车间技术员岗位职责

车间技术员岗位职责（通用11篇）

车间技术员岗位职责 篇1

888脱硫催化剂是长春东狮科贸实业公司研究开发的新一代无毒、高效属一元催化法脱硫脱氰催化剂的新型产品。

888脱硫催化剂中有—NH4SO3和三核酞氰钴聚合团的活性大离子, 且从结构式中可以看出每个酞氰环有8个碳原子组成, 为多电子共轭体系。其中4个氮原子与金属中心原子钴以共价键和配位键结合, 从而形成了载体和电子转移的通道。吸附的O2得到一个电子, 变成O2-, 与H+结合成HO2自由基, 使888的催化反应为自由基反应。

888催化机理可分为四步:

(1) 在溶液终不过将溶解的O2吸附而活化;

(2) 当遇到H2S等含硫化合物时, 将硫化物吸附和氧化反应形成新的化合物析出单质硫;

(3) 新产物从活性大离子的微观表面上解析离去;

(4) “888”大离子重新吸氧携氧而获得再生, 周而复始。由此可见, 888是名符其实的催化剂, 反应前后不改变其质和量, 只充当催化介质。只要888活性大离子保留在吸收液中不被其它物质俘获或溢流出系统外, 其使用寿命相当长久, 使用率高。

2 山西原平化学工业集团有限责任公司 (下称原化) 栲胶脱硫工艺状况

原化联醇脱硫工艺使用半水煤气栲胶脱硫工艺。平时操作要点主要如以下几点:

(1) 经常调整溶液中的总碱度, 催化剂浓度等, 保持各组份要在规定的指标内, 根据生产负荷的变化及进出口硫含量, 适合调整溶液循环量 (即碱度、催化剂浓度、循环量生产正常操作三要素) 。

(2) 加强氧化再生浮选分离, 维护调整喷射器液相压力和温度及溢流量的适度控制, 使再生完全, 浮选回收彻底, 提高吸收溶液的质量。

(3) 强化回收熔硫的操作管理。熔硫温度、压力、流量控制十分重要, 特别要注意进熔硫釜泡沫要滤清, 熔硫后残液回收要进行处理, 最好是经过多级沉降过滤处理, 使其变成清液, 再用空气吹搅补氧恢复活性后方能返回系统, 减少对再生的干扰。真正做到强化回收熔硫优化再生之目的。

(4) 维护运转设备的正常运行, 注意液位控制和安全生产等。要根据自身设备工艺特点, 生产负荷状况、认真细心摸索, 不断优化工艺条件和操作管理水平。

3 原化888法脱硫过程化学反应方程式

脱硫化氢:

催化氧化析硫:

脱有机硫:

催化氧化析硫:

溶液再生:Na HCO3+Na OH=Na2CO3+H2O (式11)

催化剂再生: (888吸附O2恢复活性不存在价数得失, 只是由失氧态变成携氧态)

反应 (1) 为可逆反应, 若尽快将反应生成物Na HS进一步氧化可以加快反应向右进行, 提高反应效率。此外, 析硫反应 (3) 每析出一个S原子就相应地生成一个OH即相应地提高了Na2CO3的浓度。反应速度与反应物浓度积成正比。催化活性强, 析S越多就越有利于提高脱硫率。反应 (2) 、 (4) 形成多硫离子888催化剂的一大特点, 由于溶液中硫离子在888催化下多硫离子大量形成从而提高了硫容, 降低了溶液中悬浮硫的含量, 并能活化硫, 加速沉积硫团互解, 故对清洗系统内积硫具有较强作用。

4 原化888法脱硫过程工艺状况

(2) 总碱度 (以Na2CO3计) :20~30g l (或0.3~0.6mol/l) ;

(5) 悬浮硫≤0.5g/l;

(6) 888浓度8~15×10-6;

(7) 液气比>12L/m3;

(8) 温度:吸收30~40℃, 再生35~42℃;

(9) 填料塔空速:0.5~0.8m/s;喷淋密度:30~40m3/m2·h;

(10) 再生氧化槽溶液停留时间15~20min, 吹风强度45~60 m3/m2·h;

(11) 喷淋器液相压力0.25~0.35mpa;流速18~20m/s;

(12) 888脱硫剂日耗量0.6~0.9g/k·H2S。2005年8月29日, 半水煤气负荷43000m3/h, 循环量740 m3/h, 入口H2S3.0~2.8g/m3, 出口27~40mg/m3。8月30日往栲胶脱硫液系统加888脱硫剂, 加脱硫剂前后, 栲胶溶液成分稳定, 但是脱硫塔循环量降到了550~600 m3/h, 出口硫含量在指标范围内, 运行一个月后脱硫塔阻力降低到40mm Hg以下。

5 原化栲胶脱硫液使用888法脱硫催化剂结论

原化在原有栲胶脱硫法脱半水煤气硫的方法基础上, 使用长春东狮科贸实业公司开发的888脱硫催化剂, 栲胶与888共同使用, 增强了脱硫效果, 并且888清洗脱硫塔内积硫的效果明显, 塔阻由原来的300mm Hg降到了40mm Hg以下, 脱硫效率由84%提高到了95%以上, 消耗成本由单纯使用栲胶时的960元/天, 降到了栲胶和888脱硫催化剂共用的452元/天。

摘要：本文主要介绍888脱硫催化剂的组成, 它是由酞菁钴有机化合物, 水扬酸磺酸铵化合物, 2.G二磺酸铵1.4苯醌按一定比例复配而成。该催化剂具有脱除无机硫及部分脱除有机硫特性和该脱硫剂的使用方法。

关键词：888脱硫催化剂,组成,栲胶法

参考文献

浅谈纺织车间热能转移技术 篇2

关键词：纺织车间 热能转移技术 节能技术 细纱车间

纺织企业用电量很大，约和整个纺织企业的工人工资相当。作为劳动密集型的纺织企业，在原料成本和人工成本已无潜力可挖的情况下，节能已成为纺织企业可持续发展、增加企业利润、提高企业核心竞争力的最佳选择。

目前很多纺织企业有的车间在冬季需要供热，有的车间则在冬季把大量的热量排出室外，能量比较浪费严重。如果能把排出室外的热量转移至需要供热的车间，则可以节约大量的能量，该技术本文称为纺织热能转移技术。纺织车间热能转移技术是纺织车间节能的有效途径之一。合理使用热能转移技术，可使纺织车间冬季可不设供热系统而达到工人热感觉要求，节能减排效果十分明显。

1 纺织车间热能转移技术的原理

部分纺织车间如细纱车间由于机器发热量大，在冬季车间热量仍有剩余，需要大量排放到室外大气中，大量热能白白浪费；而部分纺织车间如络筒车间和前纺车间在冬季则需要供热。此时可采用热能转移、风量平衡的方法，把热量剩余车间的热量转移至需要供热的车间。该技术称为纺织车间热能转移技术。该技术的核心在于：不消耗或消耗很少的能量，将部分纺织车间的热能转移至另外的纺织车间。

发热量较大的车间主要是指细纱车间。细纱车间用电一般占全厂吨纱基本生产用电的60 %～70 %，除一部分转化为加工产品的机械能外，绝大部分电功率转化为热能散发到车间中。细纱机的主要产热部件是电机，电机表面温度甚至高达60℃，远远高于车间的温度。因此为节约能源，目前细纱车间的电机基本上都单独进行排风，称为工艺排风。由于细纱车间热量过剩，无论冬季还是夏季，工艺排风都排至室外大气中。除工艺排风外，细纱车间的车间回风称为地排风。根据国家标准，细纱车间的温度一般也高于其他车间的温度。实际纺织车间中，冬季细纱车间的温度甚至比前纺并粗等车间的车间温度高10℃以上。

发热量较小的车间包括有后纺的络筒车间、前纺的并粗车间等。这些车间的机器数量较少，机器排布较稀，整个车间总体发热量较低。在冬季，仅靠机器发热量不足以保证车间的温度。为达到国家标准要求的温度，需要从外界输入热量。

纺织车间热能转移技术是指在冬季，把细纱车间的热量转移至后纺的络筒车间、前纺的并粗车间等产热量较小的车间。通过这种车间热能的相互转移分配，来节约能源。

2 纺织车间热能转移技术的应用

热能转移可以采用两种方法：①细纱工艺排风通过空调室送至产热量较小的车间；②细纱车间空气直接流通至产热量较小的车间。

方法一：细纱工艺排风通过空调室送至产热量较小的车间

工艺排风回细纱空调室过滤后，由工艺排风机通过主风道隔出的一条通道送至产热量较小车间的空调室，然后由该空调室的送风机送至车间。该方法较以往空调系统的不同之处在于：①工艺排风室的排风窗可调，可把工艺排风调小或关闭，以保证在冬季工艺排风可送至其他车间；②在主风道内隔出一条风道，连接细纱空调的工艺回风室和产热量较小的车间空调室。在隔出风道的两端，装有调节窗以保证冬季工艺排风可以畅通，而夏季工艺排风不能通过。隔出风道可采用普通的砖墙或玻璃钢风道。

方法二：细纱车间空气直接流通至产热量较小的车间车间

当细纱车间与产热量较小车间相连，也可以利用细纱车间的空气来加热隔壁车间。此时，需要打通两个车间的隔墙，安装门或者窗。冬季时减少细纱车间的排风量，增加新风量，保证细纱车间相比隔壁车间为正压状态。隔壁车间关闭送风系统，打开回风系统。则打开两个车间之间的门和窗，就让细纱车间的空气直接流通至产热量较小的车间。

当然，方法一采用了工艺排风机和送风系统，其送风比较均匀，整个车间的舒适度较高，热能利用率较高，然而增加了隔出风道，改造费用较高；方法二仅使用了门窗，把细纱车间的空气流通至隔壁车间，热能利用率很低，整个车间车间温度不均匀，热舒适性很低，但改造费用较低，而且不开隔壁车间的送风机，运行费用较方法一为低。

总之，通过上述两种方法，可将细纱车间的多余热量送至产热量较小的车间，从而保证车间热能的相互转移分配，这样可节约大量能源。例如，利用车间热能转移技术，在除西北、东北偏冷地区之外的纺纱厂，冬季可不设供热系统，节能减排效果十分明显。

结论

纺织车间热能转移技术是指在冬季，把细纱车间的热量转移至后纺的络筒车间、前纺的并粗车间等产热量较小的车间。通过这种车间热能的相互转移分配，来节约能源。

纺织车间热能转移技术有两种方法：细纱工艺排风通过空调室送至产热量较小的车间；细纱车间空气直接流通至产热量较小的车间车间。

注塑车间技术员岗位职责 篇3

2、主要负责注塑车间所有设备的维护和保养;

3、主要负责注塑车间制程原材料及辅助用料的合理领用与管控;

4、主要负责注塑车间技术员生产工艺调试技术的监督和纠正;

5、主要根据生产订单计划，合理安排生产,确保生产任务保质保量地完成，根据客户的需求相应地调整生产计划;

6、主要制订注塑部各级员工的岗位工作职责，并监督其履行职责;

7、主要制订注塑部所有人员的培训计划，并按计划对各级员工进行岗前技能培训、技术培训、品质培训、管理培训、制度培训、“6S”培训、消防/安全知识培训等，不断提升注塑部员工的整体素质，提高其工作质量和工作效率。6S的维护与管理;

生产车间技术员岗位职责通用 篇4

1.严格遵守utc道德规范。

2.负责贯彻实施奥的斯公司的环境安全(eh&s)政策和法规、公司的安全规程,以及当地的安全政策和法规,积极支持和参与公司的环境健康安全活动。

3.按照pc部门的月度生产计划,合理配置人手;在生产主管的指导下准备并处理扶梯装配方面的所有工作,负责确保这些工作满足规定的质量,性能和发货计划,并按公司的意愿和要求执行。

4.跟踪现场生产情况,将影响生产进度的问题反馈到相关部门,推动问题的解决以保证生产顺利进行。

5.确保工人按相应的工艺指导工作,确保装配质量符合奥的斯要求,监测、记录生产中的问题,协助工程师分析问题原因并建立改善措施。

6.定期向生产主管报告有关生产中使用的原材料供应、人员补充及生产、计划执行等存在的问题,并提出建议。

7.组织有必要的加班;保存员工不安全操作、违反纪律、缺席的纪录和下属工作的总记录。协助生产主管建立员工个人的发展计划,以便能够适应生产的需要。积极参与并鼓励员工参加继续改进计划。

8.带领生产车间积极参与ace活动。

9.能适应短期出差

任职资格:

1.教育背景和专业资格

大专或以上学历,电气或相关专业背景。

2.工作经验

不限

3.专业知识

熟悉基本的机械制造和电气知识

具备一定的粤语或普通话及简单的英语

具备良好的沟通能力,实干,逻辑及原则性强,团体协作好

4.其他

诚信,个性开朗,逻辑思维能力强,协调能力,能承受压力。

汽车生产线喷涂车间火灾防控技术 篇5

1 涂装车间的工艺流程

汽车生产的喷涂车间工艺流程主要有以下五个步骤:首先将焊接车间输送来的车身进行前处理水洗,然后通过阴极电泳并烘干,三是进行中涂喷漆并烘干,四是进行面涂喷漆并烘干,最后通过输送线送装配车间装配。车间内附设调漆间和喷漆室,喷漆过程中使用的漆料事先在调漆间配好,通过管道输送到喷漆室进行喷涂。

2 涂装车间的火灾危险性

喷涂车间的火灾危险性很大。目前,通常采用的喷涂方法是将漆料利用高压空气或高压静电场,使漆料雾化附着在车身表面。在漆料中一般含有大量低闪点的易燃、易爆、易挥发的各种稀释剂,最常见的是有机溶剂二甲苯,作业时,这些稀释剂和漆雾的一部分有可能散发到车间内,与空气混合到燃烧爆炸浓度时,一遇明火或火花就将发生火灾爆炸。此外,在喷涂过程中,当涂料从喷枪中急速喷出时,由于激烈的摩擦和涂料迅速脱离喷枪,会产生大量静电。这些电荷如果无从释放或释放不及时,就会很快蓄积。空气中,当静电电压达到340～350 V时,易发生火花放电,形成引燃引爆的点火源。

从喷涂生产的布局和生产工艺整体来看,易发火灾事故的环节主要集中在以下方面:室内电器设备故障、烘箱和干燥设备故障、人员违规、吸烟、维修时电焊气割、加热和照明产生的明火、设备自身发热、涂料渣自燃、设备接地不良、接触放电不畅、电压不稳、输气软管泄漏、皮带摩擦静电、配电电缆破损、可燃杂物清理不当、人为操作不当等。具体分析近年来比较典型的喷涂车间火灾事故,绝大多数是由于修补焊割、电器故障、违章作业、吸烟、维护管理等导致漆雾或漆渣着火,而由于没有良好接地或喷枪过于接近工件引起静电引发火灾只占少数。目前,国内一些汽车厂商使用的涂装生产线均与国际知名生产商的技术同步,大多采用专门的钢制封闭喷漆设备,生产线及车间内送排风系统等一应俱全,室内可通过调节保持微正压,并且配备可燃气体浓度报警系统。考虑二甲苯等可燃气体的最高允许浓度远低于其爆炸下限浓度,在正常情况下发生气体火灾的几率很小。所以,喷漆室火灾主要为固体表面火灾。综上所述,喷涂车间的火灾危险性主要来自喷涂设备自身的安全性和使用过程中的操作管理不当。

3 涂装车间的火灾预警和联动系统设置

目前,我国现行的消防技术规范将涂装车间定性为丁类生产场所,规范对如何设置涂装车间内的火灾报警系统尚无严格规定,某些中外合资的汽车生产企业由于全套引进国外先进的生产线,会相应配置一些火灾报警和联动系统,但配置水平参差不齐,国家的现行规范与快速发展的汽车产业相比,已不能满足当前安全生产的需要,急需进行进一步明确。

2010年5月,笔者随团对某企业汽车喷涂实验车间的火灾防控技术和消防安全管理进行了业务考察。该车间采用新型自动静电涂装系统,使用最新开发的旋杯型静电喷涂机器人。此生产线根据涂装工业的规范和惯例,从其火灾危险性、对人身安全和为其他专业配套的方面考虑,设置了全方位、多种类的火灾报警装置,统一监视该车间的消防安全状况,并能及时联动控制灭火和疏散等应急设备,自动切断气源和工作电源。

具体的设置是:在涂装车间内设置火灾自动报警系统,每一报警分区设两组不同类型的火灾探测器;每个消火栓内设置手动报警按钮;在喷漆室内设有防爆型声光报警器、消防广播和消防电话;在调漆间、储漆间内设置防爆型火焰探测器和可燃气体浓度探测器;在空调送风机组及烘干室燃烧器附近设可燃气体浓度探测器;车间电缆采用报警温度为60℃的防爆型感温电缆。上述各种报警探测装置均通过光纤联网,将火灾报警信号传送到设有专人值守的消防中心监控室内,实现集中报警和监控。确认火情后,利用火灾报警控制器联动设备控制车间内水喷雾系统、雨淋系统、自动喷水灭火系统及气体灭火系统等灭火设备的运行,及时切断管道的涂料气源供应,根据需要切断工作电源,达到迅速灭火的目的。

4 涂装车间的灭火系统设置

目前,我国现行消防规范中只规定了涂装车间喷漆工段喷漆部位应设可燃气体浓度报警系统或自动抑爆系统,要求厂房的钢结构在火焰能够到达的部位需进行防火涂料的喷涂处理,除此外并未明确要求车间设置其他类型的自动灭火系统。

该汽车喷涂车间内喷漆室设置的是水喷雾灭火系统,见图1所示。调漆间设置的是七氟丙烷灭火系统,喷漆室上方车间楼板上设置雨淋自动灭火系统,车间其他区域设置自动喷水灭火系统。辅助配套的储油库设置移动式泡沫系统,油库油泵间设置悬挂式干粉灭火系统。车间内除标配消火栓系统外,灭火器以磷酸铵盐干粉灭火器和二氧化碳灭火器为主。而一些国内汽车企业的涂装车间喷漆室、调漆间、喷漆工段等部位使用的是CO2自动灭火系统。通过与外方技术人员的交流,认为在喷漆室内设置CO2自动灭火系统的适宜性有待商榷。

建议国内相关汽车生产企业、设计单位和国家规范编制人员充分开展调研并结合我国汽车生产现状和经济发展实际,尽快制定相关的规定和技术标注,明确涂装车间内设置灭火系统的要求。

5 喷涂设备的主动安全防护

该汽车喷涂车间使用世界先进的“SAMES旋杯型静电喷涂机器人”,见图2所示。其自动化程度高、控制复杂。在这套喷涂设备上附属配制了一套独立的CO2局部应用灭火系统。该灭火系统与自动喷涂设备相连,并不与喷漆间和喷涂车间内其他各类消防设施发生横向联系,独立性较强,反应时间短,安全系数高。该灭火系统设置在自动喷枪(杯)进口,一旦发生火灾,喷涂系统将迅速根据火灾报警信号进行自动切换,控制喷枪(杯)切断涂料供应,自动切换喷出CO2气体,将整个自动喷涂设备笼罩,降低设备中的氧气浓度,利用窒息原理扑灭明火,达到保护自动喷涂设备的目的。此类防护系统能变被动灭火为主动安全防护,符合现代消防发展理念,而且系统独立,占用空间小,无污染,对设备、生产线甚至整个洁净车间无干扰破坏,是一种高效、节能、环保的灭火设备,值得在国内汽车生产企业推广应用。

6 涂装工艺的防护措施

与其他丁类生产车间相比,涂装生产工艺火灾危险性大,发生火灾后损失大,应采取全面消防防护措施,确保不发生火灾。总结并吸取国内外汽车生产企业火灾案例的经验教训,结合我国当前汽车生产企业涂装工艺的发展现状,笔者建议应重点加强以下措施防控火灾。

(1)技术防范措施。喷涂车间内所有结构件均应采用耐火材料制成;钢结构需全部喷涂防火涂料达到相应耐火等级;所有易燃、易爆的设备均应在封闭空间内生产作业;设备应位于厂房的边缘且人员相对不集中的地方,并应设置防火墙与其他部位隔开;建筑应设避雷装置;加强通风换气次数,减少易燃易爆气体停留时间;应设置废气处理直接燃烧装置;所有的疏散门应开在最近的对外出口处,而且向外开启;通向疏散门的通道应保持畅通;在与相邻的焊装车间及总装车间连廊处应加装防火分隔设施;灭火器具保证间隔不大于30 m配置,每个配置点应至少有两个泡沫灭火器、0.3～0.5 m3容积的砂箱、1套灭火毯和1把铁铲;车间内所有的电气设备都应为防爆型;所有金属设备都应可靠接地,地面应为防静电地面,防止静电积聚和静电放电。

(2)消防管理措施。施行消防安全责任制和岗位责任制,按照“谁主管、谁负责,谁在岗、谁负责”的原则,加强岗前的日常临查、定期的设备维保、年度的全面检查和设备检测;明确操作规程,制定应急处置和疏散预案,加强处置和疏散演练;加大防火宣传和教育力度,培育全员消防意识。具体的管理措施有:工作人员均应经安全技术教育培训后才能上岗,并定期进行实地考核;杜绝擅自增加或使用不合格电气设备;工人行为要规范,杜绝违规操作;车间内严禁烟火,不许带火柴、打火机等进入车间;在安装和维修设备时,要落实“生产不动火,动火不生产”的管理措施,确需动用明火的,必须严格动火审批程序,采取严密的现场防护措施;所有工作人员的工作服、手套、过滤布等用完后应及时清理、合理放置,以防聚热自燃;调漆用的油漆贮存量不应超过1日用量;严禁将工具和涂装用料放在车间通道上;无关人员不能进入喷涂车间的工作场地;安全制度和处置预案以及疏散路线图要醒目,安全设施标志要清晰。此外,公安消防部门应依法加强消防监督,严格建筑设计消防审核和验收以及相关的备案检查,把好源头防火关。同时,加强对喷涂车间和附属配套设施的监督管理,针对火灾隐患,做到及时发现,及时督促整改,对存在重大火灾隐患的要依照有关规定及时建档立案,组织有关部门和专家进行论证分析,评估火灾危险,拟定整改方案,依法限期督改火灾隐患。

7 结语

经过对该系统研发单位的实地考察,结合我国现行消防技术标准和国内汽车生产企业的实际情况,按照确保安全和经济适用的原则,得到以下启示:一是应考虑涂装车间的火灾危险实际特性,突破国内消防技术标准的最低要求,增加必要的火灾预警装置和灭火装置,如:防爆型感温电缆、防爆型声光报警器、火焰探测器、楼板雨淋系统等。二是充分考虑各种因素,选用实用的灭火系统。针对喷漆室采用CO2灭火系统是否合理的问题,应从必要性、实用性和经济性等各方面衡量,认真研究;同时在喷漆室灭火系统的配置上,建议根据喷漆室火灾的性质和企业投资、资源情况,酌情选择自动喷水灭火系统、水喷雾灭火系统、可移动式灭火器系统及独立式气体灭火系统等;对一些小型汽车生产企业和生产量较低的喷漆室,可只选用移动式灭火器。三是强化各类技防措施和人防管理的有机结合,防止由于管理环节失控造成人为火灾事故的发生。

摘要：以某汽车喷涂实验车间的火灾防控技术和消防安全管理为例,结合我国汽车生产现状,系统阐述如何确定既能确保安全可靠,又经济适用、节省投资的汽车生产喷涂车间的火灾防控技术。

关键词：汽车生产,喷涂车间,火灾防控

参考文献

[1]刘瑞明.浅析喷涂工艺的火灾危险性[J].消防科学与技术,2006,25(06):830-831.

[2]宋文华,杨志舟,李子伟,等.超细干粉灭火设备在涂装作业场所中的应用[J].消防科学与技术,2007,26(06):661-665.

[3]梁清水,梁清泉,徐文毅.细水雾特性及其灭火机理分析[J].消防科学与技术,2005,24(04):447-451.

车间技术员工作职责 篇6

2.熟悉车间工艺流程，协助发酵生产;

3.熟练掌握液体包装机工作原理并熟练操作;

4.熟练掌握发酵罐工作原理并熟练操作;

5.维修包装机及其它设备的日常维护和保养。

★ smt技术员工作职责

★ 技术员工作职责checklist表

★ 生产技术员工作职责工作范围

★ 现场技术员的主要工作职责

★ 质量技术员岗位的工作职责

★ 技术员工作总结报告精选

★ 编程技术员工作检讨书

★ 如何描述工作职责

★ 工程技术员个人工作总结报告

车间技术员岗位职责 篇7

通常情况,汽车工厂主要由冲压、焊装、涂装、总装等车间组成,总装车间主要负责动力总成分装、部件分装以及车身的存储、整车的装配、调整、检测等任务,要完成以上的工作内容,需要应用大量的机械化输送技术。

如何精益有效合理规划好车间内的非标机械化设备,是装配工艺规划设计需要重点考虑的课题。

要合理规划总装车间非标机械化输送设备,首先要求了解装配生产的工艺过程。

1 装配工艺简述

1.1 装配工艺流程

为满足产能规划,实行精益生产,装配车间都采用了模块化装配工艺,主线模块有:车身PBS线、内饰线、底盘线、合装线、调试线等,分装模块有:车门、仪表台、动力总成、轮胎、座椅等。

模块化装配就是对汽车零件进行分装成部件,然后在主线工位再进行组装,进而完成整车装配。工艺流程如图1所示。

根据汽车产能的纲领规划,装配装车间精益的工位数通常在100～120个左右,要在有限的面积内布置这么多的装配工位,需要选择合理的机械化输送设备,既要考虑安全性、智能化、节能与环保要求,又要考虑产能的提升和柔性化生产。

1.2 工艺规划依据

产品资料、生产纲领是装配工艺设计的依据。产品资料主要有整车技术条件、总成明细、零部件清单、系统的装置图及其它产品技术要求。

在进行总装系统规划前还需明确:车间占地面积、生产能力、车型信息(如长、宽、高尺寸,重量和重心位置,工艺支撑点等)。

1.3 工艺设计参数

(1)生产节拍。生产节拍是指在总装配线上连续进行汽车装配时,相邻两车下线的平均间隔时间。满足生产节拍是选择输送设备的前提条件。

影响生产节拍的主要因素:设备开动率(通常为85%～95%)、年工作基数、生产班制、单班有效作业时间等。

计算公式为:生产节拍=(年工作时间×生产线开动率)÷年生产计划。

(2)工位间距

工位间距通常选择最大车型长度加长700～1 100mm。选取的机械化输送设备的输送速度与装配工位间距长度有关。以最大车长为4500mm为例,合理的工位间距为5500mm。

以安装空间作为划分标准,机械化输送可分为悬挂输送和地面输送两大类。

应用于轿车总装车间的悬挂式输送技术主要有:普通悬挂输送机、积放悬挂输送机、EMS电动小车、摩擦式积放输送机等。

应用于轿车总装车间的地面机械化输送技术主要有:滑撬输送机、板链输送机,AGV自动引导车、辊道输送机及链式输送机等。

下面对以上两类输送技术进行分析,重点介绍各自在总装工艺过程中的应用,阐述其部件构成以及各自的性能特点。

2.1 普通悬挂输送机

普通悬挂输送机通常有轻型悬挂输送机、重型悬挂输送机应用于轿车总装车间的生产。

(1)应用场合。轻型悬挂输送技术常要用于汽车内饰件、座椅、发动机和轮胎的分装输送,重型悬挂输送技术常用于汽车内饰线、底盘线。

(2)输送机的组成。普通悬挂输送机的主要组成:驱动装置、张紧装置、输送轨道、牵引链条、安全捕捉装置、工装吊具等,实例如图2所示。

(3)性能特点。普通悬挂输送机结构简单、方便维护、安全可靠、空间适用性强。同时由于设备是连续运行,装配工艺只能在随行状态下完成,要求操作者素质较高,只能在连续开环状的平面布置工位,空间利用率低,能耗大。

2.2 积放悬挂输送机

(1)应用场合。该输送技术常用于轿车总装车间底盘线、P B S车身储存、车门及仪表台的储存与输送。

(2)输送机的组成。积放悬挂输送机主要组成:驱动装置、张紧装置、轨道系统(牵引轨、承载轨)、输送链条(推杆、滑架)、道岔装置、停止器和止退器、承载小车、承载吊具等,实例如图3所示。

积放悬挂输送机轨道分为牵引轨和承载轨,输送链条和滑架沿牵引轨移动,承载小车沿承载轨移动,两轨道用括架连接,推杆和承载小车通过执行机构实现相互之间的脱开和啮合运行,实现车组与工件的积放。整个输送系统通过升降机、道岔、直弯轨、停止器和止退器等立体布局,将不同节拍的输送线路、工艺线路构成一个完整的物流输送系统,实现承载车组在输送线路上的输送、积放、储存,以及不同标高线体间的升降转换功能。

(3)性能特点。积放悬挂输送机是一种机械化程度较高的空间储运系统,承载小车可以按照工艺要求自动运行和停止,可对生产过程中的波动起到均衡作用。具有起重、运输、储存等功能,可以满足各种装配工序的要求。系统噪音大、污染重、能耗大,且由于自身结构及控制系统复杂,设备投资大。

2.3 EMS电动小车

(1)应用场合。EMS(Automated Electrified Monorail),电动小车常应用于轿车总装车间底盘线、仪表台、车门分装输送与储存。

(2)输送机的组成。EMS电动小车的主要组成:铝合金轨道及联接件、道岔装置、供电系统、行走系统、升降系统、吊具、控制系统等。实例如图4所示。

(3)性能特点。EMS电动小车结构紧凑,自带驱动装置,可实现工件的高速输送和低速作业,设计有升降装置,可实现工件在垂直空间内的交叉作业;道岔装置能实现不同轨道间的水平搬运;输送线路中可以设置储存线路,能实现小车的储存和缓冲。

EMS电动小车灵活性大,运行快而平稳,车组定位准确,能实现柔性积放。系统噪音低,无污染,工作环境好,综合性能可靠,维修方便,可实现车组的离线检修,成本较低,投资效率高。

2.4 摩擦式积放输送机

(1)应用场合。摩擦式积放输送机,可分为悬挂式和地面式两种形式,常应用于轿车总装车间内饰线、底盘线、车门线、车身PBS的输送及储存,以及地面动力总成的装配工艺。

(2)输送机的组成。摩擦式积放输送机的主要组成:摩擦驱动装置、道岔、停止器、防滑链(空中结构)、吊具等。实例如图5所示。

(3)性能特点。摩擦式积放输送机属于技术含量高、节能环保的物流输送技术,具有节省空间(在同等条件下,纵向截面高度方向尺寸小,所需厂房高度低)、高物流效率(输送速度可高达50m/min,常用速度为20m/min,)、环保(不需润滑,利于保证产品品质)、节能降耗(由于采用接力式运行方式,不需所有电机同时运行,可节省40%以上的能耗)、噪音低、运行平稳等优点。

2.5 滑撬输送机

(1)应用场合。滑撬式输送机常用于轿车总装车间内饰线、车身PBS线的储存及输送。

(2)输送机的组成。滑撬输送机的主要组成:动力滚床、自由滚床、旋转滚床、升降滚床、高速移行滚床、举升回转滚床、单双链式输送机、拆堆垛机、停止器、定位装置、撬体等。实例如图6所示。

(3)性能特点。滑撬输送机噪音低、运行平稳、安全可靠、便于操作和维护,并可根据具体工艺对各单元设备进行重新组合,适应性强。亦可与各种悬挂输送机的升降机单元组成输送机系统,有效地提高输送效率。

2.6 板链输送机

(1)应用场合。板链输送机常应用于轿车总装车间内饰线、合装线、调整线、淋雨线等。按照链板的排数分成单板链和双板链。单板链主要用于总装内饰线、合装线、调整线,双板链主要用于淋雨线。

(2)输送机的组成。板链输送机的主要组成:驱动装置(含驱动单元、驱动机架、驱动轴组件)、中间骨架、张紧装置(含张紧单元、张紧机架、张紧轴组件)、链条与链板组件、工艺支撑及盖板。实例如图7所示。

(3)性能特点。板链输送机通常在低速、重载状态下运行,运行方式有连续式和步进式。板链输送机通常安装在地面以下,维护不便,并且需开挖设备基础,整体投资较大。

2.7 AGV自动导引车

(1)应用场合。AGV (Automated Guided Vehicle)自动导引车,是指装备有电磁或光学等自动导引装置,能够沿规定的路径行驶,具有安全保护以及各种移载功能的运输小车。它主要用于动力总成的装配输送、大部件的输送。

(2)输送机的组成。AGV的主要功能表现为在计算机系统的控制下,按规划路径和作业要求,使小车较为精确地行走并停靠到指定地点,完成作业过程。

系统由主计算机和车载计算机系统及辅助装置组成,采用计算机、无线数据通讯、自动控制伺服技术,及车辆等综合技术集成,计算机控制系统控制多辆AGV,并由控制系统对AGV实施交通管制,软件调度与监控。

主要组成:引导系统、行走系统、驱动单元、电磁藕合传感单元、控制单元等。实例如图8所示。

(3)性能特点。AGV的显著特点是无人驾驶,车上装备有自动导向系统,可以保障系统能够沿预定的路线行驶,将物料自动运送到目的地。

AGV的柔性好,自动化程度和智能化水平高,行驶路径可以根据仓储要求、工艺流程等灵活设定。AGV配备有装卸机构,可以与其他物流设备自动接口,实现物料装卸与搬运过程自动化。依靠自带的蓄电池或者感应装置提供动力,运行过程中无噪声、无污染,多应用于要求工作环境清洁的场所。

AGV以地面上铺设的条带路标作为路径标识符,可实现路径自动跟踪、转向、行驶,并且具有障碍物自动识别、自动停车、自动调速和无线通讯等功能。

3 机械化输送技术的应用

通过对以上输送技术的分析比较,下面简要分析我公司轿车总装车间非标机械化输送技术的应用情况。

车间生产纲领为双班15万辆,占地面积80000m2,规划设计145个装配工位。设计中车身储存区、生产管理区、装配作业区相对独立,采用模块化装配工艺,车间内机械化输送设备的柔性化生产程度较高。主要工艺装备有:PBS线采用皮带及辊床滑橇输送机,内饰线采用摩擦驱动宽滑板,底盘线采用积放链式悬挂输送机,动力总成分装采用功力辊道,动力总成合装采用AGV自动引导小车,仪表台和车门的分装输送4"积放链式悬挂输送机,合装线采用宽单板链。调整线及淋雨线采用双板链。

4 结束语

汽车工厂在进行总装车间非机械化输送设备的规划时,应该结合产品特点,生产组织模式,贯彻精益投资的理念,充分考虑“投资与产能、能源与环保、维护与安全、扩容与发展”等诸多因数,做到合理规划、正确选用、分步实施。

参考文献

[1]战权理.汽车装试技术[M].北京:北京理工大学出版衬,2000.5-10.

[2]王义行,链条输送机[M].北京:机械工业出版社.2003.140-147.

[3]严春雨,熊云奇.汽车装试技术(J).汽车工艺与材料,2008.(5):1-5.

[4]雄鹰023.AGV无人自动引导小车[EB/OL].http://yangyanli21cn.yourblog.org/logs/620492.html.2007-09-10.

车间技术员岗位职责 篇8

汽车制造行业的四大工艺焊接、冲压、涂装和总装是能源消耗大户, 占据着汽车制造成本的一大份额, 而其中涂装工艺以工艺繁琐、操作复杂, 居四大工艺能源消耗之首。如何提高涂装车间设备的节能效率, 改进传统的工艺方式, 已经成为业内的重点课题。本文从分析涂装车间的设备工艺流程着手, 主要从前处理电泳设备、干燥炉设备、空调器设备的节能改进方面进行探讨。

2 涂装车间设备节能的意义

企业提高综合竞争能力, 主要是从技术创新与经济效益两方面着手, 生产中节能新技术的运用, 即是降低成本的有效手段。涂装车间对于汽车制造企业而言, 能源消耗非常大, 影响汽车单价的成本控制, 要达到精益求精的生产要求, 将能源利用到所需之处, 杜绝浪费, 其节能减排的应用与改进措施影响深远。

3 涂装工艺与设备分析

涂装车间的工艺流程主要分为两个阶段:首先是前处理、电泳阶段, 然后是中涂、面漆阶段, 这两大工段占据了涂装工艺绝大部分的设备, 如机运和喷涂设备、风机、水泵和加热设备等, 第一阶段的工艺由多个槽体系统组成, 以槽体系统为单独的工艺单元, 其中要配置风机、水泵与加热设备等, 然后经过烘干、涂胶、打磨处理, 再进入下一工艺, 即第二阶段, 中漆、面涂工艺主要通过喷涂机械手与烘干设备组成, 要有燃气加热装置、风机和水泵等, 其耗电功率非常大, 设备的节能处理不仅要考虑工艺流程的改进, 还要寻求最优的涂装工艺方案, 利用先进技术, 达到节能的目的, 实现企业的经济效益。

4 涂装车间的节能技术与改进策略

4.1 前处理电泳设备的节能改进策略

为了准备生产, 一般在员工上班1小时之前就要将前处理电泳设备的运行启动, 整个第一阶段的工艺流程都处于工作状态, 风机和水泵都被开启, 但准备阶段提前开启设备只是需要槽液预热, 而槽液并未达到生产要求, 此外, 风机、水泵的运行并不需要, 只是在做无用功, 而一般涂装工艺从第一道工序到最后一道工序之间, 有很大的时间差, 越靠后的工序处于闲置的时间越长, 对电能的浪费现象非常严重。因而, 前处理电泳阶段的预热操作可以进行细化控制, 既槽液的预热控制和风机、水泵等无关的设备控制分开来, 各子系统之间的控制独立, 这样就能在槽液预热阶段而喷淋系统处于关闭状态, 当正常生产投入运行时, 开启后续的工艺设备。

4.2 空调设备的节能改进策略

涂装工艺中对温度、湿度、风量的要求比较严格, 而且内部环境要控制在理想的情况下, 保持稳定, 避免因环境因素的改变对工艺质量造成重大影响。空调器对于这些环境指标的控制至关重要, 而空调器的能耗也非常大, 若干台功率为110KW空调保证温度、湿度和风量的输送工作。但空调器一直处于运行状态, 在员工下班换班、午休、设备保洁、产线暂停时空调器都在工作, 增加了能源消耗成本。但作业暂停的时间过短而将空调器关闭, 重新启动的启动电流是正常工作的3倍左右, 其启动运行阶段的电能浪费容易超过停机阶段节省的电能, 因而针对这些问题可以从两方面着手:其一, 当停线时间过长时, 评估停机节能的效益和重新启动的耗能之间的关系, 如果节能大于耗能效益则停机处理;其二, 当停线时间较短, 可以考虑以降低工作负荷的手段来维持空调器的低能耗运行状态, 将其能耗降低至原来的20%左右, 一旦产线恢复, 则可以及时启动而不增加能耗, 达到节能的目的。

4.3 干燥炉设备的节能改进策略

为了保证干燥炉设备在生产中可以及时应用, 要提前对干燥炉进行升温操作, 一般会提前1小时启动, 保证干燥炉的温度满足工艺操作条件。但每台干燥炉的功率有30KW, 燃气消耗量也十分大, 研究表明, 各干燥炉的预热升温时间, 从室温25度起始进行计算, 达到工艺需要的温度:电泳干燥炉要80min, 密封胶干燥炉要45min, 中涂干燥炉要60min, 上涂干燥炉要65min。各干燥炉达到工艺温度的时间并不统一, 因而可以运用差分控制方式, 以电泳干燥炉和密封胶干燥炉为例, 先开启电泳干燥炉, 达到35min时, 开启密封胶干燥炉, 以减少不必要的能源浪费。一般的经验是将干燥炉的开启时间做降序排列, 依次是电泳干燥炉、上涂干燥炉、中涂干燥炉、密封胶干燥炉, 先开启预热时间长的设备, 预热时间最短的则放在最后开启, 这样做可以减少空运行的设备, 节约能源。此外, 加强干燥炉的保温措施、运用新技术替换老旧的干燥设备等都能很好控制能源的消耗。

5 结语

随着我国经济转型升级, 倡导低碳、环保的发展理念, 高能耗、重污染的发展模式需要改进, 如何控制制造成本, 节约能耗, 成为了企业的重点战略方向。涂装车间是制造企业的能源消耗突出部分, 加强其设备节能技术应用的研究, 并针对性地提出改进措施, 成为影响企业长远发展的关键因素。

参考文献

[1]田文彪, 魏明, 尹娟, 等.汽车制造企业能耗分析及节能新技术[J].节能, 2007 (11) :21~23.

车间岗位职责 篇9

在生产部经理领导下，负责生产部的产量、工资、各种消耗的统计工作。具体职责如下：

1、根据生产班组上报的生产记录和成品交接单，逐日核算工人工资，月终汇总报生产部经理审批；核算每日生产耗用的原料、药品、包装、标签、说明书等，月终汇总，算出损耗率，报生产部经理审批。

2、协助生产部经理处理生产部内部事宜和监督各岗位工作效率和工作质量，发现问题随时向生产部经理汇报，以便得到及时处理。

3、负责整理生产部需要归档的文件、报表、资料，根据生产、销售计划制定原料、编织袋等的采购计划。

4、协助生产部经理处理好各部门之间的关系，热情接待来电、来访，回答有关问题，圆满地处理好外部环境关系。

5、随时同财务部保持联系，汇报生产中出现的与财务部有关的问题，以便得到财务部的指导和帮助，提高自己的工作水平。

6、努力学习与自己工作有关的知识理论，不断提高自己的思想素质和专业知识；学习管理技巧，当好生产部经理的助手，争做多面手。

7、向公司和生产部领导提出工作改进建议。

8、完成上级交给的其它任务

1、在生产副总领导下，负责主持生产部门的全面工作，组织并督促部门人员全面完成本部职责范围内的各项工作任务；

2、贯彻落实本部岗位责任制和工作标准，加强与技术、营销、计划、财务、质量等部门的工作联系和协作配合；

3、定期组织召开公司月度生产计划排产会，及时组织实施、检查、协调、考核；

4、配合技术开发部参加技术管理标准、生产工艺流程、新产品开发方案审定工作，及时安排、组织试生产，不断提高生产效率；

5、负责做好生产设备维护检修工作，合理安排设备检修时间；

6、负责安全生产、现场管理、劳动防护、环境保护等专项工作；

7、负责组织部门管理人员的业务指导和培训工作，并对其工作定期检查、考核和评比。

任职要求：

1、专科及以上学历，机械制造相关专业；

2、3年以上工作经验，有同行业生产管理经验者优先；

3、熟悉生产制造的部门运作和流程，擅长生产控制及现场管理，精通生产制造的各个环节；

4、熟悉生产成本控制，统筹运作，熟悉生产作业流程和工艺规程，具有一定的注塑机等机械理论基础；

车间主任岗位职责 篇10

1.车间主任在生产厂长的领导下，负责车间全面行政管理工作，是本车间安全生产的第一责任者。

2、执行并落实公司的各项规章制度，车间主任对本车间生产、技术、质量、设备、安全等各项工作负全责。

3、根据生产部下达生产计划，组织车间生产，制定车间生产的具体计划，并有效落实到各个班组，掌握生产进度，保证车间生产任务保质保量按时完成。

4、合理安排生产，确保车间批量生产，降低生产成本，提高劳动效率及经济效益，积极参与车间成本核算和员工工时核算；负责本车间人力资源调度，按权限安排员工加班加点和批准员工事假。

5、教育员工严格按工艺流程操作，积极推广先进经验，贯彻以质量求生存的理念，把好质量关，确保车间的产品质量。

6、组织车间人员研究解决生产过程中存在的工艺技术缺陷和质量问题，积极开展技术革新、工艺改进活动，提高产量质量，降低员工劳动强度。

7、支持质检员的质量检验工作，及时组织分析解决质量问题，出现重大的设备、技术、质量等问题要及时上报公司领导。

8、始终坚持“安全第一、预防为主”的方针，不定期检查机械设备，人员的安全生产情况；严格制定和执行每台设备、每个工种的安全操作规程，杜绝一切安全事故发生。

9、对新进厂的员工有传帮带的义务，做好岗位技能培训、安全教育和厂规厂纪教育。

10、抓好文明生产工作，车间布置合理；原材料、半成品、成品分开存放，堆垛整齐；设备、地面保持清洁；不断改善劳动环境。

车间技术员岗位职责 篇11

1 SLP技术

SLP技术的首要工作是对各作业单位之间的相互关系(包括物流和非物流的相互关系)作出分析,经过综合得到作业单位相互关系表(相关图),然后根据相关图中作业单位之间相互关系的密切程度,决定各作业单位之间距离的远近,安排各作业单位的位置,绘制作业单位位置相关图,将各作业单位实际占地面积与作业单位位置相关图结合起来,形成作业单位面积相关图。通过作业单位面积相关图的修正和调整得到数个可行的布置方案;最后采用相应的评价方案,并对各个方案进行评价,选取其中一个最佳的布置方案。其程序模式如图1所示,具体分析过程和方法如下。

1.1 基本要素分析

SLP技术方法有5个基本要素,它们用于将各种产品、材料或有关生产项目分组归类及统计或计算每一组产品的数量。

1.2 物流分析

物流分析是工厂布置设计的核心工作,也是物流搬运分析的开始。物流分析的主要内容包括确定物料在生产过程中每个必要的工序之间移动的最有效顺序及其移动的强度和数量。它的分析方法有以下几种:①工艺流程图。它比较适合于产品品种少、大批量生产的情况。用标准符号绘制的工艺过程图可以直观地反映出工厂生产的详细情况。②多产品工艺过程表。它比较适合于品种多且批量较大的情况。将各产品的生产工艺流程汇总在一张表上,可以反映出各个产品的物流途径。③成组方法。它比较适合于产品品种达到数十种,且生产类型为中小批量生产的情况。它按产品结构与工艺过程的相似性进行归类分组,然后对每一类产品采用工艺过程图进行物流分析。④从至表。当产品品种很多,产量很小且零件和物料的数量又很大时,可以用一个矩阵图表来表示各作业单位之间的物料移动方向和物流量,表中矩阵的行表示物料移动的源,成为从;列表示物料移动的目的地,成为至;行列交叉点表明由源到目的地的物流量。

1.3 作业单位相互关系分析

物流分析所得到的是定量的相互关系,但是各作业单位之间还存在着其他的关系,例如办公室、维修车间常常没有真正的或固定的物流,因此确定它们之间的关系要采用其他通用规则,而不是物流。

1.4 绘制综合相关图

在大多数工厂中,各作业单位之间既有物流联系也有非物流的联系,要将作业单位间物流的相互关系与非物流的相互关系进行合并,求出合成的相互关系,即综合相互关系。然后将这些关系划分为A、E、I、O、U 5个等级,其中A的密切程度等级最高,U的密切程度等级最低,依据这5个等级相应地画出总合相关图。最后在不考虑单位面积的情况下,结合综合相关图,按照A级关系要边靠边、E级关系至少靠角、X级关系不能靠边也不能靠角的摆放原则画出位置相关图。

1.5 面积相互关系图解

根据已经确定的物流和作业单位相互关系及各单位确定的面积,把每个作业单位按面积用适当的形状和比例在图上进行配置,画出面积相关图。当然面积相关图需要根据实际的制约条件进行适当的调整,才能得到可行的布置方案。

2 制造车间布局的现状分析

GL公司是高新技术企业,也是劳动密集型企业。该公司主要生产四大类产品:电子数显尺系列产品(通用和专用)、电子数显千分尺系列产品、电子数显指示表系列产品及其他智能化、数字化精密仪器仪表系列产品。每一大类产品又可以分许多型号的卡尺。本文主要以该公司制造一部机加车间为研究对象。车间主要是以0～150 mm型号的电子数显卡尺为主打产品,季度产量可达17万套左右,占总产值的92%以上。随着GL公司需求量和生产规模的扩大,该公司生产能力不足的现象越来越严重,经常会出现交货期延长、交货不足的现象。产生这种现象的原因是由于该公司车间采用工艺原则进行布置。车间功能区域见表1。针对上述问题,对其采用SLP技术进行改善。

3 利用SLP技术对车间进行重新布置分析

3.1 生产作业单位物流相关分析

物流分析是对物料在生产过程中各工序之间的流动路线和数量进行分析,最终确定物料在各工序之间的最有效流动路线。物流分析中将作业单位间将物流强度划分为5个等级,分别用A、E、I、O、U表示。经分析,车间作业单位物流相关表如图2所示。

3.2 生产作业单位非物流关系分析

非物流相互关系图是非物流相互关系分析的结果,同时也用A、E、I、O、U、X表示相互关系等级:A——绝对重要;E—特别重要;I——重要;O——一般重要;X——不希望发生的。在进行非物流相互关系分析时,应制定出一套“基准相互关系表”来确定作业单位非物流相互关系等级。作业单位间相互关系的影响因素与企业的性质有很大关系,不同的企业,作业单位的设置是不一样的,作业单位间相互关系的影响因素也是不一样的。在评定作业单位间相互关系密切程度等级时,需要考虑企业中作业单位间相互关系的影响因素。在考虑影响因素时应从以下几个方面考虑:安全与方便性;物流关系;作业性质相似性;使用相同场地;不同零件使用相同设备;使用相同人员的可能性;监督与管理的紧密与方便;工作联系紧密度;工艺流程相关度;环境污染及采取安全防范措施的可能性与有效性。结合制造车间的实际情况,各作业单位间相互关系影响因素及密切程度等级划分规则,设计车间非作业单位物流相关表如图3所示。

3.3 作业单位综合关系分析

当综合考虑物流和非物流关系时,要确定2种关系的相对重要性。这一重要性用比值m:n来表示,一般不应超过1:3～3:1。如果比值大于3:1,意味着物流关系占主导地位,设施布置只考虑物流即可;当比值小于1:3时,说明物流的影响很小,只考虑非物流即可。根据实际情况,本文比值取m:n=1:1,用公式CRij=mMRij+nNRij计算出两作业单位i和j之间的相关密切程度。其中,MRij和NRij分别是物流相互关系等级和非物流相互关系等级。然后将A、E、I、O、U、X关系量化为相应的数值4、3、2、1、0、-1,分别将各自的物流与非物流量化值相加,得出各作业单位的综合量值分数,从而得到作业单位综合相互关系,如图4所示。

3.4 作业单位位置相关图

依据SLP思想,根据综合相互关系级别高低按A、E、I、O、U级别顺序先后确定不同级别作业单位位置,而同一级别的作业单位按综合接近程度分值高低顺序进行布置。在画位置相关图时,A用4条实线表示;E用3条实线表示且为4条实线的2倍长;I用2条实线表示;O用1条实线表示;X用虚线表示(如图5所示)。

3.5 车间作业单位面积相关图

作业单位面积相关图是由位置相关图得来的,必须考虑修正因素和实际限制条件进行调整、修正才能得到可行的布置方案。修正因素和实际限制条件主要包括场址条件或周围情况、搬运方法、仓库设施、建筑物特征、人员的需要等。根据作业单位位置相关图,按照各作业单位所需占地面积数据,并考虑可用的占地面积,最终把每个作业单位按面积用适当的形状和比例在图上进行配置,从而得到作业单位的面积相关图(如图6所示)。

3.6 生产物流系统优化方案的设计

在进行布置时,常常遇到一些对设计有约束作用的修正因素,这些因素叫做实际条件限制。例如,原有的建筑、现有的搬运方法、不宜变动的管理方法等限制了理想布置的实现。建筑规范、资金不足等也是影响布置的重要条件。作业单位面积相关图是直接从位置相关图演化而来的,只能代表一个理论的、理想的布置方案,必须通过调整、修正才能得到可行的方案。车间平面布局图根据变压器车间作业单位面积相关图,考虑到各种制约因素和外部因素,经过修正和筛选后,得到最优车间布置方案。再根据变压器生产的工艺流程,得出车间物流路线平面布局图(如图7所示)。

3.7 方案改进前后的对比分析

该方案不仅有其科学合理性、可操作性,而且在经济效益方面也是可行的。经济效益对比见表2。搬运费用=∑(作业单位间物流量×作业单位间距离)×单位费用。由GL公司统计资料表明单位搬运费用为0.005元/kg·m。根据方案一和原方案的距离从至表和物流强度从至表可得出各方案的总搬运距离(一次)和总的物流强度,再将总的物流强度乘以单位距离搬运费用,即可得到车间一个季度总的搬运费用(见表2)。方案一比原方案的总搬运费用节省了47.64万元。

4 结论

GL公司制造车间生产物流优化后取得明显效果。实例证明,SLP法是科学先进的布置设计法。该方法综合考虑了作业单位之间物流与非物流的相互关系,经过反复迭代、逐步细化的设计过程,得到了最佳设备布置方案。运用SLP方法对车间设施布局进行调整、优化,实现了物流距离短、物流成本低的目标,创建了一个方便、安全、舒适、整洁及合理有效利用资源和空间的工作环境,提高了生产效率。因此,SLP方法对生产车间布局设计有一定的应用价值和指导意义。

参考文献

[1]马汉武.设施规划与物流系统设计[M].北京:高等教育出版社, 2007.

[2]齐二石,方庆琯.物流工程[M].北京:机械工业出版社,2006.

[3]杨晓英,姚冠新.现代企业物流系统分析技术的研究[J].物流技术,2003(7).

[4]于宏朋.基于SLP的短流程炼钢车间工艺布置设计研究[J].现代冶金,2009(1).