斗轮机故障处置方案

斗轮机故障处置方案（精选3篇）

斗轮机故障处置方案 篇1

斗轮机斗轮头液压驱动系统常见故障及处理措施

摘 要：斗轮机斗轮头驱动采用液压系统驱动机构的方式，但液压会经常发生一些故障问题。从发生的数量来看，以泄漏（管道泄漏及马达内部泄露）为多数发生，其系统的稳定性以及常出现异常现象也为常见。本文以下针对这些故障进行分析处理，以对液压系统的维护组成提高设备的安全可靠性为目的。

关键词：斗轮头驱动；液压马达；处理设施

我公司斗轮机采用长春发电设备总厂生产的悬臂式斗轮堆取料机，其斗轮头驱动采用赫格隆公司生产的液压驱动马达系统。型号：CB400，在斗轮机的使用过程中，其液压系统曾发生过的大小故障，虽都进行了及时发现与处理，但系统设备还是存在着安全隐患影响，但结果采取相关的维护保养措施就可以完全避免那些故障的发生。斗轮机液压驱动系统的组成成分

（1）斗轮机液压驱动系统主要是由控制软件、安全组件及存储功能组成。其控制软件都包括：油箱装置、水泵组件、控制阀门、辅助系统设备。1）油箱装置内设有隔板，上空设有空气过滤器，安装有液位继电器油定位系统异常报警器；2）回油过滤器，当过滤芯片出现堵塞时，旁通阀门会自动打开，发出报警讯号声应及时处理清洗滤器；3）电加散热及风机，由温度继电器的自动控制温差，设置高温时自动报警器。油温小于15℃时，使加热器投放工作；超过25℃加热停止时；大于45℃油温冷风机就会自动停止进行工作；小于30℃油温冷风机也会停止工作；超过65℃油温冷风机会及时发出报警声。吸油过滤器堵塞时、回油过滤器堵液位低报警器；4）控制阀门：采用的是板式连接阀门组，并使用比例电液控制阀门减少更换冲击力。

（2）安全组件都包括；液压锁、防破裂阀门等。

（3）斗轮机液压装置采取由赫格隆公司生产的液压驱动，最大使用工作压力为35 MPa。斗轮机液压系统常见故障及预防方法

2.1 泄漏及压力不稳的故障及处理方法

斗轮机液压驱动系统的组成结构相对于比较紧凑，安全性能也比较齐全，主要组件制造极为精准，从而使整个驱动系统具有比较好的稳定性。但其由于系统被安置在地层表面上与转换漏斗想接近，其工作环境恶劣，密封不严密、对环境造成污染、过度使用磨损、道路腐蚀现象是无可避免的，并且液压驱动系统故障存在的比较隐秘，具有经常突发性的可能，因此，对系统设备的使用性存在着威胁也在快速增加。其发生最常见的故障为，管道泄漏和压力不稳的现象居多，为此，针对性对这两点故障进行预防。

根据经验总结，对液压驱动系统采用听、看、摸、查然后用排查的方法对驱动系统存在的故障进行仔细检测和排除。（1）查看存在故障情况和具体描述，在不影响的情况前提下，可以启动系统当运行时听声音是否有变化；（2）看系统设备的各个部位的温差、压力表参数的整体变化，油液颜色，有无泄漏可能；（3）检测故障发生的周围，判断温差的具体变化，有无泄露现象；（4）排查运行和维修次数，然后依据以上检测结果来进行系统化分析，首先根据故障出现的现象来划清具体部位，先外后内顺序，不断缩小工作范围，最后找到发生故障地点。下面以系统泄漏和系统设备无动作时故障为举例，进行简单介绍。

（1）系统泄漏：系统泄露现象是液压驱动系统发生次数最多的故障之一，其泄漏可划分为内部漏和外部漏，其中外部泄漏一般是比较常容易发现的，轻微的外部泄漏一般都在定期进行检查时和维护保养时就可以发现的，并进行密封式的更换，但当吸油管及接口头顶部出现轻微泄漏时，不会出现液压驱动系统的油外泄，因此隐藏性及强，同时存在的隐患危害更大。通过一次系统设备检查时，斗轮机液压驱动系统的噪声出现忽大忽小现象，就要怀疑有组件有松动情况，要进一步检查整个驱动系统，结果会发现液压系统的油泵吸油管的管卡螺栓底部有松动现象发生，在工作使中管路会有共振，重新固定好油管后，驱动系统噪声依然比较大时，并且发现管接头口位置焊缝部位的油漆有出现部分剥落部分，于是怀疑吸油管路会出现问题，对油管进行装卸和焊接修复，修复后又进行了排气测试，系统噪声就会明显降低。

（2）在系统设备使用以后，由于设备密封老化，会陆续出现管道接头渗漏现象，因此我们要根据清洗过滤器、定期检查对老化的管道接头密封进行结合更换。通常在发生以下现象时，可以基本却行出现驱动系统吸油管泄露：1）油水泵由于气泡破裂导致出现气腐蚀而噪声增大；2）油液压中会见到大量气泡，油位温度逐渐升高；3）驱动系统动作速度发生不稳，会出现爬行现象；4）温差异常升高。检查油位，避免油液压出现不足，造成油水泵被吸空，出现气腐蚀。根据故障发生现象，然后通过驱动系统各部件的压力情况进行判断排查，逐项排除怀疑，最后成功找到导致发生故障的原因。

2.2 液压系统油温过高故障及处理方法

液压系统油温过高主要是强制冷却工作不正常或冷却能力不足：（1）液压泵或液压马达内部泄漏较大，容积效率变差。（2）系统中油液的更换量太少。

针对此问题，主要检查如下几个方面：

（1）检查油温40℃以上时冷却水阀是否已正常开启，水阀门是否打开，检查冷却器是否堵塞，冷却水管路的滤清器是否堵塞，进水温度和出水温度，出水口的背压，冷却水的流量是否足够，定期清洁水冷却器和水过滤器；

（2）检查流经冷却器的进油温度和出油温度；

（3）检查冷却器是否有油液流过，旁通阀是否开启；

（4）检查冷却器的进水/出水管是否接反；

（5）更换或修复液压泵或液压马达；

（6）检查补油泵是否输入足够的油液。总结

通过上述所分析的出现故障问题的所在性，有针对性地对斗轮机液压驱动系统进行维护，并加强液压系统的使用年限，对其定期的质量管理，经过这些措施，斗轮机液压驱动系统的运行稳定性有了显著性的提高，确保系统设备的安全可靠性能。

参考文献：

[1]陆志浩.浅谈斗轮机俯仰液压系统常见故障的分析与预防[J].天津港焦炭码头公司，2010（02）.[2]胡伟松.斗轮机液压系统故障原因分析[J].江苏太仓港协鑫发电有限公司，2014，03-0066-02.[3]王君，严志勇，寇建玉.火电厂节油点火技术探讨[J].中国电力教育，2013（05）.作者简介：徐辉（1982-），男，黑龙江佳木斯人，本科，工程师，研究方向：锅炉检修方向。

斗轮机故障处置方案 篇2

斗轮机和输煤程控的联锁方式为硬接线连接, 路径由力矩电机驱动电缆卷筒经碳刷滑环到通讯扁电缆 (2*21软电缆200米) 再到地面端子箱送至输煤程控室, 斗轮机和输煤程控经过上述路径互送共六对接点, 分别实现取料、堆料、分流联锁及运行和停止等功能。

存在问题:

(1) 在实际现场使用过程中尤其是冬季, 由于结霜或其它原因造成碳刷和滑环接触不良, 经常导致皮带或斗轮机联锁无法启动或是误跳, 严重的影响了正常上煤。

(2) 通讯电缆由于要不停地随斗轮机卷动, 冬季温度较低, 磨损严重, 每年都要更换新电缆, 极大的增加了材料及维护费用。

(3) 力矩电机和碳刷滑环维护及小修成本较大。

(4) 通讯电缆转换端子箱经常被斗轮机悬臂误碰损坏。

改造思路:把硬接线方式改造成无线通讯方式, 在斗轮机和输煤程控楼处分别安装一台无线信号发射接收装置, 实现斗轮机和输煤程控的信号联锁功能。这样就把力矩电机、电缆卷筒、滑环碳刷、电缆、通讯电缆转换端子箱等设备全部省掉不用。

优点:

(1) 无线通讯比硬接线更可靠, 信号传输错误为零。

(2) 无线通讯装置基本可以做到免维护。

2 总体方案

在斗轮机移动设备和输煤程控PLC站上分别安装无线收发装置, 采用无线数字传感器的通信设备, 实现两设备之间的点对点无线信号传输, 联锁信号设计的总点数为6对点, 即双向发送和接受点位为6点。3台斗轮机系统分别采用3套无线设备。

无线通信系统由控制箱、无线数字主站、无线数字从站、信号隔离器等元器件组成。

无线I/O站适用于点对点运行环境, 如电力设备监控和数据采集 (SCADA) 系统、配网自动化系统、油气田自动化、水和废水SCADA及移动设备对地面设备的数据传输。使用微处理机控制和数字信号处理 (DSP) 技术, 即使是在很恶劣的条件下也能提供高可靠通讯服务, 实时为系统对数字量数据、模拟量数据的传输提供网络支持。

(1) 在斗轮机移动设备和输煤程控PLC站上分别安装无线收发装置, 采用无线数字电台的通信设备, 实现两设备之间的点对点无线信号传输, 联锁信号设计的总点数为6对点。

(2) 斗轮机给输煤程控发送“斗轮机堆料运行”、“斗轮机取料运行”、“斗轮机分流运行”、“斗轮机故障”4路信号;输煤程控给斗轮机发送“系统允许堆料”、“系统允许取料”、“系统允许分流”、“系统故障”4路信号。逻辑控制满足输煤程控的优先权, 输煤程控一旦发出停运指令, 立刻通过无线传输切断给斗轮机的允许信号, 停止斗轮机工作。

(3) 点对点无线系统仅由两个无线I/O站组成, 一台作为主站, 一台作为从站, 两站之间的数据传输为全透明的单工或半双工通讯连接。两个无线站分别安装在斗轮机台车和输煤程控PLC站旁。

核心部件采用美国邦纳工业无线传感器DX系列产品。

Sure CrossTM DX无线系列由两个设备和预设置的I/O组成一个射频网络系统。如图1所示。

工业无线I/O系统输入输出类型有开关量 (PNP或NPN) , 模拟量和链接断开信号输出, +10到30V直流电源输入, 采用跳频扩频 (FHSS) 技术和时分多路 (TDMA) 控制网络架构, 确保可靠地传送数据, 工作于工业, 科学, 医用 (ISM) 频段, 无需申请使用许可证。

使用无线电收发器在设备间进行双向通讯, 整个数据传送全程校验可侦测出射频链接丢失, 用户定义的状态通过相关的输出端子, 输出外置或内置天线, 900MHz或2.4GHz频率, 内建信号强度指示。

根据现场通信距离, 选择天线增益为12d B, 无遮挡通信距离约为2公里。如图2所示。

3 技术参数要求

(1) 无线数字电台覆盖范围要求半径大于或等于1000m。

(2) 无线控制箱的防护等级为IP54。

(3) 技术指标:

工作电源为AC220V。

工作频率在220-240MHz范围。

提供9600bps空中传输速率。

报警无源接点一组 (出厂设定为3.2%H2) 。

(4) 点对点系统仅由两个无线I/O站组成, 一台作为主站, 一台作为从站, 两站之间的数据传输为全透明的单工或半双工通讯连接。

4 工程周期

货到现场后每台机3天。

5 预期目标

经济目标:设备、材料和维护费用由原来30万元/年减少到0。

技术目标:故障发生率由原来20次/年减少到0。

1号斗轮机改造运行总结 篇3

1号斗轮机2002年11月开始大修改造，03年1月完成调试并投入试运行，按运行专业安排，运行班组各抽调两名司机经现场培训后负责检查操作，经过两个月的试运行，共进行了两轮堆、取料，积累了部分经验，发现了一些问题，现汇总小结如下：

1、大修改造施工管理的评价：

1．1 1号斗轮机大修改造项目多，工程量大，因准备时间长，本次大修改造较成功、彻底，未发生施工安全和质量事故。

1．2 大修工期控制不理想，前期工作抓的较紧，后期工作较被动，大修网络图未发挥作用，施工管理和项目经理监督协调不力。1．3 大修施工人员安全意识不高，多次出现高空作业未系安全带、气割电焊无防火保护措施及无票作业（调试期间）等不安全现象，施工现场文明卫生重视不足。

2、大修改造的成功之处：

2．1 1号斗轮机大修改造后安全可靠性大幅提高，整机钢结构得到加强，保护装置得到完善，提高了自动化，解决了一些老大难问题。2．2 活动梁更换为衍架式结构，减少皮带车积煤和方便检查维修。2．3 大车行走、尾车变位、斗轮小车行走加装了变频调速装置，有效解决了震动和冲击问题，操作更加灵活。

2．4 活动梁升降刹车更换为盘式制动器，制动性能良好，并增加了钢丝绳自动调平衡装置，提高安全可靠性。

2．5 水平锚定装置改造后操作方便，电缆收放卷缆器改造后运行可靠，照明及电缆布置合理。

2．6 增加了喷水除尘装置，提高了环保能力。

2．7 电气控制整套升级更换，实现程序控制和自动监控，补充了保护设施，提高了可靠性。

2．8 本机皮带及尾车改造后漏煤现象减少，整机性能得到提高。

3、改造后存在的不足之处：

3．1 最底层上楼梯口太窄（电缆中继箱更换后应可增加楼梯宽度）； 3．2 旧锚定座应拆除，机下操作大车行走开关应装在铁箱内以防雨水，有部分废料、废系电缆管（海侧卷扬机下）未清除，机上灭火器应有存放箱，防止腐蚀；

3．3上取料皮带平台架梯及尾车架梯未固定，活动栏杆应制成弹簧门，尾车平台至尾车皮带廊道不通，应增设弹簧门；

3．4 取料皮带平台水冲洗胶管没有卷缆器，取料皮带拉紧装置东侧螺杆漏油，取料皮带改向滚筒积煤（回程皮带滚筒前应加装刮煤器）； 3．5变压器室、电气房门应有玻璃观察口，电气房的门锁很难开，里面的应急灯挂不稳（已掉下损坏）；

3．6 活动梁升降两侧卷扬机均无防跳槽保护装置；

3．7 风速达12M/S时夹轨器即自动夹紧，应先报警，15M/S时夹紧； 3．8操作室的空调器没有热风，应更换为冷热两用空调器，无太空操作椅，操作室的电源插座不够用需加装；

3．9操作室两边没有贴防晒膜，操作室前视窗玻璃是双层的，贴有色薄膜，降低了司机的视线，应改为单层加厚玻璃； 3．10操作台操作开关设计不合理，斗轮小车及大车行走装在同一操作手柄上，对取料操作造成不便（最好改到两侧操作台上）；

3．11触摸屏上的模拟电流表量程设计太大（三条皮带及斗轮），负荷变化电流反应不够灵敏，煤量变化及皮带异常很难看出电流变化，应调小量程，使额定电流为量程的60%左右；

3．12堆料皮带在取料位时无法启动，在取料过程中，经常会有煤落到堆料皮带上压死堆料皮带，应改成可手动启动堆料皮带，在每班取料后无需变位即可手动启动堆料皮带把煤拉空，建议设置解除联锁开关，在堆取料位都能单独手动启动各条皮带；

3．13 取料自动时，当取第二层工作面时，大车前行、后退没有考虑到坡度问题，每次均需人为重新设定；

3．14自动取料时，大车行走两侧的延时不一样（刹车调整不平衡，山侧走的时间长，海侧走的时间短，导致两侧行走的距离不一样，两侧锚定不能同时下放）；

3．15 自动取料时，斗轮小车有时在行走中会停止，当取完上层回到起点取下一层时，自动降活动梁三次，斗挖取量太大，应下降六次才合适，且每降一次时间要短一些，因活动梁越降挖取量就越大； 3．16 堆、取、配三条皮带都跑偏；

3．17斗轮平台的围栏与斗的间隙太大，搞卫生时很不安全； 3．18 取料运行时，由于每个斗的两边联接螺栓处槽口低会漏煤； 3．19斗轮落料口太小，取大煤量时经常下不及造成漏煤出来（注：运行专业分析认为：斗轮结构形式不合理、斗圈加大后角速度慢，煤的离心力小，重力作用下向斗两侧漏煤，可否探讨提高转速？）。3．20斗轮小车行走电机、尾车变换电机等护罩为螺栓上紧不利检查，应改为插销或扣式；

3．21 堆料水雾除尘喷头安装位置不当，取料时容易被煤堆刮坏，建议安装在不低于活动梁下方；

3．22尾车的膀胶倾斜度角度太大，堆料时会有煤漏出来；

3．23尾车支架中心不正，斗轮开到西头取料时，4A跑偏导致膀胶经常跑出漏煤严重；

3．24斗轮小车滑线电缆导轮不够灵活，应该加以改进，牵引钢丝绳易晃摆挂到设备拉断，建议改为铁链牵引； 3．25斗轮小车行走雨天有时出现打滑现象；

3．26 取料时斗轮行走至活动梁两侧衍架联接处整机震动严重； 3．27滑轮组、卷扬机等加油的塑料油管应该改为铜管，不易老化； 3．28尾车变换必须在活动梁最低位，造成斗轮易顶到地面或煤堆，应设为在活动梁下降未到最低限位也能变位；

3．29各跑偏开关、限位开关应安装牢固，部分限位需重新调整； 3．30大车位置探测传感器不准，部分设备标示未恢复；

3．31活动梁内皮带运行情况由于照明不够很难看到，建议在山侧固定梁下增加射灯，便于观察活动梁内皮带运行情况； 3．32 设备改造异动多，应组织所有司机进行培训。