后张法箱梁预制施工技术

后张法箱梁预制施工技术（精选9篇）

后张法箱梁预制施工技术 篇1

后张法预制箱梁施工监理细则 一、一般要求

1、梁场建设方案应报驻地监理审批，建设完成后应报监理工程师检验批准后方可开工生产。

2、开工之前28天须向监理工程师提交先张法预应力梁板施工专项方案，包括（不限于）：

（1）梁板工程的概况与工程数量，施工使用的人员、机械设备、检测检验仪器、原材料情况，负责人及主要操作人员情况。

（2）所用预应力材料（预应力筋、锚夹具）的规格、主要物理力学指标、生产厂家及其资质、出厂合格证、验证试验等资料。

（3）所用预应力机具设备的型号、性能、结构参数、生产厂家及其资质，出厂合格证、校验证书、校验的油压读数一张拉力曲线等资料。

（4）预应力混凝土配合比，混凝土浇筑工艺及注意事项。（5）预应力筋伸长量计算书。预应力筋下料、张拉及松张工艺与张拉程序，以及张拉控制方法。

（6）管道压浆的施工工艺（7）其它环节施工工艺情况。（8）施工质量、安全施工保证措施。（9）施工异常情况处理及应急处理措施。

专项施工方案经监理工程师批准，在各施工准备措施完成后，按首件工程施工的程序要求向驻地监理申报开工。

标注内容和格式见下图。

桥 名： 编 号： 浇筑日期： 张拉日期：

赵王河大桥 第3跨左-4 2018-4-8 2018-4-15（3）预制梁编号沿里程增长方向按左、右幅分别从右侧向左侧编起。

二、机具与设备

1、千斤顶必须是经国家认定的技术监督部门认证的产品。

2、根据生产规模配置工作起重设备、电力设备和混凝土运输设备，以及箱梁吊运设备，并有应急的备用设备。

3、梁板内外模由工厂定做加工以确保质量。

三、预应力混凝土的浇筑

1、准备工作

（1）应熟悉施工图纸和设计资料，复核箱梁的长度、交角、细部尺寸、预应力管道坐标等技术指标。

（2）应计算预应力筋控制张拉力及复核张拉伸长量，复核预制梁支座预埋钢板位置及四角高程，复核横坡与图纸设计横坡是否相符。

（3）必要时，每片梁宜配备2套浇筑设备同时进行施工，每套设备应包括一只料斗，一个混凝土振捣班组。

（4）预制梁台座两端必须加强，以满足梁板张拉起拱后

底模在张拉施工后方可拆除，避免横隔板与翼缘、腹板分界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹。

（6）横隔板端头宜采用整体式模板，模板上应严格按预留钢筋的实际位置、间距进行开槽、开孔，必要时应对照钢筋骨架的实际位置确定，避免设计钢筋位置的不准确，造成穿孔困难。

（7）应及时更换变形的模板，对梳形板、预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位，应采取有效的堵浆措施，宜使用强力胶皮、高强止浆橡胶棒等进行止浆，严禁使用砂浆、泡沫填缝剂、布条、海绵止浆。

模板应上的开槽、孔洞应采用车床加工，孔洞、槽口应定位准确，略大于钢筋直径，不得采用气割烧穿。

（8）模板安装后，应按有关规定对台座反拱、模板的安装进行检查，尤其应检查梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔洞位置。

（9）端模板应与侧模和底模紧密贴合，并应与孔道轴线垂直，保证预留孔道位置的精确。

（10）横坡变化的箱梁应采取可行的措施调整横坡。严禁使用固定横坡的箱梁充当横坡变化的箱梁。

2、钢筋的检验

（1）钢筋宜采用在专用胎架上绑扎成型，再整体吊装的方式安装，以减少台座的占用时间。胎架上应准确标记出构造钢筋的位置，以有效确保钢筋安装位置的准确并避免钢筋缺失。

（2）钢筋在绑礼、安装时宜采用定位架准确定位，伸缩

（4）在钢筋绑扎过程中，应根据设计的位置精确定位波纹管和锚垫板位置。波纹管应用适宜的定位措施固定，直线段每1m设一道，曲线段每0.5m设置一道。

（5）焊接钢筋时，应做好波纹管的保护工作，如在管道上覆盖湿布，防止因焊渣灼穿管壁而发生漏浆、堵管。

4、负弯矩区的预埋施工

（1）宜在顶板全厚度预留张拉槽口，负弯矩张拉完成后全断面浇筑恢复，以避免槽口底层混凝土因厚度薄难以保证混凝土质量的问题。

（2）张拉槽摸板宜采用以下方式：

①双梳板与单梳板组合拼装法:顶板双层钢筋网绑扎结束后，首先安装双梳板，用双梳板的一侧固定下层钢筋网，下层钢筋网用垫块加以固定，并保证钢筋保护层厚度；然后用单梳板与双梳板的另一侧来固定上层钢筋网，并用扎丝固定即可。负弯矩张拉时，将顶层钢筋弯起；张拉、压浆结束后，将顶层钢筋调直复位，焊接恢复。

②倒梯形整体梳形板法：应有足够的刚度和强度钢板厚度应不小千6mm。负弯矩扁锚可用螺栓固定在倒梯形整体梳形板上，保证扁锚位置准确。

③端部负弯矩波纹管宜伸出混凝土 50mm〜100mm不应过长或过短，并包裹进行保护，便于梁安装后进行连接。

5、混凝土施工

（1）箱梁宜由梁两端同时向跨中，按底扳、腹板、顶板的顺序浇筑混凝土，先浇筑底板混凝土长度约8m〜10m后，再阶梯式浇筑腹扳、顶板混凝土。当腹板混凝土的分层坡脚

(9)混凝土浇筑过程中，要随时检查混凝土的坍落度和和易性，并按规定频率制取混凝土强度试件。另外制作1组混凝土弹性模量试件随梁板同条件养生，为放张提供强度、弹性模量依据。

(10)梁体混凝土浇筑完成后，应及时对混凝土进行养护。梁板内箱应蓄水养护，水深应不小于50mm;顶面可采用土工布覆盖养护；腹板侧面应采用自动喷淋养护结合覆盖措施养生，确保养生效果，防止梁体忽干忽湿。养护时间不小于7d。

四、预应力张拉监理要点

（一）一般要求：

1、承包人要选派富有经验的技术人员指导张拉作业，操作人员要经过培训并持有相应的上岗证书。

2、用于张拉的千斤顶和压力表须编号配套校验和配套使用。

3、张拉设备一般使用6个月或200次以及在使用过程中出现不正常现象时，千斤顶漏油、油表不归零须重新校验。张拉设备的校验必须由具备资质的单位进行校验并出具报告。

4、张拉采用应力、应变双控制。以应力控制为主,伸长值作校核。

5、张拉工作必须在监理工程师在场时进行，监理进行全过程旁站。

6、在张拉过程中两端禁止站人，并应设置挡板，防止意外弹出的夹片伤人或损毁器物。

7、张拉时的环境温度不得低于-15℃。

定后，应立即开启孔道压浆端的阀门，同时启动压浆泵进行连续压浆。

6、压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序宜先压注下层孔道。同一管道压浆应连续进行，一次完成。较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。

7、压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的最大压力宜为0.5～0.7MPa。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于5min。

8、压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于3组的40mm×40mm×160mm立方体试件，标准养护28d，进行抗压强度和抗折强度试验，作为质量评定的据。

9、压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施，并按冬期施工的要求处理，浆液中可适当掺用引气剂，但不得掺用防冻剂。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

六、封端与存梁

1、边梁压浆后及时进行封端施工，混凝土浇筑前应按设计要求绑扎钢筋，支模，施工要求同梁体。

2、移运和存梁

（1）对后张法构件，在孔道压浆前不得移位。压浆后，应在浆液强度达到规定的强度后方可移运和吊装。

（2）吊装应使用专用吊具。

（3）存放堆梁埂应坚固稳定，且宜高出地面200mm，并应定期检查堆梁埂地基的稳定性。

（4）存梁垫木材料应采用承载力足够的非刚性材料且不能污染梁底，可采用硬质杂木，且预制梁的一端与垫木的接触面积不宜小于0.15m2。垫木位置应布置在支座位置，且以不影响梁吊装为原则。

（5）存梁水平分层堆放时，堆放的层数不超过2层，各层之间应用垫木隔开，各层垫木应在支座位置且在同一竖直线上。

（6）箱梁安装前，应进行全面检查，重点检查长度、梁底有无裂纹等，发现缺陷应及时处理。

七、成品保护

1、钢筋绑扎后，成型钢筋应不松动、不扭曲、不污染；整体移位时应防止骨架变形。

2、浇筑混凝土时，应保护好钢筋和模板不松动、移位、变形。

3、拆除模板时应保护好梁体不被碰撞。

4、预应力张拉时应设计的张拉顺序进行。

5、预制梁移出、堆放、吊装时，均应做好保护措施防止被碰撞。存放和运输时应有防倾倒措施。

八、安全管理

1、张拉现场的周围布设置明显警示、警告标志，绳索阻

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后张法箱梁预制施工技术 篇2

1 工程概况

本项目为某城市轨道交通工程的一个标段, 预制箱梁共有176片、车站轨道梁36片, 预制箱梁分为30m、27.5m、25m 3种形式, 轨道梁分为10m、15m、20m 3种形式。

区间预制箱梁梁高1.9m, 顶板宽度3.28m (含两侧各25cm预留筋) , 底板宽1.5m, 腹板厚度25cm~40cm, 底板厚度21cm~30cm, 顶板厚度25cm;车站轨道梁梁高1.2m, 顶板宽3.8m, 底板宽1.7m, 腹板厚度25cm, 底板厚20cm, 顶板厚18cm。30m预制箱梁重量150t, 20m轨道梁重量80t。

2 施工工艺

2.1 底模制作

底模为在场地内原有混凝土面层的基础上, 在其上面横向铺设与箱梁底同宽的16号槽钢, 沿纵向每80cm设置一道, 上面再纵向按设计长度每30cm一档铺设6号槽钢, 面层采用5mm厚的钢板。台座表面做到整体平整顺直, 表面光滑, 平整度控制在1.5mm内, 在底座制作时需考虑反拱度, 向两侧渐变, 采用抛物线形。底模的强度和刚度经过计算验证合格后方可使用。

由于张拉时箱梁发生起拱, 使台座两侧集中受力。在张拉时, 为保证台座两侧不变形, 将两侧2m范围内空当使用混凝土预制块填实, 确保满足两侧集中受力要求。每次张拉完成后, 将梁移走时, 必须对台座进行标高复核, 如发现台座局部变形立即进行调整。

2.2 模板工程

2.2.1 侧模

外模采用定型钢模板, 卧式振动器分二排固定在模板的中、下方, 每块独立摸板上安装8只。每块板间的连接采用螺栓紧固法, 底部采用落地法支撑。模板底部和顶部设置Ф24底拉杆和顶拉杆固定, 拉杆必须上双螺帽紧固。可以通过模板表面清理、打磨及抛光处理来提高外侧模板的表面光洁度, 涂油保养, 在正式使用前进行除油, 然后涂上脱模剂, 便于浇筑混凝土后拆模。

在预制梁顶部翼缘板外侧的钢筋根数多、密度大, 可以采用留齿口的定型橡胶带来固定钢筋, 在橡胶带外侧再用花格板支撑, 保证侧边位置不变形。

2.2.2 端模

端头及工作孔有许多外伸钢筋或预埋锚垫板, 钢筋密集且涉及到拉杆、波纹管预留孔、模板接缝等, 这些部位的模板定位和止浆处理对箱梁的质量也不可小视。这就要求端头模板组装方便、接缝严密、预留孔洞准确, 端模板进场后需要检查其预留孔偏离设计位置, 检查锚垫板位置的几何尺寸、坐标位置等, 避免出现支座板移位等问题。待混凝土强度养护达到设计要求强度的60%后, 且梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温度之差不宜大于15℃, 构件棱角完成的情况下方可进行拆卸。

2.2.3 芯模

预制箱梁外观几何尺寸是施工控制的又一重点, 芯模本身需要具有足够的强度和刚度, 以抵抗混凝土施工荷载及变形。采用钢结构组合模板来作芯模, 既能便于方便拆卸, 提高周转效率, 又能保证预制箱梁混凝土质量, 同时还有利于抑制上浮控制, 效果较好。每片箱梁设2个独立仓体, 每个仓体采用不同形状的钢模用Φ20螺丝拼接而成。为防止内模变形, 在内模内每间隔1 m用Φ40粗的钢圆管和升降螺丝支撑。面层钢筋绑扎后, 在每个仓体中心位置处设一大小为600㎜×600㎜的通风窗口, 以便内模拆除后抽出重复使用, 其他部位封闭。窗口位置确定后, 在窗口中心处将面层钢筋切断后向四周弯起, 预留洞口, 待砼浇筑完毕拆除内模后, 再将弯起钢筋弯下用电焊焊接牢固后, 浇筑砼封闭窗口。

为解决浇筑混凝土时内模上浮问题, 在每个内模的底部中间位置设2个Φ100mm圆孔供排气用, 浇筑混凝土时, 当观察到底板混凝土满溢时, 再从窗口进入将这2个内模底面圆孔封闭。此外, 内模安装就位后, 在上部顶层钢筋上面每隔60cm距离设置一根用30号槽钢做成的横撑与外模相连接, 再在中间部位焊上两根Φ32mm钢筋卡住内模顶面, 制止内模上移。这样, 内模上浮的问题基本得到解决, 箱梁底板和顶板的混凝土厚度和形状也可得到充分保证。

2.3 钢筋工程

预制箱梁的钢筋品种繁多, 排布紧密, 需预留和弯曲处理的地方多, 还要考虑与波纹管的衔接。钢筋加工应严格按设计图纸和规范执行。钢筋检验合格后方可使用, 其表面仍保持洁净、平直。钢筋在预制厂钢筋车间内统一成形后按绑扎进度分批运往绑扎现场。直径在16mm以上的钢筋采用电焊连接, 其焊接长度:单面不小于10d, 双面焊不小于5d (d为钢筋直径) , 配置在同一截面的接头严格按施工规范执行。钢筋先进行试下料和试弯制, 合格后进行批量下料。

钢筋应进行整体绑扎, 按照正常的顺序进行, 先底板及腹板钢筋的绑扎, 然后绑扎顶板钢筋, 定位网钢筋应位置准确, 以确保预应力管道的平顺, 当梁体钢筋与预留预应力管道有交叉时, 可适当移动梁体的构造钢筋或将钢筋进行适当弯折, 保证预应力管道的顺直。对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。在绑扎梁体钢筋时应同时绑扎桥面及横隔板的预留钢筋, 在钢筋较密处, 应注意混凝土的灌注通路, 必要时将相邻钢筋成束绑扎。绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。当采用垫块控制净保护层厚度时, 垫块应采用与梁体同等寿命的材料, 且保证梁体的耐久性。桥面泄水孔处钢筋可适当移动, 并增设螺旋筋进行加强。绑扎钢筋时注意预埋承轨台、电缆槽、疏散平台、吸音槽、接触网支柱及梁端伸缩缝配件。

2.4 波纹管安装

非预应力钢筋骨架绑扎完成后, 穿设塑料波纹管, 在安装前应仔细检查, 保证无变形、无渗漏现象时才能用到工程上。管道安装时, 须在钢筋骨架上根据波纹管的纵、横坐标设置“#”形定位筋与结构钢筋点焊定位, 定位筋用Φ8钢筋, 定位筋曲线段每隔0.5m设置一个, 直线段可为0.8m。防止浇筑混凝土时的预应力管道上浮或下沉, 定位过程中应防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管, 以免造成漏浆。波纹管应严密不变形, 无破损, 用大一号波纹管作为接头, 管节连接要平顺、牢固、可靠, 接头长度30cm, 接缝处用胶带缠裹牢固, 防止进浆, 往返缠绕一圈, 缠绕宽度5cm。

钢束平弯处设置防崩钢筋, 每50cm一道, 防崩钢筋的内侧圆弧一定要与波纹管内曲面相密贴, 定位筋和防崩钢筋点焊在箱梁腹板或箍筋上, 不得松动。喇叭型锚垫板与梁端面必须在同一个平面上, 须垂直于孔道轴线, 并固定于梁端模板和梁端主筋上, 不得松动, 满足张拉传力的需要, 减少张拉对梁体不利影响。用泡沫塑料将喇叭口堵严, 防止杂物掉进去。安放锚垫板前应先安装设计安放的螺旋筋, 焊接锚下钢筋网片。

2.5 混凝土工程

设计混凝土为C50, 为确保混凝土质量, 从原材料、混凝土配合比到混凝土的拌制、运输、浇筑、振捣、养生等各个方面都要严格加以控制。首先要检查所用的原材料, 及时送检, 尤其是注意碎石的最大粒径, 防止出现粒径过大时腹板位置会出现混凝土无法落底的现象。混凝土需注意投料顺序, 保证拌和时间和均匀性, 并进行塌落度试验, 检查混凝土和易性、保水性和粘聚性。坍落度一般控制在12cm~16cm为宜。混凝土加入缓凝早强剂, 以使连续浇筑过程中不出现冷缝或色差, 混凝土采用拌合站集中拌制, 混凝土罐车水平运输, 龙门吊运送入模。混凝土浇筑由一端向另一端推进, 阶梯式浇筑, 一次成型, 先开始浇筑底板混凝土, 接着浇筑腹板和顶板。混凝土的浇筑应连续进行, 混凝土的振捣主要依靠安装在外侧模上的附着式振捣器, 其布置间距为2m, 用Φ30型振捣棒及Φ50型振捣棒辅助落料及振捣。振捣时间控制准确。振捣混凝土时振动器应力求避免触及波纹管, 防止对波纹管造成损害, 尤其需注意梁端锚固区混凝土的振捣效果。在浇筑梁顶板混凝土时, 考虑顶板厚度相对较薄, 先采用振动棒平行顶板初步振捣, 然后用平板振动器进一步振捣、提浆和整平。

浇筑顶板时, 为防止操作人员走动对顶板钢筋的扰动变形, 铺设木板支撑在侧模上作为操作平台。在浇筑过程中安排专人对模板、支撑、波纹管进行检查, 发现松动、变形、等现象及时处理, 并经常抽动钢绞线, 防止一旦发生漏浆后, 将钢绞线Applied Technology应用技术

凝固住, 浇筑完成后立即用清孔器进行清孔, 以防孔道因漏浆堵塞, 清孔完毕后用木塞堵住锚具孔, 防止异物进入, 影响穿钢绞线束。

当梁体顶板砼振捣完成后及时用抹子进行抹平, 采用水平尺量测, 保证梁顶砼面的平整度以及横坡度, 在砼初凝前用钢抹再次收抹以减少砼的收缩裂缝。顶板砼初凝后、终凝前, 使用钢刷进行拉毛, 以利于箱梁混凝土和桥面铺装混凝土结合良好。将梁顶的浮浆刷掉、清扫并用洁净水冲刷干净。拉毛的梁顶面应平整粗糙、石料应露出1/3。当梁体砼浇注完成达到拆模强度, 即可拆除箱梁内外模。外模拆除先拆除外侧边模, 再拆除上翼缘外边的小梳状板。外模拆除采用龙门吊配合, 内模采用人工进行拆除。全部拆模过程中, 不得用铁件猛撬, 以免损坏梁体砼表面, 模板拆除后, 吊运到存放处, 清洗、维修、涂油保养以供下次使用。

2.6 预应力筋下料及穿束

钢绞线下料长度应考虑各种因素, 在切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎, 然后须用切割机切割, 不允许用电弧切割。切割后应立即将切割口用胶带缠裹密实, 防止松散。下料后及时进行编束, 应逐根理顺, 绑扎成束, 每束内各根钢绞线应编号并按一定顺序摆放。钢绞线应根据工程进度随用随下料, 提前时间不能太长, 防止长时间存放而锈蚀。

钢绞线束在张拉前穿入, 穿束前再进行一次外观检查, 特别注意钢绞线端部松股的不能使用, 表面污物清除干净, 注意梁两端外伸长度应对称一致。穿束过程中钢束不得转动, 应平直通过孔道, 穿入后来回拉拨几次使其通顺, 防止钢绞线互相缠绕。若钢束不能自由地滑动, 则应查明原因, 采取措施予以纠正。每根钢绞线两端应作对应编号标记, 便于确定在锚板上的相同位置, 如不正确应调整一致。

2.7 张拉

预应力钢绞线的张拉须待混凝土强度达到设计要求的90%以后才能进行。张拉前须对千斤顶和油压表进行校验, 计算与张拉吨位相应的油压表读数和伸长量, 确定张拉顺序。可采用张拉吨位与钢束伸长量双控, 以混凝土强度试压结果报告作为混凝土强度判定依据。后张法预应力筋张拉程序为:0一初应力一2倍初应力一σcon (持荷2min) 锚固。采用两端对称张拉, 张拉时力筋 (束) 的应力用油压表读数来控制, 同时量伸长量进行校核, 实测伸长值与理论伸长值相差应控制在4%~6%范围内, 出现异常情况, 应暂停张拉, 及时查明原因并采取适当措施后再继续张拉。预应力筋须在张拉控制应力达到稳定后方可锚固, 锚固后的外露长度不小于30mm。

2.8 孔道压浆

箱梁孔道压浆目的是使梁内预应力筋免于锈蚀, 并使力筋与混凝土梁体联结成整体, 对箱梁质量有重要影响, 终张拉完毕, 应在48h内进行管道压浆。采用灰浆拌制机拌和水泥浆, 水泥浆经过密目筛过滤后使用, 浆体采用普通硅酸盐水泥, 严格按配合比进行配制, 并掺入适量的减水剂和膨胀剂, 水泥浆最大泌水率4%, 拌和3h后泌水率控制在2%, 24h后泌水全部被浆吸收, 水灰比控制在0.4~0.45之间, 水泥浆稠度应控制在10s~18s之间。采用活塞式水泥浆泵进行施工。压浆前需检查有无滑丝及其他异常情况, 确认正常后才能进行, 压浆前应清除梁体孔道内杂物和积水。压浆顺序先下后上, 逐孔缓慢进行, 同一管道压浆应一次连续完成, 若因故停顿, 立即清洗孔道, 排除故障后再压。压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后, 应保持不小于0.5MPa的压力下保压3min的稳压期。从浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40min。压浆过程中, 每孔梁应按规定制作抗压和抗折试块, 并对压浆过程进行记录。

压浆时浆体及环境温度应在5℃~30℃之间进行, 否则应采取适当的措施。按冬期施工处理时, 可适当增加引气剂, 含气量通过试验确定, 不宜在压浆剂中使用防冻剂。压满浆的管道要进行保护, 在一天内不受振动。压浆强度未达到28d强度要求之前, 不得进行静载试验或出场架设。

2.9 封锚

压浆完成后及时截掉钢绞线料头, 防止锈蚀。将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净对锚具进行防锈处理后, 并确认无漏压的管道后, 浇筑封端混凝土, 采用无收缩混凝土进行封堵, 而且要做好封头上部的防水措施。封端混凝土采用强度等级为C50聚合物混凝土, 封端应在终张拉3d内进行。

3 结论

预制箱梁施工直接关系到桥梁的整体质量, 影响使用年限和创优规划, 在整个施工过程中, 要对施工工序严格管理, 认真把握施工的关键技术, 工艺合理、操作准确、规范施工, 同时采取有效的质量和安全控制措施, 确保箱梁预制工作有序进行, 为整个桥梁工程圆满完成打下坚实的基础。

摘要：连续箱梁以其自身优势, 在公路、铁路工程中得以广泛应用。本文结合具体工程实例就后张法预应力预制箱梁施工的工序和施工中关键技术进行探讨。

关键词：预制箱梁,预应力,施工工艺,质量

参考文献

[1]翟洪志.京沪高速铁路32m预制箱梁施工[J].桥梁建设, 2009 (5) :9-12.

[2]董强.浅谈高速铁路32m预制箱梁施工技术[J].安徽建筑, 2007, 1.

后张法预应力小箱梁预制施工技术 篇3

关键词：后张法 预应力 小箱梁预制 施工技术

一、工程概述

新疆吉木萨尔县广泉河大桥连续17跨，每跨20米，上部采用20m连续小箱梁，混凝土的强度为C40，其箱梁设计高度为1.00m，两片梁间距留0.60m左右的现浇湿接缝，两端和中间共设置了三道横隔板，腹板厚度为0.15cm并且在腹板内布置了左右各3根预应力采用270级4～5Фj15.24mm低松弛高强预应力钢绞线。中梁、边梁各一半；

二、主要施工方法及步骤

由于建设单位要求工期紧，外加小箱梁截面设计高度低、内箱小（仅横隔板的出口高度为0.32m）、钢筋密集、钢筋骨架要求高、腹板薄、还有预应力管道布设、混凝土密实度难控制，若采用分次施工，小箱梁整体性差，且施工缝明显，影响梁体的外观质量，如何解决小箱梁预制施工技术问题就摆在面前。现针我们解决小箱梁预制工艺作如下说明：

1、预制小箱梁施工工艺流程

施工准备→台座修整（底模）→外模安装→底板、腹板钢筋绑扎→预应力波纹管安装→吊装内模、安装隔板、端模安装→顶板钢筋绑扎→穿钢绞线→灌注混凝土→养护→张拉压浆→移梁存梁→完成。

2、模板工程

（1）预制台座〈底模〉

制梁台座用钢筋混凝土修建固定台座，台座基础用浆砌块石，台面的尺寸与梁底尺寸相匹配，台面采用水磨石，台座出露的棱角用三角铁包边以防止在使用过程中掉角，台座上应预留两侧边模的对拉孔和移梁钢丝绳槽，台座的两端设置台座底配置各2m长进行配筋。台座顶面和两侧必须平整光滑，以保证侧模的安装就位和箱梁底的平整度。台座的基底必须有足够的承载力，并且台座间的地面用混凝土硬化，作为固定侧模板持力点，同时以避免在土地带施工过程中渗水到台座基底，引起台座下沉、开裂。台座跨中应预留20米设置为0.15～0.20m反拱度，台座的两端应预留0.10～0.15m的缺口，防止箱型梁张拉时把梁底端的混凝土挤碎。

（2）侧模（外模）

分10节，标准节长2m，面板采用5mm钢板，加劲采用2[14，肋板使用10mm的钢板，模板间贴采用双面封条，螺栓连接，翼缘板支撑使用门式支架可调底托焊接在外模底脚槽钢上，横撑则采用行程幅度为0.15m的丝口拉杆穿过台座两端上螺母固定，在侧模底部与台座接触处，贴双面胶条或防水橡胶条以保证模板的密封性。

（3）、内模

A、为了要保证一次性灌注混凝土，内模比较关键，由于受箱梁内箱断面小且为变截面的限制，这对内模的制作和安拆除带来一定的难度，内模拆装只能靠人工进行，所以内模制作要便于拆卸，分块重量控制在25～～30kg以内。内模纵向节数根据梁体变坡点位置及横隔板位置分8节。内模分顶板模、异形上角模、墙模和异形下角模4部分。为便于施工底板混凝土，内模底板不封口，只在侧模两边进行压边。

B、内模用木模制作，内用L50角钢做骨架，先根据设计算出骨架尺寸，每个骨架为6段，之间用螺栓连接，以便于拆卸，纵向每0.60～～0.100m设置一个骨架，木模根据设计尺寸制作好后，用螺栓和骨架连接。为便于拆卸，内模制作按下图在四周各面布置一片先拆板，先拆板设计成“外八字”，拆模时人先进入将支撑骨架螺栓卸掉，然后将先拆板拉出后即可容易地将模拆出。内模制作时，要在顶板上每隔2米左右留一开口，用来浇注底板混凝土，开口处用L50角钢制作一个活动支撑，以便底板混凝土浇注完后封口。由于每个箱型梁均有三道横隔板（模板另作），20米模板内模考虑4节进行组拼，以便拆模，内模在台外拼装分节用龙门吊进行吊装。

（4）、模板安装施工

A、立模前在台座两侧把横隔板位置、侧模的底线用红油漆标出。

B、立模：拼装侧模时用龙门吊把侧模分块模板吊到所要制梁的制作台位上，顺序不能颠倒。先拼侧模，然后拼堵头模板部分。拼两侧模时，从中间往两边进行，先用对螺杆将模板基本固定好，再拼两端吊装孔及三角垫铁，拼三角垫铁必须采用1m水平尺或水准仪抄平，控制其高度误差不大于±2mm，而后拼装堵头模。拼完后对边模的水平、接缝进一步调整，位置准确后固定对拉螺杆。内模预先分几节拼装好，待底腹板钢筋绑扎到位后，用龙门吊吊进箱内进行拼装，拼出的内模应平整、无坑洼、无翘曲现象、接缝严密。内模拼装好后装上限位槽钢，以免上浮，待腹板混凝土浇完后才能拆除限位槽钢。

3、非预应力筋施工

钢筋的下料及加工在预制场钢筋棚进行，钢筋的加工严格按照技术规范、施工设计图纸进行。在绑扎钢筋前，在台座两侧和底模上用红油漆标出每根钢筋平面位置，准确安放钢筋。绑扎水平筋时，用粉笔或红油漆每隔1米划出每层水平筋的位置，按照所划位置进行绑扎，保证水平筋顺直。

4、混凝土工程

A：混凝土浇筑顺序：底板混凝土浇筑→腹板混凝土浇注→顶板混凝土浇注。

B：混凝土浇筑施工：施工时道路必须平整通畅，保证混凝土自搅拌完成后10min内入模浇注。底板混凝土由上部垂直浇注，浇注时，在顶板预先留好的开口下入混凝土，底板完后封闭预先留的孔。两侧腹板对称浇注，按照纵向分段、水平分层的程序进行。采用小直径插入式振动器捣固和装在侧模上的附着式振动器振捣，振动器应插入上一层顶面0.05～0.10m以保证层间良好的连接，插入式与附着式振动器应同步进行，即振动棒在哪里振捣就开哪里的附着式振动器。腹板浇注时应两侧同步进行，严禁用振动棒使混凝土在腹板内做长距离流动，在浇注完顶板后用抹子抹平，使梁顶面平整，在用拉毛专用器具进行拉毛，以便桥面铺装时的凿毛。

C、混凝土设计坍落度为0.09～0.12m，3d后大于设计强度的90%。

D、混凝土的养护：采用洒水覆盖养护，冬季时采用蒸汽养护。

5、预应力筋施工

（1）波纹管施工

波纹管的连接采用大一号型的波纹管。接头管的长度为200～300mm，其两端用密封胶带或塑料热缩管封裹，安装时，应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在侧模或箍筋上定出曲线位置，采用钢筋支托固定，间距为600mm，钢筋支托焊在箍筋上，箍筋底部应垫实。波纹管固定后用铁丝扎牢，以防浇筑混凝土时螺旋上浮而引起严重的质量事故。

（2）预应力筋下料、穿入孔道

钢绞线的下料用砂轮切割机切割，不得采用电弧切割。在钢筋全部绑扎、模板、锚具安装完成后，由于数量最多的只有5根钢绞线，采用人工单根穿束，然后用胶带纸包裹端部钢绞线，以防污染和损伤等，在灌注混凝土是派专人来回的拖动或用空压机吹气，防止漏浆后钢绞线张拉压浆造成困难。

（3）、钢绞线的张拉与锚固

用两台千斤顶两端同时对称张拉。预应力张拉采用双控法，控制应力为主、伸长值为辅复核。根据构件类型、张拉锚固体系，孔道偏差、摩阻对预应力损失取值等因素，预应力筋的张拉程序如下：0→初应力（ 10%～15%бk）→103%бk（持荷2min）→бk锚固张拉完后封锚进行压浆，最后用龙门吊移梁存梁。

三、结束语

1、本办法对小箱梁模板根据设计图进行合理的分块，易于拆装作业，支撑结构简单轻巧，便于定型、加固和调整。

2、在施工检查时特别应仔细，注意检查预应力管道是否有出现孔，以防漏浆，混凝土灌注时注意附着式的振动时间，加强各方面的衔接管理。

参考文献：

《建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2001》

《混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002》

浅谈后张法箱梁公路桥的施工工艺 篇4

浅谈后张法箱梁公路桥的施工工艺

本文结合宝鸡峡泔河二库跨溢洪道公路桥箱梁施工具体实例,介绍了后张法箱梁公路桥的`施工过程,分析了具体的施工工艺,探讨了在施工过程中应注意的一些问题,可为类似工程施工提供借鉴.

作 者：崔团伟 作者单位：陕西省宝鸡峡引渭灌溉管理局,陕西,咸阳,71刊 名：陕西水利英文刊名：SHAANXI WATER RESOURCES年，卷(期)：“”(3)分类号：U445关键词：后张法 箱梁 施工工艺

后张法箱梁预制施工技术 篇5

后张法预制T梁施工预应力张拉前的准备工作有哪些?

1)构件检验：首先对构件或块件的质量、几何尺寸等应进行检查，对预留孔管道进行检查，采用通孔器或压气、压水等方法清除堵塞物，如与邻孔串通，应及时处理。清除干净构件端部预埋件、锚具和垫板接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等，

2)钢绞线下料穿束：钢绞线按设计图要求下料，下料长度应根据计算确定，计算时应考虑千斤顶需要的长度、弹性回缩量、锚具厚度及外露长度等因素。下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎牢固，以防止头部松散。禁止用电、气焊切割，以防热损伤。钢绞线应梳整、编束，每隔1.5m左右绑扎铁丝，使编扎成束不扭转。编扎成束的钢绞线应顺直编号分类存放。钢绞线的搬运应无损坏、无污染，穿束用人工进行，如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。

预制箱梁施工方案 篇6

1、本工程预应力空心板梁预制场拟设在大桥东岸一侧滨江大道与下渡街之间的桥冻拆迁空地上。场地长约65m，宽约40m，共设置台座8个，台座顺桥轴向布置。

为了确保预制预应力空心板梁的施工质量，防止张拉过程中梁体自重引起台座的沉降，须对台座基础进行加固处理。测出30m板梁台座及其端头位，并采用扩大地基承载面积的办法，板梁端头部位基础尺寸均按1.5m×1.5m，挖1m深的基坑，其上摊铺碎石厚约30cm夯实，再浇筑70cm厚的钢筋混凝土。在经过处理的扩大基础上进行台座施工，台座两边设置硬质泡沫，严防漏浆。整个预制场地人武部用混凝土抹面，并设有纵横排水设施，预制场纵向主排水沟共两道，分别位于两龙门轨道外侧，横向排水沟共设7道，其与纵向排水沟相联，横向排水沟分别设在台座的两端和中部。

底座采用条型混凝土基础，其上铺8mm钢板作底模，其基本尺寸根据设计图纸确定。板梁预制场布置详见平面布置图。

2、板梁预制施工方案：

①施工准备：箱梁的施工准备主要包括预制场地的建设、龙门吊的安装、材料的储备及模板的加工等工作内容。

②施工工序流程：

③预制场建设：利用已填筑好的路基对施工场地进行规划，板梁的底座基础需进行处理且表面用混凝土摸平光滑，梁端部底座要进行加强处理。吊装用的龙门吊利用贝雷片拼装。

④模板加工：本大桥板梁用的外模板利用专业模板厂加工制作的组装式钢模，面板采用6mm钢板制作，一块模板面板应尽量减少焊接缝。面板水平加劲采用槽钢横竖加劲。加劲与面板之间采用间断焊缝，每段焊缝长度为5cm，焊缝厚度不小于6mm，面板采用刨光处理。内模利用活动式木模钉铁皮。模板使用前要检验模板的各部位的尺寸是否符合设计要求，并要注意模板表面的除污除锈工作。

⑤模板的拼装拆除：外模板的拼装、拆除利用简易小型龙门吊的电动葫芦进行作业，模板安装前，先安装钢筋骨架和端模板，再安装波纹管及两侧模板;在浇筑完底层砼后进行安装内模。拆卸时与安装顺序相同。模板安装应严格按放样进行，确保安装时位置准确，安装牢固。

为了保证模板的接缝光顺、不漏浆，采取措施如下：A、模板接缝处采用硬质泡沫衬垫并用打磨机打磨平整。B、每次拆模后均将模板表面清理干净，并涂抹机油，确保在下一次使用时不生锈。C、每次立模前先将模板表面清理干净，去除污垢、不洁物或铁锈(如有)，涂上适量脱模剂后方可立模。

⑥钢筋制作与安装：使用的钢筋需有出厂合格证明并经过试验室抽检合格，钢筋的存放必须分批分类并要有防雨水等的侵蚀措施。钢筋的制作在建好的钢筋施工棚内集中进行，制作好的半成品及成品钢筋应分类堆放。钢筋制作与安装应注意避免在结构的最大应力处设置接头，并应可能使接头交错排列，接头间距相互错开的距离大于50cm，焊接点与弯曲处的间距应大于10d(d为钢筋直径)，除去焊接时存留的焊渣，焊缝长度符合规范要求(即双面焊为5d，单面焊为10d)。

⑦钢绞线安装(穿束)

钢筋绑扎时要注意将波纹管绑扎定位在钢筋结构上，波纹管的定位一定要按照施工图纸要求进行，施工时注意波纹管的定位钢筋应稳固准确，同时波纹管的接头应密封严密，避免砼浇注时有水泥浆渗漏堵塞波纹管。如绑扎波纹管时波纹管的位置与钢筋发生冲突时适当挪移钢筋的位置。

使用的钢绞线及锚夹具要有出厂合格证，运至现场后，亦应通过试验(按规范要求分批进行)合格后方可使用。钢绞线下料用砂轮切割机切割，钢绞线长度应严格按照图纸尺寸下料，钢绞线应分根梳理顺直，避免有缠绞扭麻等现象。穿钢绞线前要检查孔道内是否畅通、无水及其它杂物，注意避免划伤波纹管。在钢绞线装入管道后，管道端部开口应密封。

⑧模板拼装：底板钢筋安装完后，先要进行内模的安装，内模安装时必须定位准确且安装牢固，特别要注意保证底板的厚度。待钢筋绑扎安装经复检合格后再进行侧模的安装。模板安装时应注意接缝严密、光顺、不漏浆，同时每次立模前将模板表面清理干净，去除污垢、不洁物，涂上适量脱模剂。

⑨混凝土的浇柱：

砼浇注前应检查模板尺寸与开关是否正确及各预埋件位置及予应力筋预留管道定位是否正确，模板如有缝隙，应用海绵或泡沫堵塞严密。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。

浇注的混凝土应严格按照试验室提供的配合比进行下料，各项材料均应检验合格，坚决杜绝不合格材料投入使用。浇注的过程中由专职的试验人员进行现场监控，对混凝土的和易性进行目测，经常性进行砼坍度测试，对于不合格的混凝土坚决不用。

混凝土的浇注应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑，从梁的一端一层一层循序进展至另一端向相反方向投料，并在距该端4-5m处合拢。分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。

混凝土的振捣采用侧模振捣架装配附着式振捣器为主及插入式振捣为辅的振捣方法。振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞波纹管，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土内5-10cm;每一处振捣完毕后，应边振边徐徐提出振动棒，以防混凝土出现较大的气泡。同时浇筑混凝土过程中，设专人检查校正波纹管、模板等。

浇筑完毕后，要进行收浆、拉毛，整片空心板梁浇筑完成后及时进行洒水养护并在板梁顶铺设麻袋等覆盖物，使板梁经常处于湿润状态。模板拆除后采用覆盖塑料薄膜进行保湿养生。混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受各种外加荷载。

⑩张拉与压浆：张拉设备应经过校验后才能使用。当板梁混凝土构件达到设计强度的90%后，才能对予应力钢绞线进行张拉锚固。张拉顺序应按设计规定进行，张拉方式采用两端同时对称张拉，须保持两端同步进行。张拉时，应保证千斤顶张拉力作用线与钢绞线轴线一致。对于30m跨预应力筋控制张拉应力σk=1395Mpa，张拉顺序按设计图纸钢筋编号顺序，高强度低松驰钢绞线设计采用标准强度R=1860Mpa，两端对称张拉，每束钢绞线的张拉控制力为781.2KN。

16m跨预应力筋控制张拉应力=1125Mpa，预应力筋张拉工序为：0初始应力(0.1σk)100%σk(持续5分钟)。

张拉过程中应采取应力应变双重控制，选派有丰富施工经验的技术人员负责整个预应力张拉工作，张拉作业人员应持证上岗。

待整片梁所有预应力束张拉完后，应尽快进行压浆。压浆前做好割切锚外多余钢绞线工作。压浆顺序是先下后上，要集中将一处的孔一次压完。压浆使用活塞式压浆泵，开始时压力要小，然后慢慢增加。压浆应达到孔道另一端饱满并出浆，且排出与规定稠度相同的水泥浆为止。孔道压浆用纯水泥浆，水灰比为0.4-0.45。压浆过程中认真填写施工记录，并按规定要求作水泥浆试块。

对于30m板梁台座可设置约1.7cm反拱度。

⑾封端：封端前浆端面混凝土凿毛，然后焊接固定端部钢筋网，支上端面模板，进行封锚。浇筑时要仔细操作振捣，使锚具处砼密实。

3、板梁移运和存梁：

①板梁的移运：板梁的移运前，要特别注意空心板梁的养生，砼强度达90%后才能起吊运输。堆放时，应在空心板两端用两点搁支，不得使上、下倒置。

后张法箱梁预制施工技术 篇7

武广客运专线是国家铁路网中长期规划中的重点工程, 其设计要求严、技术指标要求高.在以桥代路的理念指导之下, 桥梁工程总体比重加大, 使得预应力混凝土大跨度箱梁得到广泛应用。在实际施工中, 对我们提出了新的技术课题和理念, 我们将会在现场施工管理中不断探索和总结经验。

二、箱梁预制关键工序的施工方法

1、混凝土工程

(1) C50高性能混凝土配合比选定:根据箱梁生产工艺要求, 混凝土浇筑后3天预张拉, 4天脱模初张拉, 10天进行终张拉。试验室通过对多种满足设计要求的配合比进行试验检测, 最终优选出一种进行报批。

(2) 混凝土搅拌及输送:采用强制式搅拌机, 搅拌时间不少于150s。混凝土浇筑时采用混凝土输送泵泵送至制梁台座, 通过布料杆进行混凝土浇筑。

(3) 混凝土浇筑

a、混凝土浇筑设备:每榀箱梁混凝土浇筑需四套设备同时进行, 每套设备包括:一台布料杆和一台混凝土输送泵。布料杆回转半径为13m, 分别对称布置于制梁台座两侧。

b、混凝土布料:布料机下料时其软管要有2人控制。浇筑底腹板混凝土时出料口不得正对预应力孔道, 也不宜对着外模翼板。布料杆移位时, 下料口必须要有袋子包裹, 以防混凝土撒落在顶板上形成干灰、夹渣。

混凝土浇筑厚度第一层以下倒角梗肋振捣后填满为宜, 从第二层开始其厚度以30~40cm为宜。在第二层混凝土浇筑完后, 若底板混凝土不足, 则从内模顶板的预留孔溜槽下料进行底板浇筑, 底板浇筑从中间向两端进行。底板混凝土浇筑完毕后, 再继续腹板混凝土浇筑。腹板混凝土浇筑时应注意两侧不能悬殊过大, 以防将内模挤偏。当腹板混凝土浇筑完后, 开始浇筑顶板混凝土。顶板浇筑采用从一端向另一端浇筑的方式, 两台布料杆采用“S”形逐步向前推进, 每次下料宽度不超过2m。浇筑完一段后, 开始采用收浆机对顶面进行收浆整平, 随后再用人工进行收浆抹面及二次收光。

c、混凝土浇筑顺序:总的原则:底腹板倒角处→腹板正下部→底板→腹板上部→顶板, 腹板及顶板浇筑:由一端向另一端推进;底板浇筑:由中间向两端;混凝土振捣:以插入式振捣器为主, 附着式振捣器为辅。

d、振捣方式:在浇筑第一层底腹板交接处混凝土时, 箱内底板的振捣人员应在布料机下料处将振捣棒沿内模下梗肋处插入振捣棒引流, 主要以附着振捣器振捣为主, 然后顶板上的振捣棒再沿内模与钢筋间的间隙插入加强下倒角处振捣。由于箱梁底部振捣难以下棒, 因此用钢管制作引导器, 沿钢筋将振捣棒托送至箱梁底部进行振捣。对于下梗肋处流淌出来的混凝土应采用密插短振的方法及时振捣。第二层混凝土浇筑完后应补灌底板不足的部分, 对前后两次的混凝土交接处应加密振捣, 防止形成明显接缝。操作插入式振动器, 宜快插慢拔, 振动棒移动距离应不超过其作用范围的1.5倍, 且插入下层混凝土的深度宜为10-15cm, 每点振动时间约为20s-30s, 振捣时振动棒上下略微抽动, 振动至混凝土表面泛浆, 无下沉, 无大量气泡溢出为宜。

(4) 收浆抹面及养护:底板收浆:必须先用刮尺刮平, 以保证底板平整度, 随后采用人工进行收浆抹面, 收浆时注意应在排水孔处应留出排水坡度。顶板收浆:在顶板通过提浆整平机整平后, 采用人工进行第一次收浆, 约2小时后, 再进行第二次收浆抹面。养护:养护是防止裂纹最重要的一关, 在顶板第一次收浆完毕后即开始喷雾养护, 以防止顶板干燥而出现裂纹。在第二次收浆完后, 覆盖土工布, 并洒水使其完全湿透。进入养护期间, 根据事先在距梁端1500m m的腹板变截面处设置的4个测温点, 每隔1h巡检梁体混凝土芯部温度, 温度控制设定范围:50~55℃。当4点温度的平均数值达到设定温度值时, 启动喷淋装置给梁体降温 (喷淋用水与梁体温差大于15℃) 。使混凝土芯部温度控制在60℃以内, 局部温度不超过65℃。

2、预应力张拉及压浆工程

(1) 根据设计要求, 混凝土强度达到设计强度的60%时, 进行预张拉;混凝土强度达到设计强度的80%时, 进行初张拉;混凝土强度、弹性模量及龄期 (不小于10天) 满足设计要求时, 进行终张拉。张拉施工顺序应参照设计图, 进行两端两侧同时对称同步张拉, 当压力表读数达到0.2σcon时测量出各千斤顶活塞伸出的长度、工具锚夹片外露量, 之后分几级张拉到σcon, 静停5min后检查压力表指针是否回退, 如果有则补拉到原来位置再进行量测, 通过计算得出工作锚夹片回缩、工具锚片的回缩及自由长度的伸长值, 将实际的伸长量与理论伸长值进行比较, 如伸长率超出设计规定 (6%) , 应及时查找原因, 并采取相应的处理措施。张拉作业应遵循应力为主、应变校核、静停5min的施工原则。终张拉结束后, 在工作锚夹片端部画线作标记, 静停24h后检查钢绞线是否滑丝, 确认无误后, 方可切丝封锚。

(2) 终张拉完毕后宜在48小时内压浆, 压浆采用真空辅助压浆技术, 压浆工艺流程如下:

1) 在压浆孔道出口及入口处安上密封罩盖, 将真空泵连接在非压浆端。

2) 压浆前关闭所有排气阀门 (连接真空泵除外) , 启动真空泵, 使压强达到-0.06~-0.10MPa。在真空泵运转的同时, 启动压浆泵开始压浆, 直至压浆端的透明塑料管中出现水泥浆, 然后再打开压浆三向阀门。当阀门口流出浓浆时关闭阀门, 继续压浆, 并在0.5~0.6MPa压强下持续2m in.

三、工艺要点及工艺要求

1、预制梁混凝土拌合物入模前含气量应控制在2-4%;

混凝土灌筑时混凝土拌合物入模温度控制在5-30℃, 模板温度为5-35℃。

2、加强混凝土的搅拌、浇筑、振捣控制。

保证搅拌时间符合要求。灌筑厚度不宜过大, 不得造成水泥浆分层、离析;振捣不得漏振、欠振、过振。

3、把握好混凝土的养护时间, 梁体表面采用土工布覆盖, 洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿, 一般不小于2h一次;

当环境相对湿度小于60%时, 自然养护不少于28天;当环境相对湿度在60%以上时, 自然养护不少于14天。

4、严格控制脱模时间。

掌握不同季节箱梁混凝土内部水化热的变化规律, 确保脱模时内外温差满足脱模要求。

5、

在混凝土强度达到预张拉要求后, 应及时松开模板进行预张拉施工, 防止早期裂纹的出现。

6、终张拉时混凝土的强度、弹性模量和龄期应满足设计要求。

张拉设备应定期校检并在有效期限内使用。张拉时应严格控制张拉力及持荷时间, 张拉完毕后应立即计算实际伸长量, 并与理论伸长量进行比较, 当张拉伸长率不符合规范要求时, 应及时分析原因并加以研究和调整。

四、关键技术控制

为满足客运专线列车的高速行车, 客运专线对桥梁的平顺性和耐久性均提出了很高的要求, 且箱梁自重达到820t, 所以如何确保箱梁生产完毕后的上拱度满足规范要求, 确保箱梁的使用寿命, 顺利按期保质地完成箱梁的架设任务, 成为箱梁预制的重点控制项目。根据以往的经验, 从以下四方面进行控制:

1、收缩、徐变控制

预应力箱梁张拉后上拱度过大, 则会影响桥面系施工甚至影响线路标高。箱梁张拉时, 由于配合比设计、施工质量、控制龄期、弹性模量未达到设计要求等原因, 引起张拉后跨中上拱过大, 造成顶板不平顺、线形差, 尤其是无碴桥梁, 将严重影响线路平顺度。施工中, 采取以下措施来控制预应力混凝土梁的徐变上拱:

(1) 采用品质稳定的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥 (掺合料仅为粉煤灰和磨细矿粉) , 禁止使用火山灰硅酸盐水泥等其它品种水泥。

(2) 选用强度和弹性模量较高及空隙率、吸水性、压缩性较小的坚硬骨料。

(3) 掺加矿物活性掺合料 (磨细矿粉) , 减少水泥用量至400kg以下;掺加高性能减水剂, 控制水胶比不大于0.35;控制骨胶比, 提高骨料对水泥收缩的约束作用。

(4) 参照设计图纸以及结合自己施工实际经验合理设置反拱。

(5) 严格控制张拉时混凝土弹性模量、强度和龄期。

(6) 注意在存梁台座上的自然养护, 保证养护湿度, 延长湿润养护时间, 提高后期强度、弹性模量和耐久性。

(7) 对首孔箱梁测试孔道摩阻及锚口摩阻, 确保张拉力符合设计要求。

2、箱梁耐久性控制

(1) 设计高性能混凝土, 提高混凝土的耐久性, 混凝土耐久性包括混凝土的抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、护筋性、耐腐蚀性、耐磨性以及抗碱—骨料反应性。改善混凝土的耐久性, 主要是控制好混凝土的配合比, 水泥强度等级, 混凝土水胶比, 减水剂和掺合料。满足施工要求和物理、力学性能及耐久性要求的混凝土配合比是确保混凝土具有高性能的前提。

(2) 混凝土施工过程控制:混凝土入模温度控制, 主要从混凝土原材温度开始控制, 砂石料场搭设雨蓬, 避免直接受太阳暴晒, 拌和用水采用井水或冷冻水;模板温度控制:选择一天内合适的浇筑时间, 用蓬布遮盖模板或向模板外面洒水降温, 制定夏季、冬季施工工艺;保护层厚度和预应力管道位置控制:在钢筋与模板间设置保护层垫块, 保护层垫块采用与梁体同等级的混凝土, 垫块的尺寸必须满足保护层厚度的要求, 模板安装和浇筑混凝土前, 仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度, 并指定专人做重复性检查, 垫块分布要均匀, 侧面和底面的垫块不少于4个/m2, 绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内, 预应力管道采用定位钢筋网固定。

(3) 加强混凝土的养护:结构表层混凝土的耐久性质量在很大程度上取决于施工养护过程中湿度和温度控制, 定时测定混凝土温度及气温、相对湿度等环境参数, 并根据环境参数变化及时调整养护方式。混凝土浇筑后立即用土工布紧密覆盖 (与混凝土表面之间不得留有空隙) , 防止表面水分蒸发。控制养护水温与混凝土表面温度的温差在15℃左右, 以防止混凝土表面开裂。

3、控制梁体混凝土裂缝的措施

(1) 对施工方法及施工工艺不当产生裂缝的防止措施:当强度达到设计强度的60%时, 混凝土芯部温度与表面温度、表面温度与环境温度温差均不大于15℃, 方可拆除端模和松内模, 并及时进行预张拉。拆模时的混凝土温度不能过高, 以免接触空气时, 降温过快而开裂, 更不能在此时浇筑凉水养护。

(2) 对混凝土施工环境引起裂缝的防止措施:夏季混凝土施工时, 应在夜间或低温时施工, 尽量避开高温时浇筑, 同时对砂、石、拌合用水采取降温措施。如覆盖、遮挡砂石集料避免阳光直射, 或洒水防止温度上升, 蓄水槽避免阳光直晒, 拌合水采用井水或冷冻块, 总之要避免使混凝土拌合物温度超过30℃, 控制混凝土内表温差不超过15℃。混凝土收浆后及时进行养生、覆盖。做到表面不干, 常保湿润, 且延长养生时间。

(3) 原材料及配合比的选用:选用水化热较小和收缩、徐变较小的水泥;严格控制水泥的用量;采用级配良好的骨料;严格控制砂石的含泥量;尽量降低水灰比和含砂率;合理使用减水剂, 随着温度升高调整减水剂用量夏季施工时, 可采用缓凝型减水剂。

五、结束语

由于32m单箱双线简支梁体积大、一次浇筑混凝土数量多、高性能混凝土施工工艺要求高、真空压浆工艺新等特点和难点, 我们针对性地采取了一些措施:

(1) 由于箱梁为斜腹板结构, 再加上其高度大, 使得腹板的混凝土振捣工艺成为一个技术难点, 具体表现在以下几个方面:首先, 振捣棒不易伸入至腹板的中下部, 特别是倒角处, 该区域混凝土振捣困难;其次, 该部分区域的腹板内侧容易因浆液流失形成麻面甚至空洞;另外在底板倒角处容易出现水泡。经反复工艺试验和技术攻关, 我们采取了用引导器引导振捣棒、改善混凝土工作性能、控制混凝土振捣时间等技术措施, 使得混凝土质量得到有效控制。

(2) 由于箱梁一次性浇筑的混凝土数量大, 对混凝土施工设备的配套要求较高。如施工设备达不到使用要求, 则将无法保障其施工质量。

(3) 为了提高箱梁的耐久性, 预应力管道压浆采用真空压浆工艺。真空压浆工艺对于保证预应力管道压浆质量有很好的效果, 但对于浆液配合比设计和质量控制以及压浆工艺应严格按照施工规范要求进行, 否则是无法达到预期目的。

摘要：论述客运专线32m双线单箱梁的预制、三次张拉施工、梁体养护、真空辅助压浆、裂纹控制等技术要点。

关键词：混凝土,箱梁,施工方法,工艺要点,技术控制

参考文献

[1]、中华人民共和国行业标准:客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准铁建设 (2005) 160号

[2]、中华人民共和国行业标准:铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范 (TB10002.3-2005J462-2005)

[3]、中华人民共和国行业标准:铁路混凝土工程施工质量验收补充标准.铁建设 (2005) 160号

[4]、后张法预应力混凝土32m简支箱梁 (双线) 设计图:铁道部经济规划研究院.2005年9月发布

[5]、《铁路混凝土工程施工技术指南》 (TZ210-2005) 铁道部经济规划研究院2005年9月22日实施

[6]、《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中华人民共和国铁道部科学技术司.2005年7月发布

后张法箱梁预制施工技术 篇8

[摘要]结合工作经验，根据后张法预应力空心板梁的特点，就场地准备及胎膜制作、模板制作安装、钢筋及钢绞线加工、混凝土浇筑、养护、拆模、钢绞线张拉、压浆及封端等施工工艺要点作了介绍，以推广后张法预应力空心板梁的应用。

[关键词]后张法；预应力空心板梁；施工；钢绞线

1、前言

后张法预应力空心板梁因与过去普遍采用的预应力T梁相比，有高度小，自重轻，刚度好，安装安全等优点，对场地要求也低，适宜现场预制而在桥梁建设中得到广泛应用，下面笔者结合在工作中的一些经验，谈谈施工工艺控制要点。

2、场地准备及胎膜制作

2.1场地选择应注意选择坚硬、平整、排水通畅及良好的水稳定性，应根据板梁的重量计算场地的承载力，预防不均匀沉降和雨后沉陷，必要时可作级配砾土或碎石垫层提高地基承载力，同时应保证原材料及制成品的方便运输。

2.2胎膜一般选用砖砌边框粉刷而成，中间用C15或C20混凝土，厚5－10cm，梁端两边挖低加厚至20cm左右，胎膜宽可比设计板梁宽小1.0－1.5cm，以防止制作超差板梁安装不上，同时沿板长向在胎膜底每l米预埋不小于φ14拉杆一根，用以加固模板。螺杆长度＝板宽＋(模板厚＋支撑厚＋50mm)×2，螺杆外套PVC管以便在使用后可以抽出重复利用。胎膜的制作质量直接影响到空心板梁的外观及尺寸，因此要求上表面粉刷必须平整、光滑，几何尺寸控制在误差允许范围内。

3、模板制作安装

3.1模板制作。模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承载混凝土的侧压力即施工荷载。侧模板一般选用5mm厚钢模板做面板，用扁钢或角钢做加劲肋，锚端模板制作应保证锚垫板的方向垂直于钢绞线。

3.2芯模。芯模一般选用充气橡胶胶囊，如果工程量较小时也可选用一次性泡沫或竹筒芯模，充气胶囊可根据需要做成不同的截面形状，长度一般比板梁长60cm，与生产厂家订做。

3.3模板安装。为避免模板接缝漏浆并保证尺寸准确，模板之间的连接最好采用螺栓连接并加双面胶。胎膜侧边粘2mm厚的双面胶后将模板与胎膜侧边紧贴防止漏浆，再通过预埋的螺杆固定紧，模板上部放置与胎膜同宽的钢筋或木条做顶杆定上口宽度，然后用对拉螺栓将侧模拉紧，端模用螺丝固定于侧模上，锚垫板灌浆口应朝上放置并用螺丝固定于端模上。检查调整顺直度和垂直度等尺寸后，拧紧拉筋，加固支撑。

橡胶气囊的固定一般应采用φ8环形钢筋，每50cm布置一道，并与主钢筋点焊牢靠，以防止混凝土浇筑时气囊上浮或偏移，气囊使用前应检查是否漏气，使用后要及时清理干净，防止太阳暴晒，并不得接触油、酸等与橡胶反应的化学物品。

气囊表面一般涂刷洗洁净兑水(3：7)作隔离剂，安装时注意气囊位置的方向性，用麻绳绑扎一头再接人约1cm粗的钢丝绳，由卷扬机牵引入位，并应防止钢筋扎破气囊。

4、钢筋及钢绞线加工

4.1底模凝固3天后，即可在胎模上用墨斗弹出底面各普通钢筋位置的墨线，然后直接涂刷好脱模隔离剂(如黄油等)，再开始绑扎钢筋及骨架成型。

4.2钢筋分两次绑扎。首先绑扎底板、腹板钢筋。绑扎工作在胎膜座上进行，底板、腹板钢筋安装绑扎完毕后，设置保护层垫块，可采用50#砂浆块或塑料垫块，并按梅花型布置，间距1m左右。然后再安装顶板钢筋和预埋筋。其中要注意预埋吊环。

4.3钢绞线的下料长度=图纸设计长度一封头厚度＋锚环厚度＋千斤顶工作长度(一般单侧对称张拉为65cm，双侧张拉为130cm)。

钢绞线需用架杆按钢绞线盘圆的直径做成一个方框将钢绞线固定牢靠以防止放料时弹开伤人，只需将侧包装打开，外包装钢带不要剪断，放料时从内圈开始，按下料长度用切割机切断，并按照设计根数每束两端用胶带包封，这样既可以防止钢绞线两头开丝，又可以减少往波纹管穿时的阻力。

4.4波纹管的定位钢筋应稳固准确，波纹管埋设以底模为基准，按预应力钢绞线曲线坐标直接量出相应点的高度，标在箍筋上定出波纹管的曲线位置(点焊短条子φ8钢筋)，然后按照标注的位置将波纹管固定牢靠，如波纹管的位置与钢筋发生冲突时适当挪移钢筋的位置。被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿钢绞线时在接头薄弱处的波纹管被带出而堵塞管道，波纹管接头应用胶带密封防止混凝土浆漏人。

4.5锚垫板按照图纸位置准确放置，特别注意应使端头锚垫板与波纹管孔道中心线保持垂直，以减少孔道与端口的摩阻力。

5、混凝土浇筑

5.1混凝土浇筑前应检查钢筋的品种、规格、数量是否与设计相符，绑扎是否牢靠，垫块的数量位置等，模板的尺寸、强度、刚度、稳定性及接缝是否严密，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。

5.2波纹管内应穿入比波纹管直径稍小的塑料管并在浇筑完成后来回拖动塑料管几次，也可浇筑前穿入钢绞线束，以防止波纹管被混凝土堵塞；锚垫板灌浆孔应堵上黄油或棉线保护，防止漏入混凝土浆。

5.3水灰比是影响混凝土强度的重要因素，应准确测定砂石的含水量，严格按照配合比进行施工。为确保空心板梁的使用寿命，水必须经化验达到饮用水标准才可使用，不要轻易使用地下水。

5.4混凝土浇筑分两期进行，以减少芯模气囊上浮。一期先浇筑底板砼，控制好厚度(比设计略低2cm)采用平板振捣整平，然后牵入气囊、充气，再浇筑两侧顶板砼。注意加快施工速度、连续作业。振捣时应两侧对称振捣，以防止内模左右移位，振捣过程中50型振动棒与模板间距保持5－10cm，并避免碰撞波纹管，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土内5－10cm，并应快插慢拔减少混凝土中出现的气泡。施工时，每一工作班应做不少于3组的砼试块，并与空心板同种条件下养护。

6、养护、拆模

空心板梁的养护可采用外涂养护或铺设麻袋等覆盖物进行洒水养护，使板梁顶面及侧面始终保持湿润状态。两端头孔在气囊拆除后即可砖砌封口，留进水和出水孔。利用板内空心部分通水保持板梁内水分并降低混凝土内外温差。由于后张法预应力空心板梁通常大于16m并且构造配筋较少，如果昼夜温差较大热胀冷缩有可能引起板梁开裂，因此露天作业时应通过搭遮阳篷等措施减少混凝土昼夜温差。

外模板拆模时混凝土强度需达到2.5MPa，以拆模不粘模板，混凝土不缺棱掉角为宜，充气胶囊的拆模时间需严格控制，拆模过早可能导致板梁顶部塌陷，过晚则有可能和混凝土粘连而使胶囊无法抽出。

7、钢绞线张拉、压浆及封头

7.1张拉前准备工作：

7.1.1安装锚环前需将锚垫板上的混凝土浆等杂物清理干净；

《项目预制箱梁冬季施工方案》 篇9

二、编制范围、依据及原则

1、编制范围

适用于梁场分部简支箱梁预制冬季施工作业指导。

2、编制依据

2.1通桥（2013）2322-Ⅱ-1、通桥（2013）2322-Ⅴ-1；

2.2《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）；

2.3《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）；

2.4《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）。

3、编制原则

梁场混凝土采用C50高性能混凝土，为了确保梁场分部在冬期更好地完成施工生产计划，保证工程质量、施工生产的正常进行，顺利完成全年的各项技术经济指标，确保工程施工的质量、环保、安全和工期的要求，制定本方案。

三、冬季施工安排

当昼夜平均气温连续三天低于5℃或最低气温低于-3℃时，预制梁混凝土施工、预应力孔道压浆施工应按冬季施工办理。当地为温带半湿润季风气候，年日照时间长，从11月份开始，温度逐渐降低，至12、1月份最低气温为-14.4℃，平均最低气温1月份最低为-3.5℃，因此12、1、2月份按冬季施工方案进行。

四、冬季施工特点

冬季施工最显著的特点是环境温度低、相对湿度较小，这些对于新拌和的混凝土及凝固后的混凝土、预应力孔道压浆的浆液的强度增长非常不利，对钢筋的焊接、箱梁预应力钢绞线的张拉均有一定的影响。

1、冬季混凝土施工，天气寒冷，混凝土水化反应缓慢，混凝土温度升温慢，对混凝土拌制、运送、浇筑、振捣、强度增长都极为不利。

2、冬季预应力混凝土箱梁管道压浆由于环境温度低，浆体体积小，施工后浆体强度增长缓慢，浆体受冻后强度可能停止增长。

3、在负温条件下，钢筋的力学性能将发生变化，屈服点和抗拉强度增加，伸长率和抗冲击韧性降低，脆性增加，即出现冷脆性。钢筋的接头经焊接后热影响区内的韧性将要降低，若焊接工艺掌握不当，将使钢筋的塑性和韧性明显下降，综合性能变差，如果焊接接头冷却过快或接触冰雪，更会使接头产生淬硬组织。钢筋在加工过程中所造成的表面缺陷、如刻痕、撞击凹陷、焊接烧伤等，也会显著增加其冷脆性。

4、预应力钢筋随着气温降低变脆，张拉过程中容易出现夹片夹持困难，钢绞线结冰结霜后容易出现各种安全隐患。

因此，冬季施工为保证施工生产进度、工程质量、安全，必须采取可靠的措施来保证生产顺利开展。

五、冬季施工措施

1、施工准备

保温物资、设备：防水保温被60套、蒸汽锅炉2台及配套蒸养管道、蒸汽养护棚24套、电热器（炉）若干、锅炉用煤。

人员：成立蒸汽养护组，锅炉工4人，管道工8人，锅炉及管道维修2人，保温覆盖班12人。

2、预制梁冬季施工措施

2.1施工用水管道

为防止冬季供水管道冻胀破坏，施工用水管道中热量损失，保证拌和用水及蒸汽养护用水的需求，拌合站及箱梁场供水管道采用保温材料包裹。

2.2砂石料存放

备足冬季施工所需的砂石料，对砂石料合格仓全部进行封闭包裹，砂石料用棚布遮盖保温，四周设置排水沟，防止雪水溶化后，侵入砂石堆料中，因气温低，使砂石料凝结成块。

2.3

拌和用水

施工用拌和水水池采用保温被覆盖包裹保温，将蒸汽管道通入蓄水池中，通过蒸汽对拌和用水进行加热，加热后的水温不低于80℃，为保证施工用水供应正常，必要时临时加热水箱，每小时热水量不小于4m3，2个1m3的水箱备用。

2.4粉料存放

水泥、粉煤灰、矿粉等粉料采用罐体存放，对储料罐罐体进行包裹，减小外界对粉料温度的影响。

2.5钢筋存放和焊接

钢筋存放场地搭设钢筋棚，且做到上苫下垫。钢筋电弧焊焊接时，采取防雪、防风措施，焊接后的接头严禁立即接触冰雪，焊接时的环境气温不低于2℃。在焊接前查看水银温度计，在温度大于2℃方可进行施焊。钢筋负温电弧焊时，必须防止产生过热、烧伤、咬肉和裂纹等缺陷，在构造上应防止在接头处产生偏心受力状态。冬期钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，经试验合格后，方可正式施焊。

2.6混凝土搅拌机

搅拌机的储料斗（砂仓）均采取封闭保温措施，每次搅拌完成后，料斗必须清空，防止冻结。搅拌主机采用保温板全封闭处理，搅拌完成后清洗干净不存水，防止冻结。

2.7混凝土拌制

为了不使水化热过早损失，采取先进骨料及水的方法，搅拌均匀后，待温度降至60℃时，加入水泥、粉煤灰、矿粉进行拌和，严禁将水泥与80℃以上的水直接接触，骨料中不得有冰雪和冻块，搅拌时间较常温时延长25%～50%左右。

2.8混凝土运输

拌和站的混凝土运输采用混凝土运输车，为保证运输过程中温度尽量减少损失，采取将罐车的罐体用岩棉被进行包裹，保证运输过程不超过30

min。

2.9混凝土浇筑

混凝土浇筑前对模板加热，使得模板温度不低于10℃，对模板加热采用蒸汽加热，适当采取挡风措施。箱梁砼浇筑采用混凝土输送泵及布料机进行，混凝土入模温度不低于10℃。在浇筑过程中为防止混凝土温度下降过快，对泵送管道进行覆盖包裹，并在浇筑过程中采取边浇筑边覆盖的方式进行。严禁在输送泵中、桥面抹面时额外加水。

混凝土浇筑尽量选在白天中午气温高的时间段进行，控制混凝土的浇筑时间在5～7小时，梁场采用两台混凝土输送泵和4台混凝土运输车，合理组织混凝土的施工，使各环节紧凑有序，保证混凝土浇筑连续，这样缩短了混凝土的运输时间及卸料等待时间，减小混凝土温度损失。

3、冬季预应力张拉、压浆、封端措施

预应力筋冬期施工在低温下张拉锚固极易发生脆断，要求张拉设备和各项张拉操作尽可能在温度较高时进行，应尽量避开晚间寒冷天气。在张拉油泵下放置加温设施将液压油加热至适当温度即可。在张拉施工的操作前，打开油泵空运行，确保油箱中空气排空后再进行张拉。当外界温度低于-10℃时，不能进行张拉作业。

在终张拉完成后及时将梁端箱内用保温被遮挡，压浆前箱内设置电热器对梁体进行升温，压浆用水采用储水罐进行加热，水温不低于50℃时开始搅拌浆液进行压浆作业，压浆过程中及压浆后3天内箱内持续加热保温，内部挂设水银温度计来观测温度，确保压浆完成后三天棚内环境温度及梁体温度不低于5℃。

封锚混凝土采用干硬性补偿收缩混凝土，封锚混凝土灌筑后及时采用塑料薄膜覆盖并加盖保温被。封锚混凝土灌筑时间选在中午温度较高时进行，温度低于5℃时封锚后梁端挂设电热器进行保温，确保混凝土初凝后方可移走电热器。

4、冬季混凝土养护措施

为加快制梁进度缩短工期，在冬期低温、干燥环境下采用蒸汽养护方案。蒸汽养护由供热、通风、养护罩及温控四大部分组成。

4.1供热系统

按照梁场的生产能力（2孔/天，砀山制梁场3孔/天），经过热工计算设置1台4t蒸汽锅炉。为保证整个梁在养护期间均匀的供应蒸汽，在梁体周围底部、侧面、箱内布设蒸养管道，整个制梁台座及梁体采用75mm后的保温板进行封闭蒸养，梁面覆盖防水保温被。

4.2在棚内适当的位置留通风孔，用来调节温度。

4.3养护罩

养护罩采用移动型养护罩，养护罩由钢骨架和保温板组成，操作方便，可使用性强。

4.4温控系统

我场采用北京首瑞测控技术有限公司的多点测温蒸养无线数据采集系统型号：JDC-IV。测温频次为2小时并进行测温纪录，箱梁在浇筑后4小时内进行测温。

在混凝土箱梁蒸汽养护过程中，在箱梁适当的位置布置相应的温度传感器（见蒸养横断面图）。

在箱梁位布设传感器，测梁体芯部与表面的温度，1孔梁共计布设8个传感器，分别设置箱内，箱外及芯部、表层。

温度传感器

温度信号处理及发射

接收台

调节所需要的温度。

4.5混凝土蒸汽养护

蒸汽养护采用温度控制养护罩蒸汽跟踪追养法。养护罩骨架为槽钢与角钢焊成的空间格构架，并用保温板做顶，四周用蓬布和保温棉做围，以4t锅炉供汽，锅炉管道采用DN100管并连，用DN100阀门控制。主管道采用DV100国标焊接，电焊连接，每条线路DN100不锈钢伸缩节3套，确保主管路系统供热不变形，法兰连接。支管采用DN80国标焊接，由DN80阀门控制，每5m安装棚内供汽喷头一套。供汽喷头系统由DN40支管、DN40球阀、DN40快速接头连接。喷头位于制梁台座上方2400mm处，由橡胶软管将主管和支管连接。供汽喷头由间距50cm，Φ5mm排汽孔组成。所有构件做防腐处理，采用橡胶保温管、岩棉进行保温处理，并用树脂封实。

管道直接接入梁体腹腔、翼缘和底模空隙内，汽流方向要避免直接正对混凝土面，蒸汽管路的布置要求保证养护罩内每处的温度基本一致，在梁体横截面内的不同位置布设7根纵向管道，由两头对称进汽，由端头DN40阀门控制各管道进汽量。

养护过程中严格控制升、降温度、恒温时间和拆模温度。通蒸汽以后定时测温度，并作好记录。感温元件分别布置在跨中、1/4截面、梁端各布置四处，梁端箱内布置一处。恒温时每2小时测一次温度，升、降温每小时测一次。根据实测温度调整蒸汽放入量，用以调节环境温度，平衡箱梁内外温差，防止混凝土表面裂纹产生。

蒸养棚横断面示意图

蒸养棚纵断面示意图

蒸汽养护制度表达式：4+4+24（45℃）+4（h）。

灌筑完毕以后，采用养护罩封闭梁体，并输入蒸汽控制梁体周围的湿度和温度。养护罩内的温度控制不超过45℃，气温较低时输入蒸汽升温，气温较高时则可减少输入蒸汽，混凝土初凝后梁面和箱内均蓄水保湿。为防止梁体裂纹及损失强度，通汽升温前先静养4小时，待混凝土初凝后再升温。此过程中，若环境气温低于5℃，可向棚内通入少量蒸汽，以维持混凝土内外温差，同时起保温作用。升温时间4小时，升温速度不超过10℃/

h，温度控制在45℃内；恒温不超过45℃，混凝土芯部温度控制在60℃左右，保持24小时，然后降温。降温时间4小时，降温速度不超过10℃/h；当降温至梁体表面温度与环境温度之差不超过15℃时，撤除养护罩。罩内各部位的温度应尽量保持一致，温差不大于10℃。箱梁蒸汽养护结束后，要立即进行自然养护，时间不得少于14天。

在蒸养过程中，对箱梁进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境温度、相对湿度、风速等参数，探索其相互关系，建立养护曲线，根据曲线变化情况及时调整养护制度。

梁体初张拉完成后移至存梁区后，梁面覆盖防水保温被，箱内端头封闭，箱内在温度低于5℃后采用电热器加热保温，梁体外表面喷涂养护剂，待梁体混凝土强度达到设计值，压浆完成保温3天后即可撤除梁面保温被。

六、施工保证措施

1、机械设备冬期防寒、防冻、防火、防滑工作措施

在进入冬期前对所有机械设备做全面的维修和保养，作好油水管理工作，结合机械设备的换季保养，及时更换相应牌号的润滑油；对使用防冻液的机械设备确保防冻液符合当地防冻要求；未使用防冻液的机械设备要采取相应的防冻措施（采取停机后排放冷却水或进入暖棚车间内）。

各种车辆使用的燃油，要根据环境气温选择相应的型号，冷车起步时，要先低速运行一段路程后再逐步提高车速。

冬期车辆启动发动机前，严禁用明火对既有燃油系统进行淤热，以防止发生火灾。

严格执行定机定人制度，机械保管人员要坚守岗位，看管好设备，每位操作人员必须在上岗前认真查看设备运行状况，并注意观测行走轨道是否畅通，同时作好相应的记录。

2、冬期电气安全管理

现场应设电工负责安装、维护和管理用电设备。严禁非电工人员随意拆改。

施工现场严禁使用裸线。电线铺设要防砸、防碾压，防止电线冻结在冰雪之中。大风雪后，应对供电线路进行检查，防止破损电线造成触电事故。

3、质量控制

对原材料加强管理，做好材料的存放保管工作，尤其是水泥、钢筋、砂石料等材料的存放，做好防水、防潮处理。

在混凝土浇筑过程中如遇突袭的雨雪天气，要立即测定砂、石等集料的含水率，及时调整配合比。当浇筑完毕遇下雪，要立即用蓬布覆盖。冬季施工混凝土表面严禁直接浇水。

加强对地表沉陷，制梁台座、存梁桩、移梁滑道及搅拌站的沉降观测，作好梁的徐变上拱观测，如发现问题及时汇报做好处理。

4、安全措施

4.1对全体员工定期进行安全教育，在冬季施工前结合施工任务做好安全技术交底，配备好安全防护用品。

4.2由安全员对工人进行安全教育和操作规程的培训，对变化工种及临时参加生产劳动的人，也进行了安全教育和安全培训。

4.3特殊工种必须取得国家颁发的资格证书后方可上工作。

4.4所有工种都必须有安全员的详细安全措施交底，才进行施工作业。

5、冬季施工安全要点

5.1在冬季施工中，应采取必要的防滑措施。生活及施工道路做到经常清理，做到不积雪、积水、积冰。

5.2施工时，如接触汽源、热水、要防止烫伤。

5.3在砼浇筑前，提前对模板及预埋件进行检查，清理箱内积雪、冰块。

5.4现场火源，加强管理，使用煤气时要防止爆炸，使用焦炭、煤炉事应注意及时通风，防止煤气中毒。

5.5施工现场严禁使用裸线，防止电线被冻或埋藏在雪中，大雪后及时检查线路，防止断线造成触电事故。

5.6冬季施工中，凡高空作业严格要求系安全带，穿防滑鞋，防止滑落及高空坠落。

5.7施工现场水源及消防用品都应做好标记。

6、环保要求

6.1在冬季施工中，梁场生产过程中出现的建筑垃圾及大雪后的雪块必须放人当地政府指定的回收位置，不能私自乱堆乱放影响当地环境。

6.2对进场人员进行保护动物植特的教育和培训，施工过程中不破坏用地界以外的树木或植被。

6.3对冬季施工产生的建筑垃圾必须堆放指定位置。

6.4沥青、油类、漆料等化学品不堆置于河流、鱼塘、湖泊及饮用水井附近，备有足够遮盖的帆布，防止雨天化学品随雨水进入水体。

6.5生产生活垃圾分类集中存放、集中处理。定期收集施工营地的固体废物，将其送到指定的固体废物处理站进行处理。

七、组织机构

为保证冬季施工方案在施工中有效落实，梁场分部成立了以场长为组长的检查领导小组，由安质部、工程技术部组织人员进行日常检查。具体检查各项控制措施的落实情况、测温人员到位情况及测温记录、箱梁养护情况。组织机构如下：

组

长：

副组长：

成员：

八、应急预案

为了减少冬季施工可能发生的停水、停电、堵管、下雪、锅炉故障对预制梁混凝土浇筑质量造成影响，制定冬季施工应急预案。

1、应急指挥中心地点

现场生产管理部。

2、应急组织机构及职责分工

2.1应急组织机构

成立以场长为组长、副场长和总工为副组长的应急领导组，如下：

组

长：

副组长：

成员：

办公室设在现场生产管理部。

2.2职责

一旦发生施工过程中可能发生的停水、停电、堵管、锅炉故障等状况启动预案；

组长和副组长负责应急响应的组织与指挥；组织人员进入事故现场。

3、应急响应的组织

事故处理组

组长：

职责：组织相关作业人员进行应急处理。

通讯联络组

组长：

职责：发生停电事故时及时与电业部门联系；确保各部门通讯联络畅通。

4、应急响应的责任部门和责任人

应急响应的责任部门是生产管理部，责任人为。

5、紧急情况可能发生的部位、场所

可能发生在搅拌站、浇筑区。

6、紧急情况发生时需要的人员、设备、装置、材料

人员（每个梁场）：水道工2人，电工2人，机械领工员2人；

设备（每个梁场）：发电机2台、蓄水池2座、1台混凝土汽车泵（与桥梁分部物资设备队建立联络）。

7、应急处理的具体步骤及方法

停电发生后，第一现场人员应立即通知现场领工员及值班电工，并向应急领导组汇报。值班电工在接到通知后应立即启动备用电源，保证搅拌站、混凝土泵、混凝土布料机的连续作业，并通知现场与浇筑无关的用电量大的设备停止工作。

通讯联络组与电务部门联系，查明原因。应急响应组组织电工排查原因。

堵管发生后，第一现场人员应立即通知现场领工员及值班电工，并向应急领导组汇报。事故处理组对原因进行仔细的排查，以最短的时间、最快的速度查明事故原因，实施事故处理。

锅炉及供气管道故障情况下，启动检修人员立即对故障进行排查处理，对制梁台座采用电热器进行加热保温处理。

停水发生后，通讯联络组与供水公司联系，查明原因，及时处理。及时采用备用水井供水。

—

END