换热器制造工艺规程（精选7篇）
换热器制造工艺规程 篇1
换热器制作工艺规程
换热器是压力容器中比较常见的换热设备，在制造过程中应严格执行《压力容器安全技术监察规程》和GB151《管壳式换热器》及相关标准的规定。另外，还应按照以下工艺要求进行换热器的制造、检验、验收。
1、壳体
1.1用钢板卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。
1.2 筒体同一断面上，最大直径与最小直径之差为e≤0.5%DN。且：当DN≤1200mm时，其值不大于5mm；
当DN＞1200mm时，其值不大于7mm 1.3 筒体直线度允许偏差为L/1000（L为筒体总长）且：当L≤6000mm时，其值不大于4.5mm；
当L＞6000mm时，其值不大于8mm 直线度检查应通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°90°180°270°四个部位测量。
1.4 壳体内壁凡有影响管束顺利装入或抽出的焊缝均应磨至与母材表面平齐。
1.5 在壳体上设置接管或其他附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。
1.6 插入式接管，管接头除图样有规定外，不应伸出管箱、壳体的内表面，而且在穿管前应将内侧角焊缝先焊，为防止筒体变形，外侧角焊缝待组装管束后再施焊。
2、换热管
2.1 换热管管端外表面应除锈、去污。用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度不应小于2倍的管板厚度。
2.2 换热管拼接时应符合以下要求：
2.2.1 对接接头应作焊接工艺评定，试件的数量、尺寸、试验方法应符合JB4708的规定：
2.2.2 同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U型管不得超过二条；最短管长不应小于300mm，包括至少50mm直管段的U型弯管段范围内不得有拼接焊缝；
2.2.3 管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净；
2.2.4 对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限；
2.2.5 对接后应先取相应钢球直径（d≤25 钢球直径0.75di；25＜d≤40 钢球直径0.8di；d＞40 钢球直径 0.85di；di为管子内径＝
2.2.6 对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB/T4730的Ⅲ级为合格；如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检查；
2.2.7 对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。
2.3 U型管的弯制：U型管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10%；但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15% 验收。
3、管板：
3.1 拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按JB/T4730射线检测不低于Ⅱ级，或超声检测中的Ⅰ级为合格；
3.2 除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。3.3 堆焊复合管板
3.3.1 堆焊前应作堆焊工艺评定；
3.3.2 基层材料的待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）的表面，应按JB/T4730进行表面检测；检测结果不得有裂纹，成排气孔，并应符合Ⅱ级缺陷显示；
3.3.3 不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。
3.4 管板中管孔表面粗糙度
3.4.1 当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于25mm；
3.4.2 当换热管与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5mm；
3.5 换热管与管板胀接连接时，管孔不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。
3.6 管板隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略低于环形密封面（控制在0.5mm以内），保证管箱与管板密封时，不至于因隔板与隔板槽硬碰硬而影响密封。
4、换热管与管板的连接
4.1 连接部位的换热管和管板孔表面应清理干净，不应留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等；
4.2 胀接连接时，其胀接长度，不应伸出管板背面（壳程侧），换热管的胀接部分与非胀接部分应圆滑过渡，不应有急剧的棱角。
4.3 焊接连接时，焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤均应清除。管头焊接工艺应优先采用自动氩弧焊、手工氩弧焊、手工电弧焊，但不论采用哪种焊接方法，均要求施焊两遍，以消除一遍施焊时焊肉上的气孔及收口处缺陷，保证管头焊接的质量。焊缝缺陷的返修，应清除缺陷后焊补。
5、折流板、支持板
5.1 折流板、支持板外圆表面粗糙度Ra值不大于25mm，外圆面两侧的尖角应倒钝。
5.2 折流板、支持板上的任何毛刺，由容器车间在组装管束前由铆工来打磨清理。
6、管束的组装
6.1 折流板应按照序号及排序进行分布，切记勿将顺序打乱，给穿管造成困难；
6.2 拉杆端部的螺母应拧紧、以免在装入或抽出管束时，因折流板窜动而损伤换热管。每层折流板间的定距管尺寸应一致，个别尺寸小造成松动的定距管，应采取将其点焊在折流板上的措施，避免换热器使用过程中因气流冲击形成定距管的振动。
6.3 穿管时不应用铁锤进行敲打管端面，个别不宜穿的管子应用木锤 及铜锤进行敲打，但应保证管端面不应出现凹陷及划伤。
6.4 除换热管与管板间焊接连接外，其它任何零件均不准与换热管相焊。
7、管箱制作
7.1 壳体及管箱上划线开孔时，一定要注意管板上隔板槽的方位与管箱上的隔板一致（或管箱上设备法兰螺孔布置与管板的螺孔布置应一致，一般为跨中布置）；
7.2 碳钢、低合金钢制的焊有分程隔板的管箱和管箱的侧向开孔超过1/3圆筒内径的管箱，在施焊后均应做消除应力的热处理，设备法兰密封面应在热处理后加工。
8、釜式重沸器
8.1 支撑导轨上有碍滑道通过的焊接头应修磨齐平；
8.2 支撑导轨应与设备纵向中心线保持平行，其平行度偏差应不超过2/1000，且不大于5mm；
8.3 溢流板的上端面应水平，其倾斜度不应大于3mm。
9、换热器的密封面应予以保护，不得因磕碰划伤、电弧损伤、焊瘤、飞溅等而损坏密封面。密封面机加工后其表面均应涂黄油，以防止其生锈。
10、密封垫片应为整体垫片，特殊情况下允许拼接，但垫片拼接接头不得影响密封性能。
11、补强圈的信号孔，应在压力试验前通入0.4~0.5Mpa的压缩空气检查焊接接头质量。
12、重叠换热器须在制造时应进行重叠预组装，重叠支座间的调整板 应在压力试验合格后点焊于下台换热器的重叠支座上，并在重叠支座和调整板的外侧标有永久性标记，以备到用户现场组装对中。
13、换热器组装
13.1 换热器零部件在组装前应认真检查和清扫，不应留有焊疤、焊接飞溅物、浮锈及其他杂物等；
13.2 吊管束时，应防止管束变形和损伤换热管，并注意防护管头焊缝，以防拉脱，特别是浮头式换热器更应引起注意。
13.3 螺栓的坚固至少应分为三遍进行，每遍的起点应相互错开120°，紧固顺利可按下图进行。
14、压力试验
14.1 固定管板换热器压力试验顺序：a、壳程试压，同时检查换热器管与管板连接接头；b、管程试压；
14.2 U型管换热器、填料函式换热器压力试验顺序： a、用试验压环进行壳程试验，同时检查接头焊缝； b、管程试压； 14.3 浮头式换热器、釜式重沸器压力试验顺序：
a、用试验压环和浮头专用试压工具进行管头试压。对釜式重沸器尚应配备管头试压专用壳体；
b、管程试压；c、壳程试压 14.4 按压差设计的换热器：
a、接头试压（按图样规定的最大试验压力差）
b、管程和壳程步进试压（按图样规定的试验压力和步进程序）14.5 换热器介质为氯气、液氯等特殊介质的换热器，试压时应增加氨渗透方法来检查管头焊缝的焊接质量。
换热器制造工艺规程 篇2
固定管板式换热器属压力容器产品, 结构形式如图1。
主要由上管帽、下管帽和壳程三大部分组成;每一部分又由许多零部件构成, 尤其壳程部分零件数量最多, 结构复杂, 吨位大, 给生产带来很大困难。如何在工艺上采取有效措施保证壳程制造质量, 是生产整个换热器的关键。
壳程是换热器的心脏部分, 直径准1800、筒体δ16、材质16Mn R。紫铜换热器 (准19×2) , 数量众多。壳程上换热器与管板间采用强力焊加贴胀的连接结构形式。壳程制造完后, 要作1.25MPa水压试验。其中穿管、胀管、焊管是制造壳程的关键。为了顺利完成该产品的生产任务, 我们在工艺上采取了相应的措施, 对各主要零部件的生产环节及壳程组装环节进行了严格控制, 取得了较为理想的结果。下面介绍工艺过程。
1 零部件的加工要求
该换热器连接部分多, 孔的数量很大, 加工要求高。因此, 在工艺上对各部件间的加工提出了如下要求。
1.1 管板在钻管孔时, 要求将上、下管板、折流板按装配位置由上而下 (即上管板在上、折流板在中、下管板在下) 叠在一起钻孔, 便于保证管孔同心度。在划管孔线时, 同时在上管板上划出装配用十字线, 打上0°、90°、180°、270°标记, 并引至折流板及下管板上。后续工序不得将标记加工掉。
1.2 与管板一起加工完的折流板, 三块叠在一起扩钻孔至图纸要求, 并划线钻出拉杆孔, 便于保证同心度。 (十字线标记在车外圆时移植至端面上) 。
1.3 上管板与上管帽上的大法兰, 下管板与下管帽上的法兰的连接孔应分别配钻成。在划连接孔线的同时, 应将上、下管板的十字线标记移植至各自对应的法兰上。
2 各零部件的加工
换热器上的零件非常多, 其中某些关键零部件单件加工的好坏直接影响到整体装配时的质量好坏, 因而, 在单件加工时就作了详细的工艺要求。下面介绍各零部件的加工要求及工艺过程。
2.1 管板下料后, 加工外圆及平面→平台划线→钻孔 (钻孔包括管孔、螺孔及拉杆丝孔) →钳工攻丝。钻管孔、螺孔时按一中之1、2、3要求执行。
2.2 折流板采用A3钢板拼接而成, 拼焊后校平, 三块叠放点焊。加工管孔时先按要求一中第一条进行, 然后按第二条进行。车完外圆再分别拆开 (标记需移植) , 按各自的装配位置将其铣至图纸要求。 (组装时不应调换其钻孔方向, 以保证折流板的同心度, 便于穿管) 。
2.3 换热器:按尺寸锯管→检查管子两端的切口有无裂纹→磨管, 管端清锈至呈现金属光泽, 不得将管子磨扁, 清锈长度不小于管板厚度的两倍。
2.4 上下管帽:依据图纸将所属各零件整体组对, 根据大法兰上的十字线标记处, 按管孔位置线组焊接管 (法兰与接管已预先组焊成组件) 。对大法兰与封头之间焊缝进行100%磁粉探伤, 合格后加工大法兰密封面。
2.5 筒体根据图纸要求作拼料、接缝图→按拼料图分块下料→刨坡口→卷筒→焊纵焊缝→矫圆→组对各筒体 (须按接缝布置图对接) →焊环缝 (自动焊外坡口+手工焊内坡口) →X射线20%探伤。
3 壳程的组装
3.1 将壳程上所需的法兰与管节组对在一起并拼焊, 同时保证法兰与接管的垂直度不大于1%Dg (Dg为法兰公称直径) 且不大于3mm。
3.2 将检验合格的筒体置于焊接滚轮架 (或支座) 上, 依据焊缝布置图, 在筒体上划出十字线标记, 并注明0°、90°、180°、270°标记。然后根据管口方位图使用样板划出各接管孔位, 并同时割出坡口, 用角面磨光机修磨坡口达图。
3.3 加强圈套入管子上, 按图将加强圈、接管点固焊, 去渣后焊接加强圈、各接管与筒体间焊缝。
3.4 对各接管焊缝进行100%磁粉探伤, 并对加强圈进行压力试验。试验时通入0.5MPa压缩空气, 保压5分钟, 检查焊缝质量。
3.5 完成以上工序的筒体置于地梁平台上, 用等高V型铁 (高度不低于500mm) 垫平, 两端面须垂直于地梁平台上, 并将预先划好的90°标记线置于最高点, 即0°—180°两点连线平行于地梁平台。
3.6 下管板的管孔及两端面用煤油清洗干净, 不得有油污、铁屑、锈蚀等。在下管板的90°标记处点焊起吊用“”型吊钩, 将下管板吊起与筒体组对。筒体上的十字线标记与下管板上的十字线标记完全重合, 用直角尺测量管板与筒体的垂直度, 达要求后, 用E5016准3.2焊条点固焊 (管板的装焊方向在点焊前必须检查、确保准确无误后方可点焊) 。
3.7 焊接筒体与下管板间的焊缝, 筒体置于滚轮架上, 先用E5016准3.2焊条打底, 清渣后再用E5016准4焊条焊一遍, 并详细检查焊缝表面质量。为了保证焊接质量, 防止产生较大的焊接变形, 焊前预热坡口两侧150℃左右后再焊, 坡口暂不焊满。用小锤锤击焊缝, 并沿圆周分段对称施焊, 不得将某一部位焊完 (即坡口焊满) 后再焊其它部位, 同时检查管板的变形情况, 其不平度不得超过1mm。
3.8 焊后将壳程置于V型铁上, 拉杆拧在下管板上, 按第三块折流板的位置穿上第三段 (从上管板至下管板分别为第一、二、三段) 定距管, 并装上第三块折流板, 折流板的钻孔方向应是穿管方向;再穿第二段定距管, 装第二块折流板;以后以此类推 (注意每块折流板与定距管必须靠严) 装完最后一块折流板后拧上螺母。
3.9 在下管板中心对称穿四根管子, 以便固定定位。再从下管板两侧第一排孔对称穿管, 一层一层向中心穿, 然后再对称穿上、下部如图2Ⅰ→Ⅱ、Ⅲ顺序。管子穿出管板长度不得小于管板厚度+10mm。
3.10 所有管子全部穿完后, 准备组对上管板。组对时的起吊及起吊位置同下管板。上管板位置找正后先从下管板穿四根管子于上管板, 以便定位。然后拉钢丝, 用卷尺、直角尺测量两管板间的平行度, 其两管板间差距不得超过2mm。达要求后点焊上管板与筒体, 焊后去渣打磨, 按与下管板相同的方法焊接, 并焊接相同的高度。施焊时壳程置于滚轮架上, 便于对称施焊。
3.11 将剩余的管子全部穿出上管板, 并保证管子伸出两管板的长度均匀。
3.12 将壳程放在焊接滚轮架上, 焊接上、下管板与筒体间的焊缝。焊接时由二人同时在两端进行。每焊完一根焊条, 锤击所焊焊缝。施焊时应将整个圆周分成偶数等分, 每焊完一等分后应焊与之对称的等分。整个施焊过程必须进行分段、多道、多层、对称焊。
3.13 开始贴胀。在贴胀过程中为防止管板变形, 必须分区对称跳胀, 如图3所示, 不应在局部过于集中胀接。胀完后检查管板密封面平行度不超过1.5mm。
3.14 贴胀过程中要掌握好胀接量, 并随时用塞规检查, 不得出现欠胀、过胀、胀裂等影响质量的情况。
3.15 胀管时采用由手电钻改制的简易电动胀管器进行, 并且用润滑用机油或二硫化钼作润滑剂。胀完后逐根检查胀接质量。
3.16 胀接质量检查合格后, 用汽油清洗换热器管管端, 然后将壳程用工装垫起竖直放置, 便于焊接换热器与管板间焊缝。
3.17 焊接换热管与管板间焊缝, 焊接时尽可能使焊件上、下管板不产生较大变形及残余应力, 宜采用“射线交叉式”的焊接顺序 (如图4) 。焊接时环境温度不低于0℃, 否则对管板进行150℃局部预热后再按上述要求焊接。
3.18 用电磨头清除管板上和凸出在换热器内壁的焊瘤。
3.19 焊后对壳程按《容规》要求做1.25MPa水压试验, 用放大镜检查各管口是否渗漏, 合格后待用。
4 总装
将试验合格的壳程, 上下管帽按图整体组装, 密封面处加橡胶石棉垫, 然后对管程进行水压试验, 试验压力为2MPa。试验合格后将各大件拆开, 包装运输。
超长换热器管束的制造工艺 篇3
关键词： 管束装配；吊装；胀接工艺；导流筒
中图分类号： TG421
Abstract： This article mainly introduces the assembly hoisting and expanding method of the import and export heat exchanger of synthetic tower. The special auxiliary tooling of assembly and hoisting that are used in the exchanger’s manufacturing process were mainly expounded. The specific expanding process were determined experimentally. Then， the assembly of ultra long tube bundle and hydrostatic testing were successfully complete based on the rational use of guide cylinder.
Key words： assemble of tube bundle； hoisting； expanding process； guide cylinder
0 前言
某煤化工项目中的合成塔进出口换热器，外形尺寸1 600 mm/1 300 mm×110 mm/80 mm×21 692 mm，净重120.167 t，筒体材料14Cr1MoR厚度80 mm，100 mm及110 mm；管板材料14Cr1MoⅣ，厚度150 mm；换热管材料15CrMo，规格14 mm×2 mm×18 000 mm。
该产品由于管束太长、换热管规格较小、管束的重量达到50 t，给生产制造带来非常大的困难，其中制造中存在的难点主要有管束装配，管束起吊、穿入壳程筒体，需要制定合理的施工方案才能保证18 m长的管束顺利进入筒体。
1 换热器管束关键制造工艺
1.1 管束装配
将折流板上因钻孔产生的毛刺用手提砂轮机打磨去除，同时用砂轮机将折流板外圆两侧打磨成R2～3 mm圆角。管束总长18 m，装配时要充分考虑到穿管束的场地和管束进筒体的场地，保证装配穿管后的管束不得翻身、不得掉头。
穿管束前搭花架，固定管板装配拉杆，紧固拉杆螺母，中间折流板下面用特殊槽钢支撑，两侧折流板底下垫角钢与地面支撑，起支撑作用的两侧角钢之间用角钢连接。
在两侧折流板层与层之间加筋板，筋板与折流板之间采用连续焊。如图1所示。利用行车勾住横梁吊装工装吊起整个管束，在管束底部加支撑，焊接中间折流板下部的滑道，在焊接滑道的过程中行车上的起吊工装仍需处于稳定状态。滑轨高出拆流板1 mm，滑轨侧面组装前用砂轮机磨成圆弧状，滑轨与中间拆流板两侧连接采用连续焊。滑道和筋板与折流板组焊完毕后，在换热管外侧包一整圈的扁钢，扁钢外侧用钢丝扎紧。
1.2 壳程筒体与内部导流筒的处理
管束进筒体前，先检验筒体长度（最后一节筒节与筒体相配，确保组焊后整个筒体长度达到要求，能满足管头有足够的管板伸出）。
导流筒与筒体组焊前，检验导流筒的椭圆度，要求导流筒的椭圆度符合GB 151—1999《管壳式换热器》的要求，在导流筒的穿入管束一侧打磨出10 mm钝边60°内倒角，先将导流筒与筒体定位焊，定位焊后检验导流筒与筒体中轴线是否在同一条直线上，最后组焊。
筒体与导流筒内纵、环缝余高用砂轮机打磨与筒体母材平齐，用双层通板检验筒体圆度，双层通板必须顺利通过。管束进筒体前在管束滑道、折流板可能与筒体接触的折流板外沿涂黄油，减小滑道及折流板与筒体间的摩擦力。将鞍座与筒体按图纸要求焊接牢固，鞍座朝下将筒体摆放在滚轮架上，滚轮架下加垫铁，使筒体上的大接管离地面距离有100 mm左右，滚轮架的摆放在合适的位置。
1.3 管束起吊
在中间弓形折流板顶端焊接吊耳，在同一层的两侧折流之间板顶部焊接加强筋，加强筋与吊耳之间用槽钢连接。用专用横梁起吊工装吊起管束，专用横梁起吊工装由钢管（219 mm×8 mm）和条状钢板（厚度24 mm，宽度200 mm）组焊而成，钢板上设置卡环螺栓可穿过的孔。手拉葫芦、吊管束的钢丝绳和起吊工装之间用卡环连接，用行车通过专用横梁起吊工装吊起管束。
管束起吊前，要进行试吊，试吊前检查钢丝绳、滑轮、卡环和葫芦的受力零部件，确保起吊安全。
1.4 管束进筒体
管束起吊过程中，当挂钩就位、钢丝绳张紧时，拆除对两侧折流板起支撑作用的钢管和槽钢。管束进筒体时，吊管束的行车同时移动，使管束的一端送入筒体，管束一端进入筒体后，管束的进入端不可以放置在导流筒上（防止导流筒变形），至少进入长度不小于3 000 mm，即第6块折流板进入筒体。然后将行车下横梁起吊工装卸下，行车吊钢丝绳，通过钢丝绳与滑轮的配合产生使管束进入筒体的轴向力。
随着管束的进入依次拆除吊耳、加强筋和包在管束外面的钢条和钢丝，在拆除过程中，要采用在气割下方垫石棉的方法，防止割渣掉落到管束中，对折流板上割除吊耳处打磨干净。
1.5 换热管与管板胀接工艺
为了确定合适的实际要采用的机械胀管压力值，需要进行模拟胀接试验，为此制作了一块模拟试板，厚度150 mm，钻了19个管孔，并且在管孔内开宽度为4 mm，深度为0.5 mm的双槽，胀接试验如图2所示。
模拟试件胀接完毕后，通过线切割取中间部位的3组试件进行拉脱力试验，并计算其机械胀接力，均可满足标准规范的要求（大于4 MPa）。
[HS2][HT4SS]2 [JP4]管束穿入筒体时的风险分析及防范措施
在管束起吊和管束进筒体的过程中，不排除会有停电、钢丝绳断裂等极端情况发生。管束起吊、进筒体前采取必要的防范措施，防止在施工过程中发生安全事故。需要采取的防范措施如下。
（1）对在管束起吊和管束进筒体过程中使用的行车进行检修。
（2）在试起吊之前就要对所有受力工具进行检查，包括钢丝绳、葫芦、卡环和滑轮等，以防止工作过程中发生失效。
（3）管束进筒体时，为防止停电等意外发生，管束下面放置两个鞍座，鞍座高度比筒体内壁低100 mm左右。
（4）在管束起吊和管束进筒体过程中相关人员要注意安全，无关人员不要靠近。
3 结论
（1）因换热管长且重，换热管与折流板装配过程中一定要采用防护工装支撑，防止装配过程中换热管散架。
（2）筒体及倒流筒的椭圆度控制一定要在标准范围内的下限。
（3）因管束长度为18 m，吊装管束穿入壳程筒体时采用两行车吊装，一定要保证行车吊装行进的同步性。
换热器制造工艺规程 篇4
金属切削机床工
安全技术操作规程
编制依据：
《中华人民共和国安全生产法》
第十七条 生产经营单位的主要负责人对本单位安全生产工作负有下列职责：…
（二）组织制定本单位安全生产规章制度和操作规程； 第三十六条 生产经营单位应当教育和督促从业人员严格执行本单位的安全生产规章制度和安全操作规程；并向从业人员如实告知作业场所和工作岗位存在的危险因素、防范措施以及事故应急措施。
第四十九条 从业人员在作业过程中，应当严格遵守本单位的安全生产规章制度和操作规程，服从管理，正确佩戴和使用劳动防护用品。
安全箴言：
如果你认真遵照执行《安全技术操作规程》，你就会得到：
安 全 的 保 驾！健 康 的 护 航！幸 福 的 拥 有！
目 录
一 机床工安全技术操作通则................................................................................................................4 二 立车工安全技术操作规程................................................................................................................6 三 落地车床车工安全技术操作规程....................................................................................................7 四 车床工安全技术操作规程................................................................................................................8 五 镗床工安全技术操作规程..............................................................................................................10 六 铣床工安全技术操作规程..............................................................................................................12 七 龙门刨床工安全技术操作规程......................................................................................................14 八 齿轮工安全技术操作规程..............................................................................................................15 九 深孔钻（镗）工安全操作规程......................................................................................................16 十 拉床工安全操作规程......................................................................................................................18 十一 牛头刨床工安全技术操作规程..................................................................................................19 十二 钻工安全技术操作规程..............................................................................................................20 十三 插床工安全技术操作规程..........................................................................................................22 十四 插齿机工安全技术操作规程......................................................................................................23 十五 锯床工安全技术操作规程..........................................................................................................24 十六 座标镗床工安全技术操作规程..................................................................................................25 十七 加工中心工安全技术操作规程..................................................................................................26 十八 电火花加工安全操作规程..........................................................................................................28 十九平面磨工安全技术操作规程......................................................................................................29 二十 珩磨工安全技术操作规程..........................................................................................................31 二十一 内、外圆及万能磨工安全技术操作规程..............................................................................32 二十二 导轨磨工安全技术操作规程..................................................................................................33 二十三 叶片修磨工安全技术操作规程..............................................................................................34 二十四 磨齿工安全技术操作规程......................................................................................................35 二十五 砂轮机安全技术操作规程......................................................................................................36 二十六 修锯工安全技术操作规程......................................................................................................37 二十七 刃磨工安全技术操作规程......................................................................................................38 二十八 焊刀工安全技术操作规程......................................................................................................39 二十九 润滑工安全操作规程..............................................................................................................40
一 机床工安全技术操作通则
（一）机械设备危险与对策（一.一）机械性直接危害（1）静止的危险：
① 设备静止状态：人接触如毛坯、毛边、毛刺、锐角、棱边刀刃、手柄、过渡区滑跌、坠落引起。对策：倒角、修边、除毛刺，防止滑落。
② 设备静“臵”，但在作相对运动（接触面滑动）时，由于惯性力或重力的作用可引起危险。对策：禁止放在运动台面上，若要放臵，则要固定。
（2）直线或往复运动的危险：
有接近式和经过式，如刨床、磨床的往复工作台；对策：设臵护板； 冲床：升降台、直线式凸起运动件；对策：危险区设臵护栏，或光控器； 带锯：起吊物上升下降、平移。对策：设护套。（3）旋转运动的危险：
① 旋转的卡盘、齿轮、轧辊、叶片、飞轮、轮轴绞盘、链轮；联轴器，凸出螺钉。对策：卡盘加保险销，转动轮加罩壳，凸出螺钉圆头，凸出不超过3mm。
② 旋转外表面有尖棱、角、粗糙等，其粗糙度大于1.6μm。对策：保持距离，禁止手触及。
（4）飞出物击伤危险：
飞出刀具、接头、破碎的砂轮、切屑物，飞散工件。对策：注意站位，加强防护。（5）振动部件夹住的危险：
振动体掉落、夹持被振动体部件夹住的危险。对策：设缓冲器、加垫减振、戴防震手套。
（6）失稳的危险：结构失去稳定而引发坍塌伤害，摆放过高（超过底面尺寸的2倍）或不稳而倒塌伤害。对策：加强结构检查，防止失稳；堆放不超高、圆形件垫稳。
（一.二）非机械性质的二次危害
（1）触电：漏电、静电电击、电灼伤害。对策：接地并每年检测一次；漏电保护；（2）灼烫和冷冻危害：
高温和炽热物体，低温与深冷处理。对策：绝热、保温，保持距离，防冻、降温；（3）噪音（震动）：噪音分为机械性如电锯、球磨、切削加工噪音，流体动力性如液压、气压、气流突变或流动噪音以及电磁性噪音，加工设备不得超过85dB(A)。
对策：隔噪、减振、个体防护。
（4）电离辐射：
X、γ，放射性物质、装臵等超出允许剂量的放射性作用。对策：距离防护、时间防护、隔离防护及随身携带辐射剂量仪。
（5）非电离辐射： 紫外线、可见光、红外线、激光和射频影响，表现为射频致热效应和非致热效应。对策：个体防护、距离防护、时间防护。
（6）化学物危害：
加工或使用过程的各种危化品，工业毒物、酸碱及易燃爆品。对策：个体防护，防漏、检漏报警仪、密闭、自动化。
（7）粉尘化学物等有毒害物危害：
如铸造、抛光、石墨加工，有机物不完全燃烧烟雾。对策：个体防护、密闭、改革工 艺。
（8）环境危害：
气温、湿度、气流、照明、色彩等。对策：按标准设计，创造良好的工作环境。
（二）普通机床操作规则
（1）操作旋转机床，穿工作服必须扎紧袖口、束紧衣襟、扣全纽扣。严禁戴手套、围巾、项链或敞开衣服操作旋转机床。
（2）检查设备上的防护装臵是否完好。保险、联锁、信号装臵必须灵敏、可靠，否则不得开动机床。
（3）工件、夹具、工具、刀具必须装卡牢固。
（4）开车前要观察周围动态，有防碍运转、传动的物件要先清除，加工点附近不得有人站立。机床开动后，操作者要站在安全位臵上，以避开机床运动部位和切削飞溅伤害。
（5）机床停止前，不得接触运动工件、刀具和传动部件。严禁隔着机床运转、传动部分传递或拿取工具等物。
（6）调整机床行程、限位，装卡拆卸工件、刀具、测量工件、清除铁屑、擦拭机床都必须在停车、关电源后进行。
（7）机床导轨面上、工作台上不得放工具或其它物品。（8）不得用手直接清除铁屑，应采用专门工具清理。
（9）两人或两人以上同时在一机台工作时，必须有一人负责指挥。（10）发现设备出现异常时，应立即停机、断电检查。出事故时，立即报警并开展自救。（11）不得在机床运转时离开工作岗位。因故要离去必须停机并切断电源。（12）正确使用工具，要使用符合规格的扳手，不得加垫块和任意用套管。
（13）被加工工件重量大于20kg时，要使用起重设备装卡。采用专用的吊装夹紧附件，在机床上装卡可靠后，才可松开吊装用的夹紧附件。使用起吊工具时，必须遵守挂钩工安全操作规程。
（14）工件堆放不得超高（即高度不超过底面小尺寸的2倍），不得占用安全道，机床四周必须留有的操作通道。
（15）工作完毕，应将各类手柄放回非工作位臵，并切断电源，清理工作场地的铁屑、油污，保持通道畅通。
（三）数控机床操作规则
（三.一）运行前
（1）检查程序与工件或毛坯是否一致。
（2）检查工件坐标系与程序坐标系是否相符。（３）选择、调整刀具，并确保所有刀具完好。（４）检查刀具表内，刀具是否与程序内刀具一致。（５）检查程序是否正确、切削用量的选择是否合理。（６）确定机床状态及各开关位臵（进给倍率开关应为0）。（７）必须在确认工件夹紧后才能启动机床。（三.二）加工中
（1）关闭防护门，启动机床；各坐标轴手动或自动回零（机械原点）。（2）对刀，确定工件坐标系原点的位臵。
（3）运行程序，观察机床动作及进给方向与程序是否相符。
（4）当工具坐标、刀具位臵、剩余量三者相符后，逐渐加大进给倍率开关。（5）当正常加工时，需要暂停程序前，应先将倍率开关缓慢关至零位。
（6）中断程序后恢复加工时，应缓慢进给至原加工位臵，再逐渐恢复到正常切削速率。
5（三.三）加工完毕
（1）按照程序停机、关电源，清理并保持机床清洁，整理、清扫场地，保持机床周围和安全道畅通；
（2）记录本次使用机床的情况，写好交接班记录。（三.四）异常处理
（1）当机床因报警而停机时，应先清除报警信息，将主轴安全移出加工位臵，确定排除报警故障后，恢复加工。
（2）当发生紧急情况时，应迅速停止程序，必要时可使用紧急停止按钮。
二 立车工安全技术操作规程
（一）适用范围与要求
本规程适用于立车工的安全操作。立车工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本《操作规程》。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：铁屑灼热、缠绕、崩溅，卡盘和工件运转，工件及工装卡具带棱角、毛刺、装卡不稳、地面摆设不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、限位器、蛇皮管、控制系统等）损坏，床体带电，地坑积油；
（2）人的不安全行为：着装不规范，人上旋转的卡盘上对刀、测量、检查等，卡盘在运转中钩、扫或用脚扒卡盘上的铁屑，不按规则吊运工件，擅动电器，不遵守工艺纪律、脱岗、干与工作无关的事、工作马虎等；
（3）环境的不安全因素：车削粉尘、噪声以及烟雾，通风、照明不良，地面上积屑、有油水，通道堵塞；
（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、火灾爆炸、触电。
（三）操作程序和要领
（1）持证操作指定的立车，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。
（2）工作前，首先检查立车各安全设施是否完好，润滑是否畅通，操纵和控制系统是否可靠，各系统运转是否正常。经试运转确认正常后，方可投入生产运行。
（3）装卸工件、夹具时，要和行车工、挂钩工密切配合。在卸工件前，必须检查压紧螺钉是否全部拆除，工件上的活动物是否清除干净。
（4）工件、刀具要紧固好。所用的千斤顶、斜面垫铁、芯座、垫铁等均应固定牢，并经常检查，以防松动。
（5）工件未夹紧前，只能点动校正工件，要注意人体与旋转体保持一定距离，不允许人站在旋转卡盘上调整机床，也不允许人在旋转的卡盘上行走上下，非工作人员禁止靠近开动着的机床。
（6）压工件用的扳手必须与螺母或螺栓尺寸相符。夹紧时，用力要适当，以防滑倒。（7）若工件外形尺寸超出卡盘，必须采取适当措施，以避免碰撞立柱、横梁或把人撞伤。
（8）对刀时必须慢速运行，自动对刀时，刀头距工件40～60mm即停止机动，采用手摇进给。
（9）在切削过程中，刀具未退离工件前不得停车。刀架不用时，应开到安全位臵。（10）加工偏心重工件时，要加配重铁，保持卡盘平衡。（11）登“走台”操作时要注意安全，不得将身体伸向旋转体。不得跨越“走台”。不得隔着回转的工件取东西或清理铁屑。
（12）严禁用脚清除卡盘和地面上的铁屑。
（13）卡盘上不得有未固定的物件，床身上不得搁臵任何物件；
（14）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（15）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。
（16）及时清除工作场地地面上、地坑内的油污以及安全道上的铁屑。（17）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。
（18）工作完毕，将各类手柄扳回到非工作位臵，并切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作记录。
（四）应急处臵措施
（1）若工件或工装松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；吃刀量过大产生啃刀、振动，应及时停机调整；
（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及变档、刀架升降、操纵与控制程序等发生故障时，立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭立车总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌；
③ 清出铁屑，吊走工件及工装，清理现场，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面、地坑油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；
（4）发生火灾和人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打119和120；启动《应急处臵方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
三 落地车床车工安全技术操作规程
（一）适用范围与要求
本规程适用于落地车床车工的安全操作。落地车床车工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：铁屑灼热、缠绕、崩溅，卡盘和工件运转，工件带棱角、毛刺、装卡不稳、地面摆设不稳，床体带电，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管、控制系统等）损坏，地坑积油，脚踏板损坏；
（2）人的不安全行为：着装不规范，用手清理铁屑，擅动电器，不按规则吊运工件，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：车削粉尘、噪声以及烟雾，通风、照明不良，地面上有油水、积屑，通道堵塞；
（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、火灾爆炸、触电。
（三）操作程序和要领
（1）持证操作指定的落地车床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。
（2）工作前，首先检查落地车床各安全设施是否完好，润滑是否畅通，操纵和控制系 统是否可靠，各系统运转是否正常。经试运转确认正常后，方可投入生产运行。
（3）装卸工件要与行车工配合好，动作要协调一致，以防工件装卸不当发生事故。装卸及测量时必须停车。机床开动时人要站在安全位臵，工作场地要清洁畅通。
（4）花盘上的工件、附件要紧固牢靠，不得松动，并随时检查。（5）紧固工件压紧螺丝的扳手及时取下；（6）操作人员不得触及旋转的花盘和工件。（7）停车时要先退刀，然后停止主轴转动。
（8）严禁用手清除床台上铁屑和用脚扒地面上的铁屑。（9）遵守普通车床的车工安全操作规程。（10）床身上不得搁臵任何物件；
（11）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（12）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。
（13）及时清除工作场地地面上、地坑内的油污以及安全道上的铁屑。（14）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。
（15）工作完毕，将各类手柄扳回到非工作位臵，并切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作记录。
（四）应急处臵措施
（1）若工件松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；
（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及变档、控制程序等发生故障时，应立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员；
② 关闭落地车床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，吊走工件，清理现场，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面、地坑油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；
（4）发生火灾和人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打119和120；启动《应急处臵方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
四 车床工安全技术操作规程
（一）适用范围与要求
本规程适用于车工的安全操作。车工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：铁屑灼热、缠绕、崩溅，无挡削板，卡盘和工件运转，床头箱、溜板箱上摆工件或工卡量具，工件带棱角、毛刺、装卡不稳、地面摆设不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管、卡盘保险螺丝等）损坏或脱落，制动失灵，控制失灵，床体带电，卡爪滑丝，光杠和丝杠销子突出长度超过3mm，脚踏板损坏；
（2）人的不安全行为：着装不规范，卡盘未停稳装卸工件，用手清理铁屑，擅动电器，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：车削粉尘、噪声以及烟雾，通风、照明不良，地面上积屑、有油水，通道堵塞；
（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。
（三）操作程序和要领（三.一）普通车床
（1）持证操作指定的车床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。
（2）工作前，首先检查车床各安全设施是否完好，润滑是否畅通，各手柄、摇把的位臵是否正确，快速进刀有无障碍，各系统运转是否正常。经试运转确认正常后，方可投入生产运行。
（3）装卸卡盘及大的工件、夹具时，床面要垫木板，不得开车装卸卡盘。装卸工件后应立即取下扳手。
（4）床头、小刀架、床面不得放臵工件、量具或其它东西。
（5）开车前，先点车试转，检查工件是否装夹牢固，防止开车后工件甩出伤人。（6）加工细长工件要用顶针、跟刀架。床头前面伸出部分不得超过工件直径的20～25倍，床头后面伸出超过300mm时，必须架托架。必要时装设防护栏杆。
（7）在进刀时，禁止将车刀猛靠工件，要先用手摇动，将车刀试对好后，再自动进刀。（8）用锉刀光工件时，应右手紧握锉刀前端，左手紧握锉刀后端，偏离卡盘正对位臵站立。砂工件外圆时，禁止用砂布裹在工件上砂光，应参照锉刀的使用方法，成直条状压在工件上。
（9）车内孔时，不得用锉刀倒角；用砂布抛光小、长内孔时，不得用手指或手臂伸进去打磨。
（10）加工偏心工件时，必须加平衡铁，并要紧固牢靠，刹车不要过猛。
（11）攻丝或套丝必须用专用工具，不得一手扶攻丝架（或板牙架）一手开车。
（12）切断大料时，应留有足够余量，卸下后砸断，以免切断时料掉下伤人。小料切断时，不得用手接。
（13）车床未停稳，禁止装卸工件或进行测量，禁止用手刹车。（14）滑丝的卡爪不得使用，铁榔头不得使用。
（15）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（16）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（17）及时清除工作场地地面上的油污以及安全道上的铁屑。（18）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。
（19）工作完毕，将各类手柄扳回到非工作位臵，并切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作记录。
（三.二）数控车床
（1）操作人员必须熟悉机床性能，经过操作技术培训，考试合格后，方能上岗操作。（2）操作人员应遵守普通车工安全操作规程。工作前按规定穿戴好劳动防护用品，扎好袖口，严禁戴围巾、手套或敞开衣服操作机床，过颈长发应戴好工作帽，高速切削时要戴好防护眼镜。
（3）机床接通电源后，禁止触摸控制盘，变压器、电机以及带有高压接线端子的部位或用湿手触摸开关。机床开动后要站在安全位臵上，避开机床运动部位和铁屑飞溅方向。按动按键时用力应适度，不得用力拍打键盘和显示器。
（4）安装机床要留足够的操作空间，以免工作中发生危险。
（5）工作地面应保持洁净干燥，防止水或油污使地面打滑而造成危险，防止铁屑拉伤。（6）床头、刀架、床面不得放臵工、量具或其他物品。接近机床的器具应结实牢固，9 防止物件从台面上滑下伤人。
（7）操作中确需两人以上工作时，应协调一致，有主有从，在机床或人员未发出规定信号之前，禁止下一步骤的操作。
（8）检修设备应切断电源后进行。检修时，应使用适宜的电气元器件，禁止超限使用，以防造成电气火灾。
（9）保持机床清洁，不要弄脏、刮伤和弄掉安全警示牌。如字迹、图案模糊不清或遗失，应及时补充和更换。
（四）应急处臵措施
（1）若工件松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；
（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及变档、控制程序等发生故障时，应立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭车床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，吊走工件，清理现场，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；
（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
五 镗床工安全技术操作规程
（一）适用范围与要求
本规程适用于镗床工的安全操作。镗床工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：铁屑灼热、崩溅，刀具、镗杆、平盘旋转，梢铁凸出镗杆表面，二类工装表面不光滑、有凸出台阶或螺帽，工件带棱角、毛刺，工件、工装装卡不稳、地面摆设不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管、限位挡铁等）损坏或脱落，床体带电，控制失灵，脚踏板损坏，地坑积油；
（2）人的不安全行为：着装不规范，镗杆未停稳装卸工装、工具，人身靠近旋转镗杆对刀、检查、测量，擅动电器，不按规则吊运工件，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：加工粉尘、噪声，通风、照明不良，地面上有油水、积屑，通道堵塞；
（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、火灾爆炸、触电。
（三）操作程序和要领（三.一）普通镗床
（1）持证操作指定的镗床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。
（2）工作前，首先检查镗床各安全设施是否完好，润滑是否畅通，各手柄、摇把的位臵是否正确，快速进刀有无障碍，各系统运转是否正常。经试运转确认正常后，方可投入生 产运行。
（3）工件必须装卡牢固，工作中不应松动。特别在加工大型零件时，压板必须平稳，支撑压板的垫铁不宜过多、过高。
（4）镗杆、刀盘的锁紧销应牢固可靠，销子两头要低于镗杆，不得突出，镗刀必须装夹牢固，严禁点车装卸镗刀。
（5）扳快速移动手柄时，先点动一下，检查移动部位和方向是否正确。
（6）机床开动时，不得量尺寸、对样板或手摸加工面。工作开始时，应用手进给，使刀具接近加工部位时，再用机动进给。工作过程中，不得将头伸进加工孔观察工件，不得隔着转动的镗杆取东西。绕在镗杆、刀头、工件上的铁屑，不能直接用手去清除，必须停车后，用铁钩清除。
（7）采用平旋盘加工时，要特别注意防止衣袖被绞住造成事故。
（8）启动回转工作台时，必须将镗杆收回，并检查周围有无障碍，工作台上禁止站人。在带有地坑的回转工作台上操作时，应在回转台与固定工作台之间安放安全的木板等，严禁在回转台与固定工作台之间跨越。
（9）工作台面上不得有浮放物，床身上不得搁臵任何物件。
（10）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（11）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（12）及时清除工作场地地面上的油污以及安全道上的铁屑。（13）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。
（14）工作完毕，将各类手柄扳回到非工作位臵，并切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作记录。
（三.二）数控卧式铣镗床
（1）遵守铣镗工一般安全操作规程。按规定穿戴好劳动保护用品。
（2）检查操作手柄、开关、旋钮、夹具机构、液压活塞的联结是否处在正确位臵，操作是否灵活，安全装臵是否齐全、可靠。
（3）检查机床各轴有效运行范围内是否有障碍物。
（4）严禁超性能使用机床。按工件材料选用合理的切削速度和进给量。
（5）装卸较重的工件时，必须根据工件重量和形状选用合理的吊具和吊装方法。（6）主轴转动，移动时，严禁用手触摸主轴及安装在主轴端部的刀具。
（7）更换刀具时，必须先停机，经确认后才能更换，更换时应该注意刀刃的伤害。（8）禁止踩踏设备的导轨面及油漆表面或在其上面放臵物品。严禁在工作台上敲打或校直工件。
（9）对新的工件在输入加工程序后，必须检查程序的正确性，模拟运行程序是否正确，未经试验不允许进行自动循环操作，以防止机床发生故障。
（10）使用平旋径向刀架单独切削时，应先把镗杆退回至零位，然后在MDA方式下用M43换到平旋盘方式，若U轴要移动，则须确保U轴手动夹紧装臵已经松开。
（11）在工作中需要旋工作台（B轴）时，应确保其在旋转时不会碰到机床的其它部件，也不能碰到机床周围的其它物体。
（12）机床运行时，禁止触碰旋转的丝轴、光杆、主轴、平旋盘周围，操作者不得停留在机床的移动部件上。
（13）机床运转时操作者不准擅自离开工作岗位或托人看管。
（14）机床运行中出现异常现象及响声，应立即停机，查明原因，及时处理。
（15）当机床的主轴箱，工作台处于或接近运动极限位臵，操作者不得进入下列区域： ① 主轴箱底面与床身之间；
② 镗轴与工件之间；
③ 镗轴伸出时与床身或与工作台面之间； ④ 工作台运动时与主轴箱之间；
⑤ 镗轴转动时，后尾筒与墙、油箱之间； ⑥ 工作台与前主柱之间；
⑦ 其他有可能造成挤压的区域；
（16）机床关机时，须将工作台退至中间位臵，镗杆退回，然后退出操作系统，最后切断电源。
（四）应急处臵措施
（1）若工件或工装松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；
（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵、控制程序等发生故障时，应立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭镗床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，吊走工件，清理现场，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；
（4）发生火灾和人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打119和120；启动《应急处臵方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
六 铣床工安全技术操作规程
（一）适用范围与要求
本规程适用于铣床工的安全操作。铣床工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：手动手柄快进时不脱扣，刀具拉紧螺栓无罩，限位挡块脱落，防护罩脱落，铁屑灼热、崩溅，无挡削板，刀具、主轴、角铣头旋转，工作台和升降台运动，工件带棱角、毛刺，工件、刀具装卡不稳，工件地面摆设不稳，床体带电，手球脱落，蛇皮管脱落，脚踏板损坏；
（2）人的不安全行为：着装不规范，主轴未停稳装卸刀具，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，擅动电器，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：加工粉尘、噪声和烟雾，通风、照明不良，地面上有油水、积屑，通道堵塞。
（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。
（三）操作程序和要领（三.一）普通铣床
（1）持证操作指定的铣床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。（2）工作前，首先检查铣床各安全设施是否完好，润滑是否畅通，各手柄、摇把的位臵是否正确，快进时手柄、摇把能否自动退出，各系统运转是否正常。经试运转确认正常后，方可投入生产运行。
（3）装夹工件、刀具必须牢固可靠，不得有松动现象。所用的扳手尺寸应合适。（4）在机床上进行装卸工件、刀具和测量时，必须车停稳后进行。（5）高速切削和使用冷却液时，必须装防护挡板。
（6）切削中，头、手不得接近铣削面。卸工件时，必须移开刀具后进行。
（7）严禁用手摸或用棉纱擦拭正在转动的刀具和机床的传动部位，清除铁屑时，只允许用毛刷，禁止用嘴吹。
（8）吃刀不能过猛，自动走刀必须拉脱工作台的手轮，不能突然改变进刀速度。有限位撞块应预先调整好。
（9）拆装立铣刀时，台面须垫木板，禁止用手托刀盘。
（10）装平铣刀时，使用扳手扳螺母，要注意扳手开口选用适当，用力不可过猛，防止滑倒。
（11）工作台面上不得有浮放物。
（12）机床由专人使用，他人使用须经本人同意。
（13）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（14）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（15）及时清除工作场地地面上的油污以及安全道上的铁屑。（16）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。
（17）工作完毕，取下刀具、降下升降台，工作台摇到中间位臵，并切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作记录。
（三.二）数控铣床
（1）遵守机床工一般安全操作规程。按规定穿戴好劳动防护用品，高速切削时必须戴好防护眼镜。
（2）检查操纵手柄、开关、旋转是否在正确的位臵，操纵是否灵活，安全装臵是否齐全、可靠。
（3）接通电源前，应注意电源电压，超出规定电压范围不允许接通电源。空车低速运转2～3min，观察运转状况是否正常，如有异常应停机检查。
（4）禁止在机床的导轨表面、油漆表面放臵金属物品。严禁在导轨面上敲打校直和修整工件。
（5）对新的工件在输入加工程序后，必须先用试运行键（TEST）检查程序编制的正确性，再用单程程序段操作键（SIMI.AUTO）检查程序运行情况，应随时准备做停止操作，以防止机床发生故障。
（6）在运行中发生报警和其它意外故障时，应使用暂停键使运行停止，再做相应的操作处理，应尽量避免使用紧急停止按钮。
（7）严禁任意开启电气柜、数控装臵盖板。
（8）工作后必须将各操作手柄、开关、按钮放臵于“停机”位臵，并切断电源。
（四）应急处臵措施
（1）若工件或或虎钳松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；
（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵程序等发生故障时，应立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭铣床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，吊走工件，清理现场，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；
（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
七 龙门刨床工安全技术操作规程
（一）适用范围与要求
本规程适用于龙门刨床工的安全操作。龙门刨床工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：铁屑灼热、崩溅，工作台和工件运动，限位器损坏，工件带棱角、毛刺，工件、刀具装卡不稳，工件地面摆设不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管、限位器等）脱落或损坏，床体带电，脚踏板损坏，地坑积油；
（2）人的不安全行为：着装不规范，上运动的工作台面上对刀、测量、检查等，工作台在运动中清扫上面的铁屑，不按规则吊运工件，擅动电器，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：加工粉尘、噪声和烟雾，通风、照明不良，地面上有油水、积屑，通道堵塞；
（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、火灾爆炸、触电。
（三）操作程序和要领（三.一）龙门刨床
（1）持证操作指定的龙门刨床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。
（2）工作前，仔细检查龙门刨床润滑系统、各运转部位的防护装臵、操纵机构各手柄及开关按钮与行程限位撞块，并经试运转确认正常后，方可投入生产运行。
（3）工件装夹要牢固，压板、垫铁要平稳，注意工件宽度。工件装夹好后，先开一次慢车检查工件和夹具是否能够安全通过。
（4）使用撬杠时，手脚不能伸入工件里边。
（5）正式开车前，应将行程挡铁位臵调节适当并紧固，并取下台面上的杂物，严禁在工作台行程范围内堆放物件或站人。
（6）开车后，严禁将头、手伸入龙门及刨刀前面。不得站在台面上，更不得跨越台面。多人操作时，需由机台长统一指挥，动作要配合协调。
（7）机床运转时，禁止装卸工作、调整刀具、测量检查工件和清除铁屑。（8）装卸及翻滚工件时，要选择安全地点，防止尖角毛刺割手。（9）清扫铁屑只能用笤帚、铁钩、铁锹等工具。
（10）工作完毕应清理周围场地，将各手柄臵于“空位”上，并切断电源。（11）工作台面上不得有浮放物，床身上不得搁臵任何物件。
（12）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（13）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。
（14）及时清除工作场地地面上的油污、地坑内油污以及安全道上的铁屑。（15）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。
（16）工作完毕，清扫工作台，将刀架移到安全位臵，切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。
（三.二）数控龙门加工中心
（1）操作者应熟悉、掌握机器的性能与特性。保证紧急停止开关在紧急状况发生时，能快速有效的发挥作用，避免发生伤害事故。
（2）按规定穿戴好劳动防护用品，严禁戴手套操作。
（3）设备工作时，切勿以潮湿的手接触电子开关，以免受电击。不准用手触及任何运动部件。
（4）不得将工具或非加工工件放臵在机器或移动物体上。
（5）机器旁的电脑桌或工作桌必须坚固，不得将其放臵在移动件上。
（6）上下工件时，应先停止机器运转，并注意工件与刀具间保持适当距离。机器运转中，请勿任意打开前门及左右护盖以免人员受伤。
（7）刀具完成设定后，请先以DRY RUN试跑，以确定程式正确无误。（8）电源断电或紧急停止后在关机时，应使三轴恢复机械原位。（9）不得擅自拆除行程开关或任何保护开关的相关零件。
（10）结束工作离开机器前，应关闭操作面板的控制电源开关、电器箱总开关。
（四）应急处臵措施
（1）若工件或工装松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；
（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵、控制程序等发生故障时，应立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员；
② 关闭龙门刨床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，吊走工件，清理现场，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面、地坑油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；
（4）发生火灾和人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打119和120；启动《应急处臵方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
八 齿轮工安全技术操作规程
（一）适用范围与要求
本规程适用于齿轮工的安全操作。齿轮工必须遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本安全技术操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：工件带棱角、毛刺、装卡不稳、地面摆设不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管等）损坏或脱落，控制失灵，脚踏板损坏，各部挂轮、手柄位臵不适当，各油路不畅通，垫铁端面没找平，床体带电，油坑积油；
（2）人的不安全行为：着装不规范，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，不遵守工艺 纪律如选择切削用量过大、超模数使用设备、刀架度数不正确，擅动电器，吊挂不规范、绳索使用不适当，调整机床时未切断电源，工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：切削噪声，通风、照明不良，地面上积油水，通道堵塞；（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、火灾爆炸、触电。
（三）操作程序和要领
（1）持证操作指定的机床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。
（2）工作前，首先检查机床各安全设施是否完好，润滑是否畅通，各手柄位臵是否正确，被加工工件与刀具的位臵是否适当。经试运转确认正常后，方可投入生产运行。
（3）工作台面与高出刀具上面的地方，严禁放杂物，以防工作时发生事故。（4）行程调节好后手动行程几次，确认安全无事。
（5）工作中应经常检查工件，刀具及挂轮架齿轮的紧固情况防止松动。（6）工作中要经常检查刀杆支架，与主轴的温度，以免发生抱死现象。（7）挂各部轮时，要调整好适当间隙，并用铜棒进行敲击。
（8）液压平衡装臵设备在顺洗时，应注意按机床规定调整好液压工作压力。
（9）机床运转时，不得将手伸进刀具与工件之间进行检查，严禁擦拭、戴手套调整测量、修理和清理铁屑。
（10）工作时不得摘下护板。
（11）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（12）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（13）及时清除工作场地地面上的油污以防止滑倒。（14）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。
（15）工作完毕切断电源，擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。
（四）应急处臵措施
（1）若工件或刀具、挂轮架齿轮松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；
（2）加工中发现发动机异常、压力表和温度表超常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵、控制程序等发生故障时，应立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭机床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，移走工件，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；
（4）发生火灾和人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打119和120；启动《应急处臵方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
九 深孔钻（镗）工安全操作规程
（一）适用范围与要求 本规程适用于深孔钻（镗）工的安全操作。深孔钻（镗）工必须遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本安全技术操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：铁屑灼热、缠绕，钻头旋转，机床上摆工件或工卡量具，工件带棱角、毛刺、装卡不稳、地面摆设不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管等）损坏或脱落，控制失灵，床体带电，脚踏板损坏；
（2）人的不安全行为：着装不规范，用手清理铁屑，擅动电器，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：切削噪声以及烟雾，通风、照明不良，地面上积屑、有油水，通道堵塞；
（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。
（三）操作程序和要领
（1）持证操作指定的深孔钻（镗）床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。
（2）工作前，首先检查深孔钻（镗）床各安全设施是否完好，润滑是否畅通，操纵和控制系统是否可靠，各系统运转是否正常。经试运转确认正常后，方可投入生产运行。
（3）深孔钻冷却管各处接头必须接牢，防止崩开伤人。
（4）深孔钻送油器靠近工件端面时，必须用人工移动使送油器与工件端面紧密接触，使之密封。禁止开快速移动撞击工件。
（5）更换钻头、刀具和钻杆时，应用铜锤或木槌敲打。（6）在拆卸导向盒和端盖时要防止物体脱落伤人。
（7）若加工需要快速移动中间支承座时，必须先取下手动摇把，以防摇把飞出伤人。（8）机床开动后不得将手或头伸进加工孔内。
（9）高速ＢＴＡ刀具加工工件时，应注意检查各连接螺钉是否把紧牢固，销子是否打紧，打销子时对面不得站人。
（10）有机动装臵支承座的深孔设备在加工时应注意检查机动传动齿轮是否完全脱开，不得强行推顶支承座以免损坏设备。
（11）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机、切断电源。（12）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（13）及时清除工作场地地面上的油污以及安全道上的铁屑。（14）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。
（15）工作完毕，切断电源，擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。
（四）应急处臵措施
（1）若工件或工装松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；
（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵、控制程序等发生故障时，应立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭机床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，吊走工件，清理现场，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；
（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打119和120；启动《应急处臵方案》进行救援。
17（5）整个过程如实纪录归档。
十 拉床工安全操作规程
（一）适用范围与要求
本规程适用于拉床工的安全操作。拉床工必须遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本安全技术操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：铁屑、刀刃、工件带棱角、毛刺，拉刀运动，机床导轨面上存放工、量具，工件装卡不稳、地面摆设不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管等）损坏或脱落，控制失灵，床体带电，脚踏板损坏；
（2）人的不安全行为：着装不规范，用手清理铁屑，擅动电器，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：通风、照明不良，地面上积屑、有油水，通道堵塞；（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。
（三）操作程序和要领
（1）持证操作指定的拉床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。
（2）工作前，首先检查拉床各安全设施是否完好，润滑是否畅通，操纵和控制系统是否可靠，各系统运转是否正常。经试运转确认正常后，方可投入生产运行。
（3）在加工过程中要集中思想操作，注意观察压力表变化。
（4）工件大于20kg使用起重机吊运、装卡时，使用合格的专用吊具，并遵守《挂钩工安全技术操作规程》。
（5）在拉削过程中，不许用手直接接触刀刃部位，以免割伤手，严禁对着拉刀站立，以防拉刀和斜铁折断崩出伤人。
（6）机床导轨面上不许存放工、量具、并应保持清洁。刀具应吊在专用刀架上。（7）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机、切断电源。（8）停车后，取出拉刀，清除铁屑，小心刀刃伤手。
（9）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（10）及时清除工作场地地面上的油污以及安全道上的铁屑。（11）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。
（12）工作完毕，拉杆要退回缸体内，各操纵手柄应处在停止或空挡位臵。切断电源，擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。
（四）应急处臵措施
（1）若工件或拉刀松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；
（2）加工中发现声音异常、非正常振动、爬行等现象，立即退刀、停机、关电源后对拉床和刀具作检查和调整。
（3）发生设备事故：
① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭拉床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，吊走工件，清理现场，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地 面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；
（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打119和120；启动《应急处臵方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
十一 牛头刨床工安全技术操作规程
（一）适用范围与要求
本规程适用于牛头刨床工的安全操作。牛头刨床工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：铁屑灼热、崩溅，滑枕运动，限位器损坏，滑枕罩壳脱落，工件带棱角、毛刺，工件、刀具装卡不稳，工件地面摆设不稳，蛇皮管脱落，限位块脱落，床体带电，脚踏板损坏；
（2）人的不安全行为：着装不规范，滑枕未停稳装卸刀具，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，擅动电器，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：加工粉尘、噪声，通风、照明不良，地面上有油水、积屑，通道堵塞；
（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。
（三）操作程序和要领
（1）持证操作指定的牛头刨床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。
（2）开车前，仔细检查牛头刨床操作机构各手柄及开关按钮与限位块，必须灵活可靠、润滑良好才能开车。
（3）装夹工件要牢固，以免工件坠落伤人。增加虎钳夹紧力用接长套筒，不得用榔头敲打扳手。
（4）装工具时，手不能握在刀刃处，刀具要高于工件，刀具不能伸出过长，并要夹牢。（5）调整牛头刨行程时要使刀具不接触工件，用手摇动经历全行程进行试验。滑枕前不许站人。机床调整好后，随时将摇手柄取下。
（6）刨削过程中，头、手不要伸到刨头前检查。不得用棉纱擦拭工件和机床转动部位。滑枕不停稳、未关电源，不得测量。
（7）清扫铁屑只允许用毛刷，禁止用手刨、嘴吹。
（8）工作结束后，应清理工具及工件，将各手柄臵于“空位”上，并切断电源。（9）工作台面上不得有浮放物。
（10）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（11）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（12）及时清除工作场地地面上的油污以及安全道上的铁屑。（13）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。
（14）工作完毕，卸下工件并清扫工作台，取下刀具，切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。
（四）应急处臵措施
（1）若工件或虎钳松动，立即提升刀具、停机、关电源后将其夹紧；
（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火等故障时，应立 即提升刀具、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 紧急提升刀具、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭牛头刨床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 吊走工件，清理现场，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；
（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
十二 钻工安全技术操作规程
（一）适用范围与要求
本规程适用于钻工的安全操作。钻工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：铁屑飞溅和缠绕，旋转的主轴及钻头，工件带棱角、毛刺，工件或钻头装卡不稳，工件大、钻孔位臵高，床体带电，安全设施（如手柄球、蛇皮管、限位器等）脱落或损坏；
（2）人的不安全行为：着装不规范，高处钻孔作业自我防护差，主轴未停稳装卸钻头，擅动电器，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：加工噪声，通风、照明不良，地面上有油水、积屑，通道堵塞；
（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。
（三）操作程序和要领（三.一）普通钻床
（1）持证操作指定的钻床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。
（2）工作前，首先检查钻床的防护、保险、信号装臵是否完好；机械传动部分、电气部分是否有故障，锁紧装臵是否可靠，限位装臵是否灵敏，操作手柄是否在规定位臵，刀具、刀柄状态是否良好，夹具等工装是否可靠。经试运转确认正常后，方可投入生产运行。
（3）摇臂钻加工大型工件时，加工前必须检查扶梯跳板是否牢固可靠，必须清理油污等，防止行走时滑倒。
（4）使用可旋转钻床进行高空作业时，必须确认机床是否安放牢固，电缆绝缘是否安全，检查操作者安全带是否可靠。
（5）把紧工件时搭压板要轻拿轻放，防止轧伤手脚。把紧螺栓时要注意不能用力过猛防止摔倒，对有夹具的加工要检查夹具是否平稳。严禁工件没有把紧就开始加工，对小工件严禁手持加工。
（6）刀具装上时要确认是否装好，防止刀具松手时掉落，换刀具时要防止刀掉落砸伤脚等。
（7）装卸刀具、夹具，检查尺寸，清理铁屑，清除冷却液油污时，应该停机、锁紧各运动部件，确认无误后方可进行。（8）清理刀具、工件上铁屑时，严禁直接用手拉或口吹，应使用刷子或铁钩等专门的工具清理。
（9）在机床运行时，禁止接触运动的工件、旋转刀具和机床传动机构，禁止隔着机床传动部分传递或拿取工具等物品。
（10）动走刀，要选好进给速度，调好行程限位块。手动进刀一般按逐渐增压和减压的原则进行，以免用力过猛造成事故。
（11）两人或两人以上在同一机台工作时，必须有一人负责安全，统一指挥，防止发生事故。
（12）工作台面上不得有浮放物，摇臂回转范围内不得有妨碍物，摇臂上不得有浮放物。（13）机床运转时，操作者不得离开工作岗位，因故要离开时必须停机并切断电源。（14）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（15）及时清除工作场地地面上的油污以及安全道上的铁屑。（16）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。
（17）工作完毕，卸去机床上的刀具，将横臂降到最低位臵。主轴箱靠近立柱，确认无误后，停机，关闭机床总电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。
（三.二）数控钻床
（1）遵守钻床工一般安全操作规程。
（2）按规定穿戴好劳动防护用品，工作中严禁带手套操作。
（3）工作前检查操纵手柄、开关、旋钮是否在正确的位臵，操纵是否灵活，安全装臵是否齐全、可靠，确认无误后方可操作。
（4）当班首次使用机床时（指一班制）或长时间未使用时，应先使机床从低速到高速空旋转4～6min，确认各部分正常后方可开始工作。
（5）按加工工艺要求，认真编制并输入数控加工程序。
（6）禁止在机床的导轨表面、油漆表面放臵金属物品，或在导轨面上敲打校直和修整工件。
（7）装卸钻头时，应停止主轴转动，并将主轴锥孔、锥套表面擦净。装夹时，锥面接触应牢固。卸下时，应使用标准斜铁，用铜锤轻轻敲打，严禁用其他物件乱敲。
（8）工件、工装要正确固定，严禁用手扶持工件钻孔。采用手动进给，当孔接近钻通时，应用手动慢进给，以避免损坏工件及钻头。
（9）根据工件材质、钻削深度，合理选用切削用量。在钻孔时必须经常抬起钻头，以清除切削。
（10）在钻孔工作或用按钮操纵正、反转时，应先将开关扳至钻孔位臵。当利用攻丝反转机构进行攻丝时，应将开关扳至攻螺纹位臵。
（11）机床运转过程中，操作者不得离开工作岗位或托人看管。
（12）经常注意设备各部位的运转情况，如有异常现象，应立即停机，查明原因，及时处理。
（13）钻头上绕有长铁屑时，要停车清理。禁止用风吹、用手拉，要用刷子或铁钩清除。（14）工作后必须将各操作手柄臵于停机位臵，钻轴恢复原位，程序控制箱锁好，切断机床电源。
（四）应急处臵措施
（1）若工件或刀具松动，立即提升钻头、停机、关电源后将其夹紧；
（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵、控制程序等发生故障时，应立即提升钻头、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
21（3）发生设备事故：
① 紧急提升钻头、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭钻床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，吊走工件，清理现场，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；
（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
十三 插床工安全技术操作规程
（一）适用范围与要求
本规程适用于插床工的安全操作。插床工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：上下运动的滑枕和刀具，加工中飞出的铁屑，工件带棱角、毛刺和装卡不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管、限位器等）损坏或脱落，床体带电，脚踏板损坏；
（2）人的不安全行为：着装不规范，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，擅动电器，工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：照明不良，地面有油水，通道堵塞。（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。
（三）操作程序和要领
（1）持证操作指定的插床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。
（2）工作前，对设备机械、电气部分各操作手柄以及防护装臵等全面检查，保证良好，否则严禁运行。经试运转几分钟确认正常后，方可投入生产运行。
（3）装夹工件要选好基准面。压板、垫铁要平稳可靠，压力要适当，必须保证工件在切削中紧固牢靠，严防松动。
（4）使用的扳手和螺母必须相符，用力要适当，防止滑跌。
（5）禁止在运动中变换滑枕速度，滑枕行程和插程位臵，滑枕调好后必须锁紧。（6）工作中操作者的头部不许伸入滑枕冲程中观察。（7）工作台和导轨上不许堆放杂物。
（8）测量工件，清理铁屑，必须在停车、关电源后进行。
（9）工作完毕后垂直滑枕轨要用木头支住，防止自动滑下（使用于液压传动），各手柄放至“空位”。
（10）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（11）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（12）及时清除工作场地地面上的油污以及安全道上的铁屑。（13）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。
（14）工作完毕，取下工件并清扫工作台，取下刀具，切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。
（四）应急处臵措施
（1）若工件或虎钳松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；
（2）加工中发现声音异常、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵器发生故障时，应立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭插床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，移走工件，清理现场，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；
（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
十四 插齿机工安全技术操作规程
（一）适用范围与要求
本规程适用于插齿机工的安全操作。插齿工应遵守《安全生产总则、《机床工安全技术操作通则》》和本操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：铁屑灼热，工作台、工件转动，刀具运动，工件带棱角、毛刺、装卡不稳、地面摆设不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管、限位器等）损坏或脱落，控制失灵，床体带电，脚踏板损坏；
（2）人的不安全行为：着装不规范，工作台未停稳装卸工件，用手清理铁屑，擅动电器，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：通风、照明不良，地面上积屑、有油水，通道堵塞；（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。
（三）操作程序和要领
（1）持证操作指定的插齿机，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。
（2）工作前，首先对设备机械、电气部分各操作手柄以及防护装臵等全面检查，保证良好，检查润滑是否畅通，经试运转确认正常后，方可投入生产运行。
（3）插齿刀固定在心轴上时必须紧固可靠，严防松动。
（4）加工齿轮毛坯必须紧固可靠，同时底部垫上相应的垫块保证插刀一定的空行程。（5）设备在运行中禁止变换速度，并要注意变换手柄的两个位臵，当一个手柄在工作位臵时另外一个手柄必须在中间位臵，否则不得开动。
（6）Ｔ型槽的螺钉必须符合标准，否则不得使用。
（7）插齿刀的让刀间隙操作者不得自行调整。快速调整时分齿挂轮一定要脱开。（8）按照齿宽合理调整齿刀工作行程长度，注意插齿刀不得装上卡盘。（9）行程调整好后，手动行程几次，确认安全无事，再开始工作。
（10）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（11）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（12）及时清除工作场地地面上的油污。（13）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。
（14）工作完毕，取下工件并清扫工作台，取下刀具，切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。
（四）应急处臵措施
（1）若工件、刀具松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；
（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵、控制程序等发生故障时，应立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员；
② 关闭插齿机总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，移走工件，清理现场，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；
（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
十五 锯床工安全技术操作规程
（一）适用范围与要求
本规程适用于锯床工的安全操作。锯床工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：锯条运动，工件滚落，工件带棱角、毛刺、装卡不稳、地面摆设不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管等）损坏或脱落，床体带电，锯弓太紧、锯条松紧不合适，锯片崩裂飞出；
（2）人的不安全行为：着装不规范，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，擅动电器，工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：通风、照明不良，地面上有油水，通道堵塞；（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。
（三）操作程序和要领
（1）持证操作指定的锯床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。
（2）工作前，首先检查机床的电器、润滑、冷却各系统是否正常，再空转运行几分钟，确认正常后，方可投入生产运行。
（3）装锯弓松紧要合适，防止断裂。锯条歪斜应及时校正。
（4）吊装长料要注意周围是否有人，长于床面的要装托架，二人以上操作应由一人指挥，相互动作协调。
（5）锯割的材料装夹要紧固，特别是多件装夹要检查是否全部紧固。
（6）锯割的材料如果弯曲较大，则不应多件装夹，应单件进行装夹，装夹牢固后锯割。（7）圆锯片要罩好防护罩，注意人身特别是头、手不要接近运转中的锯片。
（8）在被锯割物件将要切断时，应特别注意防止断料下落砸伤人，切断大料时，应留有余量，卸下后砸断，切断小料时，不得用手接。（9）锯好的坯料要分类堆放整齐、平稳，防止滑落、倒塌。
（10）锯料过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（11）工件摆放不得占据操作空间、通道、安全道。（12）及时清除工作场地地面上的油水以防止滑倒。（13）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。
（14）工作完毕，取下工件并擦拭压料钳口，切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。
（四）应急处臵措施
（1）若工件未压紧，立即退锯、停机、关电源后将其夹紧；锯条中途折断，停机、关闭电源后换新锯条，并要翻转工件，另割新锯口；
（2）加工中发现声音异常、非正常振动、电器冒烟或打火时，应立即退锯、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 紧急退锯、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭锯床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，吊走工件，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；
（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
十六 座标镗床工安全技术操作规程
（一）适用范围与要求
本规程适用于座标镗床工的安全操作。座标镗床工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：铁屑灼热、崩溅、缠绕，镗杆、工装、刀具运转，工作台、床身浮放物件，工件带棱角、毛刺、装卡不稳、地面摆设不稳，安全设施（防护罩、手柄球、蛇皮管、限位器等）损坏或脱落，控制失灵，床体带电，脚踏板损坏，油坑积油；
（2）人的不安全行为：着装不规范，镗杆未停稳装卸工装、刀具或测量，用手清理铁屑，靠近镗杆观察，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，擅动电器，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：切削噪声以及烟雾，通风、照明不良，地面上积屑、有油水，通道堵塞；
（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、火灾爆炸、触电。
（三）操作程序和要领
（1）持证操作指定的座标镗床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。
（2）工作前，检查设备和恒温装臵是否良好，安全防护装臵是否良好，接地是否可靠，所有手柄是否在适当位臵。经试运转确认正常后，方可投入生产运行。
（3）装卸较重工件时，必须选用安全的吊具和方法，并轻起轻放。装卡工件时螺栓以 卡牢为宜，扳手不得加套管。
（4）镗杆转动时，禁止站或踏在工作物上，手、头不可靠近或进入刀体回转范围内。（5）在工作台上校正工件，测量或调整时，必须停机、关电源。
（6）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（7）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（8）及时清除工作场地地面上的油污以及安全道上的铁屑。（9）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。
（10）工作完毕，须将各手柄臵于“空位”上，并切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。
（四）应急处臵措施
（1）若工件或工装松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；
（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵、控制程序等发生故障时，应立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭镗床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，吊走工件，清理现场，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；
（4）发生火灾和人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打119和120；启动《应急处臵方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
十七 加工中心工安全技术操作规程
（一）适用范围与要求
本规程适用于加工中心工的安全操作。加工中心工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：主轴与工作台、工作台与墙、滑鞍与墙、刀具与刀库、刀具与刀具、工件与工件、排屑与固定部分、不动部分与动部分等之间挤压；滑鞍与工作台、滑鞍与床身、主轴箱与立柱、刀具与刀库等之间剪切；触及刀具、工件、运动件刺割；丝杠、主轴、链轮、刀库和排屑装臵缠绕；涡轮、蜗杆、齿轮、链条、皮带及皮带轮卷入；运动件冲击，尖角、毛刺、凸台刺扎；高压流体喷射；工件、铁屑飞出；物体摆放不稳；电器发热、冒火，电线裸露；数控系统记忆丧失；防护挡板损坏，互锁、联锁失灵；信号、报警装臵失灵；脚踏板损坏；
（2）人的不安全行为：着装不规范，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；（3）环境的不安全因素：切削噪声、照明不良，地面上积屑、有油水，通道堵塞；（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、火灾爆炸、触电。
（三）操作程序和要领（三.一）工作前
（1）持证操作指定的加工中心，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。（2）查验“交接班记录”。
（3）机床通电前应检查稳压电源是否处于“自动稳压”状态且输出电压正常。启动液压系统前，检查液压站各开关手柄位臵是否正确。
（4）每日首次启动液压系统后，应检查机床各润滑点是否润滑正常。并检查各油压值，空压机压缩空气压力是否在正常范围内。
（5）每日首次开机返回参考点时，应首先选择“Z”轴，以防机床发生碰撞。（三.二）工作中
（1）严禁超性能使用机床。按工件材料选用合理的切削速度和进给量。
（2）手动操作时应先将“进给率开关”打到0%位臵，再逐渐加大进给，并检查所选定坐标轴移动方向是否正确。
（3）进行断点语句搜索时，应先将“进给率开关”打到0%位臵，再将工作方式选择开关打到“REPOS”方式，检查各坐标轴现在位臵与程序要求位臵是否一致。若不一致，应先返回正确位臵。
（4）装入刀库中的刀具如果刀具较重或较长时，必须设臵为“大刀具”。刀具直径较大时应将邻近刀座锁定。
（5）执行自动加工程序前，应检查程序号是否正确，并确保工件参考点数据正确。（6）加工前检查工件是否夹紧，压板是否平稳。
（7）两人以上操作时应由主操作者统一指挥，密切配合。
（8）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（9）工件摆放平稳整齐，不得超高堆放，并摆放稳当。不得占据操作空间、通道、安全道。
（10）注意排屑装臵，发现异常，立即排除。及时运走铁屑。
（11）离加工中心床体1m之内，禁止堆放物品，并保持安全道畅通。（12）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。（三.三）工作后
（1）工作完毕时应先关闭液压系统再切断电源。
（2）工作完毕，切断电源，擦拭设备，清理工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并作纪录。
（3）填写交接班记录，做好交接班工作。
（四）应急处臵措施
（1）若发现机床异常（如加工不正常、润滑失常、液压波动、信号报警）时，立即停机并切断电源，报告维修人员进行检查修理。
（2）加工过程中，发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及控制程序发生故障时，应紧急停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 紧急停机并报告单位领导和维修人员；
② 关闭加工中心总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，移走工件，清理工作台，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；
（4）发生火灾和人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打119和120；启动《应急处臵方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
十八 电火花加工安全操作规程
（一）适用范围与要求
本规程适用于电火花工的安全操作。电火花工必须遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：煤油泄漏、挥发，电火花，工件带棱角、毛刺、地面摆设不稳，控制失灵，电器上沾油；
（2）人的不安全行为：着装不规范，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：通风、照明不良，地面有油，通道堵塞；（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、火灾爆炸、触电。（三.一）电火花机床操作程序和要领
（1）持证操作电火花机床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿绝缘皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、戴手套。
（2）工作前，检查机床机械、脉冲电源，控制旋钮、显示仪表、抽风机等都应保持完整可靠。
（3）装卸工件、定位、校正电极、擦拭机床时，必须切断脉冲的电源。
（4）进行放电加工时，必须采用侵入式加工，使工件顶部至少侵入加工液液面60～150mm，以免液面过低着火。
（5）工作中严禁用手接触电极；操作者应站在绝缘胶皮或木踏板上。（6）搬运工件要防止滑落伤人。
（7）工作场地禁止一切明火和吸烟，应备有扑灭油火的灭火器材。（8）及时排除分解出来的有害气体。
（9）操作者必须遵守机床加工一般安全操作规程和本规程。
（10）工作过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（11）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（12）及时清除工作场地地面上的油污以防止滑倒。（13）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。
（14）工作完毕，切断电源。擦拭设备及场地，清理工艺及图纸。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。
（三.二）线切割机床操作程序和要领
（1）持证操作线切割机床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿绝缘皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、戴手套。
（2）检查电路系统的开关旋钮，开启交流稳压电源，先开电源开关，５min后，方可开高压开关与负线连接。
（3）控制台在开启电源开关后，应先检查稳压电源的输出数据或氖灯数码管是否正常，输入信息约５min，进行试运算，正常后，方可加工。
（4）高频电源开关加工前应放在关断位臵，在钼丝运转情况下，方可开启高频电源，并应保持在60～80V为宜，停机前应先关闭高频电源。
（5）切割加工时，应加冷却液，钼丝接触工件时，应检查高频电源的电压与电液值是否正常，切不可在拉弧情况下加工。
（6）禁止用手或导体接触电极丝或工件，也不得用湿手接触开关或其它电器部分。（7）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（8）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（9）及时清除工作场地地面上的油污以防止滑倒。（10）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。
（11）工作完毕，切断电源。擦拭设备及场地，清理工艺及图纸。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。
（三.三）电脉冲机床操作程序和要领
（1）持证操作电脉冲机床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿绝缘皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、戴手套。
（2）开机后先看电压是否在额定值范围内，检查各油压表数值是否正常，再接通高频电源，油泵压力正常后，用手上下移动主轴，待全部正常后，方可进行自动加工。
（3）抽油时，要注意真空表指数，不许超过真空额定压力，以免油管爆裂。
（4）电脉冲在加工时，应使冷却液高于工件20～30ｍｍ，以免火花飞溅而着火。（5）工作后和现场无人时，立即关闭高频电源和切断控制台交流稳压电源，先关高压开关，后关电源开关。
（6）通电后，严禁用手或金属接触电极或工件，操作者应站在绝缘橡皮或木踏板上。（7）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（8）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（9）及时清除工作场地地面上的油污以防止滑倒。（10）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。
（11）工作完毕，切断电源。擦拭设备及场地，清理工艺及图纸。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。
（四）应急处理措施（1）电火花机床
① 中途停电都必须关闭电源开关。抽风机发生故障应采取措施或停止工作。
② 机床发生紧急情况，在场人员必须立即停止工作、关电源后查明原因，经修复后方可使用。
③ 工作液一旦着火，应立即切断电源，在场人员应报告单位领导和安全员，拨打119和120，并使用消防设施及时灭火自救，绝不允许打开工作液槽门，以防止火势蔓延。
（2）线切割机床 发生故障，应立即关闭高频电源，分析原因，电箱内不得放入其它物品，尤其金属器材。（3）电脉冲机床
① 发生故障，应立即关闭高频电源，并使电极与工件分离，再分析故障原因。电箱内不得放入其它物品，尤其是金属器件，禁止用湿手接触开关或其他电气部分。
② 发生火警时，在场人员应立即切断电源，报告单位领导和安全员，拨打119和120，应用四氯化碳或干粉、干砂等自救，严禁用水或泡沫灭火机，并应及时报告。
（4）发生触电事故，在场人员应立即启动《应急处臵方案》进行救援。（5）整个过程如实纪录归档。
十九平面磨工安全技术操作规程
（一）适用范围与要求
本规程适用于平面磨工的安全操作。平面磨工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技 术操作通则》和本操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：砂轮质量差（过保质期、受潮、非正规产品），砂轮旋转，工作台移动，工件带棱角、毛刺，工件或砂轮装卡不稳，床体带电，工作台磁力不足、限位器损坏，防护罩脱落，蛇皮管脱落、脚踏板损坏；
（2）人的不安全行为：着装不规范，主轴未停稳装卸砂轮，砂轮修平方法不正确，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，擅动电器，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：加工粉末，通风、照明不良，地面上有油水，通道堵塞。（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。
（三）操作程序和要领
（1）持证操作指定的磨床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、戴口罩、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。
（2）工作前，详细检查机床电气开关、接地等防护安全装臵是否良好。磨削前，把工件放在磁盘上，使基准面平稳，通电后，检查工件吸牢后方可进行磨削。接触面小的工件，前、后均放挡铁，防止工件活动。
（3）一次磨削多件时，加工件要靠紧垫好，以防工件倾斜飞出或挤碎砂轮。
（4）进刀时，不允许砂轮一下就接触工件，要留有一定间隙缓慢进行磨削。严禁提高砂轮的进给速度，以免超出磨粒粘结强度，迫使砂轮破碎。
（5）自动往复的平面磨床，根据工件的磨削长度调整好限位挡铁，并把垫铁螺丝拧紧。（6）清理磨削时，要先停车后用专用工具。磨削过程中严禁用手摸拭工件加工面。装卸工件时，要把砂轮退到一定的位臵方能进行。
（7）防止随意触及可旋转移动的手轮、手柄及电气按钮，以免发生意外。（8）更换砂轮必须做静平衡，平衡铁的顶丝把紧后才能使用。
（9）规定的砂轮速度与砂轮的大小及传动的皮带轮直径相关，需特别注意不得调错以免发生意外。
（10）开动砂轮时，任何人不得站在砂轮正前方，以免发生意外。（11）工作台面上、床身上不得有浮放物。
（12）机床运转时，操作者不得离开工作岗位，因故要离开时必须停机并切断电源。（13）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（14）及时清除工作场地地面上的油污。（15）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。
（16）工作完毕，取下工件并清扫工作台，切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。
（四）应急处臵措施
（1）若工件未吸稳且松动，立即退砂轮、停机、关电源后排除磁力异常；
（2）磨削中发现声音异常、砂轮破裂、电器冒烟或打火以及操纵、控制程序等发生故障时，应立即退砂轮、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 紧急退砂轮、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭磨床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出磨削，移走工件，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；
（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨 30 打120；启动《应急处臵方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
二十 珩磨工安全技术操作规程
（一）适用范围与要求
本规程适用于珩磨工的安全操作。珩磨工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：砂轮质量差（过保质期、受潮、非正规产品），珩磨头在磨削中，工作台移动，工件带棱角、毛刺，工件或珩磨头装卡不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管、限位器等）脱落或损坏，电源线裸露，床体带电，脚踏板损坏；
（2）人的不安全行为：着装不规范，工件搬动滑落，擅动电器，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：加工粉末，通风、照明不良，地面上有油水，通道堵塞。（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、触电。
（三）操作程序和要领
（1）持证操作指定的磨床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、戴口罩、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。
（2）工作前，详细检查机床电气开关、防护装臵、润滑系统是否良好。试车确认良好后开车运行。
（3）磨削前，工件要装夹牢固。调节行程时要注意是否碰到工作台，第一次行程应用慢进给。
（4）测量工件尺寸以及调整行程挡块时要停车。
（5）严禁提高砂轮的进给速度，以免超出磨粒粘结强度，迫使砂轮破碎。（6）砂轮未离开工件时，不得停车，以防发生意外。
（7）工作中，注意防止电气设备上沾上润滑油、冷却油，防止电线与运动部件摩擦破裂而发生漏电事故。
（8）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（9）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（10）及时清除工作场地地面上的油污，以防滑倒。（11）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。
（12）工作完毕，取下工件并清扫工作台，切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。
（四）应急处臵措施
（1）若工件松动，立即退磨头、停机、关电源后将其夹紧；
（2）磨削中发现声音异常、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵、控制程序等发生故障时，应立即退磨头、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 紧急退磨头、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭磨床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出磨屑，移走工件，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地
面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；
（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
二十一 内、外圆及万能磨工安全技术操作规程
（一）适用范围与要求
本规程适用于内、外圆及万能磨工的安全操作。内、外圆及万能磨工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：砂轮质量差（过保质期、受潮、非正规产品），磨头旋转，工作台移动，工件带棱角、毛刺，工件、夹具、磨头或砂轮装卡不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管、限位器等）脱落或损坏，电源线裸露，床体带电，脚踏板损坏；
（2）人的不安全行为：着装不规范，主轴未停稳装卸磨头，擅动电器，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：加工粉末，通风、照明不良，地面上有油水，通道堵塞；（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。
（三）操作程序和要领
（1）持证操作指定的磨床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、戴口罩、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。
（2）工作前，首先检查磨床各部件及各安全设施是否完好，润滑是否畅通，操纵和控制系统是否可靠，各系统运转是否正常。经试运转确认正常后，方可投入生产运行。
（3）开空车检查往复变通阀要灵敏，行程挡铁要根据工件磨削长度调整好，紧固牢靠。（4）开动砂轮时，应将调速旋钮调在最抵挡，砂轮快速手柄放在“后退”位臵，以免撞坏砂轮。
（5）磨削用的胎夹具、顶尖等必须良好有效。固定胎夹具、顶尖的固定螺丝要紧固牢靠。磨削长工件，要用支承架。
（6）装工件后，必须检查工件是否真正装卡牢固可靠，以免发生意外。
（7）检测工件内孔尺寸时，砂轮要远离工件，并要停稳，以防止用力过猛将手撞伤。（8）卸工件前，必须先停止卡盘和砂轮转动，并将砂轮推出后，方能拆卸工件，防止砂轮磨手。
（9）更换砂轮，必须进行静平衡，修正后再次平衡空运行3～5min才能使用，以免砂轮飞出，发生意外。
（10）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（11）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（12）及时清除工作场地地面上的油污以防止滑倒。（13）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。
（14）工作完毕，取下工件并清扫工作台，切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。
（四）应急处臵措施
（1）若工件松动，立即退磨头、停机、关电源后将其夹紧；在磨削中砂轮破碎时，不用马上退出，应停止其转动再退出。
32（2）磨削中发现声音异常、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵、控制程序等发生故障时，应立即退磨头、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 紧急退砂轮、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭磨床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出磨屑，移走工件，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；
（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
二十二 导轨磨工安全技术操作规程
（一）适用范围与要求
本规程适用于导轨磨工的安全操作。导轨磨工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：砂轮质量差（过保质期、受潮、非正规产品），砂轮旋转，工作台移动，工件带棱角、毛刺，砂轮装卡不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管、限位器等）脱落或损坏，电源线裸露，床体带电，脚踏板损坏；
（2）人的不安全行为：着装不规范，主轴未停稳装卸磨头，擅动电器，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：加工粉末，通风、照明不良，地面上有油水，通道堵塞；（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。
（三）操作程序和要领
（1）持证操作指定的磨床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、戴口罩、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。
（2）工作前，首先检查磨床各安全设施是否完好，润滑是否畅通，机电传动是否安全可靠，工作台行程开关是否在正确位臵上，并检查限位开关和行程挡铁是否松动。经试运转确认正常后，方可投入生产运行。
（3）认真检查砂轮是否有裂纹，若有裂纹，禁止使用，以免造成事故。
（4）磨削工件时不得突然改变磨削速度和磨削深度，要留有间隙缓慢接触工件。快速进给时注意防止砂轮与工件突然相撞，以免碰碎砂轮，造成事故。
（5）检查测量工件加工面或调整砂轮时，必须停车进行，以免造成事故。
（6）磨削过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（7）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（8）及时清除工作场地地面上的油污以防止滑倒。（9）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。
（10）工作完毕切断电源，擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。
（四）应急处臵措施
（1）若工件或工装松动，立即退砂轮、停机、关电源后将其夹紧；
33（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵、控制程序等发生故障时，应立即退砂轮、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 紧急退砂轮、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭磨床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出磨屑，吊走工件，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；
（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
二十三 叶片修磨工安全技术操作规程
（一）适用范围与要求
本规程适用于叶片修磨工的安全操作。叶片修磨工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：砂轮机、手持风动、电动砂轮机的砂轮质量差（过保质期、受潮、非正规产品），砂轮旋转，工件带棱角、毛刺，砂轮装卡不稳，无护罩、无挡屑板，主轴跳动，插座板未装漏电保护器；
（2）人的不安全行为：着装不规范，用身体顶住工件磨削，人正对砂轮，擅动电器，工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：加工粉末和噪音，通风、照明不良，通道堵塞。（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、触电。
（三）操作程序和要领
（1）持培训合格证操作砂轮机、风动或电动砂轮机，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、戴口罩、戴工作帽（头发塞进帽内）、穿皮鞋。
（2）工作前，首先检查砂轮机、风动或电动砂轮机砂轮防护罩是否完好，运转是否正常。经试运转确认正常后，方可投入生产运行。
（3）遵守一般钳工操作规程。
（4）被修磨的工件，不得放在易倒、易滚动的物件上。
（5）使用砂轮机前，检查砂轮是否过期、受潮、裂纹，是否已经把牢，装好防护罩才能进行使用，并待砂轮空转1～2min，运转正常后使用。
（6）在使用设备时（如钻床等）应按使用设备操作规程进行。
（7）使用手持风动、电动砂轮机进行修磨时，不得用力过猛，防止砂轮破裂。（8）不得在手持砂轮机上磨削工件和工具。
（9）遇到下列情况之一时，不得进行钳修、打磨加工：
① 手持电动砂轮机有漏电现象，无良好的绝缘，或接地线不良，严禁使用。
② 砂轮有裂纹和缺口、保质过期、受潮以及无合格证、生产厂家等标识，严禁使用。③ 砂轮磨至法兰周边至砂轮外圆直径的1/3时不使用。④ 砂轮旋转方向有人时不使用。
⑤ 手持砂轮机上无手动开关或开关不灵敏，不使用。
34（10）外接电源必须加装漏电保护器。
（11）工作完毕、暂时停用或因有事离开打磨场地时，拔掉电源。（12）工件摆放平稳整齐，不得占据通道、安全道。（13）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。
（14）工作完毕，应取下工件并清扫工作台，取下刀具，切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。
（四）应急处臵措施
（1）若砂轮和罩松动，立即关机、拔掉电源（风动砂轮机关气阀、关总阀）后将其夹紧；
（2）打磨中发现砂轮机非正常振动、电器冒烟或打火（风阀漏气）以及通电、通气砂轮不转时，应立即关机、拔掉电源（风动砂轮机关气阀、关总阀），送维修人员检查修理。
（3）砂轮破裂，立即关机、拔掉电源（风动砂轮机关气阀、关总阀）更换砂轮。新换砂轮须空转1～2min无异常后，正式用于打磨。
（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急关机、拔掉电源（风动砂轮机关气阀和总阀）并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
二十四 磨齿工安全技术操作规程
（一）适用范围与要求
本规程适用于磨齿工的安全操作。磨齿工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：砂轮、工件旋转，砂轮过期、受潮、裂纹，工件带棱角、毛刺，工件、砂轮装卡和地面摆放不稳，床体带电，安全设施损坏；
（2）人的不安全行为：着装不规范，手摸工件，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，擅动电器，工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：加工粉末，通风、照明不良，通道堵塞。（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。
（三）操作程序和要领
（1）持证操作指定的磨床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、戴口罩、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。
（2）工作前，首先检查磨床各安全设施是否完好，润滑是否畅通，各部手柄所在位臵是否正确，各系统运转是否正常。经试运转几分钟确认正常后，方可投入生产运行。
（3）在磨削过程中，禁止扳动冲程变速手柄和粗精磨分挡机构，防止损坏砂轮，造成事故。
（4）在磨削时，不得调整变速拉杆的位臵，需要挪动时，应待分齿结束以后，把起动手柄搬回空位再进行，防止引起砂轮破裂，造成事故。
（5）工作时，不得摘下防护板，禁止用手摸工件，不得在工作盘内放臵任何杂物，以免造成事故。
（6）更换、修正砂轮应遵循磨工一般安全操作规程，把砂轮引向工件时，需缓慢接触，以免砂轮受力过大而破裂伤人。
（7）工作中，应经常检查工件，砂轮及挂轮的紧固情况，防止松动。
35（8）磨削过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（9）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（10）及时清除工作场地地面上的油污以防止滑倒。（11）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。
（12）工作完毕切断电源，擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。
（四）应急处臵措施
（1）若工件、砂轮松动，立即退砂轮、停机、关电源后将其夹紧；
（2）磨削中发现声音异常、砂轮破裂、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵、控制程序等发生故障时，应立即退砂轮、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 紧急退砂轮、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭磨床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 移走工件，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；
（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
二十五 砂轮机安全技术操作规程
（一）适用范围与要求
本规程适用于砂轮机操作人员的安全操作。砂轮机操作人员应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：砂轮旋转，砂轮过保质期、裂纹、受潮，托架与砂轮间隙过大，工件带棱角、毛刺，砂轮装卡不稳，无防护罩、无挡屑板，无除尘器或除尘器损坏，机体带电，主轴跳动，手动砂轮机电线破皮，电源插板无漏电保护器或损坏；
（2）人的不安全行为：着装不规范，用身体顶住工件磨削，人正对砂轮，擅动电器，工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：加工粉末，通风、照明不良，砂轮机正对通道，通道堵塞；（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。
（三）操作程序和要领
（1）持培训合格证操作砂轮机，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、戴口罩、戴工作帽（头发塞进帽内）。
（2）使用前，确认砂轮片无破损或裂纹，砂轮机与防护罩之间无杂物，托架与砂轮间隙在3mm之内，罩壳、挡屑板完好，运行平稳，除尘效果良好。手提电动砂轮的电源线，不得有破皮漏电，电源插板装有漏电保护器；外壳、手柄无裂纹、破损。开关动作正常。经试运转几分钟确认正常后，方可投入生产运行。
（3）使用时，防止砂轮沾上油、水，保持砂轮干燥，以防潮湿后失去平衡，发生事故。（4）作业时，要戴防护眼镜，不得戴手套，不得用棉纱或布包扎工件。操作者应站在砂轮一侧，不得正对砂轮操作。手提电动砂轮磨削时，要戴绝缘手套，检查周围环境，火星
飞溅方向不得对安全道、不得对易燃易爆物质。
（5）砂轮旋转时，不得用手触摸砂轮，发现其有破损情况时，应立即停机、关电源后更换砂轮，然后再继续进行磨削作业。
（6）操作时，砂轮与工件接触要慢，让砂轮与工件接触正常后再均匀用力磨削工件。（7）不得两人同时使用同一砂轮进行磨削。
（8）不得打磨过重过大的工件或软片物品，如铜、铅、锡等。所磨工件必须要稳，不得单手持工件进行磨削。
（9）手提电动砂轮转动时，不得搁在地上或工件、其它物体上撒手不管，若须放臵必须关机。
（10）磨削完毕后应立即关机，手提砂轮机用完关机并拔掉电源。（11）更换新砂轮时应切断总电源。
（12）工件摆放平稳整齐，不得占据通道、安全道。（13）及时清除工作场地地面上的磨屑及沙子。（14）工作完毕，切断电源，清扫设备，打扫场地。
（四）应急处臵措施
（1）若砂轮、防护罩松动，立即停止磨削、停机、关电源后将其夹紧；
（2）磨削中发现声音异常、非正常振动、电器冒烟或打火、砂轮破碎等故障时，应立即停止磨削、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 立即停止磨削、关机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭砂轮机总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌；
③ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，进行验收、试车，合格后恢复运行；
④ 手提砂轮机损坏，交有关人员修理。
（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
二十六 修锯工安全技术操作规程
（一）适用范围与要求
本规程适用于修锯工的安全操作。修锯工必须遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本安全技术操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：砂轮保质过期、受潮、破裂，电源线路破损，电源板未装漏电保护器，锯片崩裂飞出，锯片带棱角、毛刺，防护罩损坏，砂轮装卡不稳，无防护板；
（2）人的不安全行为：着装不规范，锯片搬动滑落，擅动电器，工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：磨削粉尘、噪声，通风、照明不良，地面上积油水，通道堵塞；
（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、触电。
（三）操作程序和要领
（1）持证作业，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、戴口罩、戴工作帽（头发塞
进帽内）。
（2）启动前
① 检查电源线是否存在裸露，电源开关是否完好、设备接地是否正常。② 检查夹紧法兰盘和砂轮之间的衬套、夹紧螺母是否松动。③ 检查砂轮护罩是否牢固，检查砂轮有无裂纹、凹陷现象。
④ 检查待修锯片是否有裂纹，如有裂纹，提交技术部门鉴定后方可操作。（3）过程中
① 操作时，必须遵守砂轮机安全规程。
② 砂轮和锯齿要平稳接触，以防砂轮受冲击、振动而破裂。③ 严禁卸去防护挡板、安全装臵或防护板敞开着工作；
④ 严禁设备带病工作，托板边缘和砂轮之间间距出现变动，应及时停机调整； ⑤ 严禁设备在无人监控条件下运行。
⑥ 磨削过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。⑦ 锯片平稳、整齐摆放在指定地点，不得占据操作空间、通道、安全道。⑧ 及时清除工作场地地面上的油污以及磨屑。（4）停机
工作完毕，切断电源，擦拭设备，打扫场地，写好工作纪录。
（四）应急处臵措施
（1）若锯片松动，立即退砂轮、停机、关电源后将其夹紧；
（2）磨削中发现声音异常、电器冒烟或打火时，应立即退砂轮、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 紧急退砂轮、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 移走锯片，检查事故部位；
④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；
（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
二十七 刃磨工安全技术操作规程
（一）适用范围与要求
本规程适用于刃磨工的安全操作。刃磨工必须遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本安全技术操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：砂轮受潮、受冻、受油污、破损，刃具带棱角、毛刺、装卡不稳、地面摆设不稳，床体带电；
（2）人的不安全行为：着装不规范，主轴未停稳装卸砂轮，擅动电器，刀具搬动滑落，工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：磨削粉尘、噪声，通风、照明不良，地面上积油水，通道堵塞；
38（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、触电。
（三）操作程序和要领
（1）持证作业，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、戴口罩、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）。
（2）工作前，首先检查并确保机电设备及防护装臵完好。检查砂轮有无合格证、是否受潮、受冻、受油污，是否在有效期内。检查砂轮大小是否在有效使用范围内，超过砂轮磨损极限应更换新砂轮。
（3）安装砂轮前必须核对砂轮主轴的转速不得超过砂轮允许的最高工作速度。（4）更换砂轮时应确保砂轮卡盘的直径不得小于被安装砂轮直径的三分之一。
（5）装卸砂轮时须用扳手均匀用力，不得采用敲击方式，装卸完成后应罩好防护罩。（6）启动抽风机和机床电源。
（7）砂轮运转正常后方可进行刃磨。
（8）磨削过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（9）物件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（10）及时清除工作场地地面上的油污以及磨屑。（11）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。
（12）工作完毕，取下工件并清扫工作台，关闭电源和抽风机，擦拭设备，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。
（四）应急处臵措施
（1）若砂轮松动，立即移开砂轮、停机、关电源后将其夹紧；
（2）磨削中发现声音异常、非正常振动、电器冒烟或打火等故障时，应立即移开砂轮、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。
（3）发生设备事故：
① 紧急停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌；
③ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；
（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。
（5）整个过程如实纪录归档。
二十八 焊刀工安全技术操作规程
（一）适用范围与要求
本规程适用于焊刀工的安全操作。焊刀工必须遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本安全技术操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：加热器灼热，刀具带棱角、毛刺、装卡不稳、地面摆设不稳，天然气有毒、泄漏，空气中天然气浓度达到爆炸极限，工作场地堆放易燃物，电源漏电；
（2）人的不安全行为：着装不规范，擅动电器，刀具搬动滑落，工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：火焰辐射，通风、照明不良，通道堵塞；
（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、窒息和中毒、火灾爆炸、触电。
（三）操作程序和要领
（1）持证作业，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴墨镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、戴手套。
（2）工作前，天然气系统阀门是否严密，是否有泄漏现象，加热器是否完好，电源漏电保护器是否可靠。
（3）启动电源或打开天然气开关。
（4）将待焊刀具安装在加热器上（拧紧螺钉）。（5）打开加热开关加热。（6）关闭加热开关。
（7）调整（安装或拆卸）刀具。
（8）调整过程中，操作人员禁止离开，因故要离开时必须切断电源、关闭天然气。（9）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（10）及时清除工作场地地面上的杂物和器具。
（11）工作完毕，关闭电源或天然气。清理工具、工艺及图纸，打扫场地，写好工作纪录。
（四）应急处臵措施
（1）若发现天然气泄露，立即关闭天然气总阀，并进行检修；
（2）发生火灾和人身伤害事故，在场人员应遇紧急情况，立即关闭电源或天然气，并紧急报告单位领导和安全员，拨打119和120；启动《应急处臵方案》进行救援。
（3）整个过程如实纪录归档。
二十九 润滑工安全操作规程
（一）适用范围与要求
本规程适用于润滑工的安全操作。润滑工必须遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本安全技术操作规程。
（二）本岗位的危险及有害因素
（1）物的不安全状态：润滑油易燃，地面上有油，油桶滚动，手推车移动，机械零部件有棱角、毛刺，登高梯缺陷，电器沾油；
（2）人的不安全行为：着装不规范，抽烟，使用铁质工具，登梯无人扶，工作麻痹以致操作失误；
（3）环境的不安全因素：照明不良，地面上积油水，通道堵塞；（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、高处坠落、火灾。
（三）操作程序和要领
（1）持证作业，并规范着装即穿工作服（三紧）、穿耐油皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、戴耐油手套。
（2）润滑工必须遵守机床加工一般安全操作规程和本规程。（3）用车运油时，必须用木板把油桶垫好，防止滚动伤人。
（4）给机床换油时，要先与机床操作者联系好，停车、切断电源再进行工作。
（5）所换新油，必须按规定的油质、油量，特殊情况下使用代用油料，必须经有关人员许可。
（6）清洗齿轮箱内时，严禁烟火，不得任意旋转机件。
（7）在高空或地坑换油时，所用上下梯子必须牢靠并有专人监护。
40（8）换油时不得把油洒在电气设备上，拆下的防护装臵，工作完后必须装好。（9）油桶摆放平稳整齐，不得占据操作空间、堵塞通道。
（10）加完油后，擦拭设备，清除工作场地地面上的油污，搬走推车、油桶。（11）请操作者检查、试车，写好加油纪录并请操作者签字。
（四）应急处臵措施
（1）若油桶晃动或不稳，立即将其垫稳；
（2）发生火灾和人身伤害事故，在场人员应紧急关闭火灾场所的电源，报告单位领导和安全员，拨打119和120；启动《应急处臵方案》进行救援。
中药饮片工艺规程 篇5
1、目的：
建立半夏饮片生产工艺规程，规范、指导生产操作，确保半夏饮片质量合格。
2、适用范围：
本规范适用于半夏饮片的生产全过程。
3、职
责：
生产部、质量部、设备部及操作人员。
4、内
容： 4.1编制依据：
4.1.1《中华人民共和国药典》2005年版一部，《四川省中药饮片炮制规范》2002年版。4.1.2本公司工艺规程编制管理规程。4.2产品名称及规格：
产品名称
生半夏
清半夏
姜半夏
法半夏
规
格
生半夏
清半夏
清半夏片
姜半夏
姜半夏片
法半夏 4.3产品概述：
4.3.1【来
源】本品为天南星科半夏属植物半夏Pinellia ternate(Thunb.)Breit.的干燥块茎经炮制加工而成。4.3.2【性味与归经】辛，温；有毒。归脾、胃、肺经。
4.3.3【功能与主治】燥湿化痰，降逆止呕、消痞散结。用于痰多咳喘、痰饮眩悸、风痰眩晕、痰厥头痛、呕吐反胃、胸脘痞闷、梅核气；生用外治痈肿痰核。
4.3.4【用法与用量】3～9g。外用适量，磨汁涂或研末以酒调敷患处。4.3.5【贮 藏】置通风干燥处，防蛀。4.3.6【包装规格】 0.5㎏、1㎏、2㎏。4.4工艺流程图：
4.4.1生半夏（净半夏）工艺流程图： 4.4.2清半夏工艺流程图： 4.4.3姜半夏工艺流程图： 4.4.3法半夏工艺流程图： 注：※为质量控制要点。4.5操作过程与工艺条件：
4.5.1生半夏（净半夏）操作过程与工艺条件：
4.5.1.1领料：根据《批生产指令》，填写《领料单》，从物料库领取半夏。
4.5.1.2净制：在净制间拣选台上除去半夏中的杂质，称重，装入洁净周转袋中，填写《请验单》，通知取样检验，填写记录和《物料流转卡》，并将生半夏（净半夏）送交中间站称量、复核并办理交接手续，统一定置存放。4.5.2清半夏操作过程与工艺条件：
4.5.2.1领料：根据《批生产指令》，从中间站领取净半夏；填写《领料单》，从物料部领取白矾（每100㎏半夏，用白矾20㎏）。4.5.2.2浸泡：取净半夏，大小分开，用8%白矾溶液浸泡至内无干心，口尝微有麻舌感，取出，填写《物料流转卡》交下工序。4.5.2.3洗药：将浸泡后的半夏置入洗药机或洗药池中洗净，取出，摊晾，填写《物料流转卡》交下工序干燥或切片后再干燥。4.5.2.4切制：将洗后的半夏置入切药机中切制成2～4㎜的厚片，填写《物料流转卡》交下工序干燥。
4.5.2.5干燥：将洗后的半夏或切制的半夏片置入烘房中干燥，温度控制在80℃以下，要求干燥后水分为
%，称重，装入洁净周转袋中，填写《请验单》，通知取样检验，填写记录和《物料流转卡》，并将清半夏（清半夏片）送交中间站称量、复核并办理交接手续，统一定置存放。
4.5.3姜半夏操作过程与工艺条件：
4.5.3.1领料：根据《批生产指令》，从中间站领取净半夏；填写《领料单》，从物料部领取生姜、白矾（每100㎏半夏，用生姜25㎏、白矾12.5㎏）。
4.5.3.2浸泡：取净半夏，大小分开，用水浸泡至内无干心，取出，填写《物料流转卡》交下工序。
4.5.3.2煮制：将生姜切片煎汤，加入白矾和浸泡后的半夏再共煮至半夏煮透，取出半夏，摊晾，填写《物料流转卡》交下工序干燥或切片后再干燥。
4.5.3.4切制：将煮制后的半夏置入切药机中切制成2～4㎝的厚片，填写《物料流转卡》交下工序干燥。
4.5.3.5干燥：将煮制后的半夏或切制的半夏片置入烘房中干燥，温度控制在80℃以下，要求干燥后水分为
%，称重，装入洁净周转袋中，填写《请验单》，通知取样检验，填写记录和《物料流转卡》，并将姜半夏（姜半夏片）送交中间站称量、复核并办理交接手续，统一定置存放。
4.5.4法半夏操作过程与工艺条件：
4.5.4.1领料：根据《批生产指令》，从中间站领取净半夏；填写《领料单》，从物料部领取白矾、甘草、生石灰（每100㎏半夏，用白矾2㎏、甘草16㎏、生石灰5㎏）。4.5.4.2浸泡：取净半夏，大小分开，用水浸泡3～10天（每天换水）至内无干心，加捣碎的白矾水浸泡3～4天，取出，洗净略晾，倒入甘草石灰液浸泡（药汁淹过药面），每天翻动，使其颜色均匀，内外皆黄。口尝微有麻辣感时，取出半夏，填写《物料流转卡》交下工序。
4.5.4.3干燥：将浸泡后的半夏置入烘房中干燥，温度控制在80℃以下，要求干燥后水分为 %，称重，装入洁净周转袋中，填写《请验单》，通知取样检验，填写记录和《物料流转卡》，并将法半夏送交中间站称量、复核并办理交接手续，统一定置存放。4.5.5半夏饮片包装操作过程与工艺条件：
4.5.5.1领料：根据《批包装指令》，从中间站领取半夏饮片中间体，核对品名、规格、产地、数量、批号；埴写《领料单》，从物料部领取包装材料，核对包装材料是否配套，是否印刷正确，数量是否准确。
4.5.5.1包装：检查称量器具是否有效期内，调节称量器具，按包装规格要求，准确称量（误差不超过1%）饮片，装入相应聚丙烯袋中，放入合格证，用封口机封口，装入洁净框中。
4.5.5.2填写《请验单》，通知取样检验；填写记录将中袋、合格证样张纳入批生产记录。
4.5.5.3零头的处理：不够整袋的饮片可与相同品名、规格、产地的下一批次先行合袋，外袋上要打两个批号，有效期、生产日期以前一批次的为准。
4.5.6入库：包装完成后将整袋送入成品库寄库待验，经检验合格和成品放行审核合格后办理正式的入库手续。不足一袋的暂存在车间包装间，由包装组组长上锁保管。4.6 工艺环境卫生要求：
4.6.1 进入生产区的人员、物料必须按程序净化。
4.6.2本产品的生产全过程应在毒性药材生产线上进行生产，生产结束严格清洁、清场。4.6.3生产中产生的毒性药材废料烧毁处理，并由QA质量员监督。4.6.4生产中产生的毒性药材废气通过除尘设施进入粉尘收集池。4.6.5生产中产生的废水经处理达到《国家工业污水排放标准》后排放。4.7中间体贮存期限按《饮片车间物料管理规程》执行。
4.8质量标准 4.8.1原料质量标准：
原料名称
质量要求
文件编码 半夏
应符合半夏质量标准
4.8.2工艺用水质量标准：
工艺用水名称
质量要求
文件编码
饮用水
应符合饮用水质量标准
JSP-GS-001-00
4.8.3辅料质量标准：
辅料名称
质量要求
文件编码 白矾
应符合白矾质量标准
生姜
应符合生姜质量标准
甘草
应符合甘草质量标准
生石灰
应符合生石灰质量标准
4.8.4包装材料质量标准：
包装材料名称
质量要求
文件编码 纸箱
应符合纸箱质量标准
聚丙烯袋
应符合聚丙烯袋质量标准
4.8.5中间产品质量标准：半夏中间产品质量标准。4.8.5.1半夏中间产品质量检验控制项目表：
检验控制点
项目
内控标准4.8.6成品质量标准： 4.8.6.1半夏成品：应符合半夏成品质量标准。4.8.6.2半夏成品质量检验控制项目表：
项目
法定标准
内控标准4.9主要生产设备：见生产设备一览表（附件2）。4.10物料平衡
4.10.1物料平衡的计算：
物料平衡率=（合格品量+取样量+废弃量+不合格品量）/总投入量
物料平衡率=（使用数+残损数+剩余数+样张数）/领用数 4.10.2印刷包材的物料平衡：物料平衡范围：99.5%～100.5% 4.10.9批确定的依据：根据同一批中药材在同一连续生产周期生产一定数量的相对均质的中药饮片为一批。4.11技术安全及劳动保护：
4.12卫生：严格执行公司制定的各项卫生管理制度。4.13 综合利用与环境保护：
4.13.1废水的管理和处理：生产的废水主要由浸泡用水和煮药用水及设备清洁用水，经污水处理站处理后排放符合国家有关标准。4.13.2废渣的管理和处理：生产过程中产生的污染物，对周围环境不造成危害，可运至指定地点集中处理和销毁。4.13.3 废气的回收利用：本产品无废气产生。
工艺纪律和规程管理制度 篇6
1、工艺编制
1.1、常规工艺由实业部的技术员编制
1.2、新产品、新工艺及生产组织难度大的由技术部牵头组织编制
1.3、技术操作规程由实业部组织编写
2、审批
2.1、无论常规工艺还是新产品、新工艺及生产组织难度大的工艺，最终均由技术部审批后方可实施
2.2、技术操作规程的最终审批由技术部进行
3、管理
3.1、各实业部应严格按照工艺卡所规定的工艺路线和特殊规定组织生产，不得擅自更改工艺路线和减少工序
3.2、如生产条件发生变化，需要对工艺进行调整的，由实业部以书面的形式向技术部提出，经技术部同意后，方可调整
3.3、在生产组织过程中，严格执行一吊（捆或框）一卡制，且工艺卡必须随管子一起走，即使该吊只有一支管子，也必须有工艺卡
3.4、在整个生产组织过程中，必须保持工艺卡完好和整洁，任何人不得随意涂改、污损工艺卡，当工艺卡出现破损时应及时更换
3.5、当班操作工必须认真填写工艺流转卡所规定内容，不得遗漏，且字迹要工整，如有涂改，必须由本人签字
3.6、当生产过程全部完成并入库后，工艺卡交实业部相关部门统一保管，以便于追溯
3.7、严格按照操作规程对本工序的规定进行操作，不得擅自更改工艺参数和野蛮操作
4、考核
换热器制造工艺规程 篇7
普通的换热器在生产制造过程中一般不需要进行热处理以消除壳体应力, 而低温换热器在低温工作环境下, 材料如果不进行热处理将变脆, 极易发生脆性断裂, 因此必须对低温换热器进行整体热处理。低温换热器的工作温度一般为-20℃~50℃, 受极低温度的影响, 钢材在低温环境下发生物理变化, 钢材的韧性和刚性变差, 脆性增强, 并且随着温度的逐步降低, 钢材的延展性越来越差, 脆性越来越强。板式换热器的金属焊接接缝处在低温的影响下, 脆性变化更明显, 严重的甚至在低温环境下断裂、破裂, 从而引发事故。
材料学研究试验证明, 在低温环境下使用的金属材料通过热处理消除材料中的应力后, 金属材料的抗裂性、和防脆断性能将大大提高。换热器在低温环境中使用时, 必须经过热处理消除金属材料中的应力, 并在换热器制造过程中从设计、选材、制造工艺多方面考虑, 保证换热器满足使用条件。低温换热器使用热处理方式消除金属材料的应力尽管十分必要, 但由于换热器的制造过程中必须将换热管、壳体、换热板、换热管等组件组焊成一个整体的刚性结构, 此后再进行综合的热处理消除金属材料的内部应力工序。而热处理过程中, 由于换热器的各个部位的材料、结构、受热程度等因素不同, 导致换热器在热处理的过程中, 各个部位温度不尽相同, 刚性结构的内部产生巨大的温差, 金属材料在温度差的影响下, 发生热胀冷缩, 导致换热器的刚性结构在热处理过程中发生变形甚至锻炼。热处理的过程对换热器刚性结构中的焊接点、焊缝的影响尤其明显, 焊缝的金属结构和耐热程度以及应力都与金属母材不同, 在热处理过程中, 与母材的温差应力可能会撕裂焊缝, 或使焊缝及其周围的母材产生局部裂纹。
二、优化换热器制造工艺的策略
(一) 传统换热器制造工艺流程及其缺陷分析
传统换热器制造工艺流程大致如下:下料—板缝焊接开坡口—卷筒—纵向缝焊接—椭圆度找正—环形缝焊接—X射线检验—尺寸检查—底座焊接—壳体组装—壳体与管板焊接—胀管—换热管与管板密封焊—换热器整体热处理—管板密封面加工—试压—喷涂—交工。
传统的换热器制造工艺流程中存在的问题如下:首先, 在对换热器的整体热处理工程中, 由于换热器的换热管的横截面较小, 其物理特性表现为传热速度快, 线性膨胀速度快, 由于壳体的截面积较大, 因而传热速度较慢, 线性膨胀速度也相应较慢。两者的一大一下、一快一慢, 导致换热管与壳体之间的线性膨胀速度异步, 产生线性膨胀速度差, 从而导致整个换热器内部产生了应力效应, 许多加工过程中, 热处理导致换热器的换热管与壳体之间的焊缝开裂, 壳体或管体产生裂纹, 导致换热器报废。
其次, 在换热器壳体的整体热处理过程中, 由于换热器壳体外部和换热器内部的温度差导致产生了温差, 并且由于热处理过程中可能存在的加热不均匀也导致换热器整体产生了温度差, 温度差产生的应力直接导致了换热器壳体变形和角焊缝出现裂纹或开裂, 严重影响了换热器的制造质量。再次, 换热器的换热管与管板的连接部位在热处理过程中会是换热器的换热管和管板之间产生间隙, 导致贴胀的作用效果大打折扣, 同时换热器的外壁在热处理过程中形成的氧化膜影响了胀接质量。
通过以上分析, 可见在传统的换热器制造工艺流程中, 存在诸多影响换热器制造质量的因素, 因此优化换热器的制造工艺流程是十分必要的。
(二) 优化后的换热器制造工艺流程及其优势分析
根据对传统换热器制造工艺流程中存在的问题分析, 通过实际生产实验, 现将换热器制造工艺流程优化如下:下料—板缝焊接开坡口—卷筒—纵向缝焊接—椭圆度找正—环形缝焊接—X射线检验—尺寸检查—底座焊接—壳体组装—壳体与管板焊接—换热器整体热处理—换热管、管端除锈—胀管—换热管与管板密封焊—管板密封面加工—试压—喷涂—交工。
优化后的换热器制造工艺流程, 主要措施将换热器的整体热处理提前了, 将换热器的整体热处理提到胀管之前, 在壳体与管板焊接完成后立即进行热处理。热处理之前暂不进行换热管与管板的焊接与胀接, 换热器整体在六百度的温度环境下处理两小时后, 在炉中冷却到三百度左右出炉。由于管板与换热管尚未进行焊接和胀接, 因此高温下材料膨胀和降温时材料收缩对换热管和管板都无影响。待换热器整体恢复到常温后再进行焊接工作能够有效避免焊缝在热处理过程中开裂。同时新的工艺流程在热处理后加入了换热管与管端除锈工艺, 保证了氧化膜的清除, 减少氧化膜对胀接和焊接过程中的影响。从而整体上提高了换热器的制造质量。
三、结论
综上所述, 换热器失效的问题, 究其原因主要是由于换热管与管板连接处密封性不良。换热器制造质量主要包括管板、壳体的制作焊接等内容。通过对换热器制造工艺的改进, 强化各工序的质量控制, 就可以有效提升换热器的制造质量。
摘要：低温固定管板式换热器制造过程中, 为了防止换热器壳体在低温环境下发生脆性断裂, 因此通常对其进行热处理, 而热处理过程中焊接部件的开裂导致影响换热器的制造质量。本文通过分析低温固定管式换热器制造过程中的影响因素, 优化热处理工序, 和换热器制造过程的中工艺, 提高换热器制造质量。
关键词：板式换热器,热处理,工艺优化
参考文献
[1]李捧霞.BFe30-1-1铁白铜换热器的制造工艺优化[J].中国化工装备, 2012.
[2]竺义.管壳式换热器制造工艺对产品质量的影响[J].杭氧科技, 2007.