制造及施工工艺

制造及施工工艺（精选12篇）

制造及施工工艺 篇1

摘要：本文将从节约资源、降低能耗、环境保护三个角度, 研究绿色制造的新型机械制造工艺, 并深入探讨绿色制造给新型机械制造装备技术带来的革新。

关键词：绿色制造,新型机械,制造工艺,装备技术

前言

随着各个国家工业化进程的逐渐加快, 机械制造业已经成为促进国家经济建设发展的支柱产业。尤其是在科学技术不断完善的背景下, 越来越多新型的机械制造技术被广泛使用。但是, 在大力发展机械制造业的同时, 也为环境、资源带来了很大的压力。环境破坏、资源枯竭的现象越来越严重, 如果不及时缓解, 将会给人与自然的和谐发展造成不可预计的后果。现阶段, 越来越多的国家开始落实节能减排、保护环境的计划。因此, 绿色制造技术的实施势在必行。

1 绿色制造技术的相关概述

1.1 绿色制造技术的含义

20世纪80年代, 绿色制造的概念第一次被提出。20世纪90年代, 绿色制造的概念被进一步完善, 从而衍生出绿色制造技术的概念。绿色制造技术是一种以绿色理念为指导, 融合绿色设计、绿色工艺、绿色包装、绿色生产等绿色行为的一种机械制造技术[1]。在使用过程中, 绿色制造技术集合了环境科学、材料科学、能源科学等多种先进的理论知识, 目的是在机械制造过程中, 实现从产品设计、产品制造、产品包装、产品运输、产品使用到产品报废处理的各个环节, 对环境、资源造成的负面影响最小, 实现资源利用率的最大化, 达到工业企业经济效益与社会效益稳定提升的目标。

1.2 绿色制造技术与传统制造技术的区别

1.2.1 传统制造技术

现阶段, 机械制造行业中使用的机械制造技术大都是传统制造技术。从自然界中获取所需要的资源, 经过一系列加工工艺制作出所需要的工程材料, 是传统制造技术的基本特征。它虽然实现了机械制造的目的, 但是在制造过程中会产生大量的废气、废水、废渣等污染物。这些污染物的肆意排放, 严重影响了地球的自然环境。再加上人们对资源储备的强取豪夺, 造成资源大量流失、浪费的现象严重, 地球不可再生资源的储备量越来越少。另外, 传统制造技术不仅会给自然环境与资源带来很多不利影响, 还会危害人类的身体健康。

1.2.2 绿色制造技术

如果说传统制造技术是一种开环的生产系统, 那么绿色制造技术就是一种闭环的生产系统。它能够使用清洁生产的方式将机械制造过程中排出的废弃物进行循环再利用, 最大限度地降低污染物对自然环境的影响, 还能够实现自然资源利用率的最大化, 降低机械制造过程中的资源浪费现象。在实施绿色制造技术时, 还会采用先进的技术手段完善机械制造生命周期中的各个阶段, 科学管理零件、设备进行, 以助于资源的有效利用[2]。

综上分析可知, 传统制造技术与绿色制造技术在各个环节都存在一定区别。绿色制造技术充分考虑了产品在生命周期中各个环节的发展, 实现了对机械制造最优化的控制, 在不影响机械制造质量与效率的前提下, 实施节约资源、保护环境的计划。

2 面向绿色制造的新型机械制造工艺

2.1 节约资源型机械制造工艺

机械制造过程中会使用大量不可再生金属, 而传统的机械制造技术无法实现对不可再生金属的充分利用, 而资源浪费现象屡见不鲜, 不利于社会经济建设的可持续发展。绿色制造提倡使用节约资源型机械制造工艺, 从产品方案设计的过程中进行优化, 全面考虑产品运输、产品使用、产品报废处理等各个环节造成的能源损耗, 使用无切削加工技术、干式加工技术进行机械制造的加工, 减少加工余量, 提升机械制造废弃物的循环使用[3]。

2.2 降低能耗型机械制造工艺

降低能耗型机械制造工艺主要表现在节能减排方面。众所周知, 在机械制造过程中会使用到大量的钢铁、有色金属、煤炭等资源, 而这些资源都属于不可再生资源。随着人类对地球上不可再生资源的肆意掠夺, 不可再生资源的储量正在大幅度降低, 节约资源计划的实施刻不容缓。节能减排是节约资源的一种主要方式, 通过对资源的循环使用来实现提高资源利用率的目标。常见的节能技术有技术技能、工艺节能、管理节能、新能源的使用、绿色设备、改进润滑方式等。不管是哪一种节能方式, 都是为了实现资源利用率最大化的目标。

2.3 环境保护型机械制造工艺

机械制造业的发展不仅会造成资源枯竭的问题, 还会导致严重的环境污染, 使人类生活在被污染的环境中, 呼吸着被污染的大气, 饮用着被污染的水源, 严重威胁人类生命健康的稳定发展。热处理技术是造成环境严重污染的机械制造工艺之一[4]。为了改善现在生活的环境, 应该在机械制造过程中尽量减少对热处理工艺的使用。常见的环境污染有大气污染、水资源污染以及其他污染。在机械制造过程中, 改变节能结构和燃烧方式, 积极使用新能源作为燃料, 使用集中供热的形式进行供热、供暖, 从而有效解决大气污染给环境带来的困扰。水资源污染主要是由于工业废水、废油的肆意排放造成的。因此, 国家要制定严格的污水排放制度, 对机械制造业进行严格监督与管理, 确保污水排放问题能够得到妥善处理, 从源头上治理水资源污染问题。

3 面向绿色制造的新型机械装备技术

3.1 面向绿色制造的新型机械装备技术的切削液系统

切削液系统主要掌管着切削与加工, 在机械制造过程中发挥着重要作用。传统的切削液系统包括两个方面:切削液供给系统与切削液。传统的切削液系统在使用过程中存在着很多弊端, 且操作过程比较复杂, 涉及到的零件比较繁琐, 制作成本也相对较高, 不利于工业企业经济效益的稳定提升。另外, 传统的切削液系统资源利用率较低, 会给环境带来很大的危害。

绿色的切削液供给系统能够妥善解决好上述问题。首先, 绿色的切削液供给系统设计的时候, 在不影响其使用性能的前提下, 降低了成本, 具有可操作性强的基本特征;其次, 绿色的切削液供给系统通过科学的配比来确定切削液的使用量, 大大提升了其冷却、润滑、防锈的效果;第三, 绿色的切削液供给系统的通用性较强, 能够适应各种切削方案与切削材料[5]。

3.2 面向绿色制造的新型机械装备技术的机床和刀具系统

首先, 要对绿色制造的新型机械装备技术的机床设备进行研究。随着科学技术的不断完善, 机械制造自动化技术的大力推广, 社会对机床设备也提出了新的要求, 传统的机床设备向更加安全、环保、节能的方向转变。机床产业可以使用高速干切削技术、MQL技术对机床结构进行改进, 有效缓解了机床使用过程中造成的环境污染, 降低切削液的使用, 开发出绿色环保的机床设备[6]。其次, 要对绿色制造的新型机械装备技术的刀具系统进行研究, 积极提升刀具的制造技术, 减少机械制造过程中刀具的损耗, 从根本上降低对不可再生资源的使用, 减少刀具生产成本。与此同时, 还要落实刀具回收计划, 促进刀具的循环再利用, 最大限度地提升不可再生资源的利用率。

4 结论

综上分析可知, 随着人们保护环境、节约资源意识的逐渐提高, 传统机械制造业的发展模式已经无法适应时代的进步, 传统的机械制造技术需要进行不断完善。绿色制造技术能够实现对机械制造整个生命周期的控制, 最大限度地降低机械制造给环境带来的影响, 实现资源利用率的最大化, 对于提升工业企业经济效益与社会效益的稳定发展大有助益。

参考文献

[1]李先广.机床制造业绿色制造运行模式及其特征主线研究[D].重庆:重庆大学, 2012.

[2]舒林森.离心压缩机再制造叶轮服役寿命预测模型及数值仿真研究[D].重庆:重庆大学, 2013.

[3]黄彦春.基于绿色制造的新型机械制造工艺及装备技术研究[J].中小企业管理与科技, 2015, (2) :140-141.

[4]王晓俊.发动机活塞加工过程的不确定性分析及绿色工艺规划[D].湘潭:湖南科技大学, 2013.

[5]谭俊, 陈建敏, 刘敏, 等.面向绿色制造与再制造的表面工程[J].机械工程学报, 2011, (20) :95-103.

[6]赵曦.热处理工艺绿色性评价与评价系统的研究与开发[D].北京:机械科学研究总院, 2014.

制造及施工工艺 篇2

装配就是把加工好的零件按一定的顺序和技术要求连接到一起，成为一部完整的机器(或产品)，它必须可靠地实现机器(或产品)设计的功能，

机械制造及工艺教程-第七章 装配工艺基础

重沸器制造工艺难点分析及改进 篇3

在该设备的制作过程中，存在很多难点，包括怎样保证精馏柱的垂直度、直线度，加热段烟囱与精馏柱的相对平行度，端法兰密封问题。通过对这些问题分析，在制定工艺时，对这些关键工序、制造难点提出合理的保证措施。保证设备的垂直度、平行度等符合规范要求，保证制造出合格的产品。

关键词：直线度 垂直度 平行度 工艺措施

在批量生产各种规格的重沸器，其中精馏柱段，是具有直径小、高度高即大长径比设备，且该部分的开孔均分布在同一平面，焊接变形大，因此保证其直线度难度较大。缓冲段端面为法兰、法兰盖连接形式。由于重沸器为常压容器，其端法兰直径大、厚度薄，其焊接变形直接影响法兰面的密封。加热段烟囱部分，高度较高，在组对的过程中，要保证烟囱绝对垂直度及精馏柱绝对垂直度，又要保证烟囱与精馏柱的相对平行度，精馏柱一般直径大多φ377、φ426、φ508钢管，长度为5mm左右；缓冲段端面法兰直径在φ1000～φ1200，法兰及法兰盖厚度为16mm；烟囱为φ325～φ377，高度在6mm左右。其结构如图一：

1 精馏柱的直线度

根据相关的标准，整个精馏柱的直线度在总长范围内不超过4mm，每米范围内不超过3mm。

影响精馏柱直线度因素主要有三个方面。其一是原材料的问题，即所采购的钢管自身的弯曲度偏差大，（按标准要求钢管的全长弯曲度应小于总长的15‰mm，每米弯曲度应小于3mm，即为合格钢管）。对于采购入厂的钢管进行测量，其全长弯曲度超出标准规定。第二是精馏柱筒体上开孔布置在同一方位，即在其底部及2米左右分布两个DN250手孔，相应于精馏柱直径属于大直径开孔，即焊缝布置位置集中在同一面，在气割开孔级焊接手孔时会产生一定的焊接变形，将可能导致其直线度在局部范围内超差。第三在焊接前，若能采取相应的减小由焊接引起筒体变形的措施，可减小精馏柱的直线度偏差。

通过多上述原因进行分析，针对影响精馏柱直线度各个因素确定切实可行的保证措施，将直线度偏差控制在允许的范围内。

1.1 从采购过程中入手，对于采购的钢管要求其弯曲度尽量满足钢管的标准要求，或尽量选购弯曲度偏差小的钢管。

1.2 在制造过程中，划出精馏柱筒体的十字等分线，将其放置在平台上，测量其整个弯曲的数值，确定精馏柱筒体的弯曲方向。

1.3 确定手孔的方位：钢管直线度超差一般情况下为弧形弯曲造成。由于钢管本身直线度偏差，在选择手孔的方位时，将其布置在“凸”形位置上，如图二。

1.4 手孔焊接后，通过焊缝收缩来校正部分直线度偏差。

1.5 在手孔焊接前对钢管弯曲度进行校正。

1.6 对于仍超差的采用将筒体两端固定，中间施以外力顶起来校正直线度偏差。

2 精馏柱的垂直度

根据相应的标准，整个精馏柱的垂直度偏差不大于其外径的1%mm。

精馏柱垂直度与整个橇装装置设备就位、安装有直接的关系。在装置安装过程中，首先要进行橇座水平度的找正，合格后设备就位。重沸器就位后对加热段上与精馏柱配对的法兰平面找正，后组对精馏柱测其垂直度。

通过对精馏柱垂直度超差的设备进行技术分析及现场调查，发现在其制作过程中存在以下问题：第一原材料钢管的椭圆度超差，椭圆度的偏差按标准为钢管外径的1%，而现场的过程控制记录为7mm，导致精馏柱筒体与法兰组对时间隙不均匀，焊接后焊缝收缩不一致，使焊接前已经检验合格的设备垂直度在焊接后改变而造成超差；第二组对、焊接的顺序和焊接时机不合理并且制定的规范含糊；第三对于焊接变形没有提前考虑，未制定控制焊接变形的措施。通过对影响精馏柱垂直度的原因分析后，确定了合理的工艺规范，制定改进措施，改进工艺顺序、规范操作、调整参数，保证其垂直度满足要求。

2.1 原材料椭圆度的控制：在选购原材料时控制钢管的椭圆度偏差，控制在5mm左右。

2.2 制造中椭圆度校正：筒体与设备法兰组对前，在

焊接端加支撑圈，减小筒体焊接端椭圆度。使法兰内径与筒体外径之间的组对间隙均匀，且控制在2mm范围内，在经过检验确认后进行点固。

2.3 椭圆度进行校正后，其焊接间隙均匀，焊接时变形减小，降低了由于焊接变形对设备垂直度的影响。

2.4 根据装置的安装顺序，设备就位后找与精馏柱配套的加热段法兰水平，组装精馏柱，将法兰螺栓把紧（利用刚性固定方法控制焊后变形），调整筒体测量其垂直度。合格后采用氩弧焊焊接精馏柱筒体与法兰的第一道焊缝，待温度降至常温后将精馏柱拆除后焊接剩余焊缝。

2.5 在焊接第一道焊缝时，电流不应过大且焊接速度不宜过快，并采用分段跳跃式焊接方式。

3 精馏柱与烟囱的相对平行度

加热段烟囱的垂直度控制与精馏柱的垂直度要求及控制方法基本相同。当精馏柱垂直度及烟囱的垂直度均符合标准要求时，还会出现如下问题。若两者都存在一定的垂直度偏差，当两者的偏差方向相反时，会出现误差叠加，如图三。在视觉上将两者垂直度偏差放大，导致产品不合格。因此在组对烟囱时，应以精馏柱为基准测量其相对平行度，合格后进行组对焊接。

4 端面法兰的焊接

加热段及缓冲段端面采用法兰连接的密封形式。由于法兰厚度一般为16mm较薄，直径在φ1000～φ1200之间，因此必须提前制定措施，防止其因焊接造成法兰密封面变形引起泄露、密封不严。造成该薄法兰密封面变形的主要原因有法兰自身密封面的质量问题、组对间隙大小及均匀程度等原因，因此在加工过程中应从以下几个方面进行控制。

4.1 法兰加工过程控制。在法兰密封面的加工过程中由于法兰环本身刚性不够，装卡时易产生变形，因此要求在密封面加工过程中将法兰盖与法兰进行点焊固定以增加其刚性，减小加工过程中产生的变形。

4.2 组对间隙控制。要求筒体的展开下料尺寸偏差在2mm范围内，对角线长度公差在3mm范围内；筒体卷好后，要求椭圆度控制在6‰范围内；在组对时据实际情况采用各种支撑方式消除椭圆度对组对间隙的影响，保证间隙均匀且保证在2mm范围内；筒体法兰点固时，点固间隔长度要求在130～150mm范围内。

4.3 焊接前，将法兰盖与法兰用螺栓固定。紧固螺栓时需对称操作，防止紧固螺栓时法兰受力不均导致法兰密封面变形。

4.4 规定焊接顺序、焊接时机及焊接参数，进行焊接。施焊时，将外角焊缝在圆周上进行分段，采用对称跳跃式焊接；控制层间温度，在第一遍焊接完毕后需在层间温度低于200℃方能施焊下一遍。

5 效果检查

设备焊接安装工作完毕后，质检人员对整个精馏柱的直线度、垂直度以及二者的相对平行度进行测量，直线度及垂直度偏差以及精馏柱与烟囱的相对平行度均控制在标准要求的范围内。在总体的水压试验当中，端面法兰密封良好，未出现渗漏的情况。

6 总结

塔式容器制造工艺及问题处理 篇4

1 制作工艺流程

第一步:准备阶段

将封头、筒节、裙座、人孔、接管法兰、内件等按图纸及相关标准要求检验合格并备齐, 并移植材料标记, 所有材料要有材料质量证明书, 下料尺寸符合图纸要求。

第二步:筒节组对

1) 根据各筒节的圆度及顺序划出各筒节的组对基准线, 并打好组对顺序标记。要求相邻两筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢板厚度的3倍, 且不小于100mm;

2) 在滚轮架上根据筒节组对基准线和顺序找正点固两筒节, 要求任意3000mm筒节直线度允差不大于3mm, 塔体总的直线度允差应符合图纸要求, 每组装一筒节均应采用拉线法测量筒体直线度并对不符合要求者作出调整。组对时筒体错边量、棱角度要符合标准要求;

3) 按焊接工艺规程施焊。施焊时为防止焊接变形, 可采用加内支撑或内焊等距矩形块及对称焊法;

4) 其它筒节施焊按上述程序依次进行。

注:为了运输方便, 根据运输要求可在适当的位置分段。分段交货的塔器应做好以下几个方面的工作:

(1) 应进行整体预组装, 组装后的外形尺寸偏差应符合图纸及标准要求;

(2) 应打好对接焊缝的坡口并在其内、外边缘50mm的范围内不得涂刷影响现场焊接及可能引起火灾的防锈漆, 只可涂刷可焊性防锈涂料;

(3) 为防止运输变形, 应在分段处筒体内加内支撑。

第三步:筒体与上封头组对

1) 测量封头的圆度, 划出封头的组对基准线, 并打好组对顺序标记。若封头有拼接焊缝, 焊缝中心线与筒节焊缝中心线外圆弧长应大于钢板厚度的3倍, 且不小于100mm;

2) 据组对基准线和顺序, 在滚轮架上找正点固封头。要求错边量和棱角度要符合标准;

3) 按焊接工艺规程施焊封头。

第四步:下封头与裙座组对

1) 测量封头圆度划出封头与裙座组对基准线并打好标记;

2) 根据组对基准线找正点固下封头与裙座。要求裙座上各管口及地脚孔符合图纸管口方位图, 为保证基础环与壳体中心线的垂直度, 要求在基础环的圆周上均匀的找6–8个点测量基础环底面至下封头端面基准线的距离, 最大值与最小值之差控制在2.5/1000mm裙座长且最大值为6mm范围内;

3) 按焊接工艺规程施焊下封头与裙座。

第五步:大型内件安装

1) 在筒体内划出各内件安装位置线并打好标记;

2) 将不能从人孔放入的内件放入筒体, 并按位置线安装施焊好。

本步存在的问题是, 筒节下料时, 筒节内部没有引入十字线, 这样就不能保证在安装内件过程中, 方位的准确性。

第六步:人孔、手孔、接管划线并开孔

1) 按图纸管口方位图要求划出各人 (手) 孔接管开孔位置线。接管有补强圈时, 补强圈尽量不要覆盖焊接接头;

2) 按线气割开孔。要求:

(1) 开孔前要仔细认真检查无误后方可开孔;

(2) 下封头未与筒节组装前为保证筒节组焊尽量少变形, 可先开工艺透气孔, 等组焊好后再气割开孔;

(3) 各管口气割开孔时, 要按图纸要求留出接管安装间隙。

第七步:下封头、裙座与筒体组装

1) 根据下封头与筒体的组对基准线, 在滚轮架上找正点固下封头与筒体。要求焊缝错边量、棱角度及筒体与封头直线度要符合标准;

2) 按焊接工艺规程施焊筒体与下封头;

第八步:人手孔、接管安装

1) 将人 (手) 孔及各接管按开孔位置找正、点固各人 (手) 孔及接管;

2) 按焊接工艺规程施焊各人 (手) 孔及接管。

第九步:内件安装

将各内件从人孔放入, 按照预先划好的位置找正;点固、施焊或用螺栓固定各内件, 或者进行预安装。

第十步:补强圈泄露性试验

最后设备用0.5Mpa压缩空气通入补强圈, 焊缝刷上肥皂水进行泄漏检验。

第十一步:设备外观清理检验 (由总检进行检验)

1) 设备内外表面清理、打磨、修补符合相关标准要求;

2) 设备外形几何尺寸检验;

3) 设备各种标识检验。

第十二步:耐压试验

1) 将产品各管口用盲板封闭, 留出进水口和放气口;

2) 将两块量程相同并校准合格的压力表按要求装入试压系统, 按《耐压试验工艺守则》的要求, (表压、卧置) 进行水压试验。若现场安装可随系统一块试压;

3) 若产品要求气密试验时, 在水压试验合格后, 用 (表压) 压缩空气, 按《耐压试验工艺守则》的要求进行气密性试验。

第十二步:涂漆

1) 产品外表面清理油污、铁锈;

2) 按图纸及《油漆工艺守则》要求涂漆。

2. 存在问题

1) 在材料准备阶段, 有些制造厂家, 材料没有质量证明书, 导致设备出现问题不能追踪原材料的出处。所以所购买的材料一定要有原始材料质量证明书, 并且和实物相符合;

2) 要求任意3000mm筒节直线度允差不大于3mm, 塔体总的直线度允差应符合图纸要求, 每组装一筒节均应采用拉线法测量筒体直线度并对不符合要求者作在筒节组对过程中直线度没有掌握好, 直线度超差, 在设备整体组对过程中, 不好再调整, 只有把焊缝割开, 增加工作量和制造难度。所以在筒节组对过程中要把握好直线度, 直线度一定要控制在范围之内, 保证设备下一道工序的制造精度;

3) 无损检测的时机, 设备焊接完成后要进行无损检测, 无损检测要在上封头和筒体焊接完毕后, 按图纸要求进行无损检测;

4) 设备开孔和接管安装的问题, 设备开孔方位一定要准确, 补强圈的泄漏孔一定要安装在设备的最低点, 接管安装偏差在范围内;

5) 裙座和下封头组装, 一般经常出现的问题是直线度超出偏差范围, 还有就是封头偏心问题, 设备组装好后直线度不能保证。要求在安装过程中严格控制直线度和封头上平面在同一个水平面上, 要经过检验以后再进行焊接。

3 结论

以上就是塔式容器在制造过程中的制造工艺, 和制造过程中出现的问题及解决问题的方式。

参考文献

[1]JB/T4710-2005钢制塔式容器.

[2]GB150.1～GB150.4-2011压力容器.

机械制造工艺及设备英文简历 篇5

机械制造工艺及设备英文简历

机械制造工艺及设备英文简历一

制造及施工工艺 篇6

关键词：机械制造；精密加工；车床

前言

随着工业制造行业的发展，产品数量、质量、生产工艺、安全等方面均受到了广大群众的高度重视，几年来发展的现代机械制造工艺和精密加工技术得到了行内的认可，两者对传统机械制造工艺的生产成本高、生产效率低、质量不稳定等方面均作出了很好的改善，试论机械制造业和精密加工技术的发展趋势，还需要掌握现代机械制造工艺和精密加工技术的具体内容，这对我国工业事业的发展具有重要作用。

1.现代机械制造工艺及精密加工技术概述

1.1现代机械制造工艺概述

现代机械制造工艺包含两种方式，一种是机器化处理，对原材料进行机械化的切削工艺，完成零件加工，二是使用机械制造工艺辅助完成零件装配，利用电子信息技术、机械加工技术等与机械相融合，达到高质、高量、低消耗的加工目的。現代机械制造工艺在设计、生产、检测、维修等方面均以达到综合运用，提高了生产效率。

1.2机械制造精密加工技术概述

现代社会中的高新科技和工业领域中都不乏有机械制造精密加工技术的存在，例如，航空航天业和精密车床业均采用了机械制造精密加工技术。在使用机械制造精密加工技术的同时，对提高生产效率和增长经济效益等方面均有促进作用。世界各国的工业技术中已经几乎全面实现了机械制造精密加工技术，这也是我国工业发展方向。

2.现代机械制造工艺及精密加工技术分析

2.1现代机械制造工艺

2.1.1现代机械制造工艺理论与技术的发展

二十世纪初，德国就非常重视工艺，出版了许多工艺工作手册，而到了20世纪50年代，苏联许多学者在德国学者研究的基础上，出版了《机械制造工艺学》、《机械制造工艺原理》等著作，把工艺提升到理论高度。在20世纪70年代，形成了机械制造系统和机械制造工艺系统，从此工艺技术成为一门学科。近年来，机械制造加工工艺理论和技术的发展比较快，除传统制造方法外，由于制造精度、表面粗糙度和质量的提高及许多新材料的出现，特别是不少新型产品的制造生产，如计算机、集成电路、印刷线路板等，与传统制造方法有很大的不同，开辟了许多制造工艺的新领域和新方法，主要可分为工艺理论、制造模式、加工方法、制造技术和系统等。机械制造工艺理论包括：精度原理、加工成形机理、相似性原理、优化原理和决策原理等方面。

2.1.2现代机械制造工艺的实践

现代机械制造工艺是在实践生产中不断发展完善的。在机械制造企业生产工艺的过程中，存在许多不稳定的因素，例如，设备、刀具、气候、元时代辅助材料及工艺生产则的情等。工艺产品生产需要与企业的工艺资源相结合，并能够依据实际生产经验进行科学的探索和试验。相反，如果未经实践就容易忽略掉设备、技术、操作人员、生产环境、物流等因素对工艺制造的影响，从而影响实际制造效果。现代机械制造工艺实践的过程包括许多内容，如会签新产品图样、设计新产品的试剂、解决工艺技术问题、做好工艺服务工作等。随着PDM、ERP、CAPP等系统的广泛应用，现代机械制造工艺的流程更加规范，生产效率也得到了提高，同时降低了成本、实现了环保生产。在自动化程度较高的现代机械制造企业，基于先进的科技而进行了工艺设计、工装设计、图样研究构建工艺数据等，从而大大提高了现代机械制造工艺是质量和生产效率，推动了我国机械制造工艺的绿色、环保、可持续发展。

2.2现代机械精密加工技术

为解决普通精密加工技术达不到的高精度加工，现代化机械精密加工技术应运而生。使用现代机械精密加工技术，从“质”和“量”的方面均具有明显的促进作用：“质”方面，以往精密加工技术中有不少技术达不到的精度范围，现代机械精密加工技术对微米、纳米级的原件均能够精密加工，从“质”方面提升了整体加工技术；“量”方面，现代机械精密加工技术的生产率较高，相比以往精密加工技术的生产量高出30%，并且具有不同形状、不同尺寸，使现代机械精密加工技术在各应用领域中均得到了广泛发展。

2.2.1超精密研磨技术

现代工艺中复杂的电路基板、粗糙的硅片若想得到精密加工，使用传统研磨、抛光方法显然无法达到标准，而超精密研磨技术中包含了线修整固着磨料研磨和化学机械研磨等众多高新技术，对原件的加工能够做到极高的精准，并且所需设备较为简单，在各应用领域中均得到了认可[2]。

2.2.2超精细切削技术

使用超精细的切削方法对原件进行加工，采用超高精准度的定位、微进给、微控制等技术对原件进行加工，实现超精密切削工艺。

2.2.3微细加工技术

在人们所用的电子设备中，电子零部件的体积微小、运行频率高、能耗低，对此方面的加工需要超微细离子技术，特别是该技术针对在硅片上的操作更为精准。

3.现代机械制造工艺及精密加工技术特点

现代机械制造工艺和精密加工技术两者之间的联合具有以下特点：①关联性，两者相结合提升了单一工艺的技术，在现代机械制造工艺中，设计的工作环节较多，包括产品研发、设计、生产、售后、管理等，任何一个环节出现错误都将影响以下环节的运行[3]。因此，将精密加工技术的先进性加入到制造工作中，能够提升整个制造流程的质量；②全球性，目前世界各国的工业、经济、文化、政治、科技等方面均朝向全球化发展，现代机械制造工艺和精密加工技术在此背景下得到了迅猛发展，就我国目前来看，使用的现代机械制造工艺和精密加工技术是借鉴了国外先进技术下形成的技术，带动了我国工业加工技术的发展。

4.结论

综上所述，现代工业领域融入现代机械制造技术和精密加工技术是必然发展趋势，也是生产企业提升市场竞争力的关键技术。社会各界应该对该工艺和技术的结合给予高度重视，不断开拓、创新机械制造工艺和精密加工技术，扩展应用领域，推动我国工业事业的发展。

参考文献：

[1]黄静.浅谈现代机械制造技术和加工工艺的应用[J].中国新技术新产品，2013，05（11）：73.

[2]解宝利.疏水性可折叠人工晶状体的常温加工技术研究[D].沈阳：沈阳工业大学，2013.

现代机械制造工艺及精密加工技术 篇7

1 现代机械制造工艺及精密加工技术具有的特点

1.1 全球化特点越来越明显

由于经济全球化的产生, 技术竞争也已经转变成为面向全球化的竞争, 在一定程度上致使技术和市场面临的竞争也越来越激烈, 先进的制造技术则是应这一背景下而出现的。根据这个现象, 国家制造技术水平的高低可以直接对其在国际技术竞争中的成功与否造成很大的影响。

1.2 系统性

站在生产过程角度来说, 制造技术具备的先进性在范围内一直都受到综合使用现代先进技术形成的有利影响, 比如说计算机、自动化以及新颖材料等具有现代化特点的新颖技术不断出现, 并且被普遍地投入到产品的设计、制造以及生产到多个有关方面的使用中。

1.3 相互关联性

站在制造技术角度来说, 其先进性可以涉及到产品非常多的领域, 比如:产品的研究、开发、工艺设计以及加工制造等多个方面的内容;另外, 其先进性还能够参与到制造的全部过程内。同时上面叙述的环节间保持的联系极其严紧, 若某个环节产生纰漏, 均能够致使整个技术的使用效益达不到合理的范围, 由此, 相关的技术人员需要将其关联性牢牢掌握。

2 我国当前拥有的现代机械制造工艺及精密加工技术

2.1 现代机械制造工艺

现代机械制造焊接工艺能够涉及到的领域非常宽, 但其主要由下面5个部分来构成, 分别为:气体保护焊、电阻焊、埋弧焊、螺柱焊以及搅拌摩擦焊这5个方面的焊接工艺, 其对于现代机械制造工艺来说极其重要, 缺少其中一种都不可以。1) 气体保护焊焊接工艺。其在内容上主要指使用电弧当做热源, 在电弧提供的帮助下给自己进行加热。该工艺的工作原理为:进行焊接时, 经对电弧开展加热进而造成其附近产生气体保护层, 该保护层可以导致电弧以及熔池和空气完全分离, 避免进行焊接时有害气体形成的影响[1]。另外, 该工艺的保护气体主要使用二氧化碳;2) 电阻焊焊接工艺。此种工艺的操作方法主要指将开展焊接的物品牢牢地压在正电极与电极两种之间, 然后对其通电, 电流流过的过程中, 经即将进行焊接物体的接触面和其周围产生的电阻在热效应影响下可以出现热量, 进一步使其加热直至完全熔化, 确保其可以和金属溶成在一起。使用工艺进行焊接不仅能够具有质量好、增强生产效率高以及减少时间等多种优势;可是其也具备设备方面需要投入大量的资金以及将来对设备开展维修和整顿面临的困难非常大这两个缺点;3) 埋弧焊焊接工艺。从内容方面来说, 此种工艺指在焊剂层下燃烧电弧进而开展焊接。近几年来, 其可以被区分为自动和半自动;自动主要指使用人工进行操作, 但是半自动因为操作时非常复杂, 使用在流水化的生产过程中比较麻烦。该焊接工艺由于焊接的质量不仅固定且非常好以及没有污染等这些优势, 而被普遍地使用在钢结构制品的焊接过程中;4) 螺柱焊焊接工艺。其主要指将螺柱某端和管件与板件两者之一的表面相互接触之后, 再把电弧引通直到接触面出现熔化现象才结束, 然后对螺柱施与合适的压力进而结束焊接。其可以分为储能式与拉弧式的两种操作方式。储能式主要使用在焊接深度较浅的薄板的焊接;拉弧式主要使用在深度比较高的焊接。使用两种方式开展焊接的过程中均具备缺乏稳定步骤的特点, 因此产生漏洞的可能性非常小;5) 搅拌摩擦焊焊接工艺。此种焊接工艺主要在处于快速旋转状态中搅拌头和金属之间相互摩擦形成的热量提供的帮助下开展焊接, 跟着搅拌头不断挪动, 金属往其后方流动进而产生的密焊缝方法[2]。其进行焊接的过程中仅仅使用到焊接搅拌头, 因此其可以再很大程度降低焊接材料的花费, 减少资源投入。

2.2 精密加工技术

现代机械制造使用的精密加工技术非常多, 本文主要对精密切削技术和超精密研磨技术这两个技术进行详细的研究。1) 精密切削技术。这种技术主要直接采取切削方法来取得精度非常高的方法, 但是此种方法的使用需要将来自语机床、刀具以及外界等多方面造成影响全部排除在外;2) 超精密研磨技术。对一块硅片进行加工的最后要求为:其结果必须满足硅片表面的粗糙度控制在1mm~3mm范围内以及同时对其开展了原子级的研磨抛光, 如果使用过去极其落后, 比如磨削以及研磨等方法, 根本就不可以达到这种高水平的要求。由于这些需求的产生, 有关的科研人员对每种新颖的原理和方法开展了坚持不懈地探索, 最后形成了非常先进的超精密研磨技术。

2.3 微机械技术

近年来现代机械制造行业使用的微机械技术也不少从微机械驱动技术以及微机械传感技术这两个技术开展详细的探讨。1) 近几年来由于经济的不断发展以及技术的更新, 由此形成当前使用的微机械驱动技术必须具备动作响应迅速、精度非常高以及操作方便等相关的优势, 进而产生了目前被普遍使用在机械制造行业中的由静电动机与压电元件制作而形成的微驱动器;2) 微机械传感技术。现代微机械不仅必须改变为传感器微型化, 同时其分辨率、灵敏度以及数据密度均必须具备非常高的水平[3]。近几年来, 由于科技的不断进步, 由此致使现代机械制造行应用到的压力、加速度以及触觉阵列等多种微型传感器从根本上来说均是在集成电路技术的帮助下而形成的。

综上所述, 机械制造行业想要一直处于稳定发展的状态中, 在很大程度上离不开现代机械制造工艺及精密加工技术是提供的帮助。根据这种情况, 相关的技术操作人员必须全面掌握提高对现代机械制造工艺及精密加工技术开展分析具有探的重要性以及必要性, 同时还必须对现代机械制造工艺开展连续的创新, 增强精密加工技术的效果, 使其可以有效地对现代机械制造和加工事业的发展提供有效的服务, 进而给我国的社会主义和谐社会的发展做出更大的贡献。

摘要：本文具有针对性地对现代机械制造工艺及精密加工技术的特点开展了详细的分析, 并在此基础上对现代机械制造工艺、精密加工技术以及微机械技术这三个技术进行了具体的探讨, 希望能够有关的工作人员提供一些参考资料, 提高其工作效率。

关键词：现代机械制造,精密加工技术,工艺

参考文献

[1]王美, 宋广彬, 张学军.对现代机械制造企业工艺技术工作的研究[J].新技术新工艺, 2011, 10 (2) :159-160.

[2]蔡茂健.基于绿色制造理念的机械制造工艺[J].信息与电脑 (理论版) , 2011, 25 (2) :256-257.

轮胎定型硫化机制造工艺及创新 篇8

1 零部件结构特点

轮胎定型硫化机主要是由底座、曲柄齿轮、连杆、墙板和横梁等零件组成主传动部分,以及上、下热板(或上、下蒸汽室),调模机构,推胎机构,装胎机构,卸胎机构,电机和减速机等具备不同功能的其他部件组成。

1.1 对称性

轮胎定型硫化机中的底座、横梁等大型零件是硫化机的主要基础零件,其最大的特点是以中心线为对称中心,呈左、右对称结构。其中,安装孔、销子孔、螺孔等都是对称分布。对称分布的孔系都要求具有同轴度。一般情况下,左、右两侧的孔系的同轴度允差≤0.10mm。孔系的同轴度是这些零件的最大特点。

1.2 成组性

轮胎定型硫化机中的墙板、连杆、曲柄齿轮、中间齿轮、小齿轮等零件,单个零件并非是对称结构,但这些零件都是成组使用。在一台硫化机中的2件墙板、连杆、曲柄齿轮、中间齿轮、小齿轮等零件都是成组安装使用。零部件结构成组性的特点,要求必须保证其各零件之间的同轴度。

1.3 可焊性

硫化机中的主要零件都是焊接件,通过一定的数控切割后将得到的板材组对焊接而成。每一台硫化机的焊接工作量占组装前工作量的比重较大。在下料、校正、组对和焊接等铆焊工序中,应保证下料尺寸、组对的精度,并考虑焊接变形等不良的影响,同时考虑消除焊接应力,以保证最终的尺寸的正确性和稳定性。

轮胎定型硫化机的大部分结构件焊缝都有特殊的要求,如底座、横梁、墙板、连杆等焊缝,必须满足一定的强度要求,其焊缝表面不能存在咬边、焊瘤、未焊透、未焊满、表面气孔或夹渣、表面裂纹及电弧擦伤等表面缺陷,同时其内部也不得存在气孔、夹渣、未熔合、未焊透和内部裂纹等内部缺陷。

在轮胎定型硫化机中,除了其中的碳钢类零件外,还应用到多种不同的材料,如硅黄铜、锡青铜等,存在异种不锈钢之间的焊接、铜和碳钢之间的焊接等工艺。这些零件结构的特点将对制造工艺产生重大的影响。

1.4 密封性

硫化机在使用过程中的不同阶段需要注入不同的介质,如氮气、蒸汽和动力水等,这些介质通过的零件应具备密封功能。除了密封圈外,焊缝也是关键的一环,特别是硫化室、蒸汽管路和动力水管路上的焊缝,应符合密封性能的要求。

1.5 热膨胀性

轮胎定型硫化机在正常使用过程中存在热介质。当热量传导到部分零件上时,这些零件将会产生热膨胀,所产生的热膨胀将会对硫化机的动配合及静配合产生不良的影响。因此,在轮胎定型硫化机的制造工艺中必须考虑热膨胀性的影响,对一些零件做出放量的要求。

以上是对轮胎定型硫化机的零部件结构特点进行的分析,这些结构特点决定了硫化机的制造工艺。

2 制造工艺

2.1 铆工焊接

在轮胎定型硫化机的制造中,铆工的工作包括放样、号料、下料、校正、组对等工序,其中组对是比较重要的工序,将不同的板料按图纸的要求组对一起,除了要保证其正确性之外,还要考虑焊接之后的收缩量。若是收缩量放量不正确,焊接完成后其尺寸将有可能不符合图纸的要求。此外,对于一些焊透结构的坡口尺寸也要严格按照图纸的尺寸制作,否则在焊接后无法达成焊透结构并无法保证焊接结构的强度,从而影响产品的性能。

铆工完成之后的工序则是焊接工序。在轮胎定型硫化机的焊接方面,不同的部位有不同的要求,对于需要强度部分的焊缝,如底座、横梁和连杆等零件,其焊缝应尽量避免裂纹、气孔、弧坑、咬边和夹渣等缺陷。对于需要具有密封性能的焊缝,在焊接完成后应进行无损检测工作。

2.2 机械加工

轮胎定型硫化机中的机加工包括车、镗、铣、磨、刨等加工种类。

轮胎定型硫化机的规格越大,所需的设备的规格也就越大。其中,齿轮类、硫化室类等零件都是需要以车为主要的加工种类。在这个加工种类当中,注意考虑其中的加工变形对平面度造成的影响。在工艺设计工作中,应从定位、装夹、切削参数、装卸、测量等方面进行统筹考虑。每种零件的加工精度要求不一致,工艺设计也不一样。以曲柄齿加工为例,除了上述的定位、装夹、切削参数、装卸、测量等,由于其在质量上是处于偏心而非均布的工作,还需考虑到配重技术,以达到加工时的平衡。适当的配重可以消除在其上面加工的孔、面的不良影响。

轮胎定型硫化机的底座、横梁等零件属于对称性的结构,因此加工时需要保证其中的左、右两侧孔系的同轴度。同轴度是一种综合性的位置公差,在制造过程中要求使用的加工设备具备一定的精度,同时为了避免出错,还需要对其进行测量验证,以保证最终的精度满足设计的要求。轮胎定型硫化机关键零件的外形尺寸都较大,对三维坐标测量仪的规格要求相当高。若没有三维测量仪,在机床的精度无法保证的情况下,保证左、右两侧的孔系的同轴度存在一定的困难。

每台轮胎定型硫化机使用2个曲柄齿轮,此2个曲柄齿轮的中心孔、齿面和偏心轴头的中心应保证同轴,允差≤0.10 mm。此要求中的孔、轴、面等零件要素,不是一种加工种类可完成,因此应在不同的加工种类之间做好衔接工作。这也是轮胎定型硫化机的工艺设计的重点和难点之一。传统的制造工艺是将2件曲柄齿轮孔、面等要素加工完成之后,通过芯轴将2件曲柄齿轮组合在一起进行铣齿加工,以保证此孔、轴、面等零件要素同步性。该制造工艺具有一定的缺点。

针对一些需要在组装时检测精度的零件,在机械加工时还需要对其提前考虑,加工出基准平面、孔等,并严格控制尺寸,以方便后期检测其精度。这一点在设计制造工艺时应引起重视,将对提高组装的效率起到非常大的促进作用。

2.3 组装试车

单个零件加工完成后,后续的工序是组装工序。组装工序是将每一件加工至图纸要求的零件组装成一台整体的轮胎定型硫化机。该工序需要从底座的就位开始注意其中的台面板的水平度。这一精度是整台机器的基础精度,后续组装的精度都是在此精度上而建立。在找正其水平度时,可以使用常规的框式水平仪检测。每一部件的组装完成后,即可开展单个部件的组装精度的检测,对于所发现的未能符合要求的精度必须进行调整工作。根据调整的需要,增加定位点或垫板等,精度找正后,利用定位销将精度固定。对于一些需要在机台上试压检测密封性的部件,此时需保压足够的时间并仔细查看。一般而言,密封性的试压的时间为30 min以上。

试车是轮胎定型硫化机出厂前最后的工序,试车前应做好准备工作,如检查紧固件是否紧固到位、电气系统是否符合图纸要求、各润滑部位的润滑油是否到位、行程开关是否动作可靠等。准备工作完成后,接着完成手动试车,观察各个动作的运行的平衡性、灵活陛,不得有较大的振动和杂音,检查主电机的最大电流是否超标等。自动试车前,让机台处于原始状态,横梁处于开模的极限位置,然后按一个硫化周期完成所有动作自动连贯的动作试车。

3 制造工艺创新

下面以底座、曲柄齿轮的制造工艺和专用设备的研发为例,说明轮胎定型硫化机制造工艺的创新。

3.1 左、右孔系的同轴度

由于轮胎定型硫化机呈对称结构,因此一些零件当中的零件要素需要保证对称分布,这些对称分布的零件要素通过机械加工得到保证。例如,底座左、右孔系的加工,通常是将底座置于旋转工作台上,通过旋转工作台旋转180°,加工另一侧的孔保证两侧的同轴度。但是,若是旋转工作台存在旋转误差,或工件的旋转中心和工作台的旋转中心存在误差,那么将会造成底座两侧的孔系存在误差。在生产实践中,需要解决其同轴度的可测量的问题。若是同轴度可以做到可测量,通过测量来调整工作台的角度,即可保证左、右两侧的孔系的同轴度。经过重新调整工艺,在底座的同一侧进行增加测量基准工艺块,在加工左、右的孔系之前将测量基准工艺块加工出来。加工完成其中的一侧的孔后,另一侧的孔则以测量基准工艺块为基准,调整工作台的角度及键杆的中心(镗杆高度不变),完成另一侧孔的加工。按此加工方法可以保左、右两侧的各孔的同轴度。

3.2 左、右曲柄齿轮的同步性

曲柄齿轮的同步性,就是要保证左、右2件曲柄齿轮的孔、轴、齿面等要素的同轴度。利用芯轴组对和固定都存在一定的困难,特别是大规格的曲柄齿轮。成对加工2件曲柄与其他的曲柄齿轮无法做到互换。此种工艺要求滚齿机具备一定的滚齿高度。新工艺则是将2件成组加工改为单件加工,面临的困难是如何保证轴、齿面的同轴度。新工艺通过采用定位胎具的定位作用解决此困难,先加工平面和内孔等处,接着铣齿,以铣出的齿面用胎具定位,再车出偏心轴头。新工艺加工出来的同一规格的曲柄齿轮都是可以互换的,无须选择同组的2件进行组装。原工艺加工顺序为车(车平面、内孔)→车(车偏心轴头)→组对→铣(铣齿)。新工艺加工顺序为车(车平面、内孔)一铣(铣齿)→车（车偏心轴头),其中减少了“组对”的工序。

3.3 加工设备

轮胎定型硫化机的一些零件具有独特的特点,在使用普通的加工设备时往往质量和效率无法得到保证。例如,热板的独有的迷宫结构,原工艺使用钻床加工其中的孔道,由于孔数多和孔道深,在生产中容易导致钻头断裂,取出断裂钻头也较为困难。若是无法取出该零件,只能报废处理。对此工艺的创新需要结合零件的特点,从专用的加工设备进行创新,避免上述工艺缺陷。引进深孔钻专用设备,用于加工热板的迷宫结构,实现自动化的生产,提高了效率并可保证加工质量。

加工设备的创新是解决轮胎定型硫化机的制造工艺存在的缺陷较有效的方法之一,在焊接方面可以研发相应的焊接机器人,完成底座、横梁、蒸锅、热板等大焊接量的焊接件的焊接工作,同时避免了人为因素的影响,提高工件的焊接质量。

4 结语

轮胎定型硫化机是我国轮胎装备制造业的组成部分,同时又具有其自身的特点。我们需要总结和梳理轮胎定型硫化机的制造工艺,进一步汲取装备制造业的一些先进制造工艺,提高轮胎定型硫化机的制造工艺水平,促进我国轮胎装备制造业的发展。

摘要：轮胎定型硫化机在轮胎制造业中得到了广泛的应用,其工作稳定性和产出轮胎的质量有赖于其制造工艺。文章针对轮胎定型硫化机的零件结构特点,结合实践,分析其制造工艺,并对一些难点工艺进行创新设计。

关键词：轮胎定型硫化机,制造工艺,创新

参考文献

[1]杨叔子.机械加工工艺师手册[M].北京:机械工业出版社,2001.

[2]成大先.机械设计手册[M].北京:化学工业出版社,2002.

[3]郭梦华.轮胎定型硫化机的发展现状及趋势[J].现代橡胶技术,2006(8).

现代机械制造工艺及精密加工技术 篇9

目前,机械制造行业在满足社会实际需求的基础上,还要实现技术的与时俱进,增强机械制造工艺与精密加工技术的现代性,从而满足现代机械制造的具体要求。本文在分析现代机械制造工艺及精密加工技术特点的基础上,阐述其具体运用。

1 现代机械制造工艺与精密加工技术的特点

1.1 系统性

在机械制造生产中,现代机械制造工艺是一项十分复杂的系统工程,包括计算机信息技术、传感技术、自动化技术等多种科技手段,主要在产品设计、生产、加工、销售等环节中应用。因此,必须明确现代机械制造工艺及精密加工技术的系统性,以此实现机械制造行业的稳定、快速发展。

1.2 关联性

机械制造的技术先进性不仅体现在机械制造过程中,还体现在产品制造的各个环节中,并且各环节间存在着一定的联系,若某个环节出现异常,将会对整体效果造成不良影响[1]。所以,要充分认识现代机械制造工艺与精密加工技术的关联性,从而为机械制造行业的可持续发展提供可靠保障。

1.3 全球性

在经济全球化快速发展的形势下,科技行业竞争日益激烈,为机械制造技术水平的提升奠定了坚实的基础。所以,为了在激烈的竞争中占据一席之地,必须重视技术水平的提升,努力赶超世界水平。

2 现代机械制造工艺与精密加工技术的具体运用

2.1 现代机械制造工艺的具体运用

2.1.1 气体保护焊工艺

气体保护焊工艺指的是利用电弧进行焊接操作的一种工艺。在焊接操作过程中,电弧周围会产生气体保护层,实现对电弧、空气与熔池的分离,可充当焊接物间的保护介质[2]。不仅可以消除有害气体对焊接操作的影响,还可以提高电弧燃烧有效性。通常来说,二氧化碳是此焊接工艺的主要气体,成本较低,可最大限度地提高焊接效益。

2.1.2 埋弧焊工艺

埋弧焊工艺是在焊剂层下,通过电弧燃烧予以焊接的一种工艺。在实际运用中,主要有两种焊接方式,即半自动埋弧焊方式、自动埋弧焊方式[3]。半自动埋弧焊主要是利用机械送入焊丝,之后操作人员予以移动电弧送入,此种操作成本较大,现今应用较少。自动埋弧焊利用焊接车送入焊丝和移动电弧,自动完成焊接操作。例如,在焊接钢筋时,通常采用手工电弧焊方式,即半自动埋弧焊工艺,随着社会的不断发展,科学技术水平的不断提高,电渣压力焊工艺应用越来越普遍,半自动埋弧焊工艺逐渐被取代,其具有焊缝质量好、生产效率高、劳动条件好等优势,应用非常广泛。在焊接过程中,因焊接工艺水平、钢材级别、电流大小等指标不同,其焊剂碱度要求不同,达到的效果也不同,应恰当选择焊剂。

2.1.3 电阻焊工艺

电阻焊工艺是指在正、负电极间放置焊接物体,经由通电完成焊接的一种工艺。在此工艺中,利用电场效应熔化焊接物体,实现融合的目的,完成压力焊接。电阻焊工艺特点为焊接质量佳、生产效率高、所需时间短、操作机械化和气体污染程度低等,优势十分明显,值得广泛应用与推广。现今,在汽车、家电、航空航天等机械制造行业中,电阻焊工艺得到普遍运用。同时,电阻焊工艺也存在着一些缺陷,如设备成本高、维修费用多等。

2.1.4 螺柱焊工艺

螺柱焊工艺指的是连接螺柱和管件或板件,引入电弧,熔化接触面,之后对螺柱施压焊接。其焊接方式主要包括两种,即拉弧式螺柱焊方式、储能式螺柱焊方式[4]。拉弧式螺柱焊的前焊接熔深较大,多应用在重工业焊接中;储能式螺柱焊的焊接熔深较小,在薄板焊接中得到广泛运用。一般而言,这两种焊接方式均为单面焊接,具有无需打孔、钻洞、粘结的特点,尤其是不需要打孔、钻洞,最大限度的避免漏气、漏水问题的发生,提高了焊接质量,可广泛应用于机械制造行业,应用价值非常高。

2.1.5 搅拌摩擦焊工艺

搅拌摩擦焊工艺主要是一种传统焊接工艺,源自20世纪90年代初,并于20世纪末在车辆、铁路、船舶、飞机等机械制造行业中普遍运用。在搅拌摩擦焊工艺中,无需焊接搅拌头以外的焊条、焊丝等焊接材料,尤其是在铝合金焊接中,只焊接一个搅拌头即可满足低温下800m的焊接要求。

2.2 精密加工技术的具体运用

2.2.1 精密研磨技术

在集成电路板硅片加工中,精密研磨技术发挥着十分重要的作用,在科学技术快速进步的形势下,该技术也取得了很大的突破,运用日益成熟,尤其是在机械加工领域,运用优势越来越显著。

2.2.2 精密切削技术

精密切削技术是一种常用精密加工技术,在机械制造领域中得到广泛运用。在应用精密切削技术时,要想保证生产的产品具有较高的质量,就要加强对刀具、机床、工件使用的控制,同时,适当加大机床运转速度[5]。

2.2.3 纳米技术

纳米技术作为学科交叉产物,是现代物理学科理论与现代先进工程技术结合的产物。经由多年发展研究发现,纳米技术发展与应用越来越成熟,在硅片上刻字不再是一个难题。同时,在纳米技术快速发展的形势下,信息储存密度也在不断增大,在各领域中均得到一定的运用,并取得了良好的效果。

2.2.4 磨具成型技术

现阶段,电子产品中,约有30%的零件是由磨具加工而成。从某种程度上而言,模具成型技术的任务是增强磨具精度。

2.2.5 微细加工技术

微细加工技术指的是加工微小尺寸零件的生产加工技术。从狭义上讲,微细加工技术指的是半导体集成电路制造技术,是信息时代、微电子时代的重要技术。从广义上而言,微细加工技术还包括各种传统精密加工技术及和传统精密加工技术完全不同的技术,如磨料加工技术、切削技术、超声波加工、电子束加工等。微细加工技术可缩小电子产品体积,增大电子产品频率,减少电子产品能耗,值得在实践生产中全面应用与推广。

3 结语

在机械制造行业发展中,现代机械制造工艺及精密加工技术属于核心内容,必须充分重视。在激烈的市场竞争环境中,机械制造行业要想占据一席之地,就一定要加强对现代机械制造工艺与精密加工技术的学习,掌握先进理论知识与技术,从而不断提高技术水平,促进机械制造行业的健康、可持续发展。

参考文献

[1]何亚南.现代机械制造工艺及精密加工技术的应用分析[J].科技创新与应用,2014,(28):108.

[2]张保勇.现代机械制造工艺与精密加工技术探究[J].中国新技术新产品,2015,(1):59.

[3]刘书麟.关于现代机械制造工艺与精密加工技术的探讨[J].科技创新与应用,2014,(17):92-93.

[4]张明利,付琦.浅谈现代机械制造工艺及精密加工技术[J].城市建设理论研究:电子版,2013,(22):1138-1139.

论压力容器制造工艺及质量控制 篇10

压力容器是一种制造工艺繁杂、制作要求严格的精密仪器, 它被广泛应用在工业生产、生活实际、科学研究等各方, 并且在后续使用过程中容易受到温度和压力的影响, 从而改变原本的承压性能, 容易造成设备损坏, 影响其安全性能, 给人们带来重大经济损失。因此, 在制造压力容器时, 必须控制好相关的制造工艺质量, 严格监控压力容器的各个制造阶段, 做好压力容器的质量控制工作, 保证压力容器的制造质量符合相关法律法规的标准要求, 全面提高压力容器的制造质量。

2 压力容器的制造工艺分析

2.1 安全要求

针对压力容器的使用特殊性, 国家对压力容器的安全生产提出了相关要求:第一, 在压力容器生产制造过程中, 要严格按照国家的安全生产标准设计和制造压力容器, 切实提高压力容器制造的质量, 防止安全问题的出现。第二, 由于压力容器主要适用于高温、真空的工作环境, 一般用来承载易爆易燃等危险物品, 因此, 必须规范压力容器制造人员的安全生产行为, 确保压力容器安全生产标准切实执行。

2.2 材料选择

材料选择是制造压力容器的基础, 合理选择材料能有效提高压力容器的制造质量, 提升容器的安全性能。因此, 在选择压力容器材料时, 需要考虑以下三方面内容:第一, 要全面分析材料的物理属性和化学特性, 科学计算材料的强度、硬度、抗腐蚀性等内容, 确定质量试验符合标准后, 才能在确保成本管理合理化的前提下, 选择相应的压力容器制造材料。第二, 选择好材料后, 要保证材料的各项性能都符合相关的安全质量标准, 严禁使用质量不达标的材料。第三, 根据材料性质选择合适的制造生产方式, 充分发挥材料的性能, 保证压力容器制造质量良好。

2.3 焊接工艺

作为压力容器制造工艺的主要内容, 焊接工艺主要用于连接压力容器的各个部件。因此, 在压力容器的焊接工艺生产过程中, 必须规范人员的压力容器制造工艺, 聘请专业的技术人员来焊接压力容器, 同时要求技术人员要严格落实焊接生产标准要求, 避免出现工艺误差。此外, 还要实时监管压力容器的整个焊接生产过程, 保证焊接质量符合安全要求。

2.4 无损检测工艺

无损检测工艺是压力容器制造工艺的最终环节, 其目的是在压力容器制造完成后检测其是否出现损伤破坏, 进而判断压力容器的制造质量是否合格。目前, 我国常用的压力容器无损检测工艺主要包括UT检测、RT检测等, 这些检测工艺都可以实现压力容器全部性能的综合检测。

3 压力容器制造工艺的质量控制措施

通过上述的压力容器制造工艺分析, 可针对不同的制造工艺提出相应的质量控制措施, 规范压力容器的制造生产行为, 提高压力容器的制造质量。具体措施为:

3.1 材料选择的质量控制

就目前而言, 压力容器被广泛应用于我国各行各业中, 能适应各种复杂恶劣的工作环境, 例如易燃易爆、疲劳荷载、高腐蚀性、高毒性、高压、低温或高温等环境, 复杂多样的恶劣环境意味着压力容器材料种类的繁多难选, 一旦材料选择出现错误, 必然会降低压力容器的制造质量。

因此, 在压力容器制造过程中, 必须科学合理地选择原材料。首先, 相关设计和制造人员要根据压力容器的性质特点选择制造材料, 严格把关材料质量, 落实材料准入机制, 每一样材料都要做好质量检验, 确保材料质量过关才能入厂, 材料入厂后要求供应商提供相关的质量证明, 确保材料质量安全可靠。其次, 对入厂材料要做好编号登记, 建立材料入库档案, 便于工作人员全面了解各项材料的特性和出入库情况。此外, 为防止材料出现锈蚀, 可以对相关材料进行防腐蚀处理, 延长材料的使用寿命。

3.2 焊接工艺质量控制

事实上, 压力容器属于焊接构件, 焊接质量好坏会直接影响压力容器整体的制造质量, 因此, 必须采取有效措施去控制焊接质量, 具体措施有: (1) 提高技术人员的综合素质。焊接技术人员不仅是压力容器焊接工作的实施者, 更是保证焊接工作质量的操作者。因此, 企业要聘请具有专业技术资格的焊接人员, 并且上岗前要对其进行安全生产的教育培训, 定期考核其安全技术水平, 全面提高焊接技术人员的综合素质, 切实保障焊接生产质量。 (2) 保证焊接工艺技术水平。在焊接过程中, 企业应尽可能引进现代先进的技术设备和制造工艺。同时, 焊接技术人员要定期检查焊接设备的运行情况, 一旦发现存在安全隐患, 要及时维修设备, 并且要注重设备的保养。此外, 焊接技术人员要具备良好的职业道德, 要严格按照工艺标准开展焊接工作, 确保焊接工作的安全性。 (3) 做好不良焊缝返修工作。在压力容器的焊接过程中难免会出现不良焊缝, 对不良焊缝进行返修处理, 不仅能保障压力容器的制造质量, 还能节约压力容器的维护成本。因此, 在压力容器制造完成后, 质量检测人员要对压力容器进行焊缝检查, 分析不良焊缝的出现原因, 及时采取有效的返修对策, 提高压力容器的整体质量。

3.3 热处理工艺质量控制

在压力容器的制造过程中需要进行热处理操作, 在此过程中, 技术人员必须注意控制好温度变化的幅度和速度, 完善热处理工艺操作, 合理控制热处理的工艺参数, 确保热处理效果能达到预期目标, 同时要注意对相关的热处理仪器设备进行定期检查和维护, 全面控制热处理全过程的质量。其次, 为提高热处理工艺效果, 要采用高质量的压力容器的元件, 保证元件能承受一定的温度变化, 有效实现元件的热处理加工, 保证压力容器的热处理操作顺利开展。

3.4 无损检测工艺质量控制

在压力容器制造完成后, 应在其固定运行周期内对容器进行一次无损检测, 以全面了解压力容器的运行情况、生产设备和材料的质量安全、元件在热处理加工过程中的状态, 便于工作人员制定压力容器的质量安全管理内容。在进行无损检测前, 工作人员应先明确压力容器设计要求的合格标准, 进一步确定合理的无损检测方法, 分析该方法是否可靠真实, 另外也可以根据相关的图纸设计要求来确定无损检测的方法, 提高无损检测的科学性。其次, 确定无损检测方法后, 工作人员应预先制定好检测的质量控制内容, 把握好检测项目的质量控制工作, 同时要如实记录好无损检测结果, 及时更新压力容器的运行数据, 处理好运行过程中的误差问题, 切实执行压力容器的质量控制工作, 全面提高压力容器的安全性。

4 结束语

压力容器是一种安全性能要求高、制造工艺繁杂的特种设备, 其制造质量好坏会直接影响设备的安全性和可靠性。因此, 我们必须采取有效措施控制好压力容器制造工艺的质量, 具体可从材料质量控制、焊接工艺质量控制、热处理工艺质量控制和无损检测工艺质量控制等方面入手, 确保压力容器能安全可靠地运行, 保证其使用性能。唯有如此, 才能提高压力容器制造企业的综合竞争力, 推动企业朝着可持续方向健康发展。

参考文献

[1]周可.压力容器制造的质量控制策略探讨[J].科技创新与应用, 2015 (22) :143.

[2]王岩.浅谈压力容器制造过程中的质量控制[J].科技致富向导, 2014 (08) :216+253.

制造及施工工艺 篇11

【关键词】肌理漆；质量缺陷；施工对策；控制效果

引言

当今社会建筑业蓬勃发展，对现代化建筑的内外墙要求也逐步提高。墙面肌理漆适合住宅、酒店、办公楼、医院校等大型建筑物内外墙的墙面、天花、石膏板及木板间的装饰。肌理漆也能让普通墙面顿时富丽堂皇、高雅华丽，装饰性极强，所以肌理漆在空管三亚工程上大面积使用，本工程位于海南，由于受当地炎热的气候条件影响，墙面施工工艺和技术控制要求、材料选择方面都要求很严格，综合上述情况，决定把“炎热地区墙面肌理漆施工工艺改进及质量控制就成为重中之重，只有施工质量达到标准，工程整体的优良验收和使用性才具有重要的意义。

一、工程概况

空管三亚科技交流中心装修工程位于海南三亚吉阳镇师部农场路27号，建设单位是国家空管委办公室，监理单位为空军工程设计研究局项目监理部，设计单位是北京市建筑装饰设计院有限公司，总建筑面积6449m2，主要内容为：主楼内外装修、新建配楼、绿化景观，包括强弱电、消防、热水供应系统、空调工程等。该工程地处著名旅游城市“三亚”，环境优美，是一个集度假休闲、会议培训于一体的小型综合酒店，设计简洁大气、美观大方，具有三亚地域特色，装饰选材比较高档，以浅米白色为基调，给人一个朴实高雅而充满文化内涵的休闲空间，尤其是肌理漆使用面积较大，主要使用范围是室内外墙面装饰。

二、肌理漆施工工艺：

1、基层处理

在基面处理之前，墙体需要一定时间的养护。披刮腻子之前，应彻底清除疏松、起皮、空鼓、粉化的基层，然后去除灰尘、油污等污染物。用外墙腻子修补墙面，第一道局部找平，用腻子或填逢胶填补大的孔洞和缝隙，待腻子干燥后，局部打磨，再满披腻子使基层平整。腻子完全干燥后，进行打磨使基层平整。对基层的平整度要求相对平涂工艺要低，可以减少打磨的遍数和细腻程度。外墙腻子为水泥体系的，同样需要进行养护，一般养护时间为14天，至PH值小于10、含水率小于10%后方可进行下一道工序的施工。

2、刷涂封闭底漆

待干透后，涂刷一遍名珠封闭底漆。封闭底漆一般无须另外加稀释剂进行稀释。涂刷前应将基层打磨平整，清理浮尘，施工工具应保持清洁，确保封闭底漆不受到任何污染，不带任何杂物。封闭底漆一般选用辊涂的施工方法，既方便又快捷。

3、涂装肌理漆

待封闭底漆干燥后，涂装肌理漆。一般采用刮涂（抹涂）或喷涂等施工方式。刮涂（抹涂）施工是用铁抹子将涂料均匀刮涂到强面上，来回抹刮，刮出各种造型，或用特殊的施工工具制造出不同的造型。根据施工造型的要求，喷涂施工时应注意控制产品施工黏度、气压、喷口大小、距离等。遇有风的天气时，应停止施工。

4、喷涂罩光漆

有些立体涂层需要喷涂一层名珠防尘面漆，以形成保护层，进一步提高立体涂层的装饰效果。防尘面漆要喷涂均匀，不可有漏喷和流挂现象。

三、现场施工质量缺陷的发现

1、现场人员对炎热地区墙面肌理漆施工技术情况进行细致研究，进行了样板测试并查询了6个工程实例，发现有很多施工质量控制方法不当，造成平整度、牢固性、肌理纹路处理、色泽感观度、环保耐用性能达不到预期效果或返工、损失的现象。

2、分析可以看出，影响肌理漆施工质量的主要因素是肌理漆色差、纹路处理以及环保耐用性能不达标。由于肌理漆主要是突出天然的质感，注重环保、持久耐用，并且三亚气候炎热。因此，对施工工艺带来了诸多难题。尤其是色差、环保耐用性能以及纹路处理是装饰施工中的难点。考虑到肌理漆的特殊性，为了达到设计和施工要求，我们必须根据现场实际情况对肌理漆的施工工艺和存在的质量问题及其对策进行合理的分析和落实。

四、施工质量的原因及对策制定落实

1、影响工程质量因素很多，归纳起来有材料、人、机械、方法和环境五个方面，小组针对从排列图得出的主要问题进行了多次的讨论，广泛收集材料市场、班组长、各级工程技术专家的意见，集思广益、相互启发、相互补充得出详细资料。（见后页因果分析图）

2、制订对策表如下：

3、对策实施及效果

小组人员进行内部分工负责，经认真组织，针对炎热地区墙面肌理漆质量控制逐项落实，实施情况如下：

3.1实施一：针对要因1（浆料选择不当）

本工程墙面采用的是肌理漆饰面。传统的肌理漆浆料经不起高温暴晒，容易出现裂缝，并且含有许多有害物质，达不到装饰施工规范要求。因此更换浆料是必不可少的一个环节。我们经过多方努力，克服了交通运输不方便的困难，一次性从内地购进了一批硅藻泥浆料用于取代传统的肌理漆浆料。

效果：通过把浆料更换成硅藻泥之后，现场肌理漆质量得到了非常大的提高，硅藻泥是以天然硅藻泥和沸石为主成分，该浆料与传统的表材相比，施工容易，只需要用水混合便能使用，施工方便。经研究，硅藻泥的吸收、排出性能比木碳高30-100倍，用护肤品的材料做涂料使用，另外，它可以根据外部条件吸收或排出湿度维持舒适的居住环境。另一个主成分沸石具有分解有机物以及杀菌作用，发挥抗菌、防腐、分解有机物的能力，与硅藻土的作用一起发挥协同效果，经得起高温暴晒，牢固性、适应性强。具有良好的耐久性、耐水性和耐磨性，还可以把基层结构出现的细小裂纹予以掩盖，有多变的艺术装饰效果。给酒店创造了一种时尚的视觉效果，充分满足了业主对绿色家居、持久耐用和个性化品味的渴望。

3.2实施二：针对要因2（涂料存在色差）

為了能够得到精确的涂料使用量数据，我方设立了三个工程量计算小组，同时计算涂料工程量，再将三方数据进行汇总、对比、分析，从而得出一个最精确的涂料使用量数据，以达到所购材料不浪费、不补料、节省工期、控制成本等目的。再将所有涂料使用量数据交于涂料厂家，按照已挑选好的各种色卡，进行统一调色，避免同种颜色的涂料多次调色、造成涂料色差等现象。

效果：通过对肌理漆涂料统一调色后，保证了表面色泽统一、无色差的最佳效果。

3.3实施三：针对要因3（刮板选用不当）

采用现场制作的木制小刮板（50mm*60mm）予以塑造肌理漆纹路，先从大面积，再到局部处理，循序渐进，动作平缓，用力均匀。

效果：通过采用了木制小刮板进行施工，塑造出来的纹理细腻、粗细均匀，能够赋予人们一种天然的视觉感受。

五、效果检查

1.施工质量

根据现行施工质量验收规范和严格按业主合同要求。对肌理漆的色差、纹路处理、环保耐用性能、表面感观效果进行了检查，小组成员抽查500点，出现问题17处，合格率达到96%。

2.社会效益

本工程不仅代表了我们公司的施工水平，也在一定程度上代表我们公司在技术创新上勇于尝试。该工程在施工过程中得到建设单位、设计、监理和总参直属工程质量监督站的认可，为企业赢得了社会信誉，提高了企业品牌，产生了明显社会效益。

3.经济效益

本工程制定了有效的技术措施，提高了肌理漆的施工质量，降低了以后的维修费用，同时加快了施工进度，降低了成本，实际经济效益9.42万

7、结束语

制造及施工工艺 篇12

1 铝合金材质轨道车辆的焊接制造工艺与发展

1.1 工艺现状。

在轨道车辆的制造生产中, 铝合金材料在车体的应用中非常广泛, 这种材料的优点很多, 比如质量轻, 抗腐蚀性强, 节能环保等等, 铝合金属于可再生的材料, 所以, 使用铝合金进行生产加工, 可以使轨道车辆的制造更符合可持续性发展的要求。铝合金材料在轨道车辆的车体制造中比较常用, 车体一般是由五部分构成, 即车顶、车头、侧墙、端墙以及底架。铝合金的种类很多, 应该在车体制造中的材质主要是6005A、5083或者6082等, 这种材质在焊接时, 对焊接技术有着较高要求, 技术人员多采用的是MIG焊、TIG焊等, 其使用的焊丝通常是5087或者ER4043, 在制造时还需要采用氩气或者氩、氨混合气体作为保护气体。

在焊接铝合金车体的侧墙与地板时, 通常采用的是自动焊等制造工艺, 其中单丝自动焊的焊接速度是800mm/min, 而双丝可达1800mm/min, 焊接的速度以及质量的高低与施工人员的技术以及工作经验有着很大关系。影响焊接质量的原因除了人为因素, 还有温度、空气湿度等外界因素, 由于铝合金的导热性比较强, 其在过低的温度中, 会降低焊接熔透性;而外界环境过高, 又会降低车体的强度。另外, 铝合金还具有较强的吸水性, 可能会使型板在水分的作用下出现气孔, 影响焊接的质量。为了保证焊接的质量, 工作人员应该保证施工环境的温度、湿度、风速等都达到相关要求。

1.2 发展趋势。

铝合金是轨道车辆制造的重要材料, 所以, 提高其焊接制造工艺有利于轨道车辆的发展, 也有利于提高车辆使用的安全性。影响轨道车辆的焊接制造工艺的因素很多, 有的技术人员一味的提高焊接效率, 忽视了提高焊接质量的重要性, 为了使铝合金车体的焊接制造工艺更好的发展, 相关人员一定要保证车辆生产制造环境的合格性。

搅拌摩擦焊是铝合金车体焊接制造工艺中一项重要的焊接技术, 这项技术的加工过程需要利用大量的热力, 其主要是靠轴肩与搅拌针的摩擦产生大量的热力, 从而软化二者接合处的金属, 使其在二者共同牵引以及搅拌的作用下, 达到向后移动并填充缝隙的效果。

搅拌摩擦焊与传统的焊接技术相比, 具有一定的进步性, 其不但焊接的速度比较快, 但是由于其一次焊接的层数比较多, 所以成功的概率并不大, 其主要优点的焊接速度比较快。

目前部分轨道车辆焊接工艺在铝合金车体上的应用中, 焊接工艺规范、补焊、检测等质量评价方法、行业标准等方面还不够成熟, 需要专业团队开展深入的研究, 建立行业规范和标准。

2 不锈钢车体轨道车辆的焊接制造工艺与发展

2.1 焊接工艺现状。

不锈钢车体于20世纪90年代初为减小车体自身质量而进行技术引进, 逐渐取代碳钢车体, 在2000年初进入批量生产阶段。车体主要由底架、车顶、端墙、侧墙组成, 使用的材质主要为SUS30IL和SUS304L系列不锈钢, 底架等关键部位采用耐候结构钢或低合金高强钢, 焊接方法主要采用电阻点焊、缝焊、电铆焊、TIG焊。

不锈钢车体的侧墙、车顶、底架骨架等大部件均采用点焊, 一节车体的焊点数可达7 000~8000个, 大部分焊点需手工校点焊接, 因此生产效率不高, 工艺的通用性较差, 且生产前必须做大量接头的工艺试验, 用以测试接头力学性能及确定合理的焊接工艺参数。此外, 由于不锈钢车体无需涂装, 因此对车体的表面质量要求较高, 采用电阻点焊, 在车体表面焊点处留下明显的压痕, 降低了车体整体外观水平;且焊点众多, 难以实现全部接头质量和强度的检测。电阻点焊制造的车体密封性差, 该工艺只能应用于城轨车辆, 而不适用于高速列车, 制约了车辆的应用领域。

2.2 发展趋势.

激光焊接是以高功率聚焦的激光束为热源, 采用偏光镜反射激光产生的光束, 使其集中在聚焦装置中产生高能量的光束, 通过工件熔化结合的物理变化, 形成焊缝。

不锈钢车体使用激光焊接, 焊缝是连续的线结合方式, 而电阻点焊是将重叠构件用点焊方法的间断连接, 可有效保证车体结构的密封性。

激光焊接的焊接速度可达到5-20m/min, 与点焊相比, 激光焊接的热变形区域很窄, 且由于它是一种非接触焊工艺。电阻点焊一般是对双面板材进行焊接, 需要预留足够的焊接边缘, 并使焊枪能够达到翻边的两侧。激光焊接只需对翻边的一面进行焊接, 可以大大减小预留焊接的边缘, 减少这些材料可以使整个车身的自身质量减小, 并使车身的设计更具弹性。

目前, 日本已将激光焊接技术应用到不锈钢轨道车辆车体侧墙的焊接生产中, 并且实现了批量生产。但是, 我国还没有在这方面开展系统的研究工作, 需在焊缝的工艺规范、补焊、缺陷及质量检验方法等关键技术上开展深入研究。

结束语

综上所述, 轨道车辆焊接制造工艺技术的类型很多, 不同的技术可适用于不同的制造环境中, 随着科技的不断发展, 轨道车辆的焊接技术也越来越先进, 而且很多焊接技术都具有环保、节能的效果。轨道车辆的制造工艺很多, 其是由不同的部件构成的, 一般车辆的侧部以及底架都是由自动化的制造工艺制成的, 这些自动化的制造工艺节省了车辆生产的时间, 起到了提高焊接工艺效率的作用。焊接制造工艺的效率与质量除了与技术有关, 还有技术人员的能力以及经验有关, 为了加快轨道车辆生产制造的发展水平, 技术人员一定要不断的学习, 提升自己的能力。

参考文献

[1]韩萍.DIN 6700体系对中国轨道车辆和车辆部件焊接的影响[J].机械工人 (热加工) , 2007 (11) .

[2]邱友胜.列车提速对轨道车辆焊接技术的促进和发展[J].机械工人 (热加工) , 2007 (11) .