机械制造业主要从事各种动力机械制造、起重和运输机械制造、农业机械加工、冶金矿山机械制造、化工机械制造、纺织机械制造、机床生产和各种仪器仪表制造及其它机械设备制造等生产的行业。机械制造业的任务是为我国国民经济生产提供各种精良的技术装备, 机械制造行业的发展水平体现着国家工业化程度的主要标志之一, 是国家非常重要的支柱产业。
通过以上对机械制造行业的分析不难看出机械制造行业所生产的设备, 都是一些在工厂中经常使用的设备和我们日常生活中经常使用的设备, 这些设备质量的好和差直接影响着使用企业的效益, 在这些设备的制造过程中, 焊接是最关键的环节, 因此焊接质量的控制和管理是影响机械制造产品质量的一个重要因素。在机械制造业, 所涉及的焊接技术有多种, 如常用的有电弧焊, 氩弧焊, CO2保护焊, 氧气-乙炔焊, 激光焊接等多种, 下面对焊接质量控制和管理进行阐述。
2 焊接前的准备工作
焊接前的准备工作是焊接质量控制和管理过程中比较重要的环节, 具体做以下准备工作:
2.1 对焊接母材进行严格的检查。
首先要对焊接母材的出厂质量合格证书进行检查, 按照母材的出厂质量合格证书上给出的数据对母材进行严格的检查, 检查内容为:外观、母材厚度, 长度和宽度是否符合标准等。
2.2 对焊条进行质量检查。
焊条是焊接过程中最重要的焊接材料, 它的质量直接关系到焊接质量, 因此对焊条质量要进行严格的检查, 检查内容包括:
2.2.1 外观:检查焊条外观是否有气泡、开裂和肿胀问题;质量合格的焊条外观圆润、饱满、没有偏心的现象。
2.2.2 对焊条的直径和材质进行检查。质量合格的焊条直径均一, 没有粗细不均匀的现象, 同时药皮不能出现脱落和剥离的现象。
2.2.3 对焊条的存放地点要严格检查。
焊条的存放地点直接影响焊条的质量, 如电焊条不能放置在暴晒、潮湿和高温的环境下, 否则影响焊条的质量。
2.3 焊接工艺的确定。
焊接工艺的确定直接关系到焊接的质量, 如厚板焊接, 大于或者等于40mm板材曾称为厚板, 厚板焊接难度比较大, 因此厚板焊接工艺一般选择对母材进行双面X型破口。再如对不锈钢薄板的焊接工艺应该选择氩弧焊等。要针对不同的材料不同的厚度进行差异性质量控制, 是保证焊接质量的关键。
2.4 对焊接人员的资质进行检查。
目前我国焊接操作人员很庞大, 焊接技术水平参差不齐, 资质是证明焊接操作人员素质的一项重要条件, 由于机械制造行业对焊接质量要求比较高, 因此对没有资质的焊接人员一律不准进入现场进行操作。在一些大型企业, 对焊接操作人员每年要进行资质考核, 对考核不合格的操作人员一律取消资格。同时对焊接操作人员每年要进行技术培训, 不断的提高焊接人员的操作水平, 适应企业的发展。
2.5 对焊接设备的保养和检查。
焊接设备的稳定性和可靠性直接影响到焊接质量, 因此在焊接作业前, 要严格对焊接设备进行检查和试用, 同时对焊接设备实行定期保养和定期检查制度, 以保证焊接设备的正常使用。检查项目包括:电流表、电压表等各种仪表的校验等。
3 焊接工艺控制要点
焊接的方法很多, 不同的焊接方法相对应不同焊接工艺, 焊接工艺的确定主要是根据母材的材质、规格型号、化学成分等项目, 焊接工艺决定焊接方法, 焊接方法很多, 如手弧焊、埋弧焊、氩弧焊等, 不同的焊接方法所使用的焊接材料都不一样, 对于常用的手弧焊来讲, 主要包括:焊条类型、直径大小等, 还包括在焊接过程中使用的电流大小、电压高低、焊接层数、道数、检验方法等。
3.1 作业前的预热。
无论采用何种工艺进行焊接, 在焊接前母材都要经过预热, 这是焊接中碳钢时最关键的工艺要求, 预热的作用是防止产生冷裂纹。预热还可以改善母材接头出的塑性, 减少焊接后产生的剩余应力。预热温度标准:a.35-45#钢预热温度控制在150-250℃。b.大于45#钢预热温度控制在250-400℃。c.如果母材非常大, 预热困难时, 可以采用局部预热, 预热范围为:焊口两侧150-200mm范围内。
3.2 坡口方式。
按照焊接工艺的要求, 大于4mm的板厚要对母材进行坡口处理, 坡口的方式一般为U型或者双面X型, 其目的是减少母材熔入焊缝金属中的比例, 尽量降低焊缝中的含碳成分, 防止焊缝产生裂纹。
3.3 焊接后的热处理工艺。
为了减缓焊接后的温度的下降速度, 减少小淬火硬的处理倾向, 避免接头内的氢扩散, 一般在焊接后要对被焊接的材料进行热处理, 热处理的工艺指标:a.时间:2-6小时。b.温度:200-350℃。c.高刚性或者大厚度, 温度:600-650度, 时间:1-2小时。杜绝在低温或者雨中进行焊接作业。
目前国内的使用焊接方法很多, 大约四十多种焊接方法, 但按照具体操作工艺进行分类, 可归纳为三大类:即:熔焊、压焊和钎焊。
4 焊接过程质量控制及管理
焊接过程质量控制主要分成焊前质量控制、焊接中质量控制和焊接后质量控制。
4.1 焊接前质量控制。
在焊接前, 质量检查人员对如下项目进行严格检查:a.坡口形状及深度是否符合图纸要求, 如果不符合图纸要求按照规定进行返工。b.检查破口处是否清洁, 如不清洁重新打磨。c.预热温度及时间是否符合工艺要求。d.焊接设备使用的电流表、电压表及其它仪表是否灵敏。e.操作人员是否有资格证书。
4.2 焊接过程中的质量控制。
在焊接过程中要严格执行操作规程, 质量检查人员对在焊接中的检查项目有:a.焊条的型号和直径是否符合要求。b.焊接时的电流及电压是否按照规程进行控制, 在焊接过程中要尽量采用小电流, 减缓焊接速度, 减少母材的熔深, 防止母材被灼伤。c.焊接的层数及速度是否符合标准。
4.3 焊后质量控制。
焊后的质量控制主要是对焊后的产品进行热处理过程进行检查, 主要有以下检查项目:a.热处理时间。b.热处理的温度。
结束语
在机械制造生产中, 离不开焊接这一重要的环节, 因为焊接质量直接影响机械制造产品的质量, 除了焊接设备要求精良;焊接材料要符合质量要求;人员要具有资质外, 还要加强焊接质量过程控制和管理, 过程决定结果, 只有把好焊接过程中的每个质量控制点, 才能生产出合格的机械制造产品。
参考文献
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浅谈国际火电项目的焊接管理 篇9
焊接施工控制管理在火力发电站工程建设中起到举足轻重的作用, 直接决定着整个火力发电站质量控制的水平。当前, 越来越多的国内企业开始走出国门并参与国际火力发电厂项目的建设, 不过, 在项目的焊接控制管理过程中也遇到各种亟需解决的问题。例如, 电站建设焊接标准执行问题、电站焊接的工艺评定问题、焊工的资质管理问题、焊接过程控制问题等。本文对国际火电项目焊接管理的特点、思路及方法进行了总结。
1 国际火电项目焊接管理的特点
(1) 重视焊接管理全过程控制体系的建立。在国际火电项目中, 焊接技术管理和控制是火电项目管理的一项重要内容, 涵盖从项目设计开始到寿命周期结束的全过程, 包含了焊接标准选定、焊接工艺评定、焊接工人的认证及管理、焊接技术过程控制管理等系统管理过程。因此, 要求项目管理者要建立一个系统的文件体系和管理组织机构, 来对项目的焊接管理进行全过程管理。
(2) 焊接标准执行较复杂, 一般是国际标准和中国电力标准同时实施。在国际火电项目中, 业主一般要求工程建设中使用AWS、ASME等国际标准或不低于这些国际标准的中国标准。而在项目实际执行中, 由于考虑到项目进度, 一般引进施工经验丰富的中国专业火电建设分包商, 因而在拟定合同时一般都对执行标准作出相应的规定, 例如在一些合同中规定设计和制造采用ASME标准而钢铁材料牌号采用相应的中国标准, 这就造成在项目建造过程中存在ASME标准和中国DL标准2项焊接标准并行的情况, 会给现场的焊接管理工作带来很大的难度。
在国际火电项目管理中, 除非业主特定要求采用某一种焊接标准, 否则一般都采用2种焊接标准并行执行。考虑到工程分包的因素, 在国际火电项目中锅炉及其辅机、汽轮机及其辅机、发电机及其辅机等影响项目进度和质量的关键项目, 一般由中国的专业电力施工分包商施工, 而BOP区域的施工项目则分包给当地的分包商施工, 这就出现了中国的施工分包商采用中国标准、项目所在国的施工分包商执行ASME等国际焊接标准的情况。
(3) 焊接工艺的评定。ASME标准与中国电力行业标准中都规定了焊接工艺评定, 它是焊工认证和现场焊接技术控制与管理的基础依据。在2项标准中焊接工艺评定的方式、方法及评定项目、检验等基本相同。在国际火电项目管理中, 管理者需要建立一套切实可行的方法和程序, 对已经进行过评定的焊接工艺以及新的焊接工艺进行评定, 并对采用ASME标准或中国电力行业标准等不同标准的中国电建企业以及其他施工单位 (包括外方企业及其分包单位) 的焊接工艺评定进行管理。
(4) 焊接工人的资质及技能评定管理。在国际火电项目管理中, 焊工往往有来自中国的和当地招聘的。中国焊工一般是由中国火电施工企业招聘, 都通过了中国技术监督部门的资质认可。但在国际火电项目施工中, 则需要根据业主单位的要求, 对焊工的资质和技能进行重新评定。
2 国际火电项目焊接管理的思路和方法
2.1 焊接管理的基本思路
国际火电项目的承包商必须健全焊接管理组织机构, 同时建立一套行之有效的焊接管理体系, 这样才能有效保证工程质量, 确保整个焊接过程都处于可控、受控的状态。
(1) 健全焊接管理组织机构及其相关的焊接质量管理网络。从上到下, 建立包含外方 (业主单位) 焊接及金属工程师, 项目焊接质量控制总工程师, 各施工企业的焊接质量控制工程师及技术人员、焊接质检人员、焊接技能工人, 外方第三方金属监督企业, 各设备制造商等在内的焊接质量管理组织机构。
(2) 建立行之有效的焊接管理制度体系。这个体系网络必须包含质量管理机构中各个人员的质量责任, 以及焊接标准管理、焊接工人技能管理、焊接工艺及质量管理、焊接金属检验管理、焊接质量验收管理等制度。与国内火电工程焊接施工的管理程序相比, 国际火电项目焊接管理体系的内容要求更详尽、更全面。笔者所在项目就建立了30多个专业的焊接管理程序, 涉及焊接管理中的各个环节, 从而做到了对设计、设备采购及制造、现场安装、设备运行等环节焊接质量的全程控制。
2.2 焊接标准的管理
在国际火电项目中, 焊接标准的管理非常重要, 应重点采取以下几个方面的措施:
(1) 坚持实行中国火电项目标准中所独有的施工标准。对于中国的施工标准中所独有的, 而在国际火电施工中没有或很少采用的标准, 代表性的如《金属光谱分析导则》等, 为了防止高压及合金部件的错用, 一定要坚持实行。
(2) 明确国际焊接标准与中国标准的不同之处。中国的焊接标准较多, 且不同行业的标准也不同, 因此不同设备的焊接和检测要求也不尽相同。ASME、AWS等国际上流行的焊接标准与中国焊接标准在焊接工艺评定、焊接检测要求等方面存在较大的差异, 尤其是在电力行业标准中。
(3) 中国的金属牌号与国外标准不一致。在国际火电项目施工管理中, 大部分中国的钢材牌号都有相对应的国外钢材, 可以采用国外相对应的焊接材料, 但对于15CrMo、12Cr1MoV等牌号的钢材, 则需采用中国的焊接材料。
2.3 焊接工艺评定的管理
焊接工艺评定是焊接管理的核心, 国际火电项目焊接工艺评定主要包括以下工作:
(1) 对于设备制造企业, 在设备采购阶段的质保监查活动中, 要检查其与焊接相关的质保文件, 包括焊接工艺评定等, 确保设备在制造阶段的焊接质量。
(2) 对于外方分包施工企业, 应要求其提供焊接工程的焊接工艺评定, 确保其焊接工艺评定能够覆盖其施工范围。由于采用中国牌号的钢材较多, 因而工艺评定量较大。
(3) 对中国电力施工单位焊接工艺的评定, 一般都已覆盖整个工程项目。但为了向业主单位提交审核, 都需提供中文版复印件, 同时将焊接工艺评定文件进行翻译, 并请行业协会注册的或取得相关认证的焊接工程师签字确认后提交, 这样才能保证文件的有效性。
2.4 焊接施工人员的管理控制
(1) 国际火电项目的焊接人员一般包括:焊接技术人员、焊工及热处理人员、焊接检验人员、焊接质量检查人员。对于这些人员的管理, 首先是合理选择人员, 必须保证焊接技术人员从业经验充足, 至少有一年的相似操作经验, 接受过系统的焊接理论培训, 并且非常熟悉相关的操作标准。此外, 相关人员应该拥有组织工艺评定、参与编制技术文件、实施技术指导、处理技术质量问题等能力。
(2) 对于焊机操作人员, 一般都应根据ASME标准或其他相关标准对其进行技能评定, 并经所在国行业协会注册的或ASME认证的焊接工程师签字确认后, 才准许其进行焊接作业。
(3) 焊工必须持证上岗, 特别是对分包项目进行监控和管理时。焊工上岗合格证制度的具体要求是, 在焊接操作期间, 具体的操作人员应佩戴含有本人照片、具体项目以及期限的胸卡, 坚持“人证合一”的制度。
3 结论与建议
总之, 国际火电项目的焊接管理涵盖了从项目的设计开始至运行阶段的全寿命周期内的过程, 需重点加强以下几个方面的工作内容:
(1) 必须健全焊接管理组织机构, 并建立一套行之有效的焊接管理体系, 以便对整个焊接过程进行管理。
(2) 在焊接管理过程中要加强对焊接标准的管理, 尤其是要明确中国电力行业标准与ASME标准的区别。
(3) 国际火电项目焊接管理要着重做好焊接工艺评定的管理工作, 需项目所在国注册或认证的焊接工程师进行确认, 以加强焊接质量保证工作。
(4) 做好焊工的技能评定工作, 让真正符合要求的焊接工人进入现场进行焊接作业。同时, 在焊接过程中, 加强施工管理, 大力推行持证上岗制度。
参考文献
[1]徐方利, 方伟, 姚泽军.高寒地区冬季火电焊接施工[J].电焊机, 2010 (8)
[2]陈海龙.火电工程建设专业化焊接工程管理实践[J].吉林电力, 2008 (5)
[3]朱志前.浅谈火电施工焊接质量的控制[J].现代焊接, 2006 (1)
锅炉生产中的焊接质量控制 篇10
锅炉生产中可以从焊前准备、焊接过程、焊后检验三个环节对焊接质量进行控制。
1 焊前准备控制
1.1 焊接人员的准备
焊接人员包括焊接技术人员、焊接操作人员、焊接检验人员。
焊接技术人员应具有足够的能将图纸转化为实际制造工艺的能力, 并编制切实可行的焊接工艺。
焊接操作人员应按国家质量监督检验检疫总局颁布的TSGZ6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》取得合格项目证书, 并在有效期内从事合格项目范围内的焊接工作。
焊接检验人员应具备按照国家标准、工艺和图纸要求严格控制焊接质量的能力。焊接检验包括焊缝外观质量检验和焊缝内部质量检验。
1.2 焊接设备的准备
焊接设备是焊接接头质量和提高焊接生产效率的重要保证。设备要由专人保养, 定期维修。设备的电流表、电压表等仪表都要经过专业部门定期校验, 保证设备工作时处于完好状态。
1.3 焊接材料的准备
焊接材料应按照《锅炉用材料入厂验收规则》进行入厂验收。焊接材料必须具有质量证明书, 质量证明书内容数据要清晰、完整、与实物相符, 焊材标记应清晰可辨, 且必须符合相关标准要求。焊条药皮表面应光滑、无气孔和机械损伤, 药皮无偏心, 焊芯无锈蚀现象, 并进行熔敷金属化学成分分析且符合相关标准规定。焊丝的直径应符合标准要求, 镀铜层是否牢固, 缠绕后是否有起鳞及剥离现象。表面必须光滑平整不可有毛刺、划痕、氧化皮、油污、锈蚀等影响焊接质量的杂质, 并要进行化学成分分析且符合相关标准规定。焊剂要进行颗粒度和含水量的检验且符合相关标准规定。
焊接材料应存放在通风干燥的焊材库内, 焊材库应装备除湿机和自动湿度控制仪, 库内相对湿度不大于60%。焊材应存放在货架上, 货架侧面与墙壁的距离应不小于300 mm, 距地面不小于300 mm。焊条堆放时应按种类、牌号、批次、规格、入库时间分类堆放, 每垛应有明确的标志, 。发放焊条时应遵循先进先出的原则, 避免焊条存放期太长。
焊条使用前应按生产厂家焊材包装上的要求或焊接工艺的要求进行烘干, 并及时做好烘干实测温度和保温时间记录。焊工凭焊材领用单领取焊材, 保管员应在领用单上登记材料编号及发放数量。焊工完成焊接任务后, 必须交回剩余的焊材, 任何情况下焊接人员都不得私自存储焊条。所使用的焊条冷却至室温四小时后, 必须按工艺重新进行烘干。焊条重新烘干次数不得超过三次。
1.4 焊接工艺的准备
焊接产品以前, 必须按照国家能源局批准的《承压设备焊接工艺评定》的规定对锅炉产品上受压元件之间的对接接头, 受压元件之间或者与受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的T型接头或交接接头进行焊接工艺评定。评定的接头型式、材料类别、焊接工艺方法及厚度覆盖范围应满足公司所生产产品的焊接需求, 且覆盖率必须达到100%。
1.5 焊接环境
制造或返修受压元件时, 如果环境温度低于0℃, 没有预热措施, 不得进行焊接。下雨、下雪时不得露天作业。在气体保护焊时风速大于2 m/s, 其他焊接方法风速大于10 m/s时不得进行焊接。环境相对湿度大于90%时不得进行焊接。
2 焊接过程控制
2.1 施工工艺控制
产品施焊时, 焊接操作人员必须严格按照焊接工艺规程的要求进行施焊, 焊接检验人员监督焊接操作人员工艺执行情况。焊工完成焊接后, 应在规定的位置打上焊工钢印, 并填写施焊记录且焊接检验人员应签字确认, 使焊接质量具有可追溯性。
2.2 产品试检验
按照《蒸汽锅炉安全技术监察规程》和《热水锅炉安全技术监察规程》的要求进行产品焊接, 产品试板检验合格后, 才能进入下道工序。须进行焊后热处理的锅炉, 产品试板应随炉进行热处理, 然后进行机械性能试验。
2.3 质量维护
当受压元件的焊接接头经无损检测发现超标缺陷时, 首先应找出原因, 制定可行的返修方案, 然后才能进行返修。且同一位置上的返修不应超过三次, 并将返修情况记入产品质量档案。
3 焊后检验控制
3.1 外观检验
焊缝形状、尺寸和外观应符合设计图样和工艺文件的规定。焊缝高度不得低于母材表面, 焊缝与母材应圆滑过渡。焊缝及热影响区表面不得有裂纹, 未熔合、夹渣、气孔和弧坑。焊缝表面及周围的飞溅须清理干净。
按照《蒸汽锅炉安全技术监察规程》和《热水锅炉安全技术监察规程》的要求, 锅筒 (锅壳) 、炉胆和集箱的纵、环焊缝及封头 (管板) 的对接焊缝无咬边, 其余焊缝咬边。其深度不超过0.5 mm, 管子焊缝两侧咬边的纵长度不超过管子周长的20%, 且不超过40 mm。
3.2 无损检测
按照《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《热水锅炉安全技术监察规程》和设计图样的要求对焊缝进行无损检测。无损检测的操作及要求应按《承压设备无损检测》的规定执行。
3.3 水压试验
锅炉进行水压试验时, 水压应缓慢升降。当水压上升到工作压力时, 应暂停升压, 检查有无露水和异常现象, 然后再升到试验压力。蒸汽锅炉应在试验压力下保持20 min (热水锅炉在试验压力下保持5 min) , 然后降到工作压力进行检查, 检查期间压力应保持不变, 不得以试验泵维持压力。
锅炉进行水压试验, 在受压元件金属壁和焊缝上不能出现水珠和水雾;附件密封处应不漏水;试验过程中应无异常响声。水压试验后不应有可见的残余变形。
参考文献
[1]TSGZ6002-2010特种设备焊接操作人员考核细则[S].2010.
焊接生产管理 篇11
【关键词】电力工程；焊接；全面质量管理；应用分析
前言
在实际工作中要认识到焊接质量对电力工程的重要性，并拟定以提高电力工程焊接质量为中心的管理措施，全面对电力工程焊接质量进行监控与把关。电力工程企业在发展的过程中，全面质量管理已经成为了重要的管理体系与措施，尤其是在进行施工与操作的过程中，还要认识到全面质量管理的价值与作用，并通过全面的控制工作来进行管理，保证电力工程焊接工作的安全。
一、全面质量管理的概念
随着时代的不断发展，进行全面质量管理已经受到了人们的广泛关注，尤其是在注重质量的前提下来做好管理工作，就显得极为重要了。通过组织人员参与到全过程中的管理。可以实现从纵向与横向两方面的控制工作。且进行全面质量管理的主要目的就在于要在各个阶段中进行全面的发展，以此来保证企业可以实现有效的管理，同时也可以促进企业实现长远的发展。所以说进行全面质量管理是一种较为先进的方法[1]。
二、建立全面质量管理的方法及途径
（一）方法
首先，要做好事前的控制工作。在这一阶段中，工作的重点就在于要不断完善组织内部的体系，建立出有效的管理方法，同时还要针对实际情况来制定出相应的计划，以此来提高工程的质量。且在设定完质量目标以后，还要建立出较为完善的技术标准与准则，从而实现对细节部分的质量控制。其次，要做好事中的控制工作。在进行施工的过程中，要认识到数据的重要性，这样才能不断收集好相关的数据，同时通过对施工质量进行检验，可以保证数据的准确性。且在科学分析方法的影响下，还可以找出其中存在的问题，从而对实际问题进行纠正，实现对质量的管理。第三，要做好事后的控制工作。对于这一环节来说，主要是在工程出现质量问题后，要立即组织人员对工程的实际情况进行全面的分析，找出造成质量问题的原因，同是还要针对实际问题来进行纠正，以此来解决好质量高问题。但是对于这一环节来说，也存在着一定的弊端，就是进行事后的控制工作属于较为被动的控制，所以也就存在着被动工作的现象，这样也就难以对损失进行有效的控制[2]。
（二）途径
通过对企业实际活动进行分析可以看出进行全面质量管理工作的实际特点。因此，就要在研究其生产与组织结构等方面上来进行管理。通过进行全面的质量管理工作，可以对思想、材料以及人员上进行有效的准备，这样也就为实现全面质量管理工作奠定了坚实的基础，同时在实现有效措施的基础上来进行全过程的管理。
三、电力工程焊接的全面质量管理的应用
3.1事前管理
在进行事前管理的过程中，要控制好关键的要素以及环境，同时还要针对其质量以及焊材的质量等方面来进行检验。并控制好其预定的温度，验证好对工艺的处理方法以及对质量检验的方法。其次，在实际中还要控制好人员、机械设备设备以及材料等方面，以此来保证施工工作的顺利进行。并从部门与体系等方面出发来进行控制，可以保证其质量。最后，还要组织人员进行相关的技术培训工作，促使人员的综合素质与能力等方面可以满足进行电力工程焊接工作的要求。
3.2事中管理
首先，要针对电力工程中的实际焊接流程图进行有效的设计，从而保证焊接工作可以在有计划的条件下来完成，这样对于工作人员来说也更容易在电力工程焊接中发现存在的质量问题，也就可以保证焊接工作的质量可以满足设计的要求。其次，在做好有关于电力工程焊接工作的相关准备工作以后，还要对其技术进行全面的检验，尤其是针对坡口制备与焊接接头的形式等方面进行有效的控制，从而保证其质量可以满足焊接的实际要求。最后，在进行电力工程焊接工作的过程中还要对质量进行检验与有效的控制。且对于施工现场来说，还应当要具备防潮与防风等设备设施。并检验好焊接工艺中的相关参数、焊接表面以及焊接部位的热处理等方面。以此来提高电力工程中焊接的质量，并为电力工程中的整体质量提供相应的保证[3]。
3.3事后管理
对于电力工程焊接质量保证的最后一个环节来说，做好事后的管理工作就显得极为重要了，同时，这一过程也是保证焊接质量的关键步骤。在电力工程中焊接工作完成后，要进行全面的焊接检验工作，其中检验的方法主要包括了进行破坏性的检验以及非破坏性的检验。而从实际上来说，进行非破坏性的检验工作还是相对较多的。因此，在实际中就可以采用有气密性检查的方法或是无损性的探伤。对电力工程中焊接质量进行检验工作的工艺为：要先进行委托检测，然后根据实际情况等方面来进行调查与研究，在此基础上来进行有效的检测，利用好射线检测或是超声波等方法来进行检测，得出检测的实际数据以后，要及时做好记录与分析工作，通过针对实际来做出相关的预判。最后，要求检验人员要对所得到了最终结果进行全面的验证与校核，同时还要保证最终结果的真实性，负责其准确性。当最终结果出现误差时，要及时进行重新检验，做好修改工作。当所有的检测工作都完成以后，还要收集好相关的检测报告或是底片图纸等，并进行全面的整理工作，存入到企业的档案中，以便于后期的查找[4]。
结语
总的来说，想要对电力工程焊接进行全面质量管理就要坚持从全面质量管理的实际上出发，明确其概念以及内容等众多方面，同时还要做好事前、事中以及事后的控制工作，在保证其质量满足实际要求的基础上进行有效的控制，提高电力工程焊接的质量。
参考文献
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试析管道焊接施工技术管理要点 篇12
管道工程是工业发展、民生建设的重要工程之一, 随着我国经济社会的迅猛发展, 压力管道在各行各业得到广泛应用, 按照现阶段管道工程功能分类来看, 主要有工业压力管道、城市公用管道、城市长输管道三大类。其中工业压力管道输送的物质较多, 也比较复杂, 且存在大量的安全隐患, 管理一旦出现问题, 将给企业以及管道沿线居民的生活及生命财产安全带来严重威胁。城市公用管道传输的介质主要包括燃气、石油、供暖等生产生活必须物质, 因此城市公用管道的安全运行也不容我们小视, 一旦管道运行出现问题, 将给大片区人民正常的生产、生活带来严重影响。今天, 本文以管道焊接施工技术管理要点展开论述, 并结合本人多年的工作经验从焊接材料、设备管理等方面进行了详细探讨与研究, 希望可以给广大同行业者带来技术帮助以及资料参考。
1. 焊接材料及焊接设备管理和特点
1.1 管道作为五大运输方式之一, 在担负着把油气资源运送到加工厂或用户的过程中, 具有线路长、跨区域范围大的特点, 所经山区、平原、丘陵、沙淇和水域等多种地形、地貌, 自然条件变化大、施工作业条件差。在野外现场组装焊接中, 由于钢管不动, 需要全位置焊接。这就要求现场焊接所采用的焊接设备和材料必须满足两个最基本的条件:能够进行全位置焊接;适应环境性强, 具有良好的焊接性能。
1.2 管道焊接施工中采用的焊接材料有纤维素型焊条、低氢型焊条、自保护药芯焊丝和CO2气保护实芯焊丝。
纤维素型下向焊条的药皮中含有30%-50%的有机物, 具有极强的造气功能, 在保护电弧和熔池的同时增加了电弧吹力, 适合于全位置单面焊双面成型。低氢型下向焊条的药皮中含有铁粉, 可增加熔敷效率, 提高焊接接头力学性能, 适用于山区、水网等地形复杂或焊接自动化程度要求不高的场合。自保护药芯焊丝由药芯高温分解释放出的大量气体对电弧及熔池进行保护, 同时通过熔渣对熔池及凝固焊缝金属进行保护, 是管道施工的一种重要的焊接材料。CO2气保护实芯焊丝主要用于STT半自动焊和全位置自动焊。
2. 管道焊接施工技术管理要点分析
2.1 要不断加强焊接施工人员的管理。
施工人员是管道焊接工艺的直接执行者, 由此我们可知, 施工者技术水平、专业知识水平的高低, 对于焊接质量的提高起着决定性的作用。但是, 一个具备高技术水平的焊工并不是一朝一夕所能形成的, 而是需要大量的学习、大量的实践、大量的强化培训之后形成的, 同时一名优秀的焊工, 不仅技术水平、专业知识要过硬, 同时还应该具备较好的职业道德素质, 这样才管道焊接施工过程中才不会投机取巧, 才能集中精力全身心的投入到焊接工作中去。
2.2 热焊层和填充层的质量控制措施。热焊层的焊接质量事关整个管道工程的质量, 同时也是焊接过程中最容易出现质量问题的地方, 我们知道, 在热焊层焊接过程中, 会出现夹渣、焊透的问题, 我们一定要将这类问题重视起来。如在热焊层焊接前, 我们要仔细检查焊层请跟质量, 同时焊接人员要及时与请跟人员沟通, 实现协调作业。其次, 在焊接过程中要控制好焊接停留时间, 避免出现焊透现象的出现。第二, 在填充层焊接时, 要尽量避免夹渣的出现, 同时也要避免气孔的出现。其要求我们做到以下几点, 第一, 我们焊接人员要控制好电弧长度, 距离应该控制在焊条直径以内, 其次, 要清理掉焊接地点的污垢;第三, 要选取与焊接点相适应的焊条, 来保证管道焊接质量;第四, 施焊中药密切关注熔池的冷却情况, 若发生气孔需立即停止电弧处理。
2.3 焊层间温度与焊接规范的管理控制。
管道焊接施工中, 管道焊层间的温度必须按照焊接工艺规程中标准值进行控制, 各层间温度都不得低于标准值。在施工中, 要安排专人在焊接过程中随时进行温度测量, 若出现温度下降至标准温度时, 需停止施焊, 迅速使用火焰加热器重新进行加热处理, 确保层间温度控制在标准值以上。管道焊接过程中, 焊缝质量与焊接流程息息相关, 其是保证焊缝质量的关键环节, 在该环节中, 需要求焊接工人在操作中严格遵守焊接工艺规程中的焊接规范要求。只有按照各项规范要求执行焊接工艺, 才能保证各环节质量得到有效控制。同时, 焊接电流大小对焊条熔化速度、熔深、焊缝质量、焊接接头性能及生产效率有着重要的影响, 所以在施焊时, 要严格控制焊接电流
结语
焊接是压力管道施工中关键技术环节, 焊接质量管理直接影响工程的安全运行。在未来的管道建设中要想获得施工的高效率和高质量, 熔化极气体保护焊是首选。在焊接质量控制方面, 对焊接工艺、焊接工人、焊接设备操作与管理、焊接材料管理都要严格把关。严格采取焊接管理措施, 保证压力管道的焊接质量, 预期完成焊接工程。
摘要：随着我国国民经济的快速发展, 带动了有关国计民生各项事业的快速发展与完善, 其中就包括基础设施的建设, 我们知道, 管道工程是提高人民生活质量的重要基础工程之一, 其施工质量的好坏, 直接关系到整个基础工程的成败。而焊接施工作为管道工程的重要环节之一, 可以称为民生工程施工基础中的基础, 因此, 在新时代发展下, 在基础工程正如火如荼开展的背景下, 不断加强管道焊接施工技术管理水平, 不断研究管道焊接施工工艺技术, 对社会的和谐发展、国民经济的可持续发展意义重大, 本文就是在此背景下对管道焊接施工技术管理相关问题进行研究。
关键词：试析,管道,焊接,施工,技术,管理要点
参考文献
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