火电站锅炉（共12篇）
火电站锅炉 篇1
目前, 我国的电力供应仍以火力发电为主, 从我国火力发电技术水平来看, 新投产的机组逐步向大容量、高参数方向发展, 而作为火力发电厂三大主机之一的锅炉更是火电生产的重要设备, 所以电站锅炉的定期检验具有十分重要的意义。
一、锅炉概况
锅炉型号:TG-130/5.29-M6;出厂编号:9310-122;额定蒸发量:130t/h;额定蒸汽压力:5.29MPa;额定蒸汽温度:450℃;给水温度:104℃;循环方式:自然循环;设计燃料:褐煤;燃烧方式:循环流化床;锅炉构架:全钢构架、全悬吊结构;除渣方式:机械出渣;水处理方式:除氧+除盐;投运时间:2013年10月;检验次数:首次检验。
二、检验前的准备工作
电站锅炉在进行内部检验之前, 由锅炉的使用单位准备资料, 检验单位审查。因为此台锅炉是首次检验的锅炉, 对技术资料的审查更要详细一些。通过检查发现锅炉厂提供的出厂资料齐全, 锅炉安装资料不齐全, 锅炉安装单位在交底时没有提交无损探伤射线底片。在检查记录和档案资料时, 发现锅炉膨胀指示器检查记录没有, 锅炉金属监督制度没有。资料审查完以后, 检验员要制定检验方案, 并和锅炉使用单位交换意见, 明确检验部位、确定检验项目、检验重点以及现场安全管理等。在进行锅炉内部检验之前, 锅炉使用单位应做好检验前的准备工作:在炉膛内搭设好脚手架;将锅筒两侧的人孔门全部打开;将炉膛、过热器、省煤器等清理干净;拆除受检部位的保温材料;根据检验方案打开水冷壁集箱、省煤器集箱、过热器集箱的手孔。准备好安全照明和检验工作时需要的电源;当进入锅炉内部工作时锅炉外面应该设有专人监护。同时, 检验单位也要做好准备工作:成立现场检验工作小组, 配齐有资格的检验员;准备需要的主要仪器、设备和物资器材;准备好现场工作需要的各种记录表格。
三、锅炉各部件的检验
(一) 锅筒的检验
对锅筒内表面进行宏观检验:检查内表面没有裂纹、腐蚀等缺陷, 对封头和筒体进行必要的测厚, 没有低于最小需要壁厚的数值;对锅筒的纵、环焊缝进行表面探伤检验, 没有发现超标缺陷;检查锅筒底部没有结垢, 只有轻微的氧腐蚀。检安全阀管座等没有发现异常现象, 检查汽水分离器未见异常。检查锅筒与吊挂装置接触正常, 检查吊杆装置比较牢固, 受力均匀, 支座的预留膨胀间隙足够, 方向正确。
(二) 水冷壁的检验
在炉膛内定点对前、后、左、右水冷壁管壁进行厚度和胀粗抽查, 数值都在允许范围之内。肉眼可见范围内的水冷壁管没有发现变形、鼓包、磨损、胀粗等现象。吹灰器附近和炉膛出口窗的水冷壁管没有发现磨损减薄。膜式水冷壁没有发现开裂和严重变形, 固定件没有发现损坏、脱落现象。对水冷壁上下集箱应抽查的集箱内外表面没有发现严重腐蚀, 测厚的数值也在允许范围之内;检查管座角焊缝没有发现超标缺陷, 进行表面探伤未见异常;检查集箱支座接触良好, 吊耳与集箱焊缝没有裂纹, 进行表面探伤未见异常。
(三) 省煤器的检验
定点检测省煤器上部管排管子壁厚, 没有低于最小需要壁厚的数值;检查省煤器管排没有发现积灰和低温腐蚀情况, 吹灰器附近管子表面没有吹损和磨损, 检查膜式省煤器管膜片焊缝两端没有发现裂纹、咬边等缺陷。对省煤器进出口集箱应抽查的集箱内部发现有少量的泥垢;检查省煤器入口集箱内部发现有轻微的氧腐蚀现象。
(四) 过热器的检验
对高温出口段管子的外径进行胀粗检测未见异常, 测量的胀粗量都在允许的范围之内。做金相检验也未见异常, 组织没有发生变化;检查高、低过热器管没有发现磨损、腐蚀、氧化、变形、鼓包等缺陷, 其管排间距比较均匀, 没有发生变形、移位现象, 高温过热器管束的管卡部分脱落, 需要进行处理。对高、低过热器管子测厚抽查没有发现低于最小需要壁厚的数值。抽查过热器弯头没有发现裂纹和蠕变。对过热器集箱和集汽集箱应抽查的表面没有发现腐蚀等现象;高、低过集箱简体能够自由膨胀。
(五) 减温器的检验
简体表面没有发现严重氧化、腐蚀情况, 测厚没有低于最小需要壁厚的数值。简体环焊缝、封头焊缝没有发现裂纹等缺陷。简体能够自由膨胀。
(六) 锅炉范围内管道的检验
抽检导气管、主蒸汽管、给水管、旁路管等未见异常;对其抽查测厚, 没有发现低于最小需要壁厚的数值;应用无损探伤检查没有发现裂纹或其它缺陷;抽查其它承压管道没有发现裂纹等超标缺陷, 测厚和无损探伤也没有发现异常情况。
(七) 膨胀指示装置和主要承重部件检验
检查所有膨胀指示装置, 发现省煤器入口集箱指示不正确, 需要重新处理;检验大板梁挠度没有发现明显变形;测量的挠度值在允许的范围之内。
三、检验结论
检验结束以后, 根据现场了解到的情况和检验记录, 编制检验报告, 做出此台锅炉允许运行的检验结论。只有通过定期检验, 才能不断发现电站锅炉在运行过程中产生的缺陷及安全隐患和使用管理方面的问题, 不断解决检验工作中遇到的这些问题, 才能消除事故隐患, 保证锅炉安全经济运行。
摘要：我国的电力供应仍以火力发电为主, 作为火力发电厂三大主机之一的锅炉更是火电生产的重要设备, 所以电站锅炉的定期检验具有十分重要的意义。本文通过对一台电站锅炉定期检验的实例, 较为全面地介绍了电站锅炉定期检验的方法, 希望能够对以后的检验工作有所帮助。
关键词：锅炉,定期检验,检验方法
参考文献
[1]周春林.电站锅炉定期检验有关问题的探讨[J].电力与电工, 2008, 28 (01) .
火电站锅炉 篇2
本人****，高级工，自参加工作起一直从事锅炉检修工作，回顾这些年来的工作历程，在平凡的岗位上本人尽职尽责，脚踏实地的努力干好每一项工作。面对新形势的考验和挑战，本人积极学习科学文化知识，积极钻研业务技术理论，不断提高自身素质和业务水平，始终以主人翁的意识干好每一份工作，取得了一定的成绩，具体工作总结如下
1.勤奋好学，工作近三十年来，我经常深入生产现场查系统、找缺陷，巡检、熟悉所属锅炉设备，和班组职工一起研究、解决生产中遇到的问题和技术难题，多次带领班组人员进行锅炉“四管”漏泄的抢修，技术业务水平和实际工作能力日益提高。多次成功地参与并指导了低温省煤器螺旋翅片管的改造，高、低温过热器的更换，屏式过热器更换，一、二、三次风喷口的更换等工程项目和锅炉“四管”等标准项目的大修。大修过程中，我每天都深入生产检修现场，解决检修中随时出现的技术难题，严把质量、安全关，对施工中不符合质量要求的工作，责令其返工，直到符合质量要求为止。
2.爱岗敬业，自重到燕山湖工作后，常常不顾炉内高温和弥漫的飞灰，每次停炉都细心对锅炉受热面进行检查，及时发现并消除了设备隐患，避免事故的发生。在1号炉C修受热面检查中，我发现低温过热器上层后侧防磨处包墙管左至右第30根磨损严重，低温过热器上层后侧防磨处包墙管左至右第56、72、94、118、120、122、124、146、150根磨损，低温过热器下层后侧上部防磨处包墙过热器左至右第19、47、55、73、75、77、79、83、87、93、99、123根磨损，低温过热器上层后侧防磨处包墙管左至右第142根磨损。在2号炉B修受热面检查中，我发现低温过热器下层上部后侧弯头防磨接触处包墙过热器管磨损，低温再热器上层后侧吊挂管左至右第1根、3根、10根防磨脱落，低温过热器上层上部后侧弯头防磨接触处包墙过热器管右至左第3根、第7根、第27根、第47根、第173根、第177根磨损，再热器侧省煤器吊挂管与再热器入口集箱支撑梁接触处磨损磨损（共6根钢梁），水冷壁前墙C2燃烧器喷口处，左侧由外向内数第6根有一处硬伤小坑和一处划痕，深约为1.5mm。及时进行了处理并采取了相对应的保护措施，这些缺陷的发现至少避免了三次临检事故的发生。
在用电站锅炉定期检验工作探讨 篇3
【关键词】锅炉 ；检验方法；定期检验
In the periodic inspection of power station boiler
Li Ben -jun
（Changchun Special Equipment Inspection Institute Changchun Jilin 130011）
【Abstract】The article combines working experience ，to p0wer plant boiler regular inspection data review compiling test plan ，test method ，inspection of main pressure parts of several aspects of the related problems are analyzed ，and some opinions are put forward for future inspection work learn to play the role of.
【Key words】Inspection metho；Periodic inspection
目前，我国的电力供应仍以火力发电为主，而锅炉更是火电生产中必不可少的重要设备。由于电站锅炉运行条件比较恶劣，经过运行一段之后，锅炉就会出现不同程度结垢、腐蚀、堵灰、结渣、裂纹等现象，影响锅炉的安全经济运行。因此必须对在用电站锅炉进行定期检验，以便发现设备存在的缺陷，避免锅炉在运行中发生事故。《锅炉定期检验规则》、《 电站锅炉压力容器检验规程》等国家法律法规和行业标准对电站锅炉的检验做了一些规定，下面结合检验实践探讨在检验过程中经常遇到的问题。
1. 资料审查
在检验过程中，检验人员首先应对锅炉的技术资料进行查阅。了解锅炉制造、安装、修理改造情况以及运行中出现的问题，另外还要区分检验的锅炉是首次检验还是非首次检验，对首检的锅炉，应重点审查锅炉制造、安装过程中发现缺陷或者安全隐患的相关记录，而对于非首检的锅炉则将修理改造及变更的资料、以往检验报告及运行中的各种缺陷记录做为资料审查的重点，并要及时与运行人员进行交流。在检验中如果发现缺少和有不符合实际的资料，应查明原因，帮助使用单位尽可能补齐和修正，，为今后检验工作提供依据。
2. 编制检验方案
在对技术资料审核的基础上，检验人员应根据锅炉技术资料、被检验锅炉的实际使用情况以及同类型设备故障特点编写检验方案。检验方案应包括检验项目、检验方法、检验部位，检验依据和检验实施中应注意的问题等内容。检验方案的编制要结合被检锅炉的设备特点，重点突出，具体详尽。例如循环流化床锅炉要重点检测水冷壁、过热器、省煤器等部位的磨损情况。对运行时间超过1 0万小时的锅炉，应增加检验项目扩大检验范围，重点检验设备老化的状况和做好寿命评估。
3. 檢验方法
电站锅炉的检验方法有宏观检验、无损检测、硬度测定、金相检验、光谱检测等，其中宏观检验方法非常重要，对于受热面检验来说，主要是对锅炉受热面的结构和外观进行检验，可以发现设计制造时及运行后出现的外观缺陷，也是现场内部检验的第一步。但在实际工作中有些检验人员只注重利用检验仪器可以进行定量分析的检验方法，而忽视宏观检验方法。宏观检验可以发现受热面及管道在结构设计上存在的不合理缺陷以及运行后外观出现的腐蚀、磨损、变形、胀粗、焊缝开裂等许多缺陷。通过宏观检验发现缺陷后加以分析再决定是否需要测厚、无损探伤、金相分析等检验方法进行进一步检验。宏观检验要求检验人员有较强的责任心，丰富的检验经验，对发现的缺陷做出正确判断，所以在检验工作中应重视宏观检验方法。
4. 受压元件及汽水管道的检验
4.1 水冷壁的检验。
水冷壁的检验应根据锅炉炉膛的结构、水质、燃烧稳定性等因素来确定检验项目和质量要求，要求重点检测热负荷较高区域，燃烧器周围、冷灰斗区域、折焰角区域、吹灰器附近及各门孔等部位的水冷壁的磨损、变形、 过热、胀粗、高温腐蚀等情况，割管检查热负荷最高处水冷壁。除对以上部位检测外，还应检查水冷壁刚性梁、燃烧器及人孔门框架与水冷壁连接部位情况、水冷壁集箱膨胀情况。
（1）随着锅炉容量的增大，水冷壁的尺寸也增大，而刚性则相应的变差。所以应检查水冷壁刚性梁变形情况。
（2）燃烧器、炉膛人孔门框架与水冷壁受热膨胀不均，连接处角焊缝一般都存在温差压力，所以应检查燃烧器、炉膛人孔门框架与水冷壁连接部位有无焊缝开裂。
（3）现代锅炉的水冷壁受热多是向下膨胀的，升压初期，炉膛内热负荷分布不均，连接在同一集箱上的水冷壁管会受热不均，严重时会使下集箱弯曲或管子受损，所以应检查水冷壁下集箱的膨胀情况。
4.2 省煤器的检验。
省煤器应重点检验省煤器管排的积灰和低温腐蚀情况，吹灰器附近管子表面有无吹损和磨损，对于鳍片省煤器管鳍片焊缝有无裂纹、咬边等缺陷。根据运行的情况，确定是否进行割管检查，并且要合理的选择割管的位置，确保检验的效率和准确性。
4.3 过热器及再热器的检验。
过热器检验要区分过热器的低温段和高温段，根据所处位置和结构的不同，合理选择检验方法。重点检查过热器、再热器是否有磨损、腐蚀、氧化、变形、鼓包等缺陷，其管排间距是否均匀，有无变形、移位现象，对高温
段管子的外径和金相应进行定点监测，并计算蠕胀值。检测弯头、穿墙管、烟气走廊及吹灰器附近的管子的磨损情况，必要时割管进行金相和碳化物分析。另外，还要检查固定件、管卡、支吊架，是否有烧坏、脱落、变形、移位、磨损等情况。由于管卡、固定件、支吊架松动，定位块脱落，在运行过程中与管子相互磨擦，时间长久后，容易出现管子磨损爆管。
4.4 锅炉范围内管道的检验。
锅炉外管道主要检验是否有腐蚀、裂纹等缺陷，对弯管进行测厚和无损探伤检查，另外还要进行以下检测：
（1）主蒸汽和再热蒸汽管道要重点监视弯头的外弧侧表面的微裂纹，外表面的高应力区促进高温蠕变的发展，容易形成蠕变孔洞 或蠕变裂纹而发生损坏，所以应进行硬度、蠕变裂纹和金相检查。
（2）对于运行1 0万小时以后的主蒸汽管道、再热蒸汽管道的支 吊架应进行全面检查和调整， 必要时还应进行应力核算。
（3）对于过热器出口集箱、集汽集箱、主蒸汽管道引出的管道，应重点检查其与母管相连的角焊缝、母管开孔周围、弯头等部位，其管道、弯头、三通和阀门，运行1 0万小时后应结合检修进行更换。
4.5 锅炉主要承重部件检验。
锅炉受热面、集箱、管道等都是通过支吊架、梁、桁架由钢柱来承重。承重部件主要检验大板梁挠度和焊缝，确认大板梁是否有变形，焊缝是否有裂纹等超标缺陷，此外还应检查各承力柱及梁的表面是否有腐蚀；吊杆是否受力均匀，有无腐蚀、过热氧化、表面裂纹等现象，吊杆的安全性取决于力的分配及吊杆高温部位的强度是否满足要求。吊杆的断裂常发生在具有应力集中特征的螺扣处，因而具有突发性，所以对吊杆的检验应引起重视。
5. 结束语
电站锅炉无损检测技术 篇4
1 超声相控阵测验工艺
相控阵测验属于超声波测验的一个类型, 其探头内包含有若干个晶片, 任何一个晶片的激活时间均可独立控制, 并且确定好声束轴线及焦点等数据。相控阵测验能够运用超声波束在任何一个对应部位测验较为复杂的立体图形, 还可用一只相控阵探头置换数个各种方位的常用探头。过去因为相控阵机构繁琐而且投入较大, 因而导致其在特种设备无损测验领域的使用很难普及。最近一个时期以来, 我国科学技术水平不断提高, 各种设备装置的制作成本持续下降, 这就极大促进了超声相控阵测验工艺在工业生产行业中的普及运用。比如, 在汽轮机叶片连接部位及涡轮圆盘区域进行检测、铁路列车轮轴检测, 还有核电站检测等项目。当今时期, 相控阵检测方法在针对锅炉的无损检测运用不是特别普及, 然而, 在针对某些关键部位检测的过程中具有相当程度的运用。比如, 针对锅炉换热部分的盘管和与箱体连接的孔桥区域检测。锅炉检测规程中已有明确要求:对于锅炉换热器、二次预热器出孔箱体连接管孔桥区域适合采用超声波检测从而判断其内表面有无裂缝出现。然而, 箱体连接管孔桥区域过热盘管, 二次预热器管排列紧密, 进行常规超声波检测时, 其测试探头没法实现来回移动测试, 因而达不到所要求的精细检测标准, 所以, 没法实现有效利用超声波进行检测的目标。而相控阵测试工艺能够依托软件不断更新换能器片排列方式, 使其发出的波束方位及焦距连续发生改变, 由此达到无需改变探头位置即可将所有焊口实施彻底检验。基于此, 必使电站锅炉箱体孔桥区域检测的精确度大幅度增加。经过实践检验, 此种检测过程是非常成功和有效的, 而且获取了理想的检测结果。另外, 相控阵工艺在电站锅炉厚壁焊口测验中运用也有广阔的市场。尽管如此, 因为相控阵测试设备和其所使用的探头成本还相当高, 现在在电站锅炉检测中还没有条件完全用相控阵测试仪器替换常规数字式超声测试装备。
2 低频电磁检测工艺
低频率电磁测验过程系运用一套装置来激活探头且在需测试的管壁上引进一束低频电磁信息进行检测的方式。在检查到存在问题的部位时, 引入探头的信息一定出现变化, 所以可以察觉异常情况的存在, 而且能参照引入信息的个性表现判断问题程度的大小。西方国家某企业曾经运用低频电磁探伤设备实施针对锅炉的测试已有数年历史。他们对外界发布的资料信息说, 截止到现在, 在整个国际行业内运用过低频检测工艺实施测试的危险性锅炉设备已达150多套。低频电磁检验系统系最近一时期从国外购入的, 我们特种设备检验所是第一个从外国生产企业购入该型低频电磁测试装置的职能部门。依托数次的试验探讨, 我们都有力的验证了低频电磁测试工艺在应用于电厂锅炉测验中具有较佳的性能表现。
3 超声导波检测工艺
电厂锅炉所安装的气液相管路纵横交错、纷繁复杂, 不容易做到在常规检测时达到百分之百的测试。特别是针对四类特型管道进厂原材料的测试过程, 现时阶段仅能够就焊缝具体情况实施抽样检查。另外, 由于具体安装部位的局限性, 使某些区域的管段在使用普通测试设备检测时, 由于探头本身构造的原因根本无法实现预定的检测目标, 比如进入炉墙内的管段。现实新应用的超声导波先进检测工艺能够圆满地处理好此类问题, 导波属于超声波的一个单独类型, 导波在板体结构中传送时, 其声波贯穿整体壁厚, 传送跨度大而且强度降低有限, 在实施测试时, 没有必要对整个板面结构展开透射。经过数次实践检验证实, 超声导波测试能够测验出一米多深度的介质结构内部异常情况, 而且测试结果与实际相符, 能够达到很高的精度。
4 超声衍射时差测试 (TOFD)
超声衍射时差测试工艺系最近一段时期才提倡并推行的一类先进工艺, 它所具备的特殊优越性是能够实施对厚度很大的管壁焊口的测验过程。并且能够精准地测验出异常部位的具体情况。还能够完成整个测量内容的详细记录, 不可能留下测量盲区, 问题检出比率很大, 测试结果相当理想。我们国家于2007年组织了该项测试工艺的行业学习培训活动, 且在后续的阶段陆续引进此种技术, 并且对其检测过程规定了相应的测试规范, 另外这些管理规范也处在持续完善和应用阶段之中。
结语
电厂锅炉装置属于工业生产的动力型装备, 它的安全稳定工作直接关系到整个发电厂的优质、高效生产过程。科学、快捷、精准的锅炉设备无损伤测试是保障锅炉安全生产的有效手段。它不但可以促使危险系数很大的锅炉运行装置实现长周期优质、稳定、高效、安全的经济运行, 还可以有效地减少和杜绝各类恶性安全生产事故的发生。在电厂锅炉无损伤测试实施过程中, 必须严格遵守相关的规范和基准, 恰当选用各种类型的无损伤测验方法。要针对现实众多重型超临界限电厂锅炉陆续使用的现状, 必须对无损探伤测试实施更高水平和更严格的操作, 以圆满达到测试的效果。
参考文献
[1]质技监局锅发 (1999) 202号, 锅炉定期检验规则[S].
[2]李衍.大厚度容器接管焊接接头的相控阵检测[J].无损检测, 2008, 30 (12) .
电站锅炉受力装置管理体制 篇5
锅炉英才网 提供
随着国家各项管理体制的不断改革，一系列的国家政策、法规、规定出台，加强和完善了对锅炉压力容器的安全监察管理及定期检验工作，对保障国家和人民生命、财产安全，促进经济发展，起到了不可估量的作用，但这些政策、法规、规定，对电力行业锅炉的检验工作也带来了较大的影响，主要体现在检验单位的资质问题上，如：1）国家质量监督检验检疫总局颁布的《关于进一步做好电站锅炉检验工作的通知》（国质检锅函〔2002〕218号）中第四条规定，从事电站锅炉检验的单位和人员，必须取得国家质检总局锅炉压力容器安全监察局或省级质量技术监督部门颁发的检验单位和检验人员资格证书，并在其所批准的检验范围内从事检验工作。
2）《关于进一步做好电站锅炉检验工作的通知》（国质检锅函〔2002〕218号）中第五条规定，国家质检总局锅炉压力容器检测研究中心负责组织实施单机容量300MW以上（含300MW）发电机组电站锅炉的进口、安装监督检验和定期检验工作，300MW以下发电机组电站锅炉的进口、安装监督检验和定期检验工作由锅炉设备所在地区的省级安全监察机构统筹安排。
3）《特种设备检验检测机构管理规定》（国质检锅〔2003〕249号）中第一章第五条规定，检验检测机构应当经国家质量监督检验检疫总局核准，取得《特种设备检验检测机构核准证》后，方可在核准的项目范围内从事特种设备检验检测活动。
从以上一系列的规定中可以看出，单机容量300MW以上（含300MW）发电机组电站锅炉的进口、安装监督检验和定期检验工作，由国家质检总局锅炉压力容器检测研究中心负责组织实施，其他检验检测机构，必须经国家质量监督检验检疫总局核准，取得《特种设备检验检测机构核准证》后，方可从事特种设备检验检测活动。同时，300MW以下发电机组电站锅炉的进口、安装监督检验和定期检验工作由锅炉设备所在地区的省级安全监察机构统筹安排。而实际上，国内省级质量技术监督部门目前基本上只认可和安排质检部门锅检所（中心）进行检验活动，因此，可以明确看出，目前电力行业所有锅炉压力容器检验中心已不再拥有合法的检验机构的地位，没有了资质，给他们的检验活动带来很大的影响。
结束通过一年多来的技术攻关，GIS气体泄漏率由0156%降到了012%，产生了一定的经济效益和社会效益。保证了电网的安全运行，并且减少因停电检修对正常用户造成的重大影响和对电力系统整体售电量的影响，也使全体安装人员提高了对质量的认识，培养了施工人员的作业水平。
电站锅炉受热面爆管原因浅析 篇6
摘要：火力发电厂中，锅炉"四管"的安全稳定运行，直接与发电机组的安全稳定经济运行联系在一起。火电机组一旦发生“四管”泄漏就只有采取强迫停炉，进行抢修，严重影响火力发电厂的正常生产，造成巨大的经济损失。本文分析了火力发电厂引起锅炉“四管”爆漏的主要原因，并对“四管”防磨防爆的工作经验进行了总结，对于防磨防爆工作具有很好的参考作用。
关键词：锅炉；“四管”；泄漏；防磨防爆
0.前言
在火电厂，电站锅炉的“四管 ”长期受到高温腐蚀和磨损，容易造成管道泄漏，常常导致事故发生，给电厂安全运行造成威胁，是困扰火电厂安全生产的一大难题。通过分析锅炉受热面爆管的原因，提出预防措施，是减少锅炉受热面爆管发生的首要问题。
1.制造安装、检修维护对锅炉受热面爆管的影响
从实际运行状况来看，由于制造厂工艺问题、现场安装及电厂检修质量等原因而造成的锅炉受热面爆管与漏泄事故也頗为常见，其主要问题包括以下几个方面：
1.1.管子弯头椭圆度和管壁减薄问题
由于制造厂工艺问题、质量管理把关不严，往往造成弯管椭圆度不符合标准要求，有部分管子弯头壁厚小于直管段的最小需要壁厚；在检修维护时使用的钢管壁厚小于设计值造成强度不足，使部件提前失效。
1.2异物堵塞管路
由于管内存在制造、安装或检修时的遗留物引起锅炉受热面的爆管事故也时有发生。
1.3管材质量问题
钢管材质不良，管子本身存在分层、夹渣等缺陷，运行时受温度和应力影响缺陷扩大而爆管。
1.4用错管材
在制造、维修过程中，应该用合金钢的错用成碳钢，使其在长期运行中过热爆破。
1.5安装、检修质量问题
安装、检修维护时未按照图纸要求施工，使管子排列、固定和膨胀间隙出现问题，运行中在热应力的作用下将管子撕裂导致爆管。
2.运行状况对锅炉受热面爆管的影响
锅炉及其相关设备的运行状况对锅炉爆管有很大的关系，且锅炉爆管往往受到众多因素的综合影响。
2.1.蒸汽品质不良
蒸汽品质不良，引起管内结垢严重，使管子换热效果变差，导致管壁过热引起爆管。
2.2.炉内燃烧工况
锅炉运行中炉内烟气动力场和温度场出现偏斜，则沿炉膛宽度和深度方向的烟温偏差就会增加，从而使水平烟道受热面以及尾部竖井受热面沿宽度和深度方向上的烟温和烟速偏差都相应增大。我国大容量锅炉中广泛应用的四角切圆燃烧技术常常会出现炉膛出口较大的烟温或烟速偏差，有时两侧的烟温偏差相当大，从而引起超温爆管。
2.3.煤种的差异
锅炉在非设计煤种下运行，主要表现在实际用煤与设计煤种不符、煤种多变和煤质下降等。燃烧煤种偏离设计煤种，使着火点延迟，火焰中心上移，当炉膛高度不足，过热器就会过热爆管。
2.4.受热面积灰
锅炉燃烧器调整不当，吹灰器不能正常投用或工作不正常，往往造成炉膛结焦和过热器积灰，炉膛结焦，水冷壁易发生超温；过热器积灰会使过热汽温下降，再热汽温上升，易造成再热器超温，从而导致爆管。
2.5.磨损与腐蚀
锅炉燃料燃烧时产生的烟气中带有大量灰粒，灰粒随烟气冲刷受热面管子时产生磨损，锅炉吹灰器对受热面发生磨损而造成泄漏的情况也比较常见。另外，锅炉测漏装置由于安装位置不太恰当，或使用不当，对受热面发生吹损而造成泄漏的情况也偶有发生。
当燃用含有一定量硫、钠和钾等化合物的燃料时，在550～700℃的金属管壁上会发生高温腐蚀；烟气中存在的SO2和SO3在受热面壁温低于烟气露点时会发生受热面低温腐蚀。
2.6管内堵塞、管壁结垢、外壁氧化
锅炉在长期运行中，锈蚀量较大，但因管径小，无法彻底清除，管内锈蚀物沉积在管子底部水平段或弯头处，造成过热而引起爆管，这一现象在不锈钢管中问题最为突出。炉管内壁结垢，使管壁温升高，外壁氧化，又使管壁减薄，这些都会引起爆管。
2.7.运行管理
在实际运行中，由于运行人员误操作、运行调整不当，使受热面管材超过极限温度运行，在这种运行工况下极易发生超温爆管。
3.锅炉受热面爆管机理
根据受热面爆管事故原因分析与总结，把电站锅炉受热面爆管机理归纳为以下7种。
3.1过热
3.1.1.产生失效的原因
（1）管子内介质的流量分布不均，在通流横截面积较小的管段，介质对管壁不能有很好的冷却效果，导致管子表面温度升高，产生超温现象；（2）锅炉炉膛内，部分区域发生超温，这一区域管子表面温度超过管材温度设计值，导致过热；（3）受热面管子内部产生污垢，传热热阻增加，导致超温过热；（4）受热面管子内部有杂物，介质流动受阻，管壁得不到很好的冷却，产生过热；（5）用错管材，使用低等级管材，导致管子短时间过热爆破；（6）在锅炉运行过程中，运行人员减温水投入不当，导致管壁温度超温过热。
3.1.2.应对措施
根据受热面管子过热产生失效的原因，防止受热面管子过热的措施有，对受热面管排进行改造，更换小口径的管排，均匀管内介质通流面积，运行人员加强对炉膛燃烧状况的监视及调整，使炉内燃烧稳定；利用大小修停炉机会，及时对受热面管子内部进行冲洗，除杂物、脱落的氧化皮等异物；加强金属监督，避免用错管材等。
3.2磨损
3.2.1.产生失效的原因
（1）锅炉烟道内部出现局部烟气走廊，烟气流动不均，局部烟气流速过快，发生管子磨损现象；（2）运行人员对受热面吹灰次数过多；（3）吹灰器产生缺陷，枪头出现沙眼、裂纹等，导致泄漏；（4）燃烧煤粉细度过大造成管子磨损加剧等。
3.2.2.应对措施
在锅炉大小修中，对受热面管排间距进行调整，消除局部烟气走廊；加强对吹灰器的运行管理，在日常检修维护工作中及时对吹灰器产生的缺陷进行消除及跟踪，利用每次停炉检修，测量、调整吹灰器枪头伸缩尺寸；严格控制煤粉细度指标，防止由于细度过大造成磨损加剧。
3.3应力腐蚀裂纹
3.3.1.产生失效的原因
（1）管内汽水中含有负一价氯、局部温度过高、金属应力，是产生受热面管子失效的三个条件；（2）在锅炉启动和停运过程中，当含有氧、氯元素的介质进入受热面管子内部时，容易产生腐蚀性裂纹；（3）管材焊接过程中，焊接工艺不当，导致管子焊口附近有残余热应力，未能及时消除。
3.3.2.应对措施
采取有效措施，控制产生应力腐蚀裂纹的三个基本条件，加强化学水处理工艺消除汽水中的氯离子、消除高温环境，严格焊接工序工艺，及时消除焊接热应力；每次停炉后及时对锅炉进行防腐等。
3.4热疲劳
3.4.1.产生失效的原因
（1）锅炉运行过程中，对受热面进行水力吹灰，导致管子内外壁温差过大，易导致热疲劳；（2）锅炉运行中，局部热负荷过高，受热面管壁温度超过其设计值，导致管材的金属力学性能改变；（3）锅炉机组启停次数频繁，炉内温度环境变化过大。
3.4.2.应对措施
在锅炉运行中，避免进行水力吹灰，利用停炉大修期间，进行吹灰装置改造，使用蒸汽吹灰装置；改善运行工况，加强燃烧调整，避免出现高负荷区域，导致管排超温运行；合理的计划锅炉启停操作，改善炉内温度环境，避免出现炉膛内部区域温差过大。
3.5高温腐蚀
3.5.1.产生失效的原因
（1）煤中含有的硫元素质量分数过高，例如黄铁矿硫，容易导致受热面高温腐蚀和结焦；（2）煤质中的挥发份含量偏低，導致煤粉燃烧不完全，煤粉气流冲刷水冷壁管排，喷燃器区域温度过高，加之处于还原性气流中，促使高温腐蚀；（3）炉膛内温度分布不均，部分区域烟气温度过高，若烟气中腐蚀性的物质过多，容易黏附在管排上，易发生腐蚀。
3.5.2.应对措施
加强入炉煤的煤质分析，检测煤种中硫元素的含量，合理进行配煤掺烧；合理调整燃烧配风，加强侧壁风的使用，减少烟气中的还原性气体，从而避免燃烧器区域管壁的高温腐蚀。
3.6异种钢焊接接头失效
3.6.1.产生失效的原因
不同金属材料的金属力学性能差异很大，异种钢焊接连接处在高温环境中，容易产生蠕变，不同金属蠕变强度相差大是异种钢焊接初期失效的重要原因。
3.6.2.应对措施
锅炉的安全稳定运行是避免异种钢焊接接头失效最主要的因素；在不同金属焊接时，严格焊接工序工艺，遵照《火力发电厂异种钢焊接技术规程》DL/T752-2010国家标准执行，保证焊接质量。
4.结论
造成锅炉受热面爆管的原因很多，只有对锅炉受热面爆管的原因进行正确的分析，判断受热面管子失效的根本原因所在，提前制定预防措施，为火力发电机组的安全长周期运行提供更加可靠的技术保障，才能从根本上解决锅炉受热面爆管问题，有效地防止锅炉受热面爆管事故的发生，确保电厂的安全、稳定、经济运行。
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火电厂锅炉节能减排技术 篇7
目前, 随着工业高科技的高速发展, 要使得锅炉的节能减排水平进一步得到提高, 我们需要开展更多的节能减耗的工作。在我国, 工业锅炉的总量达到很高的水平, 据统计每年的消耗量巨大, 所以说在工业锅炉的资源消耗方面, 存在很多较为严重的缺陷, 比如未让煤进行完全充分的燃烧, 造成能源大大的浪费;不能有效地利用煤炭资源, 燃烧过程中的热能不能充分地释放出来。所以这种低水平的发展导致了节能减排的发展停滞不前。
1 火电厂锅炉节能减排技术
在节能减排的工作中, 最关键的因素是调动每一个参与者的积极性和参与性。在很多地方, 大多是注重了工业锅炉产生的经济效益, 却忽略了资源的浪费和对环境造成的损害, 使得节能减排的工作难以顺利地进行下去。所以针对这些现象, 我们采取了以下措施。
1.1 提高锅炉的燃烧率
要顺利进行节能减排工作, 首先应当采取措施来提高锅炉的燃烧效率, 锅炉燃烧中的主要热量损失是排烟过程中的热损失, 主要是气体和热固体没有被完全而充分的燃烧, 要想减少排烟中的损失, 我们所要做的首先是控制火焰的中心位置, 其次减少局部出现的高温现象, 保持受热面积的清洁、择优选择好的空气质量, 最后优化煤的细度和纯度。为了可以让锅炉充分地燃烧, 还需要对风量进行科学的配比, 让一、二次风适时混合等等, 要想燃烧得充分, 要调整空气系数, 因为空气系数无论变大还是变小, 都会影响锅炉的运行效率。空气系数过大, 气流传递的速度很快, 会使得燃烧中无法和空气进行充分的混合, 这样便让煤粉在锅炉中的停顿时间不够长, 最终导致了煤的不完全燃烧。所以在锅炉的正常运行过程中, 应当合理地调整风量的大小, 对锅炉进行调整和优化, 降低散热中的损失, 采用先进的保温材料和降低排渣量和排渣的温度, 只有这样才能实现节能减排的目标。
1.2 防止锅炉漏风
能源损耗的一个最根本原因是火力发电厂锅炉自身的缺陷所引起的, 所以, 锅炉能够保持良好的运行状况是决定节能减排工作能够取得好的成效的一个非常重要的因素。如果火电厂锅炉某个方向或部位发生了漏风状况, 都会让锅炉内部的气体体积急速地膨胀变大, 这样造成的严重结果是排烟的热损耗变大, 增加了吸风机的用电消耗。锅炉漏风不仅仅会造成吸风机在运行一次的过程中电耗的急速增加, 同时还会对空预器的温度有一定程度的影响, 导致风温降低以及干燥能力大大下降。所以采取相应的措施来预防锅炉的漏风状况, 可以有效地避免锅炉中出现的能源损失情况。首先我们要确保锅炉的严密度, 防止由于大强度的漏风影响吸风机的工作效率, 让锅炉内气体的体积分散开来无法聚集, 减少了送风口接风, 让锅炉内的煤不能够得到完全的燃烧, 导致锅炉内积累了大量的残渣, 阻塞了锅炉中热量的传递。针对这些现象, 锅炉的漏风状况必须要采取科学的、严密的措施来进行严格的监视和管理, 对锅炉的漏风状况定期进行督查, 及时发现并采取措施来处理问题, 保证锅炉设备能够良好地运转, 从而达到节能减排的目标。
1.3 提高煤的质量
要想真正实现节能减排这一目标, 眼下最实际的行动应该是提高火力发电厂各个锅炉所利用的燃烧煤的质量, 燃料的选择是发电厂节能的源头。一般煤燃烧所消耗的成本是发电厂的最主要的成本来源, 煤质量的优劣直接影响着经济稳定高速的发展。所以, 如果火电厂锅炉用煤的质量很差, 不仅不会减少能源的消耗, 反而要消耗更多的能源物质。更糟糕的是还会让火电厂的用电率大幅度地攀升, 给锅炉自身带来严重的负担, 影响它正常有序的运行, 也让其他的锅炉辅助设备的损耗增加, 寿命大大降低。但是如果锅炉用煤的质量好, 上述一系列问题都会不复存在。锅炉的燃烧效率自然而然会大幅度提高, 达到稳定高速的运转状态, 这样不但能大大减少燃料的多余消耗, 还能节约发电厂的成本。所以, 提高煤的质量是实现节能减排的重要因素, 只有选择质量好的煤, 才能为进一步实现节能减排这一目标奠定良好基础。
2 结语
总的来说, 要从全面优化能源资源的结构布局、提高锅炉的燃烧率、防止锅炉漏风、提高煤的质量这几个方面来降低火力发电厂的能源资源消耗, 减少燃烧过程中有害污染气体二氧化硫、烟尘等等污染物, 确保我们国家每个火力发电厂的能源消耗和污染物排放量处于较低的水平, 我相信通过我们不懈的努力, 最终能够实现节能减排的目标。
参考文献
[1]杨代刚.火电厂节能减排现状问题及对策探讨[J].低碳世界, 2013 (8) :39-40.
[2]王鸿儒.初探火电厂节能减排存在的问题及对策[J].电源技术应用, 2013 (11) :499.
电站锅炉节能技术措施分析 篇8
1 减少电站锅炉能耗损失的对策
1.1 注重锅炉运行管理
锅炉运行期间, 管理人员必须对其进行节能管理, 这是减少锅炉能耗损失的重要方法, 而且对锅炉运行管理也能够提高电站整体的管理水平。其具体的管理方法如下:
首先, 动力管理。因为现代电站锅炉主要是依靠煤来运行, 因此对于耗煤量非常大的电站, 做好煤种控制工作十分关键。但是由于电站所使用的煤种类比较多, 要想完全的掌握煤种情况难度非常大, 因此必须对煤场进行监管, 按照煤质的特点动力配煤, 以此确保每一种煤都能够燃尽, 不损失, 以此真正的做到锅炉节能, 进而提高电站的经济效益。
其次, 参数管理。锅炉能耗损失的减少, 单纯的依靠动力管理并不能完全的做到, 管理人员还需要对锅炉运行的参数进行管理, 以此保证锅炉运行时期, 所有的参数都处于正常状态, 另外, 还需要对一次、二次风量有所控制, 达到最佳优化程度。注重管理吹水系统, 以此减少系统排烟期间, 释放的热量, 此外, 还应该对锅炉各个零件展开管理, 以此确保锅炉整体运行优良。
最后, 检修管理。任何一种锅炉长时间的运行都会出现质量问题, 此时必须做好检修管理工作, 以便检修人员能够随时发现锅炉故障, 之后进行快速的维修, 以免影响锅炉运行。再加之, 由于煤种质量低劣、季节变化等都会影响锅炉运行, 为此检修人员必须定期检修锅炉, 以此保证锅炉能够成功启动。
1.2 注重运行调整
锅炉运行的各个环节, 热量都会不同程度的损失, 为此, 需要管理人员随时对锅炉运行的某些参数数据进行调整, 以此达到最优化, 减少热量损失。热量损失减少, 锅炉的煤耗量就会减少, 进而减少成本。另外, 管理人员还应该注意对锅炉局部的某些方面展开调整, 也能够有效的减少热量损失, 使得煤炭燃烧更加充分。
1.3 注重劣质煤种燃烧技术的研发
由于煤炭开采程度越来越高, 有很多优质煤种已经开发殆尽, 还有些优质煤由于技术原因无法开发出来, 因此现如今电站使用的煤种根本无法确保是优质煤, 绝大部分情况, 锅炉只能够应用劣质煤来完成相应的工作任务, 但是由于煤种质量时常在锅炉运行期间就发生灭火以及磨损等情况, 为此研究人员必须对劣质煤种燃烧技术进行研发, 这是今后电站锅炉需要解决的首要问题。
1.4 注重技术改造、应用新技术
技术改造与应用新技术是减少电站锅炉损耗的主要措施之一。目前, 我国着重倡导发展低碳经济, 这就需要实现低碳环境, 但是锅炉耗煤量过大, 必然会对环境造成一定的影响, 因此低碳环境在这种情况下, 才能实现。要想推动了低碳环境的开展, 提高煤炭燃烧质量, 就需要加强电站锅炉的节能技术改造, 推进新技术研究与利用。
2 电站锅炉节能技术措施
2.1 电站锅炉风机节能改造
定制高效节能风机。根据以往案例和相关测试, 通过更换低转速低压电动机、双速电动机以及压力变频器等部件对风机进行节能改造, 均可以在一定程度上实现风机节能。在实际的电力生产中, 要最大程度上实现节能效果, 在对高效节能风机进行改造时, 可以进行经济因素和技术因素的比较。对风机进行变频节能改造。对风机实施变频调速, 对降低风门挡板的能量损耗有一定帮助, 获得较好的经济效益。
2.2 电站锅炉在线监测系统节能技术
目前, 很多火力发电工厂都引入了计算机监控系统, 对发电机组的安全运行和高效益运行进行监控, 这样一方面可以对生产过程中的数据进行实施记录和监视, 对于超出安全生产指标的数据进行预警, 最终实现锅炉运行的最优效益和最高节能。另一方面, 实现对电力生产的智能化和自动化管理, 有效降低人员的劳动强度。通过该项技术, 可以实现电站锅炉运行在线优化和燃烧监控, 实现整个机组的节能目的。
2.3 电站锅炉节能点火技术
随着科学研究的深入, 当前我国大型电站也开始庆用节能点火技术, 在这方面每年就节省了大量的燃用油量, 降低了能源的消耗, 节省了发电的综合成本。因为在传统的锅炉点火过程中, 需要利用燃用油来进行, 这就导致了极大的能源消耗, 增加了锅炉运行的成本。而通过对节能点火技术的应用, 有效的降低了能源, 节约了成本, 确保了锅炉运行的经济性。
2.4 降低锅炉能损的两项技术
空气分级燃烧技术通过减少锅炉中NOX排放量来实现节能效益, 这项技术的节能成本投入低, 节能综合效益好, 这项技术在优化锅炉运行设计的同时, 可以有效降低飞灰中的含碳量, 是优化排放废气的重要手段。排烟热量回收节能技术。降低电站锅炉的排烟温度长期以来都由于酸腐蚀及温度灰问题而成为一大难题, 所以要想解决这一难题, 则需要突破环境的限制, 实现低温省煤, 尽管当前低温省煤器已在实际工作中得以应用, 但存在着硫酸的腐蚀及潮湿积灰的问题, 这是低温省煤器运行的阻碍, 有等于加快研究力度, 使其得以有效解决。
3 结论
综上所述, 可知电站锅炉节能技术的开发十分重要, 这不仅仅是针对电站自身而言, 更是针对国家未来发展而言。目前我国的电站锅炉依然需要消耗大量的煤量才能够保持运行, 这严重影响了环境与电站的经济效益, 而出现这一问题的原因就是煤种质量低劣、管理不到位等, 为此, 管理人员一定要选择优质煤种, 进行全方位的管理。
摘要：电站锅炉节能事关电站的经济效益以及国家的社会效益。随着电网逐渐健全, 电能已经基本普及。电能量的增加, 用煤量也随之增加, 在这种情况下, 如果锅炉未能做到节能, 不仅电站的生产成本也因此增加, 环境也会因此受到非常严重的污染, 因此电站锅炉的节能技术的研发十分必要。首先对降低电站锅炉能耗损失的对策进行了研究, 其次对电站锅炉节能技术措施进行了探讨, 仅供参考借鉴。
关键词：电站锅炉,节能技术,措施,分析
参考文献
[1]黄新元, 邢凡勤.大型电站锅炉节能降耗的主要途径[J].华电技术, 2009 (10) .
[2]吴剑恒.电站锅炉风机的节能改造工程[J].电力需求侧管理, 2008 (1) .
[3]周云龙, 张炳文.电站锅炉排烟热量回收节能技术[J].长春工业大学学报 (自然科学版) , 2007 (S1) .
[4]王家新.电站锅炉在线监测系统的节能技术探讨[J].节能, 2006 (12) .
电站余热锅炉分汽缸检修方案 篇9
关键词：分汽缸,焊接,热处理
1 检修概况
1.1 分汽缸主要参数
设计压力 4.2MPa 设计温度 470℃
最高工作压力 3.82MPa 最高工作温度 450℃
接管材质 15Cr Mo G 法兰材质 15Cr Mo
1.2检修内容
更换分汽缸接管原公称压力为6.4MPa法兰, 更换为同直径公称压力10.0MPa的法兰。
2 检修步骤
3 主要检修方法
3.1 停汽、泄压
分汽缸停止工作后, 进行泄压工作。泄压工作通过打开放空阀、疏水阀完成。注意排汽口处拉设安全警戒线, 防止蒸汽喷伤路边行人或损坏设备。
3.2 材料验收
材料包括新法兰及焊丝、焊条, 验收应检查其规格、型号及外形尺寸, 并看其产品合格证及出厂资料。且用光谱法复查材质。材料检验合格后才能进行下一步工作。
3.3 新法兰内壁加工
新法兰公称压力大于原法兰, 故其壁厚大于对应的分汽缸接管壁厚3-5毫米, 使法兰内壁与分汽缸接管内壁错边超过标准, 导致焊缝不能全焊透, 使焊缝质量不能满足检验标准及使用要求, 所以新法兰内壁应机械加工, 使其内壁与分汽缸接管内壁齐平, 加工尺寸见下图。
3.4 分汽缸接管原法兰切除
接管法兰因检修现场条件限制, 只能用氧-乙炔焰气割法切除。因接管材质及法兰为有淬硬倾向的15Cr Mo, 加热后易产生裂纹, 所以切除前应将接管及法兰预热150-200℃。
3.5 打磨坡口
3.5.1法兰在制造厂已加工好坡口, 按照焊接技术规范和焊接工艺指导书要求对分汽缸管口打磨坡口。打磨坡口前先用绵纱或编织袋等将管口盖好, 以防打磨坡口时杂物进入分汽缸。
分汽缸接管材质为有淬硬倾向的, 所以坡口打磨好后, 要对接管坡口及附近的20mm内直管进行100%外观检查, 应无毛刺、重皮、坡口损伤等缺陷, 外检合格进行磁粉或着色探伤, 检查范围内无裂纹, 合格才能进行下步工作。
3.6 部件进行组对
3.6.1 组对前把坡口及邻近的20毫米表面的污垢、锈蚀物、油渍、防锈漆等清理干净。
3.6.2 用葫芦将法兰吊装到安装位置。调整法兰, 使其与分汽缸接管的位置数值符合以下规定:
I、外壁错边:≤10%壁厚+1, 不超过1mm;
II、法兰端面不水平度不应超过1/100, 且不超过2mm;
III、管端间隙符合焊接工艺指导书要求, 误差不超过0.5 mm;
(3) 前述工作完成后即可对法兰和管口进行点焊。点固焊操作使用与正式焊相同的焊材及焊接工艺。
3.7 焊接
3.7.1 本次检修用的是铬钼钢耐热钢焊条, 使用前应在焊条烘烤箱烘焙, 烘焙温度350℃, 烘焙时间1小时。
为防止烘干的焊条在空气中受潮, 烘干的焊条要放于焊条保温筒内, 保温桶温度约130℃, 焊工每次取出焊条不多于3根。焊丝使用前应清洁, 使表面露出金属光泽。
3.7.2 焊接前查看点固焊缝, 若发现不允许缺陷, 应彻底消除。
3.7.3 各项工作就绪后进行焊接, 按焊接工艺指导书的要求施焊。
3.7.4 焊接时引弧只能在玻口范围内进行, 而且不能让电弧擦伤母材。
3.7.5多层多道焊, 多层多道焊, 焊缝相邻接头必须错开不重合。每一层焊完后及时清理层间, 进行外观检查, 有不允许缺陷立即消除后才能接着施焊下层。
3.7.6直径超过194mm的接管, 应该是两人对称焊接, 让焊件均匀加热, 从而减少焊接残余应力, 提高焊接质量。
为保证层间温度, 焊接应连续进行。焊接过程如中断, 应把焊口及附近加热至300℃后, 用约50 mm的保温棉包扎, 进行缓冷。继续焊时, 要经表面无损检测, 确认无裂纹才能施焊。
3.7.8 收弧时熔池, 应该充满, 不能产生弧坑。
3.7.9 每条焊缝施焊完成, 焊工自检合格, 在焊缝旁打上焊工钢印。
3.8 焊缝检验
焊缝要求连续、致密、焊透。质检员对焊缝应进行100%外观检查, 无损检测人员做如下工作:
3.8.1 因本次检修用焊材是合金钢焊条 (丝) , 所以焊后应用100%光谱分析法复检焊缝材质, 应与母材一致。
3.8.2分汽缸法兰接管间距离很近, 无法进行射线探伤操作。所以分汽缸与法兰焊缝进行100%超声波探伤及100%磁粉探伤, 达到I级焊缝要求.
3.8.3 焊缝经检验不符合规定的质量等级, 要遵照以下规定进行返修:
I、彻底清除缺陷。
II、制订返修工艺规程并按工艺规程操作。
III、焊缝任何位置不得进行三次以上返修。
IV、经过热处理才进行返修的焊缝, 修复后要重新热处理。
3.9 焊缝焊后热处理
分汽缸接管及法兰材质都有淬硬倾向, 焊缝需进行及时进行热处理, 改善焊件的组织和性能, 避免出现裂纹。
3.9.1 热处理方法
热处理方法:对焊缝进行高温回火, 细化晶粒, 减少残余应力。
3.9.2 热处理温度
因铬钼钢焊后再加热在500-600℃之间是最易产生再热裂纹, 故尽量提高这一温区附近尽量提高升、降温速度, 且不在此温度区间停留。热处理温度参照焊接工艺评定, 并符合焊接工艺规程要求;
3.9.3 升、降温速度、恒温时间
焊件温度升到300℃以上时, 控制升温速度, 使其须≤220℃/h;热处理温度下的恒温时间:壁厚≤12.5 mm, 不少于30min, 壁厚12.5-25 mm时, 不少于60 min, 在恒温期间内温度变化<50℃;冷却开始时, 控制冷却速度≤260℃/h, 300℃以下时冷却速度不作要求。
3.9.4 加热范围
本次检修接管壁厚8-12 mm, 所以加热宽度以焊缝中心线为基准, 每边大于100mm。
3.9.5 温差控制
热处理过程中加热部分温度应均匀, 接管、法兰内外壁任意两点的温差应<50℃。
3.9.6 安装热电偶
i、热处理过程用接触法测温, 测温仪表选用K型热电偶。
ii、热电偶尽可能垂直安装, 其测量端位置应符合要求, 焊缝与热电偶接触处要打磨光滑, 使二者能贴紧。热电偶与加热器间用绝热材料隔开, 使热电偶能正确反映焊缝温度。管道公称直径≥DN250 mm的, 沿焊缝径向对称安装2个以上热电偶, 其中一个位于焊缝中心, 其余安在母材靠近熔合线处。
iii、1个温控回路控制多个焊件进行处理时, 热电偶的安装位置根据设置的参数确定, 确保处理后的焊缝性能满足规定要求。
3.9.7 安装绳形加热器
i、加热器接贴紧焊件表面绑扎, 焊件加热范围内表面影响光洁度的飞溅、焊瘤等要清理干净。
ii、电加热器安装好后, 将其接到根据设置好温度曲线的温控电源相应的输出插座上。
3.9.8 安装保温材料
焊缝两侧包裹保温材料的范围150 mm以上。保温厚度约50 mm为宜。
3.9.9 实时监控
i、热处理过程, 应具有详细的热处理操作的记录和统计, 操作人员每小时热处理现场检查1次, 并记录时间和温度
3.9.1 0 硬度检测
I、焊件热处理后冷却至环境温度时, 测量前述焊件加热区的硬度值以确定热处理效果。
II、检测仪器选用里氏硬度计, 检测数量为热处理焊口总数的100%, 接管直径≥273 mm时, 检测部位在2处以上, 检测点沿圆周均匀布置。
III、检测前用硬度计检测标准试块, 检测误差应小于±HL12, 才能检测用于检测焊件。否则应将硬度计送相关部门修理并重新检定, 检定合格方可用于焊件检测。
IV检测硬度时先把焊缝及热影响区上选定的测量部位用角磨机进行打磨, 形成直径不小于15mm的光滑平面作测量点, 测量点平面粗糙度应≤1.6μm。每个点检测7次以上, 舍弃极值, 取其余5个数据的平均值作为一个检测数据。硬度计冲头任意两次在工件上的撞击点中心间距应不小于3 mm。测量完成后打印数据, 数据值应是布氏硬度HB。
V、加热区硬度值应低于HB270, 但应大于母材硬度值的90%。硬度超过HB270的焊缝必须返工。由于热处理参数不当致使焊接接头部位过热的焊口, 要切除该焊口及过热区部位, 用新材料重新焊接。
3.9.1 1 水压试验
焊缝检验合格后, 按照技术标准和要求进行水压试验, 试验要求如下:
(1) 在水压时各阀门处于正确开闭位置, 需有两块检定合格的压力表。
(2) 拆卸分汽缸的一个接管连接阀后的管道, 把此阀打开排汽, 然后向分汽缸注水, 至排气阀溢水后, 关闭排气阀, 停止注水, 检查分汽缸有无泄漏。
(3) 确定焊缝和法兰连接部位无渗水后开始升压, 升压应缓慢, 升压速度低于0.2MPa/min。
(4) 升压分阶段进行:第一阶段压力0.4 MPa时, 进行检查, 若无泄漏, 进入第二阶段;第二阶段升到3.82MPa进行检查, 若正常进入第三阶段;第三阶段升至试验压力5.25MPa, 20分钟后降至3.82 MPa。
(5) 在压力3.82 MPa时保持30分钟进行检查, 重点部位是焊缝、法兰、阀门。分汽缸压力不降、没有泄漏、无变形, 试压过程没有不正常声音, 则认为水压试验合格。试验后试验合格及时把水放尽, 吹干分汽缸。
(6) 对试压中出现渗水的焊缝及法兰, 应分汽缸内的水排净后, 才能修理。
按照上述工艺检修完成, 投入运行后分汽缸使用状况良好, 无异常。
参考文献
[1]《蒸汽锅炉安全技术监察规程》 (TSG D0001-2012) .
[2]《火力发电厂焊接技术规程》 (DL/T 869-2012) .
[3]《承压设备无损检测》 (JB/T 4730-2005) .
电站锅炉检验常见问题分析 篇10
关键词：锅炉检验,问题,对策
电站锅炉通常是指电厂用于发电的锅炉, 电站锅炉容量较大, 常见的机组容量有300MW、600MW及1000MW。锅炉运行过程中可能会出现锅炉的损毁和爆炸等现象, 存在安全隐患。如果不能及时发现并解决问题, 最终将会造成设备损坏。因此有必要对电站锅炉进行定期检验, 锅炉检验工作就是将锅炉的危险降低到最低限度的一项重要的工作。
1 检验内容及意义
电站锅炉的定期检验是一项相当重要的工作, 要求负责人员必须高度重视, 电站锅炉检验的重点有两方面, 一方面在于电站锅炉运行过程中的质量检验工作;另一方面在于其不运行的时候, 需要对其内部进行检验的工作。外部检验主要包括检查是否漏水、检查锅炉的阀门是否通气, 安全附件是否灵敏, 另外还要检查锅炉管道的运行安全状况以及整个设备的运行是否正常;而锅炉的内部检验则要在停运的状态下对锅炉的缺陷部分、受压元件和管壁腐蚀等情况进行检验, 以排除锅炉使用的安全隐患。在锅炉检验过程中, 要求工作人员一定严格遵守交接班以及岗位制度。同时, 最重要的是要检查确认锅炉的水处理设备处于良好的运行状态, 因为这一设备能够起到降温作用, 这对于整个锅炉的安全运行具有非常重要的影响。
2 检验前的准备工作
电站锅炉的内部检验, 需要锅炉停止运行才可以对其安全部件进行检验。因此, 为了保证检验工作的可靠性以及准确性, 必须做好提前准备, 电站锅炉的使用部门要安排专人制定检验计划与大修计划, 还要向检验部门定期提供检验报告。锅炉的使用人员还需要与检验人员协商需要准备的内容, 做好辅助工作, 并确保标准的测试环境和条件, 电站锅炉的检验需要定期进行, 具体的检验时间需要双方协商, 以不影响电站的正常运行为最佳[1]。此外, 一项相当重要的工作是做好安全防护, 检验人员一定要遵守相关安全规划与制度, 做好安全防护措施, 这样才能保证锅炉检验工作能够安全、有序的完成。
3 检验中的常见问题及对策
锅炉检验的常见问题有以下四种:裂纹、腐蚀、结垢、变形。
3.1 裂纹的产生及对策
锅炉运行过程中最常见的一个问题就是锅炉裂纹。受锅炉高温、高压环境的影响, 锅炉的受压元件和锅炉管壁会出现裂纹, 检验人员对于锅筒检验时, 需要对于锅炉锅筒的重点部位进行及时检查。同时, 筒体内部预埋件焊缝、下降管焊缝、安全阀管焊缝和锅筒对接焊缝等位置, 也容易出现裂纹, 因此需要检查水蒸气挡板焊缝。对于元件及锅炉管壁等部位的裂纹可以通过焊补等工艺处理。
3.2 腐蚀的产生及对策
在筒体空气间等感应力聚集的部位容易产生腐蚀现象, 腐蚀可分为局部腐蚀和集中腐蚀。局部腐蚀可使元件的壁厚慢慢变薄, 短期内不会影响锅炉的运行;集中腐蚀主要是指锅炉元件上的点状、斑状和溃疡状腐蚀, 结合其产生原因可分为晶间腐蚀、应力腐蚀和选择性腐蚀等。解决腐蚀问题首先要注重预防, 通过对筒体结构进行改进, 对易发生沉积的部位进行改造, 消除藏污“死角”, 减小沉积的可能;其次, 对于已发生的腐蚀要先分析腐蚀产生的原因, 根据不同原因导致的腐蚀采取不同的办法。锅炉腐蚀分为氧腐蚀、酸腐蚀、碱腐蚀和铁垢腐蚀4种, 可以采用氧化还原、酸碱中和等方法进行处理, 如果处理面积较大, 还可进行必要的焊接。
3.3 结垢的产生及对策
在锅炉检验中, 结垢现象也非常常见, 它会导致锅炉供水、排水障碍, 还会产生受热不均匀等后果。虽然锅炉用水已经过严格的选择、过滤和处理, 但结垢问题仍然难以彻底避免。结垢主要发生在水位线附近以及筒体的底部[2]。需要检查水位计的连通管、连续排污管、使用蒸汽加热管、水样取样管等是否畅通。筒体的结垢与筒体的腐蚀紧密相关, 处理结垢问题要先从防腐蚀入手。
3.4 变形的产生及对策
锅炉受压元件局部发生凹陷、鼓包和歪曲等形态变化称之为变形, 其危害因子较大, 如果不能及时发现并解决, 严重的会造成锅炉破坏。筒体的变形主要是由于锅炉运行的高温高压环境, 通常出现在热负荷较高区域和折焰角部位。锅炉结垢的产生会导致锅炉受热不均, 也会导致锅炉锅体变形。因此, 为减小锅炉变形的可能性, 可以从改进工艺入手, 也可以通过避免结垢问题的方式。
锅炉检验中的常见问题有极大的安全隐患, 需定期检验, 采取相应的对策正确解决这些问题, 才能确保锅炉安全、稳定、可靠的运行。
4 结语
本研究主要对电站锅炉检验中常见问题, 即裂纹、腐蚀、结垢和变形问题等进行了分析并给出了相应的对策。电站锅炉检验是一道必不可少的程序, 工作人员要熟悉锅炉检验中常见问题, 掌握相应的对策, 保证及时发现问题及时解决, 从而保障锅炉的安全运行。
参考文献
[1]赵淑芳.锅炉检验的重要性及存在问题分析[J].中国新技术新产品, 2012, 177 (22) :125.
火电站锅炉 篇11
第二作者：王文猛，男，（1985.7-） ， 邹城巿公安局刑警大队刑事科学技术室，理化
摘要：本文主要围绕电站锅炉水质的两种类型，对其化验方法和化验的意义进行了具体探讨，希望能为锅炉水质检验提供指导。
关键词：电站锅炉水质；化验方法；意义
水是工业生产中不可缺少的一种介质，特别是在电站锅炉的生产过程中，水扮演的角色是传热介质，通过它来实现热量和动力之间的传输[1]。如果作为传热介质的水中含有杂质，而且不经过任何处理就直接进入锅炉，就很可能导致锅炉内部发生腐蚀、结垢和鼓包等问题，甚至还会因为受热不均而导致锅炉爆炸。同时，如果水中含有钙离子或者镁离子，经过锅炉的不断蒸发，会在锅炉底部形成水垢，会影响受热的均衡，影响热传导的效率，还会增加锅炉生产的能源消耗。所以，水质会对电站锅炉的安全以及节能减排具有重要意义，必须定期进行化验。下面的，我们就将从如下三个方面对锅炉水质的化验方法和重要意义进行讨论。
一、电站锅炉水质的影响分析
就目前来看，电站锅炉运行过程中，因为锅炉用水水质不良，受热面结垢状况经常发生，导致锅炉热效率明显降低，管道、锅炉壁面均出现腐蚀状况，锅炉结垢状况严重的时候还可能出现爆管或者熔孔等不良状况，对锅炉运行造成直接影响。
水垢的导热系数大约为钢铁导热系数的七分之一至千分之一，锅炉内出现水垢状况之后，锅炉受热面具备的传热性能会出现恶化状况，燃料燃烧之后释放的热量无法传输至锅炉介质中，烟气带走大量热量，导致排烟热损失增大，造成蒸汽品质、锅炉出力降低，影响锅炉热效率。相关报道中明确指出，锅炉受热面结1mm水垢之后，消耗的燃料大约增加9%左右。
因为水垢造成锅炉出力、热效率下降，为了有效保持与增强锅炉出力，主要采用增加锅炉燃料量与鼓引风风量，以此提升炉膛温度，强化换热。水垢导热性能差，肯定会对锅炉的稳定、安全运行造成影响，锅炉在经过能效测试之后，结果限制锅炉热效率下降的主要原因是因为水侧污垢热阻过大，锅炉的传热性能一旦降低，会导致大量的热量随着烟气一同排放到室外环境中；除此之外，结垢引起钢管过热之后会造成其强度降低，与设计工况出现偏离状况，极易导致爆管、过烧等不良状况的出现。
二、电站锅炉水质的化验、处理方法
（一）电站锅炉水处理技术
1、加氧除铁防腐处理
锅炉内部中的氧化铁导致堵塞、结垢等一系列腐蚀状况的原因，主要在于补给水中含有的铁量过多，其有效处理方式就是将氧气加入补给水中。这种方式与除氧技术相互对立，主要按照锅炉的实际工作情况予以选择。加氧除铁技术主要是對给水处理方式进行变更，降低补给水中的含铁量，预防高压加热器管、锅炉节煤器人口管等多个位置的流动加快导致腐蚀状况出现，使水冷壁管中锅炉内氧化铁的沉淀速度减慢，延长锅炉的化学清洗周期。
2、氧气隔离防腐处理
现阶段，主要有3种氧气隔离防腐处理方式：①应用电化学保护原理，实质上就是在水中加入某种易氧化的金属，与水中氧气发生电化学腐蚀反应之后就能够将氧气消除；②应用化学原理消除氧气，通常采用钢屑除氧与药剂除氧等方式，在补给水中添加化学物质，与水中氧气发生化学反应产生固定金属物质，消除水中的氧气之后再进入锅炉之中；③采取物理方式将水中的氧气消除。
（二）水质PH值的化验方法
化验电站锅炉水质酸碱度的PH值时，可以根据标准测试方法的步骤进行：（1）本测验方法的指示电极宜选择玻璃电极，参照物比较电极可以选择饱和甘求电极，并选择PH4或者PH9作为标准的缓冲溶液进行定位，检验锅炉水样本的PH值。（2）精确称取重量为10.21克的KHC8H2O4，即邻苯二甲酸氢钾，在试剂水中溶解，并将容量确定为1000毫升。因为这种溶液不具备较强的稀释效应，所以在称量之前，没有下燥的必要。同时，这种溶液的保存时间不长，存放的时间超过几周之后就会发霉变质。为了预防发霉，可以在其中添加少量的微溶性酚或者百里酚等化合物作为防霉剂。（3）将长期没有使用或者崭新的玻璃电极提前放在PH4的标准溶液中浸泡24小时。
三、化验电站锅炉水质的重要意义
（一）能为锅炉的安全运行提供保障
电站锅炉的安全运行与其水质、PH值等具有密切关联，其中硬度也扮演着重要角色，是不可忽略的影响因素之一。这是因为水质、PH值和硬度等都和锅炉本身的热传导效率和燃料的消耗量具有不同程度的联系。通过定期对锅炉的水质进行化验，观察水的PH值很硬度的变化情况，既可以确保锅炉水的质量符合生产要求，又可以预防由水质变化导致的安全事故。
（二）能为锅炉的工况提供参考依据
完成电站锅炉水质的化验之后，并不代表工作的结束。在每次水质化验之后，还应该详细、完整的记录每次化验的结果和数据，这样可以将多次检验的结果进行直接对比。而且，这些数据的变化能够基本反映出电站锅炉的工作情况，能够反映出它的运行状态，并为锅炉的检修提供数据参考。
（三）能实现故障的快速诊断
电站锅炉的使用是一个长期过程，所以对其进行定期检测和化验。如果锅炉在运转的过程中突然发生故障，即便有比较先进的检测和诊断设备，在短时间内也可能无法确定故障发生的部位。但是，将之前定期的水质化验数据作为参考，就可以从详细的记录中基本确定故障可能发生的部位，然后逐一验证，可以快速的诊断故障。
结束语
综上所述，电站锅炉的水质会对锅炉的运行状况产生非常重要的影响，如果水质发生变化，不符合生产要求，还会给锅炉的安全生产带来极大的隐患。因此，我们必须电站锅炉的水质检验引起足够的重视，定期检验，密切观察水质的变化。本文在简单分析了电站锅炉水质的类型之后，重点对水质化验的方法和意义进行了讨论，希望能引起大家对电站锅炉水质化验的重视。
参考文献：
[1]温伟方.基于VFP6.0工业锅炉水质检验管理系统的设计与实现[J].计算机光盘软件与应用，2012，05（26）：177-179.
[2]齐金莲，张文辉，王洁，等.浅析蒸汽锅炉排污率过高的原因及解决办法[J].化学工程与装备，2012，06（11）：184-186.
[3]陈建芬.工业锅炉用水水质化验操作步骤及方法[J].内蒙古科技与经济，2012，10（03）：81-82.
简析火电厂锅炉燃烧优化设计 篇12
一、火电厂锅炉燃烧优化现状
科学技术的发展进步为火电厂锅炉燃烧的优化提供了技术支撑。在火电厂运行过程中, 先进科学技术的运用不仅可以提高火电厂运作的自动化水平, 而且也为火电厂锅炉燃烧的优化提供了条件。比如, 各种监测设备和技术在火电厂锅炉燃烧中的应用, 它对火电厂中的各种设备的运行状况进行监控;DCS系统和数据库的应用, 为火电厂各种设备的调整提供了数据信息参考, 方便了对火电厂运行的管理。总之, 这些技术在火电厂管理中的应用不仅提高了火电厂的工作效率, 而且也在一定程度上降低了有害物质的排放, 使锅炉燃烧优化成为了可能。但是, 当前的火电厂锅炉燃烧优化方法和技术中还存在一些缺陷, 影响了锅炉燃烧的优化效率和优化程度。比如, 要达到充分优化锅炉燃烧的优化效果, 我们必须把火电厂火锅的运行状态调整到最佳, 但是, 目前使用的一些优化方法只改善了锅炉燃烧的部分特性, 考虑因素还不太全面, 只能在一定程度上暂时解决了锅炉燃烧中的问题, 并不能从根本上对问题进行彻底解决。又如, 在锅炉燃烧优化过程中, 锅炉燃烧优化中使用的正交试验只有在一些特定的环境条件下才可以获得较高的效率, 但是, 由于受到设备工作状态、煤炭的质量以及测试工况的数量等因素的影响, 它并不能达到最佳的工况。并且, 又加之它的试验时间相对较长, 很有可能导致边界发生一些变化, 就更难对火电厂锅炉的运行进行有效的指导。总之, 在火电锅炉运行中, 当期的优化技术和策略在一定程度上提高了锅炉的运作效率, 也在一定程度上改善了锅炉燃烧中有害物质的排放问题, 但是, 这些优化策略中还存在一些缺陷和问题, 进一步优化火电厂锅炉燃烧很有必要。
二、火电厂锅炉燃烧的优化策略
近年来, 随着经济社会的发展和科学技术的发展进步, 关于火电厂锅炉燃烧优化的理论和技术研究越来越多, 很多优化技术已经被在国内外锅炉燃烧中得到应用和推广, 比如, 美国的Power Perfect燃烧优化系统软件, 英国的GNOCIS PLUS优化系统软件, 它们在提高火电厂煤炭燃耗效率和降低有害物质排放方面发挥了重要作用。下面我们就对火电厂锅炉燃烧的优化策略进行分析。第一, 选用先进的优化设备和技术。首先, 在设备方面。火电厂锅炉燃烧优化对锅炉设备也提出了更高的要求。因此, 在相关设备选用方面, 我们从火电厂实际情况出发的基础上, 尽量选用一些符合标准的质量较好的锅炉设备。其次, 在技术方面。在锅炉燃烧优化技术中, 模型预测技术和优化搜索技术是两个最为关键的技术。一般来说, 在建立一些优化模型的时候, 我们可以采用一些数学公式来表示, 比如, 函数, 通过函数表达式来对优化结果进行预测。但是, 如果是一些相对复杂的优化问题, 函数表达式就不能明确表示出复杂的反应过程, 这时我们还可以概率统计和神经网络等方式来建立锅炉燃烧优化模型。这种模型的适应能力很强, 我们通过对锅炉燃烧过程的模拟, 输入不同的数据信息, 就可以得到不同的结果, 做出不同的预测。与模型预测类似, 优化搜索技术也是运用函数, 只是它与模型预测的方向是相反的。在锅炉燃烧优化中, 只不过优化的目标不同, 约束条件更加复杂, 基本原理是一样的。第二, 提高工作人员技术和素质。在火电厂锅炉燃烧优化中, 设备和技术固然重要, 工作人员作为锅炉燃烧优化的重要参与者, 其作用也不可忽视。因此, 在锅炉燃烧的优化过程中, 火电厂要加强对工作人员的教育培训工作, 不断提高他们的专业技术水平, 规范他们的操作方式, 使他们更加熟练地操作锅炉燃烧中的各种先进的机械设备, 保证火电厂安全高效地进行运转。第三, 参考成功的案例。在锅炉燃烧优化过程中, 对于一些新设备和新技术的使用, 有些火电厂成功了, 但是也有些火电厂失败了。针对这个问题, 我们在进行火电厂锅炉燃烧优化之前, 还要吸取一些火电厂的失败教训, 借鉴一些火电厂的成功经验, 参考一些成功的优化案例开展我厂的锅炉燃烧优化工作。这样可以在最大程度上地提高火电厂锅炉燃烧优化的成功率, 减少火电厂不必要的经济损失, 更好地达到预期效果。
结语
综上所述, 在新的历史时期, 一方面经济社会的发展和人们生活水平的提高对电力的需求不断增加, 火电厂要提高工作效率, 满足现实的电力需求;另一方面, 生态发展理念的提出对火电厂的环保问题提出了新的要求和挑战, 火电厂要优化锅炉燃烧降低污染物的排放量。面对这种状况, 火电厂必须采用一些新技术, 提高工作人员素质, 借鉴一些成功案例, 做好锅炉燃烧优化工作, 以顺应时代发展潮流和满足现实发展需要, 促进火电厂的可持续发展, 使它更好地向我国经济社会发展提供服务。
摘要：火电厂锅炉在燃烧的过程中会排放出一些有毒物质, 不仅对环境造成了污染, 有时甚至威胁到人们的生命安全。长期以来, 针对这个问题, 国家制定了一些相关标准和制度, 火电厂也不断采取改进措施, 但是, 效果并不是十分十分理想。因此, 优化火电厂锅炉燃烧, 严格控制火电厂锅炉燃烧中污染物质的排放量已经成为一个亟需解决的问题。本文介绍了火电厂锅炉燃烧优化现状, 并在此基础上提出了一些优化策略, 希望能够改善火电厂锅炉燃烧。
关键词：火电厂,锅炉燃烧,优化策略
参考文献
[1]刘芳.基于神经网络和遗传算法的锅炉燃烧优化[D].华北电力大学, 2011.
[2]王佳茗.燃煤电站锅炉在线多目标燃烧优化的研究[D].华北电力大学, 2011.