磨铣加工

磨铣加工（共4篇）

磨铣加工 篇1

摘要：针对高体份SiCp/Al复合材料, 采用金刚石磨头刀具磨铣切削的加工方法, 研究了高速磨铣加工中机床主轴转速、工件进给速度及背吃刀量对材料加工表面形貌损伤以及表面粗糙度的影响规律。研究表明, 机床主轴转速的提高、工件进给速度的减小都能够减小材料表面形貌的损伤情况, 改善加工表面粗糙度质量;背吃刀量的改变对材料表面形貌损伤以及表面粗糙度的影响不大。

关键词：SiCp/Al复合材料,磨铣加工,表面形貌,表面粗糙度

0 引言

以Si C颗粒作为增强相、Al合金为基体的高体份 (55%) 碳化硅颗粒增强铝基复合材料 (Si Cp/Al) 具有高比刚度、高比强度、尺寸稳定性好, 良好的导热性、耐磨性和抗腐蚀性等一系列优点, 因此广泛应用于航空、航天、汽车制造、武器、光学精密仪器等领域[1,2,3,4]。高体份Si Cp/Al复合材料的特殊应用领域要求其零件具有高精度的表面尺寸及表面质量, 而由于Si C增强相的加入使得复合材料的硬度大幅度提高, 坚硬的Si C颗粒对于传统加工刀具有严重的磨粒磨损作用, 使得加工基本不能连续进行, 并且传统的加工刀具和方法又会对切削材料表面造成很大的损伤, 致使材料加工表面质量很差, 难以保证零件的加工尺寸精度和表面质量[5,6,7]。基于传统刀具及加工方法的缺陷, 高体份Si Cp/Al复合材料在推广应用上受到了很大程度的限制。

目前, 国内外对于高体份Si Cp/Al复合材料的加工表面质量尤为关注。因为加工材料表面损伤形式各种各样, 不同加工方法、不同工艺参数对加工材料表面形貌损伤情况也有很大差距[8,9,10]。工程上采用一种金刚石磨头刀具对高体份Si Cp/Al复合材料进行高速磨铣加工的方法可以保证加工零件的高精度尺寸和表面质量, 并且刀具生产成本比较低廉, 加工效率很高。因此本文通过研究金刚石磨头刀具高速磨铣加工参数对高体份Si Cp/Al复合材料已加工表面质量的影响规律, 为磨铣加工参数的选取和优化提供了有力的依据。

1 实验准备及其方案

1.1 实验条件

本实验在型号为VMC1265的立式加工中心上进行, 该机床功率为11 k W, 主轴最高转速可达8 000 r/min, 工件材料选用增强体体份为55%的Si Cp/Al复合材料, 所选用的刀具为烧结金刚石磨头刀具, 其中金刚石颗粒粒度大小为0.3 mm, 刀具规格为准16 mm×90 mm。加工后选用日本日立公司生产的S4800冷场发射扫描电子显微镜 (S4800 Field-Emission Scanning Electron Microscope) 观察加工表面形貌损伤情况, 采用三维共聚焦表面形貌分析仪 (Phase Shift Micro XAM-3D) 对加工试样进行表面粗糙度测试。

1.2 实验方案

该实验采用控制单因素变量, 分别研究了主轴转速Vc、进给速度Vf、背吃刀量ap对Si Cp/Al复合材料已加工表面包括表面形貌损伤以及加工表面粗糙度的影响规律。加工过程中采用水溶性切削液。

2 磨铣加工参数对工件材料加工表面形貌损伤的影响规律分析

2.1 进给速度Vf对表面形貌的影响

机械切削参数:主轴转速为6 000 r/min, 背吃刀量为0.75 mm, 进给速度在400~800 mm/min之间变化, 图1~图3是Si Cp/Al-HT8复合材料的加工表面形貌分析。由图可知, 随着工件进给速度的增大, 加工试样表面形貌损伤越来越严重。因为进给速度越大, 单位时间内刀具切削的试样体积就越大, 刀具与试样之间的压力就越大, 刀具磨损就越严重, 刀具与试样之间由切削加工转换成推挤加工, 因此产生的加工表面形貌质量就越差。

2.2 主轴转速Vc对表面形貌的影响

机械加工参数进给速度为400 mm/min, 背吃刀量为0.75 mm, 主轴转速在3 000~6 000 r/min之间变化, 加工表面形貌分析如图4~图6所示。由图可知, 随着主轴转速的增大, 加工试样表面形貌质量越来越好。因为随着主轴转速的不断提高, 切削加工中产生的温度越来越高, 高的温度使得基体材料软化, 刀具切削材料变得容易, 而且在切削过程中软化的铝基体由于高温作用会进行重熔现象, 涂覆在加工过程中产生的沟壑和划痕中, 使得加工表面光滑平整。

2.3 背吃刀量ap对表面形貌的影响

主轴转速取6 000 r/min, 进给速度为800 mm/min, 背吃刀量在0.3~0.75 mm之间变化, 加工表面形貌分析如图7~图9所示。由图可以得出在改变刀具背吃刀量的条件下, 试样加工表面形貌损伤基本没有很大区别, 也就是说试样形貌质量不随加工过程中背吃刀量的改变而变化。背吃刀量的变化对材料加工表面质量影响不大。

3磨铣加工参数对工件材料加工表面粗糙度影响规律分析

表面粗糙度指零件已加工表面上所具有的较小间距和微小峰谷不平度的微观几何形状的尺寸特征, 是反映零件表面质量的重要指标之一。本次试验以表面粗糙度Sa作为磨铣加工参数对工件材料加工表面粗糙度影响规律的评定参数。

3.1 进给速度Vf对加工表面粗糙度的影响规律

机械切削参数:主轴转速为6 000 r/min, 背吃刀量为0.75 mm, 进给速度在400~800 mm/min之间变化, 加工表面粗糙度变化规律如图10所示。由图可以得出在主轴转速和背吃刀量不变的前提下, 加工材料表面粗糙度大小随着进给速度的减小而减小;进给速度越小, 加工表面粗糙度越小, 表面质量越好。因为进给速度变小, 单位时间内切削体积变小, 切削力相应变小, 使得切削残留高度变小, 因此表面粗糙度就越小。

3.2 主轴转速Vc对加工表面粗糙度的影响规律

进给速度选择400mm/min, 背吃刀量选取为0.75 mm, 主轴转速在3 000~6 000 r/min之间变化, 加工表面粗糙度随主轴转速的变化规律如图11所示。可以得出材料加工表面粗糙度大小随着机床主轴转速的增大而不断减小;但是当主轴转速达到一定速度的时候, 表面粗糙度变化不是很明显。因为在机床主轴转速不断提高的前提下, 加工材料的温度升高, 基体材料的应变率增大, Al基体还没有来得及变形, 增强颗粒就已经被切断, 而不是拔出, 因此加工表面粗糙度变小。

3.3 背吃刀量ap对加工表面粗糙度的影响规律

在切削过程中, 通过控制主轴转速和进给速度的参数值不变, 背吃刀量参数在0.3~0.75 mm之间变化, 加工表面粗糙度变化规律如图12所示, 由图可以得出背吃刀量的变化对加工材料表面粗糙度影响不大。

4 结论

通过对Si Cp/Al复合材料的磨铣加工实验研究与分析, 可以得出以下结论:

1) 采用单一变量实验方法, 随着进给速度的增加, 工件表面形貌损伤加剧, 表面粗糙度值明显升高;随着机床主轴转速的提高, 工件表面形貌损伤以及加工表面粗糙度都有相应的改善;在改变背吃刀量的情况下, 以上两种现象变化不明显。

2) 在机床切削参数允许范围内, 工件进给速度的改变对工件表面形貌损伤情况和加工表面粗糙度比机床主轴转速对其影响程度要大。

3) 当工件进给速度为400 mm/min, 机床主轴转速为6 000 r/min的加工条件下, 磨铣加工出来的工件表面形貌光亮平整, 表面粗糙度较小。

参考文献

[1]MORDIKE B L, EBERT T.Magnesium properties applications potential[J].Materials Science and Engineering A, 2001, 302 (1) :37-45.

[2]葛英飞, 徐九华, 傅玉灿, 等.SiCp/Al复合材料高速铣削加工表面质量及切屑形成机制[J].机械工程材料, 2012, 36 (2) :15-18.

[3]张高峰, 谭援强, 邓朝晖.SiCp/Al复合材料铣削加工损伤形貌与分析[J].湘潭大学自然科学学报, 2009, 31 (3) :59-64.

[4]崔岩.碳化硅颗粒增强铝基复合材料的航空航天应用[J].材料工程, 2002 (6) :3-6.

[5]冷金凤, 武高辉.SiCp/Al基复合材料的切削加工研究现状[J].宇航材料工艺, 2007 (2) :6-9.

[6]宦海祥, 葛英飞, 傅玉灿, 等.铝基复合材料的高速切削[J].航空制造技术, 2012 (14) :40-44.

[7]葛英飞, 徐九华, 杨辉, 等.碳化硅增强颗粒含量和尺寸对铝基复合材料超精密车削表面的影响[J].机械工程材料, 2007, 31 (6) :12-18.

[8]宋志国, 宋艳.高速铣削刀具及切削参数的选择[J].组合机床与自动化加工技术, 2009 (1) :88-90.

[9]李德溥, 李志奎.颗粒增强铝基复合材料磨削加工表面质量与磨削力研究[J].现代制造工程, 2009 (9) :93-95.

[10]EL-Gallab M, Sklab M.Machining of Al/SiC particulate metal matrix composites.PartⅡ:Workpiece surface integrity[J].Journal of Materials Processing Technology, 1998, 83 (1) :277-285.

修井中导向磨铣工具的应用 篇2

1 结构原理

1.1 结构类型

导向磨铣工具是在原有的磨铣工具中加入了具有导向性的结构, 即依照油水井套管的实际破坏位置、程度以及套管的尺寸, 对现有的矛杆进行加工, 并设置到磨铣工具上, 形成具有导向作用的磨铣工具。

1.2 原理

从本质上将, 具有导向性的磨铣工具其实质就是磨铣工具, 发挥磨铣作用的仍旧是磨鞋、铣锥, 只不过在此基础上依照实际的需要加装了具有导向性的导向杆, 而根据不同的套损程度, 对导向杆的端部进行加工, 使之成为成笔尖状或者将端部磨成圆头状。在对套损部位进行修复时, 首先将导向杆下入至井眼中, 通过导向杆的导向、扶正作用, 对磨铣工具进行引导。继而利用磨铣工具磨上的钨钢块 (粉) 以及和尽快对套损处进行处理, 通过对套管损坏断口处进行初步的扩径, 继而再使用更大直径的工具对断口进行扩径, 直到扩径尺寸符合加固密封需求后, 使用加固关注对套损进行密封处理。由于导向杆具有一定的扶正以及导向作用, 因而磨铣工具便受到导向杆的扶正以及引导, 有效的避免了对套管的磨损和破坏, 有利于修井作业的进行。

2 实例分析

2.1 施工简况

2.1.1 以某油井作为施工实验的对象, 该井为小通道油井, 属于双侧错断井, 深度达921.28m, 铅模打印规格为Φ96mm, 在检测中发现铅模侧面具有较为严重的划痕、破裂。

(1) 方案一:通过锥形磨铣工具对破损处进行扩径, 但是锥形模型工具很容易对套管造成损坏, 并且, 由于套管的破裂位置原因, 很容易致使锥形磨铣工具破坏套管引发开窗事故。

(2) 方案二:首先利用加装扶正器的磨鞋对套损处进行初步处理, 后, 采用尖锥对断口进行扩径。但是由于对套损部位不明确, 不清晰是否在套损处存在弯曲, 若存在弯曲, 那么使用平底磨鞋进行初步处理就很有可能造成磨鞋受力不均, 因而导致套管受损, 造成开窗事故。再使用尖锥也无法导入套管, 即修井作业无法继续。

(3) 方案三:导向杆磨鞋的使用。对导向杆进行加工, 将其端部加工为椭圆形, 利用该结构进行导向引入, 进入到断口中, 通过导向杆的扶正作用, 该端部能够沿套管内腔进行磨铣, 直至完成磨铣作业。

经多分析讨论, 第三种方案相对比前两种方案, 在施工中具有更大的优势, 其过程如下:

(1) 首先选用导向杆长度1.5m、椭圆形端部无合金导向杆, 下至预定深度后反复上提下放, 当进尺达到0.7m左右时通过错断点, 停止旋转下探正常, 起出管柱, 发现导向杆根部磨损较重, 磨鞋侧面有磨损现象。 (2) 下入井内φ120mm铣锥+铣锥短节对错断点进行进一步扩径, 铣套扩径进尺1.00m后通过, 扩径成功。 (3) 测井结果显示深度920.5m-926.4m套损, 最小直径Φ120.91mm, 最大直径Φ131.69mm, 套损长度5.9m, 通过查找分层数据, 决定采用7.0m加固管进行加固。 (4) 通井, 下入准120mm×8.00m通井规, 通井至深度950m, 在套损段顺利通过无卡阻, 通井结果合格。 (5) 下入Φ106mm×7.00m加固管顺利将该井套损段成功加固。 (6) 模拟通井规通井后按设计要求下入完井管柱, 顺利修复了该井。

2.1.2 用于实验的另一口油井的简况如下:

2#井也属于小通道油井, 并且也属于错断井, 其套管错段深达948m, 铅模打印直径相对较小为74mm。对该井进行分析, 其套管井口位置通气套管的上部中心具有偏差, 且偏差距离较大, 但是由于井眼较小, 因而错断通径相对较小, 依照1#井的施工实际状况进行分析, 若在断口处采用I型导向磨铣工具, 那么工具将很难导入其中, 因而必须加装高强度、高弹性工笔尖导向杆。所以将有上接箍的钻杆使用废钻杆取代, 并将下端进行处理, 使之形成笔尖状, 而在连接处则使用YD合金进行堆焊。另外, 要求钻探速度要平稳、低压。当该工具下到套损点后, 通过多次旋转, 在套损点处找寻通道, 将笔尖引入端口, 确保笔尖位置正确, 对断口进行扩径, 使之达到105mm, 后可对断口进行常规修复, 使该井恢复使用。

结语

修井作业在石油开发利用中具有重要的作用, 而在修井作业中, 磨铣工具的使用极为常见, 但是相比较于常规工具, 具有导向性的磨铣工具在修井作业中能够更好的发挥修井作用。首先导向性磨铣工具在需要进行修井的油井进行导入、扶正, 继而进行磨铣修复, 这种方式的修井作业可以避免出现在修复套管的过程中发生磨偏以及磨劈现象, 致使将套管磨出。通过导向式磨铣工具能够为下一步的加固提供便利。此外, 导向式的磨铣工具具有较为齐全的规格, 方便使用。只需要将一些材料在打捞工具上进行加工即可。操作方便, 又能提高打捞的成功率。

摘要：在修井作业中, 找通道一直是小通道套损井修井作业的难点, 依照实际的修井作业情况进行分析, 原有的工具已经无法适应修井作业需要。而通过对传统磨铣工具进行加工便可以有效解决此类问题。通过将捞矛杆加工成为特定的导向杆, 并进行削尖处理后依照实际情况焊接在磨铣工具上。导向杆下部也可以依照实际情况进行处理, 加工成为笔尖、平面或者椭圆形状。另外也可以在端部进行合金的堆焊处理。文章主要针对导向磨铣工具的结构原理以及应用进行了分析。

关键词：磨铣,修井,导向,工具

参考文献

[1]刘合, 金岩松, 任志刚.套损井最佳修井时机和修井策略研究[A].中国运筹学会第六届学术交流会论文集 (上卷) [C], 2000.

导向磨铣工具在修井中的应用 篇3

1.1 导向磨铣工具的类型及结构

根据油水井套管的尺寸和套管损坏的程度,进行认真的分析、探讨和现场实践,开发研制了系列导向磨铣工具。结构见图1。

1.2 原理

导向磨铣工具实质上就是在原有的磨铣工具如磨鞋、铣锥的基础上加工一定长度的导向杆,根据套损具体情况导向杆下端部可以加工成圆头或笔尖状。进行套管修复作业时先将导向杆插入到原井眼的套管内,进行扶正,然后利用磨鞋、铣锥上的钨钢粉、钨钢块和YD合金块对破损的套管进行初步扩径修整,当初步扩径整形成功后,下入大直径磨铣扩径工具进行进一步扩径工作,直至将套管缩径部分扩大至适合下密封加固管柱的要求,然后下入加固管柱进行密封加固施工。由于导向杆的引导和扶正作用,阻止了磨鞋、铣锥的偏磨,有效地解决了磨出套管开窗的事故,为下一步修井施工创造了有利条件。

2 实例

2.1 施工简况

2.1.1 试验井1施工简况。

试验井1是一口小通道双侧错断井,套管错断深度921.28m,铅模打印最小直径Φ96mm,并且铅模侧面划痕较重,有明显破裂迹象。

第一种方案:直接采用尖铣锥进行整形扩径。由于铣锥尖部合金块的磨削作用,极易将套管磨开,加之套管破裂处导向作用,极有可能将铣锥引至套管外部,最后造成开窗事故;

第二种方案:采用平底磨鞋加扶正器初磨后用尖铣锥扩径。由于该井套损段是否存在弯曲还不清楚,如果采用平底磨鞋加扶正器进行初磨,在磨鞋端部受力不均匀的情况下极易形成开窗,最终导致尖铣锥无法导入至套管内而无法修复该井。

第三种方案:采用导向杆磨鞋。导向杆端部制作成椭圆形,利用椭圆形端部导向杆首先引入至套管断口内,在导向杆扶正作用下沿套管内腔一直向下磨铣,直至打开通道。

最后经过多次讨论,决定采用第三种方案进行施工,主要施工过程如下:

(1)首先选用导向杆长度1.5m、椭圆形端部无合金导向杆,下至预定深度后反复上提下放,判断导向杆正常引入断口后缓慢旋转试磨铣,待旋转正常后提高转速,严格控制钻压不得超过10KN,当进尺达到0.7m左右时通过错断点,停止旋转下探正常,起出管柱,发现导向杆根部磨损较重,磨鞋侧面有磨损现象。(2)下入井内φ120mm铣锥+铣锥短节对错断点进行进一步扩径,铣套扩径进尺1.00m后通过,扩径成功。(3)测井结果显示深度920.5-926.4m套损,最小直径Φ120.91mm,最大直径Φ131.69mm,套损长度5.9m,通过查找分层数据,决定采用7.0m加固管进行加固。(4)通井,下入准120mm×8.00m通井规,通井至深度950m,在套损段顺利通过无卡阻,通井结果合格。(5)下入Φ106mm×7.00m加固管顺利将该井套损段成功加固。(6)模拟通井规通井后按设计要求下入完井管柱,顺利修复了该井。

2.1.2 试验井2施工简况。

试验井2是一口小通道单侧错断井,套管错断深度947.7m,铅模打印最小直径Φ74mm。分析该井套管断口位置与上部套管中心线偏离距离较大,错断通径较小,根据试验井1施工起出的导向杆情况看,如使用Ⅰ型导向磨铣工具将很难导入断口,必须加工笔尖式导向杆,并且强度要高,弹性要好,于是决定采用废钻杆焊制,取代有上接箍的钻杆1.5m,将下端使用气焊切割成笔尖状,在钻杆接箍下端与钻杆连接处堆焊YD合金,并且要求施工时钻压要低,转速要平稳。下入该自制工具至套损点后,经过多次旋转找通道,确定笔尖引入断口,一次将断口扩径至Φ105mm,之后采用常规方法将该井顺利修复。

2.2 效果评价

自年初以来,使用导向磨铣工具进行套管修复3口小通道井,没有出现磨劈、磨出套管事故,下加固管均一次成功,取得了明显效果。

3 结论

如何优化钻磨铣施工避免卡钻事故 篇4

一、钻水泥塞施工

1.1、科学选择工具

现阶段, 广泛使用的钻塞方法有两种, 即转盘钻塞、螺杆钻钻塞, 通常以尖钻头、刮刀钻头、磨鞋、套铣头等诸多的工具为主。

1.2、转盘钻塞

准备下钻施工前, 应科学的选择相应的磨铣工具, 测量工具 (直径小于套管内部直径6-8mm) , 测量精确, 绘制出草图;把工具和管柱底部相连, 下钻具到预计灰面20到30米;慢速度下放管柱探灰面, 探灰面加压10到15KN, 持续探三次, 实际深度误差不得超过0.5米, 起出方入, 确保钻塞工作准备充足;开泵正循环洗井一周期, 首先, 慢速度转五到十分钟正常后, 再加压10-20KN钻进, 针对钻头来明确钻压的大小, 实际转速应在80r/min以上。钻完一单根后, 在不停泵的情况下上提下放划眼三到五次, 划眼过程中, 速度不能过快, 对悬重变动现象加以观察, 正常后, 方可进行继续循环, 更换单根, 然后, 连好方钻杆再次进行钻进, 这个动作一直到钻塞结束, 全面循环洗井。

1.3、螺杆钻钻塞

在地面通过水泥车对螺杆钻具的作业情况进行检查, 凡是达不到要求的不得下井;钻具组合从下至上为:磨鞋、螺杆钻具、加压钻柱、缓冲器、井下过滤器、提升短节、管柱;连接进、出口管线应在循环设备和井口间与地面过滤装置连接;磨鞋应下到距水泥塞面上部五米位置处进行开泵循环, 正常后, 速度缓慢的下放钻具, 加压5-10KN, 环空液体上返速度应超过0.8m/s。

1.4、质量要求

所有的下井工具都必须具有精准的尺寸, 管柱间的组合要清晰, 有详细的记录与示意图;管柱必须用标准内径规通过, 要在螺纹上涂密封脂, 紧扣与要求相一致;起下钻具保持稳定的速度;螺杆钻具体使用过程中, 必须保证修井液内干干净净, 符合螺杆钻到要求;钻进3到5米后, 进行一次划眼;修井液要和保护油层的要求相符合;施工过程中应注意损伤到套管;螺杆钻具下井前, 应通过水泥车予以详细检查;螺杆钻塞过程中, 对钻压进行适当控制, 如果管柱出现反扭矩现象, 那么, 就表明加压过大, 这时, 应合理的降低钻压钻进。

二、磨铣施工

井下施工过程中, 经常会碰到钻灰塞、鱼顶破碎、落物卡死、砂桥等诸多的十分复杂的现象, 作为下一步处理的过渡工序或者直接当做处理工艺, 需要采用钻、磨、铣工具有效处理。

2.1、工具的选择

钻磨铣施工过程中, 可以使用的工具众多, 所以, 实际施工时, 应严格按照井下情况科学合理的进行工具的选择, 及时有效的完成施工目的。现阶段, 使用最多的工具有:尖钻头、领眼钻头、平底磨鞋、领眼磨鞋、三牙轮钻头、梨形磨鞋、凹面磨鞋等。

2.2、钻磨铣工艺技术

在对井下诸多的落物磨铣过程中, 不仅要有严格的井下工具结构、形状、几何尺寸等要求, 同时, 还要注重磨铣施工中对井下磨铣情况的判断、使用工艺参数选择、不同技术措施间的配合情况。

(1) 准确辨认磨屑;由于磨铣物不同, 井口返出的磨屑呈现出了片状、丝状、砂粒状等。比如, 钻灰塞、砂桥过程中, 井口返出砂粒状灰渣或者砂粒;钻盐桥过程中, 井口返出盐粒或者不返出盐粒。当磨铣含碳量较低的落鱼时, 所产生的磨屑会呈现出很短的丝条状, 只有30-50mm。需要强调的是, 磨铣过程中, 会因为排量不足、环形空间流速≤磨屑的沉降速度, 导致诸多的磨屑在井筒中悬浮, 而地面所收集到的磨屑其实只是一种假象, 因此, 磨铣时必须结合排量等各方面的因素全面准确的判断。

(2) 对钻压的控制;实际磨铣、钻进时, 应对不同的磨铣工具、对象、井深进行综合考虑, 选择相匹配的钻压。对于平底、凹底、领眼磨鞋在磨铣稳定的落物时, 应以较大的钻压为主;对于梨形磨鞋、柱形磨鞋、套铣鞋等由于具备较大的承压面积, 其产生的压强较小, 所以, 应选择尖钻头或者刮刀钻头, 但钻压不得高于3KN, 转速不得高于70r/min。

(3) 对钻具憋跳的处理;当磨铣套管发生了跳钻现象, 特别在采用领眼磨鞋中, 这就表明套管是因为不牢固而出现了摆动, 通常减小转速就能够克服该情况。若发生跳钻, 转速必须控制在50r/min内, 钻压控制在10KN以下, 过一、两小时后, 再慢慢的加压钻进。若钻具出现憋卡情况, 产生周期性突变时, 钻具会以较快的转速猛地转动, 同时, 还伴有较大的声响, 这就表明磨鞋在井下发生了卡死情况。导致卡死的原因有三方面, 一是落鱼偏靠套管;二是落鱼碎块;三是钻屑沉积。不管是哪一种原因而致, 都必须上提钻具, 将磨鞋周围存在的卡阻物全面排除, 或者将磨铣工具与落鱼的相对位置进行一番改变, 同时, 不断增加排量洗井。如果上提过程中遇到卡的情况, 应边转动边上提解决该问题。

2.3、磨铣中应注意的事项

要求洗井液上返速度要高于36m3/h, 倘若达不到这一要求, 就必须通过沉砂管或者捞砂桶等诸多的辅助措施, 避免磨屑卡钻情况的发生。磨铣过程中, 底部工具同时旋转、摆动, 为了确保其能够正常稳定的作业, 不对套管造成过多的损伤, 应在磨鞋上部位置处加接相应长度的扶正器或者钻铤, 以使磨铣处于平稳状态下。不可以配合震击器使用, 这是因为配合后无法开展顿钻及冲顿落物碎块。钻进中要保持循环, 尤其在夜间持续施工时, 加强观察井口返出的洗井液。

三、结论

综上所述可知, 实践证明, 在对钻磨铣施工过程进行优化后, 大大降低或消除了卡钻事故率, 效果极为明显。笔者相信, 今后工作中只要我们不断努力, 积极探索, 加强研究, 就一定能够杜绝工程事故的发生, 推动工程健康稳定的运行。

参考文献

[1]董小彬.水平井冲砂参数研究与应用[D].东北石油大学, 2011年.