产成品出入库管理规定

产成品出入库管理规定（共8篇）

产成品出入库管理规定 篇1

产成品出入库管理规定

1、主题内容及适用范围

1.1为规范公司产成品出入库管理工作，加强对公司资产的管理和控制。本着“交前交方负责，交后接方负责”的原则，消除出入库程序不规范、单据缺失、入库主体不明确以及产成品在出入库工作中只见单据不见实物或只见实物不见单据的现象，特制定本规定。

1.2本规定对产成品在入库前和入库后的保管主体和管理责任进行了界定;明确了产成品出入库工作流程;对产成品出入库交接手续的办理提出了明确的要求。

1.3本规定适用于公司产成品的出入库管理和控制。

2、管理职能

2.1【生产部】负责产成品在入库前的保管;负责与综合管理部仓库办理产成品的入库交接手续;负责销售部在包装现场提货手续的办理。

2.2【综合管理部仓库】负责与生产部办理产成品的入库交接手续;负责产成品出库提货手续的办理;负责产成品入库后的实物保管和账务处理。

2.3【销售部】负责与生产部或综合管理部仓库办理产成品发交提货手续的办理。

3、管理要求

3.1生产部在办理产成品入库时必须向综合管理部仓库提供《产成品入库单》，入库单应填写规范、准确、完整，所列品名、型号、数量、包装及批号应与入库实物相符。在办理产成品入库时必须单、货同行。

3.2综合管理部仓库根据《产成品入库单》对入库实物的品名、型号、数量、包装及批号进行清点和核对，确认无误后在《产成品入库单》上签字。

3.3销售部在发交提货时，必须出具有效的《提货单》，提货单应填写规范、准确、完整。所列品名、型号、数量、包装及批号应与所提产成品的实物相符。

3.4无论是产成品入库或是发交提货都必须单、货同行，不允许出现只见单据不见实物或只见实物不见单据的现象。

3.5《产成品入库单》一式三联，第一联交综合管理部成品仓库(收货方)做入库凭证并凭此录入K3系统。第二联入库部门(交货方)留存，做统计凭证，第三联财务联。

4、具体操作规定

4.1产成品入库前的管理

● 生产部在包装区附近设置【产成品待入库保管区】，用于产成品入库前的保管和

存放，由生产部包装班当班班长负责管理，白班和晚班交接班时以《生产部产成品包装记录》对照实物进行交接。

● 产成品的入库交接工作由生产部统计员负责。当批产品全部包装完毕，由包装班当班班长以《生产部产成品包装记录》为依据向生产部统计员进行实物交接，生产部统计员以此为依据生成《产成品入库单》。

● 销售部在包装现场提货时，直接与生产部办理提货手续，向生产部包装班当班班长出具《提货单》。如果该批产成品已移交给生产部统计员，则销售部直接与生产部统计员办理提货手续，《提货单》同时交生产部统计员。

● 入库前的《提货单》视同产成品实物，是《产成品入库单》中所列实物的一部分，即：《产成品入库单》=待入库产成品实物 《提货单》已提(发交)产成品实物

4.2产成品的入库

● 入库时间原则上为每天上午，如有特殊情况由生产部统计员与综合管理部成品仓库仓管员具体协商后确定。

● 入库时生产部统计员先将《产成品入库单》交综合管理部成品仓库仓管员，综合管理部成品仓库仓管员根据《产成品入库单》上所列品名、型号和数量安排货位并据此对入库后产成品实物的品名、型号、数量及包装进行核对，无误后在《产成品入库单》上签字。

● 如销售部在入库前曾在生产部包装现场发生发交提货行为，则入库时由生产部统计员将入库前的《提货单》连同《产成品入库单》和产成品实物一并交综合管理部成品仓库仓管员办理入库手续。这是账务处理的要求，在做帐时冲抵《产成品入库单》实物不足部分。

产成品出入库管理规定 篇2

烟叶配方自动仓库作业管理

烟叶配方自动化仓库的作业管理,主要负责合理安排烟叶包(夹板烟、纸箱烟包等)出/入库作业,完成立体仓库与制丝生产线之间运送物料的任务。立体仓库中存储的物料有空托盘组、装有烟包的实托盘,具体作业是:烟包出入库、空托盘组出入库。

1.烟包出入库是烟叶配方自动化仓库作业的主要内容。出/入库的物料包括空托盘组、装有烟包的实托盘。

空托盘组出库任务：由外地运输来的烟叶包到达后,将所需的空托盘组经分发送至指定的入库站台。需求计划制订提货计划并通知立体仓库后,根据厂外提货计划确定烟叶包入库的时间、数量、种类等,立体仓库按照计划要求,确定每一个待出库空托盘组的货位号。其出库申请来自物料入库申请,出库申请根据物料的数量来定,上位管理计算机根据其数量以及供料时限的要求来安排空托盘组的出库顺序、出库数量。立体库接到申请后,结合当前库存情况查询到所需物料的货位(通常不只一个),根据货位管理原则确定出库的货位号,并立即形成空托盘组的出库任务(出料货位号、供货最低时限、出库站台号等)。

空托盘组入库任务:同烟包分离后的空托盘输送到空托盘码垛机处进行码垛,当码垛到规定数量时就等待指令。若烟包入库站台口发出请求,则直接送到空托盘分发机处进行分发,供入库使用,否则经过烟包实托盘入库的路线或其专用路线进行入库。

装有烟包的实托盘入库任务:为了满足由外地运输来的烟叶包存储在立体库中,保证一定的存储量。烟叶包从打叶复烤线运输至烟叶配方自动化仓库的入库口处,入库管理人员将烟包信息(烟叶的品种、等级、产地等)输入计算机终端处,并提出入库申请(若烟包中自带条码信息,则条码识别器直接读取条码进行入库),上位计算机同时获得信息,同时,人工夹抱叉车从卡车上卸下烟包后,放置到从库区或烟包出库区调来经空托盘分发机分发后自动输送来的空托盘(已贴有条码)上,系统已自动为该托盘分配了一个虚拟的唯一的托盘编号,与托盘上的物料信息建立联结。此时实托盘为正确的入库形式。经过外形检测站检查合格后,由条码识别器获取托盘真正的编号(即条码),获取成功后,计算机系统将根据真正的托盘编号替换原来分配的托盘号,然后将信息录入计算机终端,管理系统在立体仓库结合当前的货位情况,根据货位管理原则为该实托盘寻找一个合适的空货位,自动分配好存储货位,自动控制系统调度环形穿梭车(或其他输送设备)将该实托盘自动输送到相应的堆垛机入库站台,由堆垛机将其放置到指定的货位。外形检测不合格的实托盘则不进行条码识别,而是返回人工整理站台整理后重新入库。

装有烟包的实托盘出库任务:根据制丝线的生产要求,管理系统从立体库中调出相应品牌的烟包实托盘,由堆垛机取出后送到堆垛机出库站台,每个出库站台都设有一个条码识别器,以校验所取货物是否正确。取错的货物由堆垛机送回到原来的货位,计算机同时从库中调出相同品牌的烟包作为补充。只有条码正确的货物才能通过环行穿梭车输送到烟叶包出库区,再通过输送机送到液压夹抱移料机,将烟叶包和托盘分离,同时,计算机系统将清除数据库中该托盘编号对应的物料信息。和托盘分离后的烟包输送到自动开包机系统进行拆包,烟叶最后送入切片线。切片后,如发现烟叶霉变并经确认,则由霉变烟出口退出,同时,系统紧急调补同类型的烟包进行配方。当一批烟最后一包切完后,系统将开始调出下一批配方其余的烟包,在此之前,输送机上已缓存有该批多托盘的配方烟包。

2.出/入库作业调度负责合理调度堆垛机来完成出入/库作业任务,是烟叶配方自动化物流系统满足实时性要求的关键。

为了实现合理调度,一方面需要有合理的数据和信息作为依据,另一方面要有合理的调度原则和算法。在调度堆垛机时,需要获得以下数据和信息作为参考依据,并在数据分析的基础上,根据调度原则执行调度。

这些数据信息包括:烟包实托盘出库任务最迟送达制丝线的时刻、入库任务申请时刻、出/入库任务所需执行时间、出/入库任务堆垛机平均执行时间、估算出/入库任务完成时刻的安全系数、系统输送设备故障及恢复信息。

由于堆垛机是执行出/入库的主要设备,因而在制定调度原则时,主要应考虑堆垛机任务执行情况,掌握堆垛机的任务执行顺序。

在线自动仓库堆垛机执行任务一般遵循下列调度原则:

优先执行出库任务：同时存在数条出库任务时,最紧急者先执行;

当入库任务的执行不影响任何出库任务的按时完成时方执行入库任务:出库优先于入库并非因为入库不重要,而是由于一般生产线不能停产,立体仓库中一般都有几天的存储量,足以满足生产线上的需求。

3.烟叶配方自动化物流系统各项作业的实时性要求不同,对其管理应考虑设置优先级。

基于优先级的作业管理原则包含两个内容:

(1)作业调度时,按优先级顺序服务,以保证总是首先响应当前优先级最高的作业任务,即实时性要求最高的作业任务。例如,在所有的作业任务中,首先响应缓存站台提出的出库申请。

(2)考虑到有的作业执行时间较长,或在很多情况下为提高效率采取联合作业,因此仍会有优先级最高的任务受到延误的可能。所以在作业执行时,还采取可中断抢先的原则。即在作业执行时,将作业任务分为若干执行单元。如堆垛机的一次出入库任务(从入库站台取货存入指定货位、另一空位取货、放到出库台),可以分为“取一存”和“存一取”两个执行单元(即复合循环)。每一作业执行单元完成后,都再次进行作业调度,从而保证优先级较高的作业任务可以抢先中断尚未完成的、级别较低的作业任务而被执行。待抢先的任务完成后,再继续执行被中断的、尚未完成的作业任务。当然,这个级别高的任务也可能被级别更高的作业任务所抢先中断。为了提高存取效率,一般避免单项出库,而多采用出/入库联合作业。

4.在有多项出库和入库申请时,适当把出库任务与入库任务进行优化组合,使满足条件的出库任务和入库任务组合成出/入库联合作业任务,可缩短存取周期,提高存取效率。

在出库站台和入库站台设在仓库的同一端时,最简便的做法是使入库申请与出库申请分别排序,将第一个出库作业与第一个入库作业组合为一个联合作业任务。一般情况下,这种组合在效率上都不会有损失。

当立体仓库的出库站台与入库站台分设在仓库两端,则需考虑入库货位的位置与出库货位的位置。原则上是入/出库同时作业时,堆垛机在巷道中运行路径不重复或重复路线最短。

烟叶配方自动仓库货位管理

对烟叶配方自动化立体仓库的货位进行管理,是要合理地分配和使用货位,既考虑如何提高货位的利用率,又要保证出库效率。货位分配包含有两层意义,一是为出/入库的烟包分配最佳货位(因为可能同时存在多个空闲的货位),即入库货位分配;二是要选择待出库物料的货位(因为同种物料可能同时存放在多个货位里)。货位分配考虑的原则很多,对于专门用于仓储的立体仓库,其货位分配原则是:

1.加快周转,先入先出:同种物料出库时,先入库者,先提取出库,以加快物料周转,避免因物料长期积压产生腐蚀、生虫、霉变及其他损坏造成的损失。

2.提高可靠性,分巷道存放:仓库有多个巷道时,同种物品分散在不同的巷道进行存放,以防止因某巷道堵塞影响某种物料的出库,造成生产中断。

3.提高效率,就近入/出库。在线自动仓库,为保证快速响应出库请求,一般将物料就近放置在出库台附近。

摘要：对于自动化立体仓库实行科学的出/入库管理,可以帮助企业加快物流速度,提高生产效率,降低库存的资金占用,增强市场竞争力。

产成品出入库管理规定 篇3

【关键词】出入库策略；成品库；流程；散盘

福建龙岩烟草工业有限责任公司（以下简称龙烟，下同）创建于1951年，是全国36家重点卷烟企业之一。公司经过2000年和2008年两次技改，现拥有两个成品立体高架库，其中一区成品库共有3个巷道6排货架（单伸位），每排8层68列，共3264个货位，二区成品库共有3个巷道6排货架（双伸位），每排9层47列，共5076个货位。

这两个高架库承担着龙烟所有的发货业务，由于卷烟工业企业生产销售季节性强，在销售旺季到来时，生产设备24小时处于满负荷运转，此时一旦出入库效率太低将給成品发货、入库、卷包生产等带来严重影响，甚至停产，因此对成品高架库的出人库效率提出更高的要求。龙烟公司经过两次技改之后，在自动化物流软件系统方面取得了丰富的改造经验，在保证不对任务物流设备、流程任何变动，改造成本最低化的情况下，自主在软件上大胆对物流成品出入库策略进行改造，提高成品的出人库效率。

1.入库流程优化

优化前的入库流程如下：

该流程存在以下问题：

（1）当巷道入库均分率不均衡时，系统只考虑低均分率的巷道，造成托盘往某一巷道不断存放而其它堆垛机总处于空闲状态的现象。

（2）在堆垛机故障情况下，系统还会自动往该堆垛机分配任务，这样容易堵塞物流通道，常常导致其它正常任务也无法入库。

优化后的策略是，采用品牌巷道均分原则，保证每个巷道存放每个品牌的数量基本一致，同时兼顾堆垛机实时状态，避免堆垛机故障时还分配入库任务，新流程任务申请如下图：

新流程带来的优点有：

（1）不往故障堆垛机分配任务，尽可能保证每一托盘成品都能顺利入库。

（2）保证当前每次都往数量最少的巷道入库，为品牌巷道均分出库提供基础。

2.出库流程优化

优化前的出库流程如下：

该流程存在以下问题：

（1）“先进先出”的原则不合理。由于成品入库时造成的巷道品牌数量不均，在出库时，该原则会导致堆垛机单一巷道不停出库，另外，出库时系统也没有判断堆垛机运行状态，造成的任务分配但又执行不了的情况。

（2）成品下架分拣算法不合理。对多个散盘（一个托盘标准存放24件，小于24件称为散盘）没有采取组合匹配的方法进行择优出库，使得原本不需要分拣的任务却要分拣，造成堆垛机、电机设备很多空跑状态以及库存货位利用率不高等现象。

采用的优化方法有：

（1）出库先考虑总能力均分原则，在尽量保证三个巷道的出入库任务总数相等的基础上，再保证先进先出原则，同时也满足不往故障堆垛机分配任务。如下图：

（2）成品出库散盘匹配原则优化。当下架总数能被24整除时，下架24件整盘；若下架总数不是24的整数倍时，取其尾数作为散盘匹配下架。通过散盘匹配策略之后，减少散盘成品的出入库频率，大大减少了下架分拣次数，减少堆垛机和物流设备的运行次数，提高设备的运行效率，减少出库时间。

3.影响成品出入库效率的其它因素

3.1货架布局

二区成品高架库货架采用双伸位形式，比一区单伸位在出入库策略上存在很大的区别。由于双伸货位在入库时每次总是先入库深度为2的货位，但在出库时如果要遵循先进先出的原则，务必导致在出库目标货位时，如果深度1的货位处于载货装货状态，堆垛机必须先执行强制移库任务，把深度1的货位移动到其它空闲货位上，这样将导致出库效率大大降低。

目前二区成品高架库针对这一情况采用了折中处理，即，如果深度1的货位物料也符合出库需求，就直接出库，否则就先强制移库深度1货位再出库深度2。但这种处理方式会导致一些极端情况，比如某些货位的物料长时间无法自动出库，导致质量事故。

3.2检验放行

由于成品出库之前必须先检验放行，只有合格的物料才能销售出库。但质检人员在检验时如果只是局部放行货位，如单一巷道货位，就会造成在出库时各巷道任务分配不均现象，影响出库效率。

3.3任务处理机制

出库订单一旦确认出库，高架库货位就会被锁定，WMS就会产生所有的出库任务，WCS逐一下发任务給堆垛机执行，但在执行过程中，堆垛机设备发生故障时，就会导致大批量成品无法出库。此时，通过任务回收、任务重新生成等功能可以将故障任务重新分配到其它正常的堆垛机上，确保正常出库。

同理，托盘在入库时，WMS第一次先预分配一个目标货位，当托盘运送到堆垛机接货站台之前，WCS再次判断此时堆垛机的状态，当堆垛机故障时，WMS第二次分配一个新的目标地址，该托盘重新往新的目的地堆垛机接货站台前运送，直至成功入库到高架库上。

3.4拣选区

通过在成品暂存区设置拣选区区域，用来堆放订单出库分拣托盘剩余的成品，当下个订单出库拣选区已含有所需出库的成品时，可直接从拣选区直接发货，高架库只需补充不足的数量，这样可以避免分拣托盘重新入库又出库的过程，提高发货效率。

4.结语

产成品出入库管理规定 篇4

1.1 本制度规定产成品的验收入库、储存、进站、发运、吊装、盘点等事项。

1.2 本制度适用于发运部。2 职责

2.1各老轧管区成品仓库负责打捆产品验收入库、储存、进站、盘点的日常管理。

2.2生产分厂库负责二连产品的验收入库、储存、进站、装车、盘点的日常管理。

2.3出口管库负责出口产品的验收入库、储存、进站、装车、盘点的日常管理。

2.4站台负责产品进站、装车、卸车、转坯、盘点的日常管理。3 管理内容与要求 3.1入库

3.1.1成品仓库司称员入库前要准备好计量器具，检查计量器具是否正常。3.1.2各分厂产品生产下线包装后，由质检员检验合格后方可进行计量、验收入库。不合要求不准入库。

3.1.3 司称员入库前，应对分厂提供的流程卡或初磅单上的任务号、标准、钢号、规格及特殊要求等信息与ERP系统进行核查，对包装打捆质量进行核查。无误后过磅，将过磅重量、支数、规格填到不干胶标签上，并将不干胶标签贴到钢管端头。不符合要求的不准入库。

3.1.4合同要求实际计重的司称员必须采用自动司称操作入库，生产分厂管按单支测重测长模式入库。入库后按相关规定打印入库码单，制作、订挂标牌，按同一收货单位、同一到站跟队归集堆放的原则指挥放钩工将实物吊入指定货位，并在入库码单标明货位。

3.1.5司称员应按任务信息控制好完工入库量及产品交货期，对超任务量、超交货期的应要求分厂按公司规定办理好相关手续后方可入库。3.1.6 司称员入库时不得擅自更改系统入库时间，并妥善保护好用户名及密码，使用完毕及时退出系统，将当班入库的码单汇总好交仓库保管。司称员对当班发现的差错可自行处理，不是当班的退库、补单等处理要请示专人核对好实物、系统后方可进行。

3.1.7 要求5吨以下合同可分二次入库，入库相隔时间不得超过4天，5-60t合同入库时间不得超过4天，合金高锅管入库时间不得超过6天，60t以上可按60t一台阶分次入库，入库相隔不得超过4天，严禁零星入库。

3.1.8稽查员对入库的产品检查标识是否齐全，核对入库单、入库汇总表、ERP系统和实物是否相符，发现问题及时联系处理。

3.2 储存

3.2.1各成品仓库严格实行货位管理，并对货位进行合理规范和标识。仓管员对入库产品合理安排货位，按合同、品种、到站、收货单位等进行分区堆放，对有特殊要求的钢管要单独堆放，避免压扁压弯，损坏产品质量及外观形状。

3.2.2仓管员应根据产品的特点来确定合理的堆放方式，不可大管压小管，厚管压薄管，堆放时，必须堆放平稳，尽量做到一头齐，不得超过安全线，堆放的高度不得超过3m。如有不合要求的，仓管员必须及时指挥行车工与挂钩工进行处理。

3.2.3对零星合同，小件产品要固定区域放置，对有整车计划、重点合同产品要单独堆放，货位不足时，应避免压在底层。

3.2.4生产分厂平地起堆的单支产品堆放时要垫隔木或其它垫物，端头要有固定措施，防止产品滚动，堆放的高度不得超过3m。

3.2.5稽查员负责对储存产品进行日常检查，做到产品堆放整齐，标牌齐且准确，帐、卡、物完全相符。发现问题，及时联系处理，并做好稽查台帐。发现锈蚀、压弯、压扁、松捆、无标志等及时联系处理并记录，对锈蚀、压弯、压扁的产品应退回生产分厂处理，对松捆的产品退回包装分厂包装，对散捆的产品应重新计量包装，对无标志的产品应与生产分厂、包装分厂共同核实重新填写标志，对站存时间超过30天要优先发出或退回仓库，同时在ERP系统作相应处理。

3.3 进站 3.3.1各成品库发货员对可发合同的钢管，应及时组织转运进站或联系直接发运（自提、联运）。按照合同已清交、同一单位、同一到站和先进先出的原则装车进站，有急催合同要优先发出，5吨以下合同一次进站，5吨以上20吨以下可允许分二次进站，50吨以上按车皮装载重量组织进站。对已清交不足60吨的小合同，凭调度指令组织进站发运，未清合同的产品一般不准进站。

3.3.2产品进站必须单随货行，单物相符，并开具一式二份进站清单，办好仓库与站台交接验收手续。

4.3.3站台货运员必须严把产品进站关，认真核对进站清单及码单与实物相符，确认无误后在清单上签字验收。

3.3.4货运员对进站产品要指挥龙门吊司机、吊装工将产品分货位堆放整齐，待发产品有整车计划或零担30吨以上单独堆放，零担按各中转范围堆放。并在产品码单上和进站清单上标明货位号交信息员，信息员在ERP系统做移库处理。

3.4 发运

3.4.1销售公司根据各分厂产品生产入库情况和发运流向通知发运部，发运部按合同指定的发运方式和到站编排发运计划，并分日、旬、月向铁路运输部门递交车皮计划申请单，及时代办托运手续。

3.4.2货物运单（整车、零担）所开列的品名、吨位、到站，收货人、通讯地址、邮政编码、电话号码等项目必须认真详细填写，避免错发事故。

3.4.3货调严格核对入库单和代运计划，必须凭入库单到货位核对实物方可制票，整车按到站，零担按中转范围（规定核心座底）然后交货运员按指定车号装车。

3.4.4货运员必须做到现场监装，装车前后认真检查车况是否是良好，有无破损，立柱外涨等，核对车号，到站，并检查发货码单与实物是否相符合，到站、收货单位、数量等信息是否相符合，包装是否牢固，确认无误后，方可组织装车，发现问题应及时与相关部门联系，不得擅自处理。

3.4.5货运员装好车后，把装好车的入库码单按车装订好并填好件数和车号交货调，货调核对无误后认真准确填写“货运工作日况报表”和“现场交接日志”，将已装好车的填好车号和件数的入库码单交信息员输入ERP系统，在ERP报表系统打印出装载清单，一式三份，并在清单上标明装车货运员的 名字，零担装车货调需手工另填写一式三份的装载清单，生产分厂库和出口管库装车由装车货运员填写大票，再集中交站台货调，站台货调要对所有大票进行核对。

3.4.6 出口管、石油用管，要用尼龙带吊装。

3.4.7同一个车皮内，若装两个或两个以上到站的零担装车，必须将后到站的货物作为核心底座，先到站的装在上面，且用明显标志隔开以示区别，或用塑料货签，在货签上标明运输号，合同号，件数，到站，收货人等。如遇入库后，变更到站、收货人的合同，货物码单上的到站、收货人要一同变更。

3.4.8凡发运需变更到站、收货人、数量等，必须按销售公司《合同变更单》规定执行。

3.4.9产品发运后，结算员必须及时到铁路部门取回货票并整理，然后送财务开票结算，将领货凭证及时寄给收货人。

3.4.10组织发运时，按先进先出的原则组织装车发运，能对装的尽量实行对装。

3.5吊装

3.5.1龙门吊、行车操作人员必须按照龙门吊、行车安全操作规程执行，听从地面人员指挥。

3.5.2吊装过程必须轻提轻放，防止吊装不当造成包装破损或散包。3.5.3制止串吊及不规范的吊装方式，防止产品弯曲和影响表面质量。3.5.4吊装吊具要求按公司规定执行。3.6 盘点分析

3.6.1 每月对库存产品进行一次库存分析，库管部和货运部每月报出25天以上库存分析报表，综合部每月报出90天以上库存分析报表，各库对库存时间长的产品查明原因并积极联系处理。

3.6.2仓库、站台的库存、站存产品每月底、年底进行盘点，做到码单、实物与ERP系统相符，发现疑问或差错报综合部处理。本制度自2006年9月28日起实行，原版本自动作废。

产成品入库仓储发运管理制度

物流2008-029

1、范围：

1.1 本制度规定产成品的验收入库、储存、进站、发运、吊装、盘点等事项。1.2 本制度适用于发运部及相关生产分厂。

2、职责：

2.1各老轧管区成品仓库负责打捆产品验收入库、储存、进站、盘点的日常管理。2.2生产分厂库负责二连产品的验收入库、储存、进站、装车、盘点的日常管理。2.3出口管库负责出口产品的验收入库、储存、进站、装车、盘点的日常管理。2.4站台负责产品进站、装车、卸车、转坯、盘点的日常管理。3 管理内容与要求 3.1入库

3.1.1发运部成品仓库每天白班要进行校秤，司称员入库前要检查计量器具是否正常，并进行校秤，将校秤数据登记在校秤记录本上，校秤记录本要作为原始凭证存档。3.1.2各分厂产品生产下线包装后，由质检员检验合格后方可进行计量、验收入库，需要第三方监造的品种合同，必须由分厂提供规格、钢号、炉批号等清单和第三方监造员签字盖章。不合要求不准入库。

3.1.3 司称员入库前，应对分厂提供的流程卡或初磅单上的任务号、标准、钢号、规格及特殊要求等信息与ERP系统、实物进行核查，对包装打捆及外观质量进行核查。无误后过磅，将过磅重量、支数、规格填到不干胶标签上，并将不干胶标签贴到钢管端头，要求分厂入库的钢管必须至少一端齐头并包装好。不符合要求的不予入库。

3.1.4合同要求实际计重的司称员必须采用自动司称操作入库，生产分厂管按单支测重测长模式入库。有定尺要求的合同必须将定尺长度输ERP系统，入库后按相关规定打印入库码单，制作、订挂标牌，按同一收货单位、同一到站跟队归集堆放的原则指挥放钩工将实物吊入指定货位，并在入库码单标明货位。入库结束后，司称员要将当班的入库清单调出认真复核，确保当班入库数据准确。

3.1.5司称员应按任务信息控制好完工入库量及产品交货期，对超任务量、超交货期的应要求分厂按公司规定办理好相关手续后方可入库。对车丝分厂入库要求分厂提供清单并将实物挂好标牌, 司称员核对实物后方可入库。

3.1.6 司称员入库时不得擅自更改系统入库时间，并妥善保护好用户名及密码，使用完毕及时退出系统，将当班入库的码单汇总好交仓库保管。司称员对当班发现的差错可自行处理，不是当班的退库、补单等处理要请示专人核对好实物、系统后方可进行。

3.1.7 要求5吨以下合同可分二次入库，入库相隔时间不得超过4天，5-60t合同入库时间不得超过4天，合金高锅管入库时间不得超过6天，60t以上可按60t一台阶分次入库，入库相隔不得超过4天，严禁零星入库。

3.1.8稽查员对入库的产品检查标识是否齐全，核对入库单、入库汇总表、ERP系统和实物是否相符，发现问题及时联系处理。3.2 储存

3.2.1各成品仓库严格实行货位管理，并对货位进行合理规范和标识。仓管员对入库产品合理安排货位，按合同、品种、到站、收货单位等进行分区堆放，对有特殊要求的钢管要单独堆放，避免压扁压弯，损坏产品质量及外观形状。

3.2.2仓管员应根据产品的特点来确定合理的堆放方式，不可大管压小管，厚管压薄管，堆放时，必须堆放平稳，尽量做到一头齐，不得超过安全线，堆放的高度不得超过3m。如有不合要求的，仓管员必须及时指挥行车工与挂钩工进行处理。

3.2.3对零星合同，小件产品要固定区域放臵，对有整车计划、重点合同产品要单独堆放，货位不足时，应避免压在底层。

3.2.4生产分厂平地起堆的单支产品堆放时要垫隔木或其它垫物，端头要有固定措施，防止产品滚动，堆放的高度不得超过3m。

3.2.5稽查员负责对储存产品进行日常检查，做到产品堆放整齐，标牌齐且准确，帐、卡、物完全相符。发现问题，及时联系处理，并做好稽查台帐。发现锈蚀、压弯、压扁、松捆、无标志等及时联系处理并记录，对锈蚀、压弯、压扁的产品应退回生产分厂处理，对松捆的产品退回包装分厂包装，对散捆的产品应重新计量包装，对无标志的产品应与生产分厂、包装分厂共同核实重新填写标志，对站存时间超过30天的产品要优先发出或退回仓库，同时在ERP系统作相应处理。3.3 进站

3.3.1各成品库发货员对可发合同的钢管，应及时组织转运进站或联系直接发运（自提、联运）。按照合同已清交、同一单位、同一到站和先进先出的原则装车进站，有急催合同要优先发出，5吨以下合同一次进站，5吨以上20吨以下可允许分二次进站，50吨以上按车皮装载重量组织进站。对已清交不足60吨的小合同，凭调度指令组织进站发运，未清合同的产品一般不准进站。气瓶管等高效管按相应的规定执行。3.3.2产品进站必须单随货行，单物相符，并开具一式二份进站清单，办好仓库与站台交接验收手续。

3.3.3站台货运员必须严把产品进站关，认真核对进站清单及码单与实物相符，对钢管标识、包装打捆及外观质量进行检查。确认无误后在清单上签字验收。不符合要求的不准进站，退回仓库整改并做好记录。

3.3.4货运员对进站产品要指挥龙门吊司机、吊装工将产品分货位堆放整齐，待发产品有整车计划或零担30吨以上单独堆放，零担按各中转范围堆放。并在产品码单上和进站清单上标明货位号交信息员，信息员在ERP系统做移库处理。3.4 发运

3.4.1销售公司根据各分厂产品生产入库情况和发运流向通知发运部，发运部按合同指定的发运方式和到站编排发运计划，并分日、旬、月向铁路运输部门递交车皮计划申请单，及时代办托运手续。

3.4.2货物运单（整车、零担）所开列的品名、吨位、到站，收货人、通讯地址、邮政编码、电话号码等项目必须认真详细填写，避免错发事故。

3.4.3货调严格核对入库单和代运计划，必须凭入库单到货位核对实物方可制票，整车按到站，零担按中转范围（规定核心座底）然后交货运员按指定车号装车。

3.4.4货运员必须做到现场监装，装车前后认真检查车况是否良好，有无破损，立柱外涨等，核对车号，到站，并检查发货码单与实物是否相符合，到站、收货单位、数量等信息是否相符合，待发钢管标识、包装打捆及外观质量是否完好、清洁，确认无误后，方可组织装车，发现问题应及时与相关部门联系，不得擅自处理。

3.4.5货运员装好车后，必须对所装车钢管进行最后复核确认，同时检查车中钢管标识、包装打捆及外观质量是否完好，装载是否平稳。确认无误后，把装好车的入库码单按车装订好并填好件数和车号交货调，货调核对无误后认真准确填写“货运工作日况报表”和“现场交接日志”，将已装好车的填好车号和件数的入库码单交信息员输入ERP系统，在ERP报表系统打印出装载清单，一式三份，并在清单上标明装车货运员的名字，零担装车货调需手工另填写一式三份的装载清单，340库和出口管库装车由装车货运员填写大票，再集中交站台货调，站台货调要对所有大票进行核对。

3.4.6 出口管、石油用管、锅炉管和薄壁管，要用尼龙带吊装。特殊用管按有关要求操作。3.4.7同一个车皮内，若装两个或两个以上到站的零担装车，必须将后到站的货物作为核心底座，先到站的装在上面，且用明显标志隔开以示区别，或用塑料货签，在货签上标明 6 运输号，合同号，件数，到站，收货人等。如遇入库后，变更到站、收货人的合同，货物码单上的到站、收货人要一同变更。

3.4.8凡发运需变更到站、收货人、数量等，必须按销售公司《合同变更单》规定执行。3.4.9产品发运后，结算员必须及时到铁路部门取回货票并整理，然后送财务开票结算，将领货凭证及时寄给收货人。

3.4.10组织发运时，按先进先出的原则组织装车发运，能对装的尽量实行对装。3.5吊装

3.5.1龙门吊、行车操作人员必须按照龙门吊、行车安全操作规程执行，听从地面人员指挥。

3.5.2吊装过程必须轻提轻放，防止吊装不当造成包装破损或散包。3.5.3制止串吊及不规范的吊装方式，防止产品弯曲和影响表面质量。3.5.4吊装吊具要求按公司规定执行。3.6 盘点分析

3.6.1 每月对库存产品进行一次库存分析，库管部和货运部每月报出25天以上库存分析报表，信息部每月报出90天以上库存分析报表，各库对库存时间长的产品查明原因并积极联系处理。综合部及时通报60天以上站存管情况，生产部根据合同清交安排，尽快组织发运或联系退回仓库等。

3.6.2仓库、站台的库存、站存产品每月底、年底进行盘点，做到码单、实物与ERP系统相符，发现疑问或差错报综合部处理。

4、质量问题处理

4.1各成品库、站台有责任对入库钢管的下列外观质量把关：弯管、扁管、散捆、包装带焊接不牢、管体表面划伤、勒痕、毛刺、堵头不规范、油漆喷刷不均、锈斑、长短差大、超大捆包装等外观质量缺陷，产品的标牌，清单与实物的一致性等。

4.2发运部对查处的以上质量问题报质量管理部进行考核处理，并将信息通报相关生产单位及时整改处理。凡发运部入库前查处的问题在未得到整改前不予入库，发运部入库后至发运前查处的问题各分厂要及时整改。发运部对及时查处问题的个人给予奖励。4.3对以上外观质量问题，发运部各入库点或装车点未查出而流入下道工序或客户，追究责任人的相关责任；如因相关生产单位处理不及时而影响合同清交及发运报管理创新部和质量管理部处理。

物资出入库管理规定 篇5

1.2规范物资储备入库工作

2管控（适用）范围

保管处仓库

3管控对象

3.1物资储备出库工作

3.2物资储备入库工作

4管控准则

4.1物资的出库

4.1.1车间领

料必须有符合规定、符合制度、签字齐全的领料单，对于非生产用料应严格把关(领料单另需有分管副总签字)，领料单须写明用途。

4.1.2领料人拿领料单到保管处仓库划价后，才能交单领料。

4.1.3车间领料人到仓库领取新料时，应首先执行《废旧物资回收、处理规定》的有关规定。

4.1.4仓库保管员严格执行凭领料单发货，无单不发货，内容填写不全不发货，名称不准不发货，数目有涂改痕迹不发货，并严格执行计划限额发料。不允许领料人无保管员在场私自到货架上取货。

4.1.5专用物资严格按计划的申请单位、数量发放，不允许无计划发放，不

允许超数量发放。

4.1.6通用物资领用单位有物资消耗定额的按定额发放，无定额的采用非限

额发料，非限额发料因不利于计划性经济核算，必须尽量缩小非限额料范围。

4.1.7各车间单位向仓库领取的物资须当面点验清楚，出库不得退换。

4.1.8原材料发料必须遵循先进先出的原则，以免物资自然损耗或久存变质，为节约新料，降低成本，仓库保管员应尽量推荐利用旧滞材料且严格执行“交旧领新”的规定。

4.1.9原材料不可以不经保管员直接送车间使用，如特殊情况急用，必须经相关领导批准。

4.1.10对入库时间较长的特殊物资，出库要进行复验。

4.1.11发料后及时清理现场，校对物、卡，结清帐目，做到帐、卡、物相符。

-http:///4.1.12仓库保管员在物资出库中一定要面向生产、面向基层、准确及时、按质按量以最优良的服务态度，不断提高工作质量和工作效率。

4.2物资的入库

4.2.1物资入库验收须凭内贸处或国际贸易进口处的入库通知单等凭证，对照物资的月度采购计划或追加（急）计划。

4.2.2对物资的数量、品种、规格进行验收，一般采取与供货单位一致的计量

方法验收，在通常情况下进行全部检验（特殊情况下可以抽检），根据物资不同情况采取过磅、测量、检尺、换算等方法，严格查明运到的物资在数量、品种、规

格上是否与计划、运单、发票及合同的规定等相符。

4.2.3对物资质量进行验收，核实运到的物资在质量方面是否符合规定的要求，凡是仓库能检验的（外包装、合格证等），由仓库保管员负责检验；凡是需要由质检部门或专业部门检验的由各职能部门负责检验，保管员依据各相关部门的检验记录进行入库。

4.2.3.1化工原材料、辅料、木浆进入公司后，由过程控制处取样检验，保管员根据检验记录，注明合格的给予入库，不合格的由内贸处或国际贸易进口处作退货处理；对于让步接收的必须经生产副总签字认可后方可入库。

4.2.3.2设备备品、配件进入公司后，由设备管理处进行检验，保管员根据检验记录，注明合格的给予入库，不合格的由内贸处作退货处理；对于让步接收的必须经生产副总签字认可后方可入库。

4.2.3.3电器、仪表进入公司后，由电力仪表处进行检验，保管员根据检验记录，注明合格的给予入库，不合格的由内贸处作退货处理；对于让步接收的必须经生产副总签字认可后方可入库。

4.2.3.4包装材料进公司后，由成品控制处进行检验,保管员根据检验记录，注明合格的给予入库，不合格的由内贸处作退货处理；对于让步接收的必须经质管部长签字认可后方可入库。

4.2.3.5计量器具进入公司后,由能源计量处进行检验,保管员根据检验记录，注明合格的给予入库，不合格的由内贸处作退货处理；对于让步接收的必须经生

产副总签字认可后方可入库。

4.2.3.6创新技术工程项目物资入公司后,由项目小组专项技术人员或总工授权的相关技术人员进行检验，保管员根据检验记录，注明合格的给予入库，不合格的由内贸处或国际贸易处进口处作退货处理；对于让步接收的必须经总工签字认可后方可入库。

产成品出入库管理规定 篇6

1.目的

规范物料仓库安全管理，明确物料仓库安全标准。2.适用范围

本制度适用于XXXXXXXXXXX有限公司（以下简称“公司”）所有员工。3.职责

一、仓库管理的基本任务

1.1在行政部领导下，负责仓库的物料保管、验收、入库、出库等工作。1.2提出仓库管理运行及维护改造计划、支出预算计划，在批准后贯彻执行。

1.3与项目管理部密切配合，按照材料单取货，并及时反馈物料的短缺或过量等异常情况。1.4严格执行公司仓库保管制度，防止收发货物差错出现。

1.5入库要及时登账，并且在钉钉进销存中录入，手续检验不合要求不准入库；出库时手续不全不发货，特殊情况须经有关领导签批。

1.6负责定期对仓库物料盘点清仓，做到账、物相符，协助物料主管做好盘点、盘亏的处理及调账工作。

1.7负责仓库区域内的治安、防盗、消防工作，发现事故隐患及时上报，对意外事件及时处置。

1.8科学合理地安排物料在仓库内的存放次序，按物料种类、规格、等级取拿的方便程度分区堆码，分区分类、编号管理。

1.9物料标识清楚，存卡记录连续、字迹清晰。

1.10负责仓库管理中的入出库单、验收单等原始资料、账册的收集、整理和建档工作，及时编制相关的统计报表，应用钉钉进销存系统管理仓库。

1.11切忌一项工作未完成就做下一项工作。如遇一项工作需时间等待完成，则做好工作记录，待下一项工作完成后继续完成先前的工作。

1.12做到以公司利益为重，爱护公司财产，不得监守自盗。

二、收货验收

2.1物料验收注意事项：

2.1.1货物进仓，需核对采购订单。待进仓物品料号、名称、规格型号、数量与订单相符合方可办理入库手续。

2.1.2货物进仓，必须采用合适的方法计量、清点准确。大批量收货可采用一定的比例拆包装抽查，抽查时发现实际数量小于标识数量的，应按最小抽查数计算接收该批货物。

2.2.3货物进仓，需办理质量检验手续，其中：

对验收不合格的物料应当与供应商确定数量，在《入库验收单》中给予注明。2.1.4入库物料、产品，必须采用合适、规范的包装（或装载物）。包装标识清晰且与实际装载货物相符。同一包装装载数量统一，同批次货物只允许保留一个尾数。

三、货物入库

公司成品设备、半成品（工具、配件）按照材料单取货入库、购进各种货物等必须办理入库手续。货物到库后，仓库管理员根据材料订单、采购单、货物清单、收据发票等，及时办理验收入库手续。仓库管理员对不符合公司要求的货物，拒绝办理入库手续并及时调换或退货。对于检验合格的货物，仓库管理员须在 “入库单”上签字确认，同时将货物信息录入钉钉进销存系统中。

3.1公司货物入库，必须按照公司产品质量、技术标准（生产部相关规定）及时进行入库。

3.2仓库管理员核对采购货物规格、型号、材料等是否与采购单、货物清单、收据发票等上一致；可观察包装完好程度，并清点实物数量；验收中发现数量溢余或短缺和采购申请单不符时，必须核对单据，入库检验后按实际送货数量入库。

3.3公司取货和购入的所有货物，首先要经过仓库管理员抽检或全检合格（抽、全检视产品要求而定），合格后方可入库，未检验合格、未本人签字的禁止入库；入库单无仓库管理员、项目经理签字的，使用后发现不合格产品由仓库管理员承担责任。

3.4对于货物入库后、多余料退库，由仓库管理员清点完毕后开具退货（入库）单；对于项目经理发现质量问题退库料，由仓库管理员（办理入库手续后）与供应商联系，进行调换、分类存放或重新购买。

3.5对于货物在下班后到达的，仓库管理员按要求及时办理入库手续，不得滞后清点。3.6入库时必须附采购申请单据、购物清单、收据发票等，手续不全的，暂时不予入库，仓库管理员应当天及时向相关主管汇报，同时将货物分类进行摆放。

3.7仓库管理员要做好防火、防盗、防潮工作，严禁与我公司无关的人员进入仓库。仓库保持通风，保持库室内整洁，由于仓库的容量有限，货物的摆放应整齐紧凑，作到无遮掩，标牌要醒目，便于识别辨认。

四、货物出库

4.1货物出库按程序工作。程序依次是：出库前准备登记薄和钥匙、审核出库凭证（是否相关责任人及其领货清单、是否有项目经理签字）、备料、复核、点交施工队、清理、钉钉进销存记录。要求是：及时准确，严格复核，认真点交。

4.2货物出仓，需由公司领料人/施工队提货人在出库单上签字确认，同时当天在钉钉进销存上记录。

4.3项目部领料必须是项目经理指定人员；施工队自行提货，必须核对提货人身份及授权委托。

4.4.正常货物出仓，必须是合格货物。

4.5严禁用白条出仓或擅自从仓库借用物品。确需借用，需经副总经理或其授权人员批准并约定归还日期（一般不超过三个工作日）。

五、货物堆码及库房管理

5.1仓库内所有物品摆放应按照以划分的区域进行摆放，其区域不得出现与之不符的部品。对废品要及时清理保持仓库内的整洁。

5.2同类、同部分、性质相近的货物在一起，进出库频繁的货物按照轻重和使用频率摆放。（注：货物堆码要求：合理【便于先进先出】、牢固【不歪不斜】、定量、整齐【标记朝外】、节省、方便收发【重物落地，轻物放上，小零件放中间】和检查）不得混和乱堆，保持库内的整洁。5.3单据管理：

5.3.1日常进出仓等单据应分单据类别、处理状态分别有序夹放，同时当天要在钉钉进销存中录入相应信息；

5.3.2需递送其他部门、人员的单据应按规定时间及时递送，当日处理，不允许随意押单；

5.3.3每月一次将单据分类别按顺序进行装订，在单据封面、脊面做好标识，分类别、按时间有序地存放在相应的箱、柜内，并在箱、柜表面做好目录标识。

六、安全防护

负责将物料的存贮环境调节到最适条件，经常关注温度、湿度、通风、鼠害、虫害、腐蚀等因素，并采取相应措施。

七、盘点及对账

仓库需根据经管物品重要程度及价值高低设定盘点频度，进行循环盘点。

八、呆滞、不良品处理

8.1仓库应随时关注呆滞、不良物料和产品，应每日作好记录，至少每月定期填报一次。8.2对重大质量事故或操作失误造成的呆滞、不良产品或物料，应随时填报处理。8.3对已填报的呆滞、不良品取得主管经理的处理意见后应及时连续跟进直至处理完毕。

九、沟通协调及服务

仓管员必须具备良好的服务意识，保持良好的服务态度，客户优先，生产为重。当服务对象违规操作或提出不合理要求时，应不卑不亢、以理服人，严格按照公司规定办事。

十、人员变动及移交

10.1仓管人员变动，必须办理交接手续。移交事项及有关凭证，要列出清单，写明情况，双方签字，领导见证。10.2应移交事项包括：

10.2.1经管的货物；

10.2.2单据、账本（必要时）及经管的文件、档案资料； 10.2.3经管的操作设备、设施、工具及文具用品等； 10.2.4办理离职手续.10.3完成公司领导临时交办的其他任务。

十一、注意事项

11.1采购货物必须事先提交采购申请单，经公司审批后购买，严禁事后补办现象，紧急、临时在外接受采购申请等除外，但必须事后进行补单，并经总经理签字。

11.2货物入库、出库、退货等手续办理，必须经仓库管理员签字确认，严禁私自将货物外发，或拉回后不到仓库办理入库或退货手续。

11.3货物入库、出库、退货等手续必须经仓库管理员、项目管理部等至少两人以上人员共同签字。

11.4出库必须遵循“先进先出，推陈储新”的原则，使仓储管理实现良性循环。

十二、其他

12.1本制度如有未尽事宜或随着公司的发展有些条款不适应工作需要的，各部门可提出修改意见交行政部研究并提请总经理批复。12.2本规定解释权归行政部。12.3本规定从发布之日起生效。

附件1：入库流程图

附件2：入库验收流程

成品油库管理优化探讨 篇7

关键词：成品油库存,管理,优化

成品油库是成品油供应系统中重要的物流枢纽, 是保障着成品油一次、二次配送运输的主要条件。成品油油库作用的发挥受成品油库存管理的规范与否的制约, 成品油油库库存的管理机制合理、规范, 可以有效的促进成品油配送中心的作用发挥, 消除运输过程中的不合理现象, 从而提高了成品油运输的效率。

1 成品油库管理现状

现阶段我国成品油库存管理还是以传统的管理模式为主, 主要是根据以往的油库库存量和销售经验, 依据各地区的实际情况制定油库的进货计划, 然后及时上报给油品销售的供应商, 他们在根据用户的订单安排送货。在此种销售模式下, 成品油的销售部分会采用适应自己销售策略, 来了解现有的库存现状以及确定订购时间, 库存管理满足订购条件时, 应该及时向上游供应商下订单, 接到订单后由供应商组织供货。这种模式给库存管理带来了信息化程度不高、竞争能力弱等一系列问题。

1.1 供应成品油效率不高

传统的管理模式无实施业务流程的再造, 这样导致成品油物流相关环节不能衔接顺畅, 会导致流通环节时间消耗的较长, 工作效率低。而供应商对成品油的运送大部分依靠下游企业的需求来实现, 各销售区域的主要是按照行政区域来划分的, 这样导致有些油库和加油站在进货的时候舍近求远, 出现迂回运输, 增加了运输费用, 同时造成了资源浪费。在各个不同的销售区域内部, 还会出现运力不平衡的现象, 资源的优化配置不合理, 使运营成本升高。

1.2 在成品油物流活动信息传递过程中, 存在“长鞭效应”

所谓的长鞭效应。是在油库各方面物流活动流程上, 依据下一级企业的计划情况来制定及落实各种决策, 如果出现所掌握的信息有出入, 就会致使整个流程运行不顺畅, 并且会逐级增加。“长鞭效应”会影响到石油及石化企业, 并造成一定的浪费, 同时会使上游公司增加工作量, 导致企业现有资源的浪费。也会影响成品油运输的时间。由于企业成品油物流信息化程度低致使成品油物流中长鞭效应的出现。

1.3 油库库存运营管理水平不高

现阶段我们成品油的储存设施存在单库容量小、总体库容过剩、布局不合理等存在储存设备不能适应现代化配送的需要等问题, 制约油库库存管理的重要因素有油库设备陈旧、管理水平不高。除以上因素外油库内部运行的自动化水平低及计算机网络技术应用不完善也是影响油库库存管理的主要因素。

2 成品油油库库存管理的优化措施

2.1 加强油库库存的信息化管理水平

以油库液位仪等自动化系统为基准, 建立油库管理的统一标准和管理信息系统, 对油库库存的实际库存信息进行分层次实时监控。及时了解本单位油库的实际库存, 同时熟知供应区域内管理的油库和地区油库的库存情况, 掌握销售企业全部库存信息, 同时做好各物流环节的数据监控工作, 主要是对一、二级库存及各品种和规格油品的库存信息了解掌握, 按照掌握的情况, 调度运输组织和送货安排要依据掌握的信息, 实现计划调度滚动优化, 及时对区域油品销售的合理库存进行补充。

借助先进的管理信息系统和集约化的配送体系, 按照资源需求计划, 提供全天候、全方位、全过程的服务, 将市场需要的油品, 在正确的时间里, 以优化的运输方式、良好的状态和合适的成本送达到合理辐射半径内的油库、加油站和终端用户, 提高配送体系的效率和精确性, 能使对油库的资源供给更为及时, 降低油库缺油、压车、压船的概率, 降低安全库存的需求, 保持合理的循环库存, 缩短油品调运组织配送的周期。下游企业可以放开手脚进行核心业务的开发, 做好市场终端销售业务, 降低库存管理成本, 保证市场需求。

2.2 优化库存管理, 提高运营效益

2.2.1 以优化油库为基点, 协调库存情况

以提高油库周转率为目标, 来加强对相关变化的适应性, 统一优化和调配辖区内现有油库资源, 使油库数量、资源分布与库容合理化, 并进行库存油品结构和库存保有量的优化, 充分发挥移动库存的作用, 以应对外界环境的变化。实现精细化管理, 加速库存周转速度, 降低库存水平和储存保管费用。通过对油库作业数据的及时记录, 实现对油库库存的实时监控, 为制订合理的油库安全库存与补货计划提供基础, 伴随市场预测准确性的不断提高, 资源配置计划与调运计划兑现率的提高, 油库补货的不确定性将降低, 这也为降低因供货不确定性而进行的油品储备, 从而最终达到加速油库库存周转、降低储存保管费用的效果。

2.2.2 完善内部控制机制, 保证存货安全

对于成品油销售公司来说, 成品油库存是的它一项重要资产, 油库经营管理效益的提高关键环节主要是存货资产价值的管理, 所以在库存管理中要对实物库存的定期盘点和抽查盘点等方面重点管理。

(1) 库存管理流程规范。在日常管理中要充分利用信息系统及会计等相关记录, 来明确存货取发出、验收入库、库存保管等相关环节的管理要求, 确保有效控制库存管理全过程中的风险。

(2) 现场库存监督。对库存管理油库现场监督盘点要求每年至少进行一次, 由财务资产、调运、配置、质量检验和油品监督检测中心组成现场盘点抽查小组, 经过监督抽查的盘点, 检查油库库存管理中的账实是否相符, 检测油库库存机构定期盘点实效性, 从而来加强库存的管理的有效性。

3 合理利用油库功能, 提高油库的运营效益

在保证下游销售企业资源均衡供应和炼化企业生产后路畅通的前提下, 要充分发挥将中转集散油库储备功能的作用, 及时准确地进行调节油库库存, 充分利用好油库的蓄水池的作用, 从而使油库的运营效益大大提高。经营状态正常的运行下, 加强成品油价格预测及需求走势的研究, 如遇产品供应充足及价格预期上涨的前提下, 应该增加油品的收储, 这样可以将由于价格上涨带来的利润保留在一级配送油库, 避免由于再流通及终端销售环节的投机行为, 与此同时还能够避免因为价格变动对市场需求变化的影响。相反, 当价格的预期降低时, 在保障市场供应的前提下, 降低油库库存量。

参考文献

[1]王亮, 曹迪.成品油库存管理的策略及优化[J].石化技术与应用.2010 (01)

[2]赵树民, 林玉宽.成品油销售企业油库经营管理研究[J].中国总会计师.2010 (08)

出入库流程规定 篇8

仓库出入库流程规定

一、目的

为了更好地发挥仓库调配功能，促进仓库管理工作高效、安全、有序运作，依据公司实际情况，特制定本流程规定。

二、范围

公司仓库

三、权责

3.1 仓管员负责仓库原材料、零部件、配件等物资的储存管理，并建立入库电子台账。

3.2 生产文员负责开立《领料单》，并建立出库电子台账。

3.3 车间领料员依据《领料单》，领取物资并清点数量，核实签收。

四、流程规定

4.1 入库流程

4.1.1 采购员或送货人将材料运送到仓库的指定区域，并提供相应材料的送货单据。

4.1.2 仓管员按照所送的材料与相应的送货单据明细，进行核对，其中核对的基本信息，包括材料名称、型号、颜色与数量等，做到信息的一致性。

4.1.3 过磅材料如铁件等，需过磅称重并记录。

4.1.4 入库单必须由采购员和仓管员核对签字认可，做到帐、货相符。物资验收无误后，仓管员依据《送货单》相关票据及时记账，详细记录材料的名称、数量、规格、入库时间、单证号码、验收情况、存货单位等，做到帐、货相符并做入库电子台账。

4.1.5 送货单据不全或数据不清楚，而送货人又不能及时提供正确数据的，拒绝签收并直接退回。

4.1.6 入库材料在搬运过程中，应按照物资外包装上的标识进行搬运;注意材料物资安全，在堆码时，应按照仓库管理堆放距离要求、先进先出的原则进行。

4.2 出库流程

4.2.1 依据《生产任务单》、BOM表等资料，生产文员开立《领料单》给车间领料员，单据应注明材料名称、规格型号、数量、单位等信息。

4.2.2 仓管员接收《领料单》，进行备料配料，材料备齐后，领料员在《领

料单》签字确认，仓管员核签。

4.2.3 库管员凭领料人的领料单如实领发，若领料单上生产主管未签字、字据不清或被涂改的，库管员有权拒绝发放物资。

4.2.4库管员根据进货时间必须遵守“先进先出”的仓库管理制度原则。4.2.5生产文员将《领料单》的内容，录入电脑，建立材料出库电子台账。4.2.6 生产文员定期将材料出库电子台账和仓管员对账，并协助仓管员盘4.2.7 任何人不办理领料手续不得以任何名义从库内拿走物资，不得在货架或货位中乱翻乱动，仓管员有权制止和纠正其行为。4.2.8 以旧换新的物资一律交旧领新；领用的各种工具均要上工具卡，并由领用人签字。

五、仓库管理

5.1.1 物资入库后，需按不同类别、性能、特点和用途分类分区码放，做到“二齐、三清、四号定位”。

a）二齐：物资摆放整齐、库容干净整齐。b）三清：材料清、数量清、规格标识清。c）四号定位：按区、按排、按架、按位定位。

5.1.2、仓管员对常用或每日有变动的物资要随时清查，若发现误差须及时找出原因并更正；仓库做好月盘点工作。

5.1.3、库存信息及时呈报厂办。须对数量、文字、表格仔细核对，确保报表数据的准确性和可靠性。

六、本规定自公布之日起实施。

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