工艺管理规程

工艺管理规程（精选8篇）

工艺管理规程 篇1

工艺装备管理规程

1目的

确保工艺装备满足产品生产需要，对工装进行验证和复检，保持工装能力，以使其加工的产品符合规定要求。2适用范围

用于产品生产的在用和库存的工艺装备，包括模具、夹具、样板等。3职责

工艺部门负责工艺装备的设计和验证。

工具厂负责工艺装备的制造，生产制造部及有关生产工厂负责工艺装备的贮存、使用和维修。4工作流程 4.1设计

1)工艺部门根据产品设计图样和技术要求以及生产设备能力，确定是否需要新的工艺装备，提出工艺装备设计任务书，明确与所加工（或安装）的产品待性相关的工艺要求。

2)如需要新的工艺装备，则应进行工装设计。工装的设计输入是产品设计图样和技术要求，设计输出是工艺装备图样和技术要求以及验收准则（包括工序卡片）。3)工艺员负责设计工装，工艺部门领导审核并报主管领导批准。4.2制造和加工

1)制造部门根据工艺装备图样和技术要求以及工序卡片，进行加工、制造。2)加工完成后应报工艺部门进行工装验证，并保留验证记录。3)需要外部单位协作的，则应提供有关的设计文件进行验证。4.3复检和复查 4.3.1分类

各部门的在库、在用工装，必须进行复检、复查。

1)在库、在用工装，按工艺装备分类标准，涉及关键、重要特性的属于重要工装，要进行复检。

2)在库、在用工装，按工艺装备分类标准，属于一般工装，要进行复查。4.3.2复检

1)使用部门根据生产准备计划，按季度提出工装复检计划表，保证在使用前完成工艺装备复检和修理。

2)工具员将准备复检工艺装备和图纸与记录卡送往工艺部门提请复检。

3)工艺部门工艺员/质检部门，收到检查记录卡和图样后，按图样和质量控制精度要求，对工装进行检查，认真填写“工艺装备检查记录卡”，并随图样返回工具室。

4)工具员将返回记录卡中检查站的质量状况，登记在工装档案上。

5)对精密样板、重要工装的样板和作为检验手语段的样板，使用部门在使用前要送计量部门复检，发给校准证书后才能使用。对于长期使用的，应由计量部门规定复检的范围的周期，并进行周期复检。发给校准合格证书后方能使用。

6)经复检的工装,精度不能保证产品的合格特性时，工艺员应通知使用部门工具室委托修理并提出修理内容和要求。7)工具室办理工装修理委托时，应对完工日期提出要求，以保证在使用前修好。4.3.3复查

1)根据生产准备计划提前进行复查，最迟在生产前60天复查完毕。2)当年不使用的工装，根据保管条件，每年进行一次复查。3)复查内容主要为；不磕碰、不锈蚀、不变形、保证帐、物、卡相符。如发现问题，工具员应及时向领导汇报并采取措施解决。4)经复查的工装，将质量状况登记在工装档案上，注明复查日期。

4.3.4复检、复查中发现的问题，由各使用部门负责整理，属于内部的问题，应及时提出整改措施，认真落实解决；属于外部解决的，报有关单位解决。4.4验证 4.4.1范围

需进行工装验证的范围是：

1)第一次设计制造的关键工艺装备、新结构工艺装备，采用新工艺、新材料的或用于产品新工艺的工艺装备等。

2)各类模具、都必须进行试冲或试压，以保证产品质量。

工装验证与模具试冲、试压，在工装使用单位进行；所需机床、坯料、辅具等准备工作，由工装使用单位准备。4.4.2工装验证

1)需要验证的工装，在新工具清单、工艺装备设计任务书、工艺装备明细表上注明。在工装底图的零件明细表右上角，注明“验证”字样。

2)使用部门领用后，要做好准备工作，与工艺部门协商，确定验证时间，通知有关人员参加。

3)工装的验证由工艺部门负责组织、使用部门工艺员、设计人员、工装监督员、工装检查组等有关人员参加。

4)工装验证后，由工艺部门在验证书上填写验证结果。经参加人员签字后分发工艺部门、设计部门、工装管理部门、质检部门、使用部门各一份。

5)经验证需修理和修改设计的工装由使用部门转送工艺部门，按下列办法进行处理：

a）属于加工工艺方面的问题，由工艺部门修正，重提工装制造工艺文件，制造部门安排修理。

b）属于工装设计方面问题的由工装设计员修改图样，工装制造部门安排修理。c）属于制造的问题，由原制造部门按图样修理，直至合格。

验证后又经修理的工装，除验证书注明不需验证者外，要进行再验证工作。6）工装验证中，发现所加工的产品零件个别尺寸与产品图样不符合而不影响产品质量者，由工艺部门与产品设计部门联系，按实际情况修改图样。产品设计部门没有修改图样或没发放修改通知单前，验证工装不算合格。7）工装设计员收到签署合格的工装，不准使用。8）未经验证或验证不合格的工装，不准使用。

9）验证不合格需报废的工装，由工艺部门填写报废清单，报主管领导批准后，办理报废。

4.4.3模具的试冲、试压 1）冲模、弯模等都必须进行试冲、试压。

2）模具的试冲、试压是模具的最终检验，如制造部门设备条款不足，试冲、试压工作可在使用部门进行。由外单位制造的模具，试冲、试压工作由供应部门与供货单位联系，商定实施办法。

3）试冲、试压的模具，由使用部门填写模具试车票，安排试冲、试压。应将试验结果填在试车票上返回。

a）试冲、试压合格后，开具合格证交使用部门存查，并做好首件记录。

b）试冲、试压不合格者，制造部门根据模具试车单填写的问题，修理模具后再进行试验。

4）凡需试冲、试压的模具，由生产部门安排计划，送到使用部门。应按计划一周内试验完毕。

5）试冲、试压合格模具，由使用部门办理领用手续，入库管理。5质量记录

1）工艺设备设计任务书。2）工艺装备验证书。

3）工艺装备履历卡（工装档案）。

以上记录保存于工艺部门，保存期为3年。

工艺管理规程 篇2

1工艺规程设计

1.1确定毛坯的制造形式

毛坯是机械制造工作中的主要结构, 它的确定是否合理直接关系到整个机械产品的性能、质量和效益。在目前的零件材料生产中, 常采用的材料为35钢, 而经常所采用的器械毛坯件主要包含了铸件、型材、冲压件、焊接件等, 在工作中考虑到了零件加工过程中的交叉性变载荷以及冲击荷载要求, 我们在工作中应当选择合理的锻件, 并且采用金属纤维来尽量的进行控制, 使得其在工作中不被切断, 从而保证工作的科学、可靠进行, 且零件的轮廓上尺寸能够得到有效的保证, 故此在工作中采纳这种锻造模型技术。

1.2基面的选择

基面是机械制造工艺规程设计中的核心内容, 它在工作中选择的是否合理直接关系到产品质量和生产效率。在工作中一旦基面的选择不科学, 其所生产成的产品必然存在着许多的弊病, 同时生产工艺也会产生许多的漏洞和问题, 甚至是造成零件的无法正常生产。在目前的基面选择工作中, 我们需要从以下方面进行分析:

(1) 粗基准的选择

在基材选择工作中, 在粗基准定位和选择主要目的在于保证加工产品的精准性, 同时还要明确的规定其中各方面的控制要求。粗基准的选择在工作中应当遵循以下几方面原则:首先, 选择能够满足加工机械毛坯表面精确度要求的基准线;其次保证加工表面与零件位置尺寸的一致性;再次, 保证工件某一表面在研究上存在着余量均匀且能够达到预计定位基准要求;全部表面都需要进行深入加工, 且选择出余量较小的表面作为基准面;最后在铣床上加工换挡叉选择的时候应当以φ15.8mm内控作为主要的基准线, 从而达到预计工作标准要求。

(2) 精基准的选择

精基准的选择在目前的机械生产和制造中也是最为关键的一部分, 它在应用中需要从加工精确度角度出发, 同时在工作中考虑到选择的方便性和加工结构的简单性要求, 在选用的时候需要遵循以下原则:首先在选择中尽可能的选择一些零件基准较小的尊则, 且精确度较为良好的工作流程, 在工作中尽可能的避免重复和重合引起的定位误差问题;其次尽可能的满足工件表面的加工要求, 采用统一的定位基准和精确度来进行控制, 达到最基本的基准统一要求;再次, 当零件表面的加工位置精确度要求严格的时候应当采用互换基准为主。最后, 在零件加工的时候所选用的精基准是以φ15.8mm内孔为主的, 并且在其前后侧面添加加工换挡叉叉口。

1.3制定工艺路线

工艺路线的制定可谓之整个机械制造工艺中的关键内容, 它在工作中主要的内容和任务在于选择出合理的表面加工方法和加工方案, 确定各个表面的加工工序和加工组合内容, 同时它在工作中基本的选择定位与基准线密切相关。在制定工艺路线的时候, 我们需要以这一技术和基础方案为出发点, 以零件的几何形状、尺寸精度、位置以及技术标准为要求进行合理分析, 且在生产中对生产纲领、确定条件、应当考虑的机械、工序集中要求、生产效率为核心技能型管理, 除此之外我们在工作中还需要控制生产效果, 使得整个生产成本都能够得到有效的控制和管理。

1.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确定

(1) 15.81F8内孔

毛坯为实心, 不冲出孔。内孔精度要求IT7, 参照《机械制造工艺设计简明手册》 (以下简称《工艺手册》) 表2.3-9确定孔的加工余量分配:

(2) 叉口两内侧面

由于两内侧面对于R28.5中心线有平行度等位置要求, 所以可以将其看作内孔来确定加工余量, 即 的孔。毛坯为实心, 已经有孔, 精度要求为IT8, 参照《工艺手册》表2-3.9确定加工余量的分配:

为简化模煅毛坯的外形, 先直接取叉口尺寸为46.5mm。表面粗糙度要求, 需要精铣, 此时粗铣单边余量z=2.0mm, 精铣时单边余量z=0.25mm。

(3) 15×56两侧面

由于是在卧式铣床上两把刀同时铣床上两把刀同时铣, 所以可以把两侧面的余量用双边余量来计算。现毛坯长度方向直接取11mm。表面粗糙度为R26.3μm, 需要精铣, 此时粗铣单边余量为z=2.0-0.2=1.8mm, 精铣时单边余量z=0.2。

2夹具设计

为了提高劳动生产率, 保证加工质量, 降低劳动强度, 根据设计任务书, 决定设计加工变速器换档叉顶端16x56两侧面的铣床夹具。本夹具用于卧式铣床, 刀具为φ40mm高速钢镶齿三面刃铣刀, 同时对2个面进行加工。

2.1定位基准的选择

叉口两端面对φ15.81孔有位置度要求。为了达到夹紧定位要求, 在同一工件的各道工序中, 应尽量采用同一定位基准进行加工, 所以应该选择φ15.81孔作为主要定位基准面, 同时以叉口两内侧面作为辅助定位基准。

2.2定位分析

工件在心轴、档板、螺栓及支承钉上实现完全定位。其中心轴限制了工件在Z轴上的移动及转动自由度和Y轴的移动自由度;档板和螺栓连接限制了工件在X轴上的移动自由度和转动自由度及;支承钉限工件在Y轴上的转动自由度, 又由于是两个平面同时加工, 所以实现了完全定位。

2.3定位误差分析

夹具的主要定位元件是一心轴, 所以定位误差主要就是心轴与工件孔之间的装配误差, 即轴与孔的配合误差。孔的尺寸为, 所选择的配合轴的尺寸为。

所以定位误差为mm, 而孔的公差为IT8=0.572, 所以, 即最大侧隙能满足零件的精度要求。

结束语

制造技术不仅是衡量一个国家科技发展水平的重要标志, 也是国际间科技竞争的重点。工艺规程作为保证工作顺利开展的基础, 为此我们有必要在工作中对其进行深入研究, 以保证机械制造工作的顺利进行。

参考文献

[1]赵家齐.机械制造工艺学课程设计指导书[M].北京.机械工业出版社, 2000.[1]赵家齐.机械制造工艺学课程设计指导书[M].北京.机械工业出版社, 2000.

[2]李益民.机械制造工艺设计简明手册[M].北京:机械工业出版社, 1994.[2]李益民.机械制造工艺设计简明手册[M].北京:机械工业出版社, 1994.

机械加工工艺规程制订 篇3

【关键词】毛坯；机械加工艺；工艺规程

1.机械加工艺规程的制定、作用

1.1机械加工艺规程的作用

（1）是指导生产的重要技术文件。

工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。

（2）是生产组织和生产准备工作的依据。

生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。

（3）是新建和扩建工厂（车间）的技术依据。

在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。

1.2机械加工工艺规程制订的原则

机械加工工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题：

（1）技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。

（2）经济上的合理性 在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。

（3）良好的劳动条件及避免环境污染 在制订工艺规程时，要注意保证工人操作时有良好而安全的劳动条件。因此，在工艺方案上要尽量采取机械化或自动化措施，以减轻工人繁重的体力劳动。同时，要符合国家环境保护法的有关规定，避免环境污染。

产品质量、生产率和经济性这三个方面有时相互矛盾，因此，合理的工艺规程应用该处理好这些矛盾，体现这三者的统一。

1.3 制订机械加工工艺规程的原始资料

（1）产品全套装配图和零件图。

（2）产品验收的质量标准。

（3）产品的生产纲领（年产量）。

（4）毛坯资料 毛坯资料包括各种毛坯制造方法的技术经济特征；各种型材的品种和规格，毛坯图等；在无毛坯图的情况下，需实际了解毛坯的形状、尺寸及机械性能等。

（5）本厂的生产条件 为了使制订的工艺规程切实可行，一定要考虑本厂的生产条件。如了解毛坯的生产能力及技术水平；加工设备和工艺装备的规格及性能；工人技术水平以及专用设备与工艺装备的制造能力等。

（6）国内外先进工艺及生产技术发展情况 工艺规程的制订，要经常研究国内外有关工艺技术资料，积极引进适用的先进工艺技术，不断提高工艺水平，以获得最大的经济效益。

（7）有关的工艺手册及图册。

1.4 制订机械加工工艺规程的步骤

（1）计算年生产纲领，确定生产类型。

（2）分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。

（3）选择毛坯。

（4）拟订工艺路线。

（5）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。

（6）确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。

（7）确定切削用量及工时定额。

（8）确定各主要工序的技术要求及检验方法。

（9）填写工艺文件。

1.5机械加工工艺文件的格式

将机械加工工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即成为生产准备和施工依据的工艺文件。常用的工艺文件格式有下列几种：

（1）综合工艺过程卡片。

这种卡片以工序为单位，简要地列出了整个零件加工所经过的工艺路线（包括毛坯制造、机械加工和热处理等），它是制订其它工艺文件的基础，也是生产技术准备、编排作业计划和组织生产的依据。

（2）机械加工工艺卡片。

机械加工工艺卡片是以工序为单位，详细说明整个工艺过程的工艺文件。它是用来指导工人生产和帮助车间管理人员和技术人员掌握整个零件加工过程的一种主要技术文件，广泛用于成批生产的零件和小批生产中的重要零件。

（3）机械加工工序卡片。

机械加工工序卡片是根据工艺卡片为毎一道工序制订的。它更详细地说明整个零件各个工序的加工要求，是用来具体指导工人操作的工艺文件。在这种卡片上，要画出工序简图，注明该工序每一工步的内容、工艺参数、操作要求以及所用的设备和工艺装备。

2.零件的机械加工工艺分析

在制订零件的机械加工工艺规程时，首先要对照产品装配图分析零件图，熟悉该产品的用途、性能及工作条件，明确零件在产品中的位置、作用及相关零件的位置关系；了解并研究各项技术条件制定的依据，找出其主要技术要求和技术关键，以便在拟定工艺规程时采用适当的措施加以保证。然后着重对零件进行结构分析和技术要求的分析。

2.1机械加工零件结构分析

机械加工零件的结构分析主要包括以下三方面：

（1）零件表面的组成和基本类型。

尽管组成零件的结构多种多样，但从形体上加以分析，都是由一些基本表面和特形表面组成的。基本表面有内外圆柱表面、圆锥表面和平面等；特形表面主要有螺旋面、渐开线齿形表面、圆弧面（如球面）等。在零件结构分析时，根据机械零件不同表面的组合形成零件结构上的特点，就可选择与其相适应的加工方法和加工路线，例如外圆表面通常由车削或磨削加工；内孔表面则通过钻、扩、铰、镗和磨削等加工方法获得。

（2）主要表面与次要表面区分

根据零件各加工表面要求的不同，可以将零件的加工表面划分为主要加工表面和次要加工表面；这样，就能在工艺路线拟定时，做到主次分开以保证主要表面的加工精度。

（3）零件的结构工艺性。

所谓零件的结构工艺性是指零件在满足使用要求的前提下，制造该零件的可行性和经济性。功能相同的零件，其结构工艺性可以有很大差异。所谓结构工艺性好，是指在现有工艺条件下，既能方便制造又有较低的制造成本。

2.2机械加工零件的技术要求分析

零件图样上的技术要求，既要满足设计要求，又要便于加工，而且齐全和合理。其技术要求包括下列几个方面：

（1）加工表面的尺寸精度、形状精度和表面质量。

（2）各加工表面之间的相互位置精度。

（3）工件的热处理和其它要求，如动平衡、镀铬处理、去磁等。

机械加工零件的尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度的要求，对确定机械加工工艺方案和生产成本影响很大。因此，必须认真审查，以避免过高的要求使加工工艺复杂化和增加不必要的费用。

在认真分析了零件的技术要求后，结合零件的结构特点，对零件的机械加工工艺过程便有一个初步的轮廓。加工表面的尺寸精度、表面粗糙度和有无热处理要求，决定了该表面的最终加工方法，进而得出中间工序和粗加工工序所采用的加工方法。如，轴类零件上IT7级精度、表面粗糙度 Ra1.6μm的轴颈表面，若不淬火，可用粗车、半精车、精车最终完成；若淬火，则最终加工方法选磨削，磨削前可采用粗车、半精车（或精车）等加工方法加工。表面间的相互位置精度，基本上决定了各表面的加工顺序。

2.3毛坯的选择

药厂工艺用水制备规程 篇4

一、制备

1、开机前的准备

A、检查水位控制开关是否灵敏，泵电源是否接好。

B、打开原水箱出水阀，纯化水贮罐出水阀，纯化水输出阀，关闭原水排污阀，纯化水贮罐排污阀。C、打开原水箱进水阀。D、合上外部总电源开关。E、打开合上相应的管道球阀。

2、手动开机顺序

A、打开控制主电源开关，电源接通，电导仪均通电，电源指示灯和各种相应状态指示灯亮。B、开启设备至手动位置。

C、加药泵、二级高压泵、氢氧化钠加药泵开关至手动位置，如纯化水贮罐不在高水位时，各泵开始工作，各指示灯亮。

D、打开终端水泵，如纯化水贮罐不在低水位，纯化水泵工作，则紫外灯点亮。

3、手动关机顺序

A、依次关闭终端水泵、氢氧化钠加药泵、二级高压泵、阻垢剂加药泵、一级高压泵、絮凝剂加药泵原水泵、浓水电磁阀开关。B、关闭手动开关 C、关闭控制电源开关

D、关闭原水箱出水阀，纯化水贮罐出水阀，纯化水输出阀，原水箱进水阀。

4、自动开机和关机

A、开机：打开控制电源开关，开启设备至自动位，系统自动运行。B、关机：关闭自动开关、关闭控制电源。

二、设备、设施的清洗

1、石英砂过滤器的清洗

当石英砂过滤器的前后压力差达到0.05Mpa时，须进行反冲洗。关闭过滤器的进水阀、出水阀、打开上排阀、反洗阀。打开控制电源、手动开关、原水泵进行反冲洗。

反冲洗的流速视滤料的膨胀程度而定，一般为15-20m/h的反洗排水。反冲洗的时间一般为30分钟，反洗至排水澄清为止。关闭过滤器的上排阀、反洗阀，打开进水阀、出水阀。正冲洗的时间一般为20分钟，正洗至排水澄清为止。

2、活性炭过滤器的清洗

当活性炭过滤器的前后压力差达到0.05Mpa时，须进行反冲洗。关闭过滤器的进水阀、出水阀、打开反洗阀、上排阀。打开控制电源、手动开关、原水泵进行反冲洗。

反冲洗不得有大颗粒活性炭出现，以15m/h的反洗排水。反冲洗的时间一般为30分钟，以排水清澈为反洗终点控制指标。关闭过滤器的上排阀、反洗阀，打开进水阀、出水阀。正冲洗的时间一般为20分钟，正洗至排水澄清为止。

3、反渗透装置的清洗 发生以下情况需清洗: 装置总压差比运行初期增加0.15～0.20Mpa； 装置的脱盐率比上次清洗后下降了三个百分点； 装置的总产水量比上次清洗后下降了10%以上； 装置运行3～6个月。

4、装置系统的故障现象及原因

脱盐率明显下降，进出中压差出现中等程度的增加

原因:CaCO3或CaSO4沉淀

方法: 柠檬酸（化学纯）2% + 表面活性剂 TritonX-100 0.1% +纯化水97.9%

以NH4OH调PH至4。

清洗操作步骤 ：

关闭反渗透装置到纯化水贮罐球阀和保安过滤器后球阀； 在清洗桶中配得的清洗液；

打开清洗泵，循环清洗（时间、压力视实际情况自定）； 清洗完毕后，用预处理的出水冲洗，直到出水PH=7，一般情况下，RO膜都用以上配液方法清洗，如情况特殊，如“操作说明书”所示的其它几种，可用相应的方法配液，清洗步骤相同。

三、工艺用水产水的基本要求

1、饮用水

质量标准:应符合饮用水质量标准。检验方法：按饮用水质量标准进行检验。

检验周期：除色、浑浊度、臭和味、肉眼可见物、PH、总硬度、细菌总数、总大肠菌群每月检验一次外，每年委托嵊州市卫生防疫部门全检一次。

2、纯化水

质量标准：应符合纯化水质量标准。检验方法：按纯化水质量标准进行检验。检验周期：每周检验一次。取样容器：

微生物检验:于121℃高压湿热灭菌30分钟的具塞玻璃瓶。化学检验:干燥、洁净的具塞玻璃瓶。

3、取样地点

饮用水 在纯化水制备工段饮用水管道入口处取样。纯化水：

取样点纯化水贮罐出口、生产区使用点、质检区使用点、纯化水贮罐回水口 P1、P2、P3、P4、P5每周取样全检一次。

取样步骤:先打开取样点阀门，将先流出的水排掉，然后取样。

四、现场监控 异常情况处理

1、预处理的特殊情况处理

当一级反渗透电导率﹥8us/cm时，需对石英沙、活性炭过滤器进行反冲洗。当反清洗无效的情况下，进行更换石英沙、活性炭处理。

2、二级反渗透的特殊情况处理：

当一级反渗透出水电导率﹥8us/cm时为警戒线。检查电导率偏高的原因。当一级反渗透电导率﹥9us/cm时为行动线。停止纯化水的制备，通知设备管理人员，并对一级反渗透进行化学清洗。

当二级反渗透出水电导率﹥2us/cm时为警戒线。检查电导率偏高的原因。当二级反渗透电导率﹥2.2us/cm时为行动线，停止纯化水制备，通知车间管理人员同时通知设备管理人员，停止使用纯化水，对二级反渗透进行化学清洗。清洗完毕应对二级产水口进行取样，水质检验合格后方可使用。

如清洗无效的情况下，进行更换反渗透膜的处理。

3、纯化水送水口的特殊情况处理：

当细菌、霉菌和酵母菌总数超过20个/ml时为警界线，超过50个/ml时为行动线，则应对纯化水储罐及循环管道进行消毒处理。

当理化指标不合格，应马上关闭纯化水系统。第一时间通知车间管理员，停止使用纯化水。排放纯化水贮罐及分配管道的所有纯化水。

酸碱度：一般纯化水的PH值﹤7，呈弱酸性时，加4％的NaOH用计量泵添加。如纯化水的PH值﹥7，呈弱碱性时，加4％的HCl用计量泵添加。

管道支吊架检修工艺规程 篇5

作者：管理员 发表时间：2012-4-17 16:21:37 阅读：次

支吊架检修工艺规程 1.支吊架作用：

一方面承受管道本身及流过介质的重量；另一方面用来固定管子，承受管子所有的作用力、力矩，并合理分配这些力，合理引导管道位移方向，满足管道热补偿及位移要求，保证管道的稳定性，减少管道的振动，从而保证管道的安全运行。2..支吊架的形式：

2.1固定支架：固定管子，并在其受热膨胀时，不发生任何方向的位移和转动，并承受管道的重量，推力和力矩。

2.2活动支架：除承受管道重量外，还限制管道位移的方向，使支持点能在规定的方向移动。在管道上无垂直位移或垂直位移很小的部位设置活动支架。活动支架可分为滑动支架和滚动支架。

2.3导向支架：承受管道重量，限制或引导管道位移的方向。在水平管道上只允许管道向轴向水平位移的部位设置导向支架。垂直管道上的导向支架不承受管道重量，但能限制位移方向和防止管道振动。

2.4吊架：吊架可分为普通吊架，弹簧吊架。普通吊架可以保证管道在水平方向自由位移。弹簧吊架用在管道上同时具有垂直和轴向位移的地方。3.支吊架日常目视观察内容：

3.1支吊架根部设置牢固，无歪斜倒塌，构架钢性强，无变形，当为固定支架时，管道则应无间隙地安置在托枕上，卡箍应紧贴管子支架，无位移。

3.2当恒作用支吊架时，规格与安装符合设计要求，安装焊接牢固，转动灵活。当为滑动支架时，其支架滑动面清洁，热位移符合设计要求。

3.3当为弹簧吊架时，吊杆应无弯曲现象，弹簧的压缩符合设计要求。

3.4当为导向支架时，管子与枕托紧贴无松动，导向槽焊接应牢固，枕托位于导向槽内，间隙均匀，且滑动接触良好无阻。

3.5所有固定支架、导向支吊和活动支架，构件内不得有任何杂物。滚动支架，支座与底板和滚珠（滚柱）接触良好，滚动灵活。4.质量标准：

4.1管子在固定支架管卡上应安放牢固，卡箍应紧密，支吊管卡对应蒸汽管道时，必须采用合金材料制成，以免发生脱碳、裂纹等现象。

4.2活动支架不应影响管子的自由位移，活动部件不应有卡阻及歪斜现象。4.3滚珠及其吊架的轴颈与滚珠应全部贴附，并无卡涩现象。

4.4滚珠及其支承面及活动平面应紧密接触无间隙，并无卡涩现象。4.5弹簧吊架的弹簧压缩量应可调，弹簧支架的预紧力应按图纸要求。4.6吊架固定端应可靠，吊杆应垂直于管子。4.7支吊架弹簧要求：

4.7.1弹簧表面不应有裂纹，分层等缺陷。4.7.2弹簧尺寸的公差应符合图纸的要求。4.7.3弹簧工作圈数的偏差不应超过半圈。

4.7.4在自由状态时，弹簧各圈的节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的，4.7.5弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。5.汽水管道，运行8～12万h后的大修时，应对支吊架进行一次全面检查，支吊架全面检查内容： 5.1承载结构与根部辅助钢结构是否有明显变形，主要受力焊缝是否有宏观裂纹；

5.2变力弹簧支吊架的荷载标尺指示或恒力弹簧支吊架的转体位置是否正常； 5.3支吊架活动部件是否卡死、损坏或异常； 5.4吊杆及连接配件是否损坏或异常； 5.5刚性支吊架结构状态是否损坏或异常；

5.6限位装置、固定支架结构状态是否损坏或异常；

5.7减振器结构状态是否正常，阻尼器的油系统与行程是否正常； 5.8管部零部件是否有明显变形，主要受力焊缝是否有宏观裂纹。6.下述工作应由有经验的或经过培训的人员担任：

6.1管道系统与支吊装置的目视观察、检查、测量和记录； 6.2支吊装置的维修和更换；

工艺管理规程 篇6

题目：

姓 名：易涛伟 班 级：A13机械2 学 号：130408331 指导老师：朱从容 日 期：2016-06-25 “杠杆”零件的机械加工工艺规程设计

目录

一、零件图的分析 1.1、生产类型 1.2、零件的作用

1.3、零件的结构特点及工艺分析

二、工艺规程设计

2.1、确定毛坯的制造形式 2.2、基面的选择

2.2.1、粗基准的选择

2.2.2、精基准的选择

2.3、工件表面加工方法的选择 2.4、确定工艺路线

2.5、工艺方案的比较和分析

2.6机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

2.6.1、Ф40㎜外圆表面沿轴线长度方向

2.6.2、圆柱内孔Ф25H9㎜

2.6.3、Ф30凸台上2×Ф8㎜

2.6.4、Ф30凸台厚度方向的加工余量及公差

0.012.6.5、宽度为30㎜表面上Ф10H7（0）㎜

2.7确定切削余量

2.7.1 工序Ⅰ的切削用量的确定

2.7.2 工序Ⅱ的切削用量的确定

2.7.3 工序Ⅲ的切削用量的确定

2.7.4 工序Ⅳ的切削用量的确定

2.7.5工序Ⅴ的切削用量的确定

三、参考文献

序言

机械制造技术基础课程设计，是综合运用机械制造工艺学的基本知识、基本理论和基本技能，分析和解决实际工程问题的一个重要教学环节；是对学生运用所掌握的“机制工艺”知识及相关知识的一次全面训练。机械制造技术基础课程设计是在学完了该门课程之后的一个重要的实践教学环节，机械制造技术基础课程设计是对学生未来从事机械制造工艺工作的一次基本训练。通过课程设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力。在设计中，学生应熟悉有关标准和设计资料，学会使用有关手册和数据库。

一

零件的分析

1.1零件的作用

题目所给的零件是CA6140车床的杠杆结构，此零件的作用是支撑、固定，传递扭矩，帮助改变机床工作台的运动方向，要求零件的配合符合要求。

1.2零件的工艺分析

0.0

杠杆的Φ250㎜孔的轴线和两个端面有着垂直度的要求。现分述如下：本夹具用于历立式铣床上，加工Φ40㎜凸台端面。工件以0.052Φ250㎜孔及端面和水平面底、Φ30㎜的凸台分别用定位销实现完全定位。铣Φ40㎜端面时工件为悬臂，为了防止加工时变形，采用螺旋辅助支承与工件接触后，用螺母锁紧。要加工的主要工序包括：粗精铣宽

0.015度为Φ40㎜的上下平台、钻Φ10H7的孔、钻2xΦ8H7（0）㎜的小孔、粗精铣Φ30㎜的上下表面。

加工要求有：Φ40㎜的平台的表面粗糙度各为Ra6.3um（上

0.015平台）、Ra3.2um（下平台）、Φ10H7的孔为Ra3.2um。2xΦ8H7（0）㎜孔有平行度分别为0.1um(A)、0.15um（A)。杠杆有过渡圆角为R5，其他的过渡圆角为R3，其中主要的加工表面是Φ30㎜得端面，要用游标卡尺检查。

二

工艺规程的设计

2.1确定毛坯的制造形式

零件的材料是HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于年生产量很高，达到了中批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造的表面要求质量高，故可以采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。

查参考文献得：各加工表面表面总余量、加工表面、基本尺寸、加工余量等级、加工余量数值说明

2.2基面的选择

基面的选择是工艺规程设计的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

（1）粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的加工表面就是宽度为Φ40的肩面表面作为加工的粗基准，可用压板对肩台进行加紧，利用一组V型块支承Φ40的外轮廓作主要定位，以消除以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25（H9）的孔。

(2)精基准的选择。主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25(H9)的孔作为精基准。

2．3、工件表面加工方法的选择

本零件的加工表面有：粗精铣宽度为Φ40mm的上下平台、钻2×Ф8㎜的小孔、粗精铣Φ30㎜凸台的平台。材料为HT200，加工方法选择如下：

1、Φ40mm圆柱的上平台：公差等级为IT8～IT10,表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣→精铣的加工方法。

2、Φ40mm圆柱的下平台：公差等级为IT8～IT10,表面粗糙度为Ra3.2，采用采用粗铣→精铣的加工方法。

3、Ø30mm的凸台上下表面：公差等级为IT13，表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣→精铣的加工方法。

4、钻Φ25（H9）内孔：公差等级为IT6～IT8，表面粗糙度为Ra3.2，采用钻孔→扩孔钻钻孔→精铰的加工方法，并倒1×45°内角。

5、钻2xΦ8（H7）内孔：公差等级为IT6～IT8,采用钻孔→粗铰→精铰的加工方法。

2．4、确定工艺路线(1)、工艺路线方案一：

铸造

时效

涂底漆

工序1：铣宽度为Ф40mm的上下平台和宽度为30mm的平台 工序2：铣宽度为Φ30mm的凸台表面 工序3：钻孔使尺寸达到Ф23mm。

工序4：扩孔钻钻孔Ф23使尺寸达到Ф24.8mm。工序5：铰孔Ф24.8㎜使尺寸达到Ф25(H9)。工序6：钻、粗、精铰2×Ф8的孔 工序7：检验入库。(2)、工艺路线方案二：

铸造

时效

涂底漆

工序1：粗铣宽度为Ф40mm的上平台和宽度为30mm的平台。工序2：精铣宽度为Ф40mm的上平台和宽度为30mm的平台。工序3：粗铣宽度为Ф40mm的下平台。工序4：精铣宽度为Ф40mm的下平台。工序5：扩铰孔使尺寸达到Ф25(H9)。

工序6：粗铣宽度为Φ30mm的凸台表面。工序7：精铣宽度为Φ30mm的凸台表面。

工序8：钻铰2×Ф8的小孔使尺寸达到Ф8。

工序9：钻铰Ф10H7的孔。

工序10：检验入库。

2．5、工艺方案的比较和分析：

上述两种工艺方案的特点是：方案一是根据宽度为40mm的上下肩面作为粗基准，Ф25孔作为精基准，所以就要加工Ф25孔时期尺寸达到要求的尺寸，这样就保证了2×Ф8小孔的圆跳动误差精度等。而方案二则根据Ф25孔加工Ф40的上下表面和Ф30的凸台表面，因为它们的加工与Ф25有一定的定位精度和形状误差，先粗加工，接着半精加工，精加工，减少了安装次数，同时也减少了安装误差。所以决定选择方案二作为加工工艺路线比较合理。

由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以采用通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各级床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。粗精铣宽度为Ф40mm的上下平台和宽度为30mm的平台。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择X50K立式铣床，刀具选D=20mm的削平型立铣刀、专用夹具、专用量具和游标卡尺。

粗精铣宽度为Φ30mm的凸台表面。采用X50K立式铣床，刀具选D=20mm的削平型铣刀，专用夹具、专用量检具和游标卡尺。

钻直径为23的孔。采用立式Z535型钻床，刀具选D=23mm的锥柄孔钻（莫氏锥度3号刀），专用钻夹具和专用检具。

扩孔钻钻孔23使尺寸达到24.8mm。采用立式Z535型钻床，刀具选D=24.7mm的锥柄扩孔钻（莫氏锥度3号刀），专用钻夹具和专用检具。

铰孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф25(H9)。采用立式Z535型钻床，刀具选D=25mm的锥柄机用铰刀，并倒1×45°的倒角钻用铰夹具和专用检量具。

钻2×Ф8的孔使尺寸达到Ф8。采用立式Z518型钻床，刀具选用D=7.8mm的直柄麻花钻，专用钻夹具和专用检量具。

粗铰2×Ф8螺纹孔使尺寸达到Φ7.96mm。采用立式Z518型钻床，选择刀具为D=8mm直柄机用铰刀，使用专用夹具和专用量检具。

精铰2×Ф8小孔使尺寸达到Φ8（H7）。采用立式Z518型钻床，选择刀具为D=8mm的直柄机用铰刀，使用专用的夹具和专用的量检具。

2.6机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

杠杆的零材料是HT200，毛坯的重量约为2KG（经分析），生产类型为成批生产，采用金属模铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。

1，Ф40㎜外圆表面沿轴线长度方向及宽度为30㎜的平台高度方向的加工余量及公差

查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2－3，其中铸造模选用金属模铸造，铸造材料是HT200，公差等级为为7～9级。查表2.2－4，尺寸公差等级选取8级，加工余量等级选取F，基本尺寸是54㎜，在0～100㎜之间，故加工余量在1.5～2.0㎜之间，现取2.0㎜，长度方向的偏差是00.46㎜。2，圆柱内孔Ф25H9㎜

毛坯为实心，不冲出孔。内孔的精度要求是H9，参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3－9确定工序尺寸及余量为：

钻孔：Ф23㎜

扩孔：Ф24.8㎜

2Z=1.8㎜

0.052铰孔：Ф25H9（0）㎜

2Z=0.2㎜

3, Ф30凸台上2×Ф8㎜

0.015内孔的尺寸Ф8H7（0）㎜，参照《机械制造工艺设计简明手册》表

2.3－9确定工序尺寸及余量为： 钻孔：Ф7.8㎜

0.015铰孔：Ф8H7（0）㎜

2Z=0.2㎜

4，Ф30凸台厚度方向的加工余量及公差

查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2－3，其中铸造模选用金属模铸造，铸造材料是HT200，公差等级为为7～9级。查表2.2－4，尺寸公差等级选取8级，加工余量等级选取F，基本尺寸是15㎜，在0～100㎜之间，故加工余量在1.5～2.0㎜之间，现取2.0㎜。

0.01

55，宽度为30㎜表面上Ф10H7（0）㎜

0.015内孔尺寸Ф10H7（0）㎜，参照《机械制造工艺设计简明手册》表

2.3－9确定工序尺寸及余量为： 钻孔：Ф9.8㎜

0.015铰孔：Ф10H7（0）㎜

2Z=0.2㎜

2.7确定切削余量

粗铣宽度为Ф40mm的上平台和宽度为30mm的平台 加工条件：工件材料： HT200，金属模铸造。机床：X52K立式铣床 刀具：硬质合金端铣刀，材料：YG8，D=125mm，齿数z=6，寿命T=180min, kr900,此为粗齿铣刀。

因其单边余量：Z=1.3mm 所以铣削深度ap：ap1.3mm

每齿进给量af：根据《切削用量简明手册》表3.5，取af0.20mm/Z 铣削速度V：根据《机械制造设计工艺手册》，取V64m/min。由式2.1得机床主轴转速n：

1000V100064n163r/min

D3.14125查《机械制造设计工艺简明手册》 n190r/min

Dn3.141251901.24m/s 实际铣削速度v：v1000100060进给量Vf：VfafZn0.128300/603.8mm/s 工作台每分进给量fm：fmVf3.8mm/s228mm/min

精铣Ф40mm的上平台及宽度为30㎜的平台

工件材料： HT200，铸造。机床： X52K立式升降台铣床。

刀具：高速钢立铣刀：YT15，D125mm，齿数10，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=0.7mm 铣削深度ap：ap0.3mm

每齿进给量af：根据《切削用量简明手册》表3.5，f=1.2-2.7,取f=2.0,aff/Z0.20mm/Z 铣削速度V：根据《机械制造设计工艺手册》,V=0.35m/s，机床主轴转速n：

1000V10000.3560n54r/min

D3.14125查《机械制造设计工艺简明手册》X52K机床主轴转速，取n75r/min

Dn3.14125600.39m/s 实际铣削速度v：v1000100060进给量Vf，由式（2.3）有：VfafZn0.202060/602.0mm/s 工作台每分进给量fm： fmVf2.0mm/s120mm/min

粗铣Ф40mm的下平台

加工条件：工件材料： HT200，金属模铸造。机床：X52K立式铣床 刀具：硬质合金端铣刀，材料：YG8，D=125mm，齿数z=6，寿命T=180min, kr900,此为粗齿铣刀。

因其单边余量：Z=1.3mm 所以铣削深度ap：ap1.3mm

每齿进给量af：根据《切削用量简明手册》表3.5，取af0.20mm/Z 铣削速度V：根据《机械制造设计工艺手册》，取V64m/min。由式2.1得机床主轴转速n：

1000V100064n163r/min

D3.14125查《机械制造设计工艺简明手册》 n190r/min

Dn3.141251901.24m/s 实际铣削速度v：v1000100060进给量Vf：VfafZn0.128300/603.8mm/s 工作台每分进给量fm：fmVf3.8mm/s228mm/min

精铣Ф40mm的下平台

工件材料： HT200，铸造。机床： X52K立式升降台铣床。刀具：高速钢端铣刀：YT15，D125mm，齿数10，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=0.7mm 铣削深度ap：ap0.3mm

每齿进给量af：根据《切削用量简明手册》表3.5，f=1.2-2.7,取f=2.0,aff/Z0.20mm/Z

铣削速度V：根据《机械制造设计工艺手册》,V=0.35m/s，机床主轴转速n：

1000V10000.3560n54r/min

D3.14125查《机械制造设计工艺简明手册》X25K机床主轴转速，取n75r/min

Dn3.14125600.39m/s 实际铣削速度v：v1000100060进给量Vf，由式（2.3）有：VfafZn0.202060/602.0mm/s 工作台每分进给量fm： fmVf2.0mm/s120mm/min

扩铰孔使尺寸达到Ф25(H9)㎜。

1，加工条件

工件材料：HT200灰铸铁，金属模铸造。加工要求：钻、扩、铰Ф25(H9)㎜的孔。机床：立式Z535型钻床

刀具：钻孔的锥柄麻花钻钻头材料是高速钢，总长度L为253㎜，刀柄长度l为98㎜；扩孔的锥柄麻花钻钻头材料是高速钢，总长度L为281㎜，刀柄长度l为121㎜；铰孔的锥柄机用铰刀材料是硬质合金，总长度L为268㎜，刀柄长度l为240㎜。

2，计算切削用量（1）钻孔Ф23㎜

根据《切削用量简明手册》表2.7得，f=0.50㎜/r；表2.15得，v=14m/min。

ns=1000v100014==193.05r/min

23dw

根据《机械制造设计工艺手册》按钻床选取nw=195r/min；

所以实际的切削速度

v=dwnw=

1000231951000=14m/min

（2）扩孔Ф24.8㎜

根据《切削用量简明手册》表2.7得，f=0.50㎜/r；表2.15得，v=14m/min。

ns=1000v100014==180.4r/min 24.7dw

根据《机械制造设计工艺手册》按钻床选取nw=195r/min；

所以实际的切削速度

v=dwnw=

100024.7180.41000=14m/min（3）铰孔Ф25H7㎜

根据《切削用量简明手册》表2.7得，f=2.0㎜/r；表2.15得，v=10m/min。

ns=1000v100010==127.32r/min

25dw

根据《机械制造设计工艺简明手册》按钻床选取nw=140r/min；

所以实际的切削速度

v=dwnw=

1000251401000=11m/min 粗铣Ф30mm的平台

加工条件：工件材料： HT200，金属模铸造。机床：X52K立式铣床 刀具：硬质合金端铣刀，材料：YG8，D=125mm，齿数z=6，寿命T=180min, kr900,此为粗齿铣刀。

因其单边余量：Z=1.3mm 所以铣削深度ap：ap1.3mm

每齿进给量af：根据《切削用量简明手册》表3.5，取af0.20mm/Z 铣削速度V：根据《机械制造设计工艺手册》，取V64m/min。由式2.1得机床主轴转速n：

1000V100064n163r/min

D3.14125查《机械制造设计工艺简明手册》 n190r/min

Dn3.141251901.24m/s 实际铣削速度v：v1000100060进给量Vf：VfafZn0.128300/603.8mm/s 工作台每分进给量fm：fmVf3.8mm/s228mm/min 基本时间的确定：

查《机械制造工艺设计简明手册》得此工序机动时间计算公式：

所以：

==0.66 min 精铣宽度为Φ30mm的凸台表面

工件材料： HT200，铸造。机床： X52K立式升降台铣床。

刀具：高速钢端铣刀：YT15，D125mm，齿数10，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=0.7mm 铣削深度ap：ap0.3mm

每齿进给量af：根据《切削用量简明手册》表3.5，f=1.2-2.7,取f=2.0,aff/Z0.20mm/Z

铣削速度V：根据《机械制造设计工艺手册》,V=0.35m/s，机床主轴转速n：

1000V10000.3560n54r/min

D3.14125查《机械制造设计工艺简明手册》X25K机床主轴转速，取n75r/min

Dn3.14125600.39m/s 实际铣削速度v：v1000100060进给量Vf，由式（2.3）有：VfafZn0.202060/602.0mm/s 工作台每分进给量fm： fmVf2.0mm/s120mm/min 基本时间的确定：

查《机械制造工艺设计简明手册》得此工序机动时间计算公式：

l1=0.5d+（1—2）=0.5125+264.5mm l2=2mm l=100mm 所以：

=1.14 min

钻铰2×Ф8的小孔使尺寸达到Ф8H7 1，加工条件

工件材料：HT200灰铸铁，金属模铸造。加工要求：钻、绞Ф8H7㎜的孔。机床：立式Z535型钻床

刀具：钻孔的锥柄麻花钻钻头材料是高速钢，总长度L为156㎜，刀柄长度l为81㎜；绞孔的锥柄机用铰刀材料是硬质合金，总长度L为156㎜，刀柄长度l为139㎜。

2，计算切削用量（1）钻孔Ф7.8㎜

根据《切削用量简明手册》表2.7得，f=0.25㎜/r；表2.15得，v=16m/min。

ns=1000v100016==653r/min

7.8dw

根据《机械制造设计工艺手册》按钻床选取nw=750r/min；

所以实际的切削速度

v=dwnw=

10007.87501000=18m/min（2）铰孔Ф8H7㎜

根据《切削用量简明手册》表2.25得，f=0.2㎜/r；表2.15得，v=10m/min。

ns=1000v100010==398r/min

8dw

根据《机械制造设计工艺简明手册》按钻床选取nw=400r/min；

8400

所以实际的切削速度

v=dwnw==10m/min

10001000 钻绞Ф10H7的孔

1，加工条件

工件材料：HT200灰铸铁，金属模铸造。加工要求：钻、铰Ф10H7㎜的孔。机床：立式Z535型钻床

刀具：钻孔的锥柄麻花钻钻头材料是高速钢，总长度L为156㎜，刀柄长度l为81㎜；绞孔的锥柄机用铰刀材料是硬质合金，总长度L为156㎜，刀柄长度l为139㎜。

2，计算切削用量（1）钻孔Ф9.8㎜

根据《切削用量简明手册》表2.7得，f=0.25㎜/r；表2.15得，v=16m/min。

ns=1000v100016==519r/min

9.8dw

根据《机械制造设计工艺手册》按钻床选取nw=530r/min；

所以实际的切削速度

v=dwnw=

10009.85301000=16.3m/min（2）铰孔Ф10H7㎜

根据《切削用量简明手册》表2.25得，f=0.2㎜/r；表2.15得，v=10m/min。

ns=1000v100010==318r/min

10dw

根据《机械制造设计工艺简明手册》按钻床选取nw=400r/min；

所以实际的切削速度

v=dwnw=

1000

104001000=12.6m/min

四、参考文献

1，《机械制造工艺学课程设计指导书》第二版 赵家齐编 机械工业出版社

2，《机械制造工艺设计简明手册》 李益民编 机械工业出版社 3，《机床夹具设计手册》 上海科学技术出版社

加油机计量器活塞工艺规程分析 篇7

加油机主要是由油泵, 分离器, 计量器, 以及计数器等几个部分组成。活塞是计量器中的一个组件, 计量器中有四个活塞, 安放在计量器壳体的互相垂直的孔中。其中两个是调量活塞, 两个是进油活塞, 同一类型的活塞安放在同一孔中。本论文分析的活塞为调量活塞, 该活塞作用主要是用来调节油量。

2 活塞工艺规程设计

2.1 零件的总体分析:

2.1.1 活塞的结构特点分析:

活塞工作条件为活塞滑动时, 保证动作必须灵活, 不许有卡滞现象, 密封试验油压为3kg/cm2时, 保持一分钟。不许有渗漏现象, 要保证计量精度±1.5/1000公升。打压实验后, 非配合外表面涂灰色耐油化。

活塞件较小, 外表面为圆柱形。内部结构较复杂。内孔φ19用于安装弹簧, 内孔φ12H7与连杆配合, 其配合为φ12H7/g6, 属间隙配合, 上下连杆两端各安装一个活塞, 偏孔φ15H7安装一个铜套, 其配合为φ15H7/s6属过盈配合, 其内安装一个调节流量组件, 调节流量由调节螺钉来实现, 技术要求严格, 因此在设计工艺过程中, 首先要考虑到技术要求的保证问题。

2.1.2 活塞材料的选择分析:

活塞在工作时要受到较大的压力和磨损。φ69.8外圆表面镀铬以提高其耐蚀, 耐磨性。根据零件结构特点及加工要求分析选择HT21-40。

(1) 材料选择的原则:

a.材料的使用性能满足零件的技术要求。

b.材料的加工工艺性良好。

c.材料便宜, 零件总成本要低, 有较好的经济性。

(2) 材料的机械性能:

a.HT21-40为灰口铸铁, 其最低抗拉强度σbb=40kg/mm2。

b.抗拉强度低, 但硬度和抗压强度与相同基体的钢相仿, 这是因为铸铁里的石墨好比裂纹和孔洞一样。故受拉时抗拉强度大大降低, 但在受压时则影响不大。

c.灰铸铁的塑性, 韧性较差, 不能进行锻造。

d.石墨本身的润滑作用以及它从基体中掉落后所遗留下的孔洞具有存油的作用, 故它具有优良的减磨性。

e.石墨组织松软, 能吸收振动, 故灰铸铁具有良好的消振性。

f.由于石墨片本身相当于许多裂纹, 故灰铸铁具有低的缺口敏感性。HT21-40为一级铸铁, 能承受较大应力和较大磨损。

(3) 材料的切削加工性:

灰铸铁的切削加工性良好, 石墨在切削时对刀具起润滑作用, 并促使切削容易碎断。这是因为灰铸铁在凝固冷却过程中析出比容较大的石墨, 使灰铸铁的收缩率减小, 由于石墨分割了金属基体, 从而使灰铸铁切屑容易脆断。

2.2 活塞工艺分析:

活塞在往复运动下工作, 外圆φ69.8-0.01与计量器壳体内孔中的铜套相配合, 必须具一定的耐磨性和气密性。因此要求外圆φ69.8-0.01的圆度与圆柱度为0.005, 而且本身精度为0.01, 还要镀铬5~20μ以增加其耐磨性。另外, 还有两个配合孔φ15H7, φ4H7, 粗糙度为1.6, φ15H7中压入一个铜套, 安放限量的调节阀。φ4H7中压入一个配合销, 还有一个内孔φ12H7用来与连杆配合。

从活塞的构形来看, 各个表面并不复杂, 从零件的整体结构看, 两端是一个刚性很低的薄壁件, 壁厚为3.9mm。

零件的主要表面是零件与其它表面相配合的表面, 或是参加机器工作过程的表面。 (图2-1) 。

从精度方面看, 主要工作表面的精度为IT5~8j级, 外圆c的尺寸公差为0.01, 圆度与圆柱度为0.005, 粗糙度为0.2。且φ69.8与φ12H7的同轴度为φ0.03。对于零件的主要表面, 它对工作的可靠性和零件的使用寿命有很大影响, 其它非配合表面, 两个端面A, B粗糙度为3.2, 其余均为6.3, 三个配合孔φ12, φ4, φ15精度为IT7级, 粗糙度为1.6, 且小孔φ4H7中心线在槽28±0.1的垂直方向上对φ69.8-0.01轴线位移的对称度允差0.05。

从零件的材料看, HT21-40要求去应力退火处理, 以消除变形对精度的影响, 由于HT21-40的硬度为HB170-240, 达不到要求, 因此配合表面φ69.8外圆镀铬以提高其耐磨性, 而且镀层也具有耐磨性, 外观美的优点。

总的来看, 工艺规程都应在不断实验的同时进行改进, 以提高生产率, 增加经济效益, 以适应高度自动化生产的要求, 组成流水线的生产作业。应尽可能用自动机床, 或数控机床来加工, 以缩短生产周期, 大大提高利润。

摘要：目前全国大小活塞厂家有120多家, 其中年产销10万只、销售收入上500万元的却不到30家。随着市场经济的发展和完善, 其市场变化越来越大, 企业受市场的影响越来越深, 用户对市场产品的需求越来越高, 对产品开发、生产周期的需求越来越短。目前国内活塞市场竞争很剧烈, 国营企业与乡镇企业和民营个体企业之间的竞争, 加之其购买力的相对减弱, 使一些活塞企业面临生存的危机, 但国外市场的一些机会, 也导致国内企业为了生存去努力开拓。因此, 所有的活塞企业, 应抓住机会, 针对国内外活塞市场的需求, 拓展市场, 增加出口, 以求发展。

关键词：活塞,产品开发,生产周期

参考文献

[1]柯明杨, 航空航天机械制造工艺学, 北京航空航天出版社, 1990年11月。

[2]周泽华, 金属切削原理, 上海科学技术出版社1992年10月。

工艺管理规程 篇8

【关键词】确定毛坯；工艺路线；工序数据；切削用量；工时定额

前言

人们在实际的端盖零件加工过程中发现，由于端盖零件的密封功能对于加工的技艺要求不是高，所以端盖零件的加工过程并不复杂，且对加工的精度要求也比其他的零件低。即便如此，在进行端盖零件机械加工工艺规程设计的时候，仍然要注意设计的细节，才能充分发挥端盖零件的作用，保证机械的性能完好[1]。端盖零件的加工工艺的具体设计流程分为确定毛坯、制定加工工艺路线、确定各工序的加工数据和加工工具、确定各工序的切削用量和工时定额四个步骤，端盖加工工艺的设计流程可根据机械加工的实际情况适当调整，以配合机械加工的要求，确保机械加工的顺利完成。

一、端盖零件机械加工工艺规程设计的原则

一般来说，机械加工工艺规程的设计必须要以保证产品质量为基础，实现高质量、高效率、低成本的零件加工过程。因此，端盖零件机械加工工艺规程设计遵循技术性和经济性的原则。技术性是原则指端盖零件加工工艺规程设计应根据本企业实际生产条件来选择加工技术，不断引进国内外先进的技术手段促进加工工艺规程设计的科学化、合理化，为端盖零件加工奠定坚实的物质基础。经济性原则是指在多个加工工艺设计方案之中选择成本投入最低的方案，保证端盖零件加工以最小的成本投入成本获得最大的经济效益。端盖零件加工成本投入包括资金、设备和人力的投入，加工工艺规程设计要尽可能利用现有的设备，降低资金投入，保持设备的性能完好，注意加工人员的安全以及劳动强度，提高加工人员的工作效率与工作质量，为实现高效端盖零件加工创造良好的环境[2]。

二、端盖零件机械加工工艺规程的具体设计

通常情况下，端盖零件机械加工工艺工程的具体设计流程为确定毛坯、制定加工工艺路线、确定各工序的加工数据和加工工具、确定各工序的切削用量和工时定额。了解零件的基本结构与作用是进行端盖机械加工工艺规程设计的前提条件，每一位工人只有在充分了解零件的情况的基础上才能顺利完成加工工艺的设计。在实际的加工工艺设计过程中，以一种端盖的结构为例，比较详细的设计流程如下图所示。

（一）确定毛坯。端盖零件的毛坯选择需要确定毛坯的材料、公差等级和加工余量。由于端盖零件是机械的外部结构，因机械工作对端盖零件产生的作用力不会很大，而且端盖零件本身结构并不复杂，尺寸较小，外部因素和其自身因素决定了端盖零件对材料的要求不会很高。通常人们选择沙星铸造毛坯足以满足机械加工的要求，并且可以保证产品的质量和生产效率[3]。根据人们以往的经验与机械制造工艺设计简明手册可以确定铸件的公差等级、尺寸公差和加工余量，这一过程需要设计人员对实际的端盖毛坯情况了如指掌，参照的依据是端盖毛坯最大圆形端面尺寸。

（二）制定加工工艺路线。制定端盖零件加工工艺路线包括选择定位基准、选择端盖表面加工方法和划分加工阶段。在加工不同的端盖结构时要选择不同的定位基准，端盖内孔要选择φ100外圆面为粗基准，端盖外端要选择端盖内端为粗基准。而设计人员则会以端盖内端面和φ50孔为精基准，来进行对端盖其他表面的加工。实践证明，通过粗基准和精基准的相互配合可以最大程度地确保工艺路线设计的科学化。端盖表面加工包括端面、圆及内孔的加工，加工阶段的划分是保证端盖零件加工质量的重要方法，可以大致分为粗加工和半精加工两大阶段。

（三）确定各工序的加工数据、加工工具。在进行加工前需要对各个工序的加工数据进行仔细核对，包括加工余量、尺寸以及公差，从根本上保证端盖机械加工的数据不存在任何问题。在端盖零件加工的时候，需要使用到多种设备，包括铣床，刀具有端铣刀、外圆车刀、麻花钻、扩孔钻、铰刀和平锉，量具选用游标卡尺、卡尺和塞规，夹具的选择则需要以端盖生产的批量为依据，夹具、组合夹具适合小批量生产的端盖，而对于大批量的端盖会使用专用夹具。

（四）确定各工序的切削用量、工时定额。工序的切削定量和工时定额确定的第一步是计算钻孔、粗绞、精铰工步的切削用量，也就是要计算背吃刀量、切削速度、进给量。工序的工时定额确定需要参照机械制造工艺设计简明手册得出，工时定额不仅包括加工的基本时间、辅助时间和其他时间，还要计算布置工作时间、休息时间与生理时间等。首先根据手册里的公式算出每工步的基本时间，然后根据基本时间与辅助时间的换算關系，求出每工步的辅助时间。

结束语

了解端盖零件机械加工工艺规程的具体设计流程对于实际端盖零件加工具有指导性意义，促进端盖加工工艺朝着合理化、科学化、规范化的方向发展，有利于提高端盖产品的质量，增强整个机械的性能[4]。从端盖生产到加工以及后期保养的过程有效降低机械制造的投入成本，减少资金、人力、物力的使用，同时充分利用先进的科学技术加工端盖零件，提高端盖的功效。另外，端盖零件的各方面创新也是必不可少的，我国应当在总结端盖零件加工经验的基础上，借鉴国外成功经验，促进端盖零件加工工艺的进步，开发端盖零件新的功能。

参考文献

[1]乔学志.浅谈端盖的零件机械加工工艺规程设计[J].科技创新与应用，2013，28：41.

[2]王东辉.连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计[J].科技展望，2014，23：22.

[3]曹仁涛，熊朝山.车床刀架转盘三维建模及机械加工工艺规程优化设计[J].制造业自动化，2015，05：1-3+6.

[4]尹少男.端盖类零件加工工艺分析[J].无线互联科技，2014，02：79.

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