后张法预应力箱梁预制

后张法预应力箱梁预制（共11篇）

后张法预应力箱梁预制 篇1

运城绕城高速公路LA8合同段运三跨线桥上部结构采用25 m 预制预应力箱梁,因属于互通立交桥,在施工中我们尤其对混凝土外观质量进行了控制,各道工艺力求精细。现就施工工艺逐一介绍。

1 底座建设和模板加工要求

1.1 底座建设

平整硬化预制场地,搞好排水设施,铺设好导轨,安装好吊装门车,并根据箱梁的跨径设置底座,底座应牢固无沉陷,间距不小于1 m,底座间排水沟留出坡向,能保证及时排出雨水及养护余水,在底座上每隔0.5 m～1.0 m设置一预留孔道,保证侧模固定装置的位置。

1.2 箱梁模板

箱梁的表面要求整齐、美观、线条圆顺、颜色一致,因此箱梁模板加工应制作细致,预埋件安装尺寸准确。

1)外模施工要求:

a.应进行模板设计,所制作的模板尺寸要准确;b.模板缝隙要严密,排列要整齐,特别是端头模板左右要对称;c.在模型几何尺寸符合设计要求的前提下,钢筋入模后将穿心螺丝紧固支撑侧模,保证在浇筑混凝土时,侧模不变形位移;d.在脱模使用方面采用机油加柴油的标准配方,以保证外观颜色一致。

2)内模要求:

a.内模要具有一定的强度和刚度,施工中定位准确,稳定牢固,防止其上浮及变形;b.制作箱梁内模时,每2.4 m或1.2 m为一节拼装而成;c.快装慢拆,分部拆除,在外模安装和钢筋绑扎期间进行内模加工,待箱梁腹板钢筋绑扎完毕,即可组装内模;d.安装时必须把模板与底板钢筋相连,防止模板上浮;e.施工时每个箱室内留天窗,待内模拆除后再封闭。

2 钢筋加工与入模

2.1 钢筋骨架制作

绑扎钢筋按绑扎底板下层钢筋→安放波纹管→绑扎骨架→腹板及板底上层钢筋→顶板钢板的顺序一步一步完成。要求间距、保护层符合规范,波纹管空间位置一定要准确,固定在钢筋骨架上,做固定的卡子间距不得超过1 m。钢绞线可在浇筑前将一根直径较小的硬塑料管套入波纹管,防止振动器具对波纹管的损伤,拆模时一并拔出再穿束。

2.2 入模方法

底板钢筋直接绑扎在底座上,腹板钢筋绑扎完成后安装侧模,以固定钢筋位置,然后绑扎桥面板钢筋,是边梁的根据路线半径确定防撞墙或内侧护栏预埋钢筋位置,绑扎完成后棒丝加固防止混凝土浇筑过程中变形或移位。

3 混凝土浇筑和养护

3.1 混凝土浇筑

箱梁混凝土分两步浇筑:第一步浇筑底板、腹板混凝土,第二步浇筑顶板混凝土。

浇筑混凝土时,底板与腹板同时浇筑,混凝土应从腹板顶部钢筋外侧浇入,使混凝土从腹板流入箱梁底板,分层振捣,交界处要特别注意防止漏浆,振动器具严禁碰击波纹管,以防波纹管穿洞漏浆,并来回抽动塑料管,以防漏浆堵管,一旦有漏浆现象,及时用高压水枪和高压气泵进行清理。施工时应注意负弯矩孔道和预埋件的坐标精确。

3.2 箱梁养护

混凝土养护是关系到混凝土质量的关键程序,本工序采用人工混凝土上覆盖麻袋,洒水养生。注意应使混凝土持续保持一定湿度,不少于7 d。

3.3 张拉、压浆、封锚

张拉前应认真计算张拉吨位和伸长量,千斤顶和油压表必须经过校对,张拉时混凝土强度应满足设计要求,操作人员必须事先培训,张拉在两端同时起步,实行伸长量与张拉力双控制,张拉锚固后要尽早压浆封锚。压浆时从一端向另一端连续进行,不可间断,压浆直至另一端冒浆并持压10 min为止。用砂轮切割机切断预留钢绞线后封锚,待水泥浆达到设计强度后方可吊装,由预制厂门架吊起。

4 箱梁安装

箱梁采用架桥机安装,工艺如下。

4.1 场地准备

架桥机在桥头路基上完成拼装。路基要求平整、密实。

4.2 架桥机拼装及试运行

架桥机拼装程序为:测量定位→平衡对称拼装两侧主桁梁→安装前后连系框架、临时支撑→安装前、中、后支腿及中、后顶高支腿→铺设纵向轨道→安装起吊小车、液压系统、操作台,接通电源→检查调试初步运行。架桥机安装完成以后应检查各部位尺寸是否正确,各系统的运行是否正常,然后试运行。

4.3 架桥机前移

架桥机试运行完成后开始架梁,首先架桥机空载前移,两起吊小车退至后支腿附近,收起前支腿就位,在盖梁上铺设横移轨道,然后将行走箱落在轨道上。

4.4 喂梁

用自行式电动平车运梁,龙门吊将箱梁吊至电动平车上,再由电动平车将梁运至架桥机后跨内,两起吊小车将梁吊起。

4.5支座安装

箱梁架设前先施工支座,支座安装前应逐一检查其标高,符合设计规范要求后,在临时支座上用墨线弹出梁中心线,然后再检查梁跨是否符合设计要求。

4.6落梁

喂梁后,两起吊小车开始运梁,将梁运至架桥机前跨位置,横移架桥机,将梁运至待架梁支座的上方,使梁体中心线与支座中心线对正,然后下落就位。梁体就位后用垂球吊线法检查梁体安装垂直度,合格后再架设第二片梁。

4.7架桥机前移

第一孔梁的架设完成后,对架桥机进行检查,确认无故障后,将中、后顶高支腿顶起,中、后行走箱由横向转为纵向,中、后顶高支腿下落使行走箱落至纵向轨道上,两起吊小车退至后支腿附近,收起前支腿,铺设延伸轨道,架桥机前移就位,开始架设下一孔梁。

5 结语

预制预应力箱梁桥虽然工艺比较复杂,但只要控制得力,技术工人能熟练掌握每个工艺细节,在质量、进度方面能较好地满足施工要求,我们在运城绕城高速公路LA8合同段运三跨线桥的施工中取得了很好的效果,受到业主、监理的一致好评。

摘要：结合运城绕城高速公路LA8合同段运三跨线桥施工实例,对后张法预制预应力箱梁的施工工艺进行了分析,特别对箱梁安装工艺作了介绍,指出只有严格控制每道施工工艺,在质量、进度方面才能较好地满足施工要求。

关键词：后张法,预应力箱梁,施工工艺

参考文献

[1]JTJ 041-2000,公路桥涵施工技术规范[S].

[2]JTG F80/1-2004,公路工程质量检验评定标准[S].

[3]佟健民.后张法预应力施工控制[J].山西建筑,2007,33(9):154-155.

后张法预应力箱梁预制 篇2

一、前言

郑州至卢氏高速公路洛宁至卢氏段是河南省高速公路网西部支线之一，项目自洛阳至洛宁段接出，本合同段桩号范围K93+100—K100+300，全线长7.221Km。其中，30m预制箱梁共计188片。

二、预制场地布设及预制底座

1、场地布置：场建设在K96+422沙河大桥0#台右侧的拌和站院内，总长400M，宽80M，根据箱梁数量安排预制30m箱梁台座12个。共做4套箱梁模板。预制厂相应配备两套龙门吊及张拉、压浆设备，为保证施工进度，预制梁在存梁场地分别存放。混凝土拌和站和钢筋加工场设在预制场东侧，供应全线混凝土的拌和及运输工作，也包括全线的钢筋加工及运输工作。

2、箱梁预制底座：在对预制厂整平碾压

后开挖基槽。按台座构造图进行地基处理。预制厂基础浇筑一层10cm厚C30小石子混凝土，箱梁预制底座基础浇一层W=2.9m，H=0.3m的标号为C25的混凝土，台座两端头地基采用C25混凝土处理，并加大范围（3m×4m×0.6m）处理。预制底座采用H=0.3m，W=0.9m的C30混凝土，中间铺主筋为ф12的钢筋笼，底座端部（即梁板支座处）设承力增强支墩，用钢筋网片及C25号混凝土浇筑而成（混凝土尺寸为1.0m×1.0m×0.5m）。顶面四周用L50*50槽钢包边，表面浇筑一层H=0.05m的C30混凝土，在混凝土顶面铺设4mm厚钢板，并与台座预埋钢筋和包边槽钢焊接。为防止集中荷载作用下支点下沉控制桥面混凝土厚度，依据30m箱梁结构及预应力配筋特点，按二次抛物线设置反拱度，跨中位置台座向下的反拱值时1.7cm。浇注台座基础混凝土时每隔0.8m预埋ф50PVC管一道便于支模板时穿拉杆，距梁端1.8m处，设30cm宽吊装预留槽。底座内部横向设有预埋PVC管孔洞作为横穿拉杆通道，用于模板侧模下端的定位和加固。

根据模板结构的结构特点，底座采用宽度为100cm，底座长度为31m，并在设计吊装位置，在底座和端部之间，用高强度钢板隔开，便于捆绑吊装箱梁。

三、施工依据

1、《公路桥涵施工技术规范》（J041-2000）

2、《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（GBJ 204-83）

3、《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）

4、《预应力筋用锚具、夹片和连接器》（GB/T14370-2000）

5、《公路工程技术标准》（GB01-2003）

6、郑卢高速洛宁至卢氏段LSTJ—4合同段合同文件和《总体施工组织设计》。

四、工艺流程及操作要点

1、施工准备

(1)施工用电，由附近高压线接引，现场备置200KW发电机组，有线通讯和无线通讯条件均良好，能满足工地通讯需要。

(2)、预制场建一座40m3的储水池，接通自来水，保证施工用水。

(3)、项目成立工地试验室，便于原材、半成品、成品的检验，可以进行水泥的安定性、砂的含泥量、石子筛分、钢筋原材及焊接等试验和混凝土配合比配制。

(4)、外模采用钢板型钢整体模板，不设中拉杆，只设置顶面体外拉杆。内模采用易拆半活动性钢模，共计4套侧模（包括边模），3套芯模。（5）、根据箱梁预应力设置的特点，拟采用2台YDC3500型和2台QYC2700型千斤顶及其配套油泵4台。灰浆拌和和压浆设备1套。压力表和千斤顶及其配套油泵均通过了国家授权的权威机构认可。

(6)、起重设备：采用2套跨径为32m主龙门吊机，2台跨径为30m副龙门吊机，专门用于混凝土浇筑，模板安装、拆除等。

2、施工工艺

在箱梁的预制施工中，我们的要求是要做到钢筋加工及安装严格按照设计和规范要求施工，波纹管定位准确，模板安装牢固，混凝土振捣密实，不出现露浆和空洞现象，混凝土的浇注应达到“内实、外光、均质”的质量目标，波纹管安装要求位置准确，钢绞线张拉压浆严格控制。a、钢筋

（1）原材料：原材料必须符合规范和设计要求。对于非预应力钢筋按不同钢种、等级、型号、规格及生产厂家分批验收，试验室根据相关规范、规程和设计规定抽取相应数量试样，经试验质量检验合格的产品才允许进场。进场材料必须分别堆放，不得混杂，且必须设立识别标志，现场不得存放不合格材料，更不得在工程结构中应用不合格材料或未经验收合格的材料。水泥、非预应力钢筋和预应力材料等，必须具有出厂质量证明书和试验检验报告单。

（2）加工及安装：钢筋表面应清洁，使用前应将表面油渍、铁锈清除干净，避免在运输中受到污染。加工时钢筋应平直，无局部弯折，盘圆钢筋应采用冷拉方法调直，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。钢筋的加工尺寸应符合设计图纸及规范要求，钢筋的焊

接、绑扎长度应符合规范要求。钢筋配料根据图纸设计，下料加工。钢筋的弯曲成型。二级钢筋末端做90°或135°弯曲时，弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍；弯起钢筋中部位弯折外弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的5倍。

①根据箱梁钢筋设计特点，拟采用“底座定型、底座上整拼”的钢筋加工形式。即：预先在底座上将每根钢筋的位置按设计图纸划线固定，然后按照划线绑扎定型，在成型合格的定型骨架上。每片预制箱梁底板设置4个φ100mm的通气孔，如果通气孔的位置与普通钢筋发生干扰，可适当挪动普通钢筋的位置。骨架绑扎完成检验合格后，开始吊装，然后进行波纹管安装，完成后开始内模和侧模安装。

②采用高强塑料垫块确保钢筋与模板间保护层厚度。保护垫块与模板成为线接触，有利于保持梁体外观。

③对于泄水孔、支座钢板及上部桥面钢筋和护栏及伸缩缝钢筋等预埋件，预埋时必须保证其位置正确，注意不要遗漏。

加工钢筋允许偏差

项

目 允 许 偏 差（mm）

受力钢筋顺长度方向加工后的全长 ±10 弯起钢筋各部分尺寸 ±20 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 ±5

钢筋位置允许偏差

检

查

项

目 允许偏差（mm）受力钢筋间距 两排以上排距 ±5 同排 梁、板、拱、肋 ±10

基础、锚碇、墩台、柱 ±20 灌注桩 ±20 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 0，－钢筋骨架尺寸 长 ±10 宽、高或直径 ±5 弯起钢筋位置 ±20 保护层厚度 柱、梁、拱肋 ±5 基础、锚碇、墩台 ±10 板 ±3

b、钢绞线、锚具

（1）材料和设备检验

低松弛高强度预应力钢绞线应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T 5224-2003）的规定，单根钢绞线直径φs15.24mm，钢绞线面积A=140mm2，钢绞线标准强度fpk=1860MPa,弹性模量Ep=1.95×105MPa；正弯矩钢束采用M15-

4、M15-5圆形锚具及其配套的配件，负弯矩钢束采用BM15-

4、BM15-5扁形锚具及其配套的配件。

钢绞线和锚具须经过有资质的质检单位作技术鉴定，出厂前应由厂方按规定进行检验并提供质量证明书。张拉机具（千斤顶、油泵）与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校核。千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的对应关系。其校验频率一般超过6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，必须重新校验。

（2）预应力筋下料、绑扎

所使用的预应力锚具应符合《预应力筋用锚具、夹片和连接器》中规定的I类锚具要求和设计文件的各项要求。按每批及规范要求

做抽样试验，合格才能使用在工程中。（3）穿束

在混凝土浇筑过程中在箱梁的N1、N2、N3、N4束采用硬塑管穿入，负弯矩的采用穿入钢绞线，在施工过程中每间隔20min拉动塑管和钢绞线，防止波纹管破裂堵塞波纹管管道，在混凝土凝固后拉出硬塑管和负弯矩部分钢绞线。穿束前用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用风吹干孔道内水分。孔口锚下垫板垂直度大于1度时，应用垫板垫平。预应力束的搬运，应无损坏、无污物、无锈蚀。严格按设计长度下料，并根据张拉千斤顶的种类进行修正，确保有足够的工作长度，以便张拉作业的正常进行；为防止钢绞线互相扭结，钢绞线束用18＃铁丝捆扎，捆绑间距为1.5m一道。穿束用人工进行，如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。c、波纹管

预应力管道的位置必须严格按照坐标定位并用定位钢筋固定，定位钢筋与箱梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和下垂，如果管道与

钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而只是适当挪动钢筋位置。采用“定位网法”使波纹管位置按设计图纸的横、纵坐标控制在规范偏差以内；必须有足够的定位筋确保浇筑混凝土过程中，波纹管位置的准确性。箱梁预应力孔道用波纹管成孔。安装时波纹方向与穿束方向一致。波纹管按设计间距设“井”字形定位钢筋固定孔道位置，孔道定位误差小于8mm。

为了保证孔道畅通，采取的措施是：（1）波纹管采用通长管道，防止接头封闭不严而造成进浆。

（2）波纹管附近焊接钢筋时，对波纹管加以防护，焊完再细致检查。

（3）浇筑混凝土时，波纹管内穿塑料管和钢绞线，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒与波纹管接触，以免孔壁受伤，造成漏浆。

（4）加强岗位责任制，严格执行孔道安装操作工艺要求。d、模板

（1）模板制作

在箱梁的预制施工中，为了保证混凝土外观质量，模板采用大块钢模拼装，面板采用6mm厚冷轧普通钢板，板缝中均嵌入固定式弹性嵌缝条，保证不漏浆和梁体美观。侧模加工的节段长度为3.5m，面板的钢板采用4mｘ6mm，背面肋骨采用槽钢及角钢焊接加固；芯模每片长度为1.5m，面板采用6mm钢板，内模板用活动扣牢便于拆模。预制梁体范围以外上下位置各用拉杆固定，侧模用方木支撑，确保支撑的牢固、不变形。（2）模板安装

模板安装采用副门机安装。模板与底座接触面，箱梁模板采用定型钢模，两模板间加双面胶带并用螺栓压紧，防止混凝土浇注时漏浆现象发生。各块模板之间用螺栓联结，底部φ20拉杆每隔0.8m设一根，另外，为了保证模板就位后支撑稳固，满足受力要求，模板支架每隔5m设两根φ32mm的可调丝杆作为就位后的支撑。芯模的固定采用已预埋好的底座两侧钢筋用为拉点固定。芯模顶部开口，顶部设活动盖板便于浇筑底板混凝土，内模安装完成后，安装限位槽钢，防止

浇筑混凝土时内模上浮。内模底模由两块拼装模板组成，中间用螺钉或角钢连接。在底模混凝土浇筑完成后，用它作反压，防止腹板混凝土回流到底板上，形成凸起，使箱室内部不平，增加箱梁自重。外侧模上每隔1.5m安装一台1.5KW高频附着式振动器，并成梅花状布设。模板顶部及底部每1m设对螺拉杆一处。

为了保证梁体混凝土的密实度，采用附着式振捣为主。根据混凝土拌和物粒径与振动频率的关系及侧振力的计算公式：

d＜14×106/f2

P=4.9×(Q2+0.2Q3+Q4)式中：d——碎石粒径；

f——振动器频率；

P——每平方米模板的振动力（N）；

Q2——每米侧模和振动器重量之和（kg）；

Q3——每米梁段混凝土重量（kg）；

Q4——每米梁段的钢筋和波纹管重之和（kg）； 通过计算，选用振频2850HZ、振动力570kg/

台的B—15型附着式振动器，中间单层布置，间距1.5m；端部（钢铰线弯起部位）两层梅花型布置，间距1.2m。

立模时用龙门吊逐块吊到待用处，再用32箱螺旋千斤顶将模板逐块顶升就位，再上紧可调丝杆作竖向支撑。

（3）模板拆除

依据箱梁的特点，因具备悬臂和内空结构，浇筑后的梁体混凝土强度达到5MPa时才能拆除（根据试验数据和设计级规范要求确定）。现场一般须根据通常日平均气温而定，经验估计一般为浇筑完成时间×日平均温度=100。根据现场施工经验，拆除模板时，先拆除上下拉杆和接缝螺栓，用千斤顶顶紧受力之后松掉可调丝杆，千斤顶同步下降并辅以倒链，逐步拆除；拆除内模时模板工人进入箱室内，用手锤打开连接点，模板在自重作用下会自动离开混凝土，人工送出箱室，在拆除过程中注意模板轻拿轻放，不能损坏梁身混凝土。浇筑同期制作混凝土试块，并考虑混凝土拆模强度评定，多制备两组试块。

拆模时应小心，不能造成箱梁内伤及棱角破损。拆模采用龙门吊车配合人工完成。拆除后的模板必须磨光整平，涂刷脱模剂。模板移运过程，严禁碰撞，以免产生模板变形。e、混凝土施工（1）材料

①水泥：每批量进厂的水泥必须具备质报单、强度报告，经抽样检查合格后方可投入生产。

②水：采用饮用水作为拌和用水，不符合规范要求的水不得使用。

③粗、细集料：一般以级配碎石、天然中粗砂为原料。通常由试验室根据混凝土配合比设计来选定。施工过程中，不得随意改变其级配和砂的细度模数等。

④外加剂：按照混凝土性能要求掺加适宜的外加剂。出厂的外加剂应附有产品合格证书和使用说明书。并经配制、检测合格的产品，掺用量必须通过试验确定。施工过程中，不得随意改变其种类和掺量，或选用不同厂家同种产品的替代等。

（2）混凝土浇筑：在钢筋、模板、预埋件、预应力孔道、混凝土保护层厚度等检查、验收合格后浇筑混凝土，在浇筑前必须清除模板中杂物，清除方法采用空压机配合人工清理吹除。

混凝土拌合采用JS-1200搅拌机集中搅拌，混凝土输送车运输运到现场后采用龙门吊车配吊斗循环运输。混凝土浇筑采用“斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次形成”的施工方法。其步骤是：

①浇筑顺序为先浇底板混凝土，从梁的一端开始，底板的振捣采用φ30振动棒插入式振捣，振捣时遵循“快插慢拔”的原则，混凝土振捣密实，为了使混凝土入模速度加快，并防止形成空洞，相应部位的振动器及上层振动器要全部开动，待混凝土充分进入腹板下部时，停止开动上部振动器，仅开动下部振动器，直到密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。浇筑底板混凝土同时, 混凝土工人进入芯模内压光抹面，抹面完成后，再开始浇注腹板和顶板混凝土，阶梯式连续施工。在振捣底板混凝土时，应注意避免触及底模。

腹板混凝土浇筑时按照底板混凝土的浇筑顺序分层下料，每层厚度不大于30cm，腹板的振捣采用φ30或φ50振捣棒配合附着式振捣器振捣，插入式振捣器应避免触及抽拔管，顶板的混凝土振捣采用插入式振捣棒，在振捣前所有波纹管内应插入硬塑料管，振捣后及时抽出，顶板混凝土振捣特别注意负弯矩波纹管下的混凝土振捣。这个区域钢筋较密，波纹管覆盖较大，不易振实。梁顶面混凝土以搓板收平搓毛。在浇注过程中防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位，安排专人负责检查。

②施工过程中，严禁插入式振捣棒碰撞波纹管，不得漏震或过震，保证混凝土的外观及内在质量。混凝土倾倒高度不得超过2m，防止混凝土产生离析，影响质量。

③混凝土质量检查试件应在初期、中期、后期分别取样检测，试件组数和要求按规范操作；随梁养护试件的试块，应按照规定的方式进行养护。并具体编号，以此将提供预应力张拉、移梁的依据。

④做好每张梁的施工记录、梁的台帐、梁的

编号、浇筑日期、检查情况、评定标准、采用已刻好的板面用油漆喷在梁的端头。（3）混凝土养护：混凝土浇筑拉毛后，上部采用土工布覆盖腹板部位采用塑料薄膜粘贴覆盖，洒水养护；梁体内部加水，两端用编织袋装土堵塞，水质均为饮用水。严禁采用污水进行养护，养护时间按照规范规定。在养护达到要求，并且梁端头施工前清理完梁体内部的积水和杂物。f、张拉

装配式预应力箱梁分两次施加预应力，负弯矩预应力的施加是在浇筑湿接缝混凝土后施加，预制时仅对正弯矩预应力进行张拉。箱梁安装过后，湿接缝施工完毕并达到要求后，开始负弯矩张拉压浆。

（1）张拉施工作业时梁体混凝土强度达到设计强度的85%，且混凝土龄期不小于7d时方可两端对称张拉正弯矩钢束。

（2）梁端锚垫板上无灰渣；两端对称张拉，张拉顺序为N1－N3－N2－N4钢束。锚下控制应力为0.75fpk=1395MPa。钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。张拉

参数报监理工程师核准后方可张拉。（3）钢绞线的张拉程序如下：0→10%бk(初张拉)→ 20%бk→ 100%бk →（持荷2分钟）锚固。张拉时采用控制应力与伸长值双控原则，满足设计和规范要求。最后测量计算钢绞线伸长值（扣除回缩量）。对超出设计提供的理论伸长量±6％的束，全梁断丝、滑移总数不得超过钢丝总数的1%，且每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝，断、滑丝数量超过设计和规范控制范围的束，必须报知项目部技术部门，找出原因，进行处理。张拉时，要作好记录，发现问题及时补救。张拉完毕应对锚具及时作临时防护处理。

（4）四人配备一套张拉千斤顶，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行，并保证对称张拉。

（5）安装锚具，将锚具套在钢丝束上，使之分布均匀。将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢丝周围。夹片嵌入后，人工用钢套管锤轻轻敲击，使其夹紧预应力钢丝，夹

片外露长度要整齐一致。安装千斤顶，将千斤顶套入钢丝束，进行初张拉，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，初张拉后调整千斤顶位置，使其对准孔道轴线，并记下千斤顶伸长读数。应注意使千斤顶支脚表面完全接触锚板，使钢束内的每根钢绞线受力均匀。继续张拉，到达10%初应力时，记下千斤顶伸长读数，继续张拉，到达20%应力时，记下千斤顶伸长读数，继续张拉，到达100%初应力时，记下千斤顶伸长读数，应力到达20%时的伸长量与应力到达10%时的伸长量差值和应力到达20%时伸长量与应力到达100%时的伸长量的差值之和，即为钢绞线初张拉时的实际伸长量。继续张拉到钢丝束的控制应力时，持荷2min然后记下此时千斤顶读数。计算出钢丝束的实测伸长量并与理论值比较，如果超过 ±6%应停止张拉分析原因。使张拉油缸缓慢回油，夹片将自动锚固钢铰线，如果发生断丝滑丝，则应割断整束钢绞线，穿束重新张拉。张拉完后慢慢回油，关闭油泵，拆除千斤顶。（6）张拉计算

30m中跨箱梁

N1、N2、N3、N4钢束张拉采用双控，锚下控制应力为： 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa

①预应力筋的张拉力计算如下： Ny=N×δk×Ag×1/1000

Ny——预应力筋的张拉力；

N——同时张拉的预应力筋的根数 δk——预应力筋的张拉控制应力 Ag——单根钢绞线的截面积

本施工段预应力张拉需用最大张拉力为： N1、2、3、4 =4×1395×140×1/1000=781.2（KN）

②平均应力计算公式

PP=P×(1-e-(kx+μθ))/（kx+μθ)Pp---预应力钢绞线张拉力（N）； P---预应力张拉端的张拉力（N）； x---从张拉端至计算截面的孔道长度；

θ---从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；

k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取0.0015；

μ——预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取0.25。

PP=P×(1-e-(kx+μθ))/（kx+μθ)

N1

第一段

Pp1 = 781.2×（1-e-（0.0015×9.968））/（0.0015×9.968）

= 781.2×（1-e-0.014952）/0.014952=775.389KN

N1

第二段

Pp2 = 775.389×（1-e-（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））（/0.0015×3.927+0.25×5л÷180）

= 775.389×（1-e-0.027707）/0.027707=764.746KN

N1

第三段

Pp3 =764.746×（1-e-（0.0015×0.785））/（0.0015×0.785）

= 764.746×（1-e-0.0011775）/0.0011775=764.296KN

N1

平均张拉力

Pp= 771.913 KN N2

第一段

Pp1= 781.2×（1-e-（0.0015×8.362））/（0.0015×8.362）= 781.2×（1-e-0.012543）/0.012543=776.321KN

N2

第二段

Pp2= 776.321×（1-e-

（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））（/0.0015×3.927+0.25×5л÷180）

= 776.321×（1-e-0.027707）/0.027707=765.665KN

N2

第三段

Pp3= 765.665×（1-e-（0.0015×2.407））/（0.0015×2.407）= 765.665×（1-e-0.0036105）/0.0036105=764.284KN

N2

平均张拉力

Pp = 771.545 KN N3

第一段

Pp1= 781.2×（1-e-(0.0015×6.756)）/(0.0015×6.756﹚ = 781.2×（1-e-0.010134）/0.010134=777.255KN N3

第二段

Pp2=777.255×（1-e-（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））（/0.0015×3.927+0.25×5л÷180）

= 777.255×（1-e-0.027707）/0.027707=766.586KN N3

第三段

Pp3=766.586×（1-e-（0.0015×4.029））/（0.0015×4.029）= 766.586×（1-e-0.0060435）/0.0060435=764.274KN

N3

平均张拉力

Pp= 770.928 KN N4

第一段

Pp1= 781.2×（1-e-(0.0015×1.066）/(0.0015×1.066﹚ = 781.2×（1-e-0.001599）/0.001599=780.576KN N4

第二段

Pp2=780.576×（1-e-（0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180））/（0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180）

= 780.576×（1-e-0.0072082）/0.0072082=777.769KN N4

第三段

Pp3=777.769×（1-e-（0.0015×12.783））/（0.0015×12.783）= 777.769×（1-e-0.0191745）/0.0191745=770.36KN N4

平均张拉力

Pp= 771.484 KN ③张拉控制力

0→10%初应力→20%应力→δcon（持荷2min锚固）Ⅰ、控制应力 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa Ⅱ、初应力

根据《公路桥涵施工技术规范》（JTJ

041-2000）的要求初应力宜为张拉控制应力的10%-15%，取10%。

δ初=0.1×976.5=98KN

δ初=0.1×781.2=78KN ④钢绞线理论伸长值

由公式：ΔL=PpL/ApEp可以计算出 Pp——预应力筋的平均张拉力（N），直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋，计算方法见上。

L——预应力筋的长度（mm）。

Ap——预应力筋的截面面积（mm2）Ep——预应力筋的弹性模量（N/mm2）。N1

第一段单端张拉长度

ΔL=（775.389×9.968）/（140×4×1.95×105）=7.078cm

N1

第二段单端张拉长度

ΔL=（764.746×3.927）/（140×4×1.95×105）=2.750cm

N1

第三段单端张拉长度

ΔL=（764.296×0.785）/（140×4×1.95×105）=0.549cm

双端共张拉长度

（7.078+2.750+0.549）

×2=20.754 N2

第一段单端张拉长度

ΔL=（776.321×8.362）/（140×4×1.95×105）=5.945cm

N2

第二段单端张拉长度

ΔL=（765.665×3.927）/（140×4×1.95×105）=2.753cm

N2

第三段单端张拉长度

ΔL=（764.284×2.407）/（140×4×1.95×105）=1.685cm

双端共张拉长度

（5.945+2.753+1.685）×2=20.766cm N3

第一段单端张拉长度

ΔL=（777.255×6.756）/（140×4×1.95×105）=4.809cm

N3

第二段单端张拉长度

ΔL=（766.586×3.927）/（140×4×1.95×105）=2.757cm

N3

第三段单端张拉长度

ΔL=（764.274×4.029）/（140×4×1.95×105）=2.820cm

双端共张拉长度

（4.809+2.757+2.82）

×2=20.772cm N4

第一段单端张拉长度

ΔL=（780.576×1.066）/（140×4×1.95×105）=0.762cm

N4

第二段单端张拉长度

ΔL=（777.769×0.733）/（140×4×1.95×105）=0.522cm

N4

第三段单端张拉长度

ΔL=（770.36×12.783）/（140×4×1.95×105）=9.018cm

双端共张拉长度

（0.762+0.522+9.018）×2=20.604cm 30m边跨箱梁

N1 N2 N3 N4 钢束张拉采用双控，锚下控制应力为： 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa

①预应力筋的张拉力计算如下： Ny=N×δk×Ag×1/1000

本施工段预应力张拉需用最大张拉力为： N1=5×1395×140×1/1000=976.5（KN）N2=5×1395×140×1/1000=976.5（KN）N3=4×1395×140×1/1000=781.2（KN）

N4=4×1395×140×1/1000=781.2（KN）②平均应力计算公式

PP=P×(1-e-(kx+μθ))/（kx+μθ)N1

第一段

Pp1= 976.5×（1-e-（0.0015×8.184））/（0.0015×8.184）

= 976.5×（1-e-0.012276）/0.012276=970.531KN

N1

第二段

Pp2= 970.531×（1-e-（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））（/0.0015×3.927+0.25×5л÷180）

= 970.531×（1-e-0.027707）/0.027707=957.209KN

N1

第三段

Pp3= 957.209×（1-e-(0.0015×2.632)）/(0.0015×2.632)

= 957.209×（1-e-0.003948）/0.003948=955.322KN

N1

平均张拉力

Pp= 964.319 KN

N2

第一段

Pp1= 976.5×（1-e-（0.0015×6.589)）/（0.0015×6.589）= 976.5×（1-e-0.0098835）/0.0098835=971.690KN

N2

第二段

Pp2= 971.69×（1-e-（0.0015

×3.927+0.25×5л÷180））/（0.0015×3.927+0.25×5л÷180）= 971.69×（1-e-0.027707）/0.027707=958.352KN

N2

第三段

Pp3=958.352×（1-e-（0.0015×4.232））/（0.0015×4.232）

= 958.352×（1-e-0.006348）/0.006348=955.317KN

N2

平均张拉力

Pp =963.437KN

N3

第一段

Pp1= 781.2×（1-e-（0.0015×4.994)）/（0.0015×4.994）= 781.2×（1-e-0.007491）/0.007491=778.281KN

N3

第二段

Pp2= 778.281×（1-e-（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））/(0.0015×3.927+0.25×5л÷180)= 778.281×（1-e-0.027707）/0.027707=767.598KN N3

第三段

Pp3= 767.598×（1-e-（0.0015×5.832））/（0.0015×5.832）= 767.598×（1-e-0.008748）/0.008748=764.25KN

N3

平均张拉力

Pp=769.896KN

N4

第一段

Pp1= 781.2×（1-e-（0.0015×0.972)）/（0.0015×0.972）= 781.2×（1-e-0.001458）/0.001458=780.631KN

N4

第二段

Pp2= 780.631×（1-e-（0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180））/(0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180)= 780.631×（1-e-0.0028448）/0.0028448=777.824KN N4

第三段

Pp3= 777.824×（1-e-（0.0015×12.97））/（0.0015×12.97）= 777.824×（1-e-0.019455）/0.019455=770.307KN N4

平均张拉力

Pp=771.331KN ③张拉控制力

0→10%初应力→20%应力→δcon（持荷2min锚固）Ⅰ、控制应力 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa Ⅱ、初应力

根据《公路桥涵施工技术规范》（JTJ

041-2000）的要求初应力宜为张拉控制应力的10%-15%，取10%。

δ初=0.1×976.5=98KN

δ初=0.1×781.2=78KN ④钢绞线理论伸长值

由公式：ΔL=PpL/ApEp可以计算出

N1

第一段单端张拉长度

ΔL=（970.531×8.184）/（140×5×1.95×105）=5.819cm

N1

第二段单端张拉长度

ΔL=（957.209×3.927）/（140×5×1.95×105）=2.754cm

N1

第三段单端张拉长度

ΔL=（955.322×2.632）/（140×5×1.95×105）=1.842cm

双端共张拉长度

（5.819+2.754+1.842）×2=20.83cm N2

第一段单端张拉长度

ΔL=（971.69×6.589）/（140×5×1.95×105）=4.69cm

N2

第二段单端张拉长度

ΔL=（958.352×3.927）/（140×5×1.95×105）

=2.757cm

N2

第三段单端张拉长度

ΔL=（955.317×4.232）/（140×5×1.95×105）=2.962cm

双端共张拉长度

（4.69+2.757+2.962）×2=20.818cm N3

第一段单端张拉长度

ΔL=（778.281×4.994）/（140×4×1.95×105）=3.559cm

N3

第二段单端张拉长度

ΔL=（767.598×3.927）/（140×4×1.95×105）=2.76cm

N3

第三段单端张拉长度

ΔL=（764.25×5.832）/（140×4×1.95×105）=4.082cm

双端共张拉长度

（3.559+2.76+4.082）×2=20.802cm N4

第一段单端张拉长度

ΔL=（780.631×0.972）/（140×4×1.95×105）=0.695cm

N4

第二段单端张拉长度

ΔL=（777.824×0.733）/（140×4×1.95×105）

=0.522cm

N4

第三段单端张拉长度

ΔL=（770.307×12.97）/（140×4×1.95×105）=9.149cm

双端共张拉长度

（0.695+0.522+9.149）×2=20.732cm h、压浆

孔道压浆是在预应力束全部张拉完毕后，检查人员检查张拉记录，经过批准后方可切割锚具外的钢绞线并进行压浆准备工作。通过采用压浆泵向预留孔道中压注带压力水泥浆液来实现的。

（1）压注前应采用高压空气或压力水冲洗管道。对怀疑油污的管道，可采用对预应力腱无腐蚀作用的中性洗涤剂掺配的压力水冲洗。冲洗完成后的孔道，应用压缩空气吹出积水。

（2）采用C50水泥浆，由试验室通过试验确定施工配合比。

①水泥浆中掺用的外加剂，其掺量应由试验确定，不得掺入铝粉等锈蚀预应力钢材的膨胀剂。压浆从下层孔道向上层孔道进行。水

泥浆的拌制采用连续方法进行，每次自调制至压入孔道的时间不超过30-45min。压浆设备采用活塞式压浆泵，压浆能力能以0.7MPa恒压作业。

②压浆采用活塞式灰浆泵压浆，压浆前先将压浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式压浆，压注过程应缓慢、均匀的进行。水泥浆从浆料拌和到压入孔道，持续时间一般在30～45min范围。断面压注顺序为自下后上，依次压注（比较集中或邻近的孔道，先连续压浆完成，以免窜到邻近孔后水泥浆凝固，堵塞孔道）。当梁的另一端排出空气、水、稀浆至浓浆时用木塞塞住孔道口，并提升压力至0.7 MPa，持压１分钟，从压浆孔拔出喷嘴，并立即用木塞塞住。压浆中途发生故障，不能一次压满时，要立即用高压水冲洗干净，故障处理完成后再压浆。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。③每次拌和浆液要检查稠度。压浆的进出口均应保护密封状态，待出口渗出浓浆后再封闭出浆口，封闭后继续进行压注，使压力保持在0.5～0.7MPa之间，稳压不小于2min

即“屏浆”过程后，才能进行封锚。封锚后的梁体，在压浆强度达到设计要求后方可移运梁，压浆强度依据试验数据。

④掺有外加剂具有泌水率小的浆液，通过试验证明能达到孔道饱和的，可采用一次性压浆；不掺外加剂的浆液，可采取二次压浆法。一般二次压浆的时间间隔在30～45min。⑤按规定制作水泥浆试块，以检查其强度。压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于３组的试件，标准养护28天，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。

i、封端（锚）

孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端混凝土的污垢，并将梁端凿毛处理，梁端及支承垫板应除干净。用薄平砂轮机切割多余的钢绞线,结构连续处不封锚,用净浆包封,然后设置钢筋网片并装模，浇筑封端混凝土，封端混凝土标号与梁体相同。堵头预制安装时必须与梁体钢筋连接牢固，浇筑混凝土时应分层振捣密实。并

注意梁体长度的控制。对有伸缩缝的一端按设计要求立模施工，封端混凝土标号与梁体相同，封端前清理完梁体内积水和杂物。g、梁体储存和堆放 存梁场必须用支垫（如枕木、混凝土枕梁等）按正确的支垫位置支撑堆放，且梁体堆放高度不得超过3层，堆放时间计及混凝土成型时间为止不得超过3个月。存梁不得增加中支垫，同时应注意存梁场支垫处地基沉陷等因素对梁体提供中支垫可能性的排除。

五、质量要求

1、我部贯彻“谁管生产，谁管质量，谁施工，谁负质量责任，谁操作，谁保证质量”原则，建立岗位责任制，努力作好工序、过程管理（“三检”），强化质量意识。成立以项目经理为首的质量领导小组。

2、钢筋骨架的拼装时，钢筋的交叉点用铁丝绑扎，单面焊接有效长度≥10d，双面焊接的有效长度≥5d。

3、钢筋保护层厚度采用高强塑料垫块保证，垫块的绑扎要牢固。

4、模板间的拼缝连接要牢固，模板间缝隙采用原子灰处理。堵头模板要安装牢固。

5、浇筑混凝土的要求：混凝土应连续浇筑，中间不得停顿。必须控制好施工配合比，严格控制拌和站出料的混凝土的坍落度，不合格的料，不能出拌和站；控制好混凝土浇筑速度以确保混凝土的质量，随时检查现场混凝土的塌落度。

6、混凝土拌合站严格执行混凝土的拌制程序，按设计配合比搅拌，每盘搅拌时间不得小于1.5min。

7、每片梁应制作混凝土抗压强度试件6组，两组同梁体同期养护。

8、预应力施工时，所用钢绞线、锚具符合规范、设计要求，张拉千斤顶必须要求及时标定，张拉人员培训合格后持证上岗，由富有经验的技术人员指导预应力张拉作业，做好施工记录，并及时与理论计算量对比检查，如偏差较大及时反馈监理工程师，按照监理工程师指定进行处理。

9、张拉时的注意事项

（1）严格按照操作程序进行张拉，严禁违

章操作。

（2）张拉时千斤顶前后应严禁站人，防止发生安全事故。

（3）千斤顶后方安放张拉防护墙，防止钢铰线及夹片飞出伤人。

（4）千斤顶安装完毕，安全员检查合格后方可张拉。

10、各施工班组实行自检、互检，进行工序交接，由质控员检验合格后，报监理工程师验收，合格后方可进行下一道工序。

11、做好防风、防雨的施工措施准备工作。

六、安全措施

1、本项目安全目标为：“三无、一杜绝、一创建”。“三无”即：无工伤死亡事故；无交通死亡事故；无火灾、洪灾事故；“一杜绝”即：杜绝重伤事故；“一创建”即：创建安全文明工地。成立以项目经理为组长安全领导小组。

2、建立健全安全生产保证体系，设立专职安全员，全面落实安全生产制度和规程。针对工程特点，对所有从事管理和生产的人员进行全面的安全教育，重点对专职安全员、施工队长、班组长、从事特种作业的起重工、电工、焊接工、机械工、机动车辆驾驶员、张拉、压浆机具作业、桁吊操作手、焊割等工作人员等进行培训教育。

3、技术、安全、质检部门主管人员应按技术要求特点，施工要害和安全等进行逐级交底。进入工地必须戴安全帽、穿工作服、防滑鞋、戴防护手套。施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。

4、施工场地应平整、坚实；现场应划定作业区，非施工人员禁止入内。作业现场及其附近有电力架空线路时，应有足够的安全距离，施工中应设专人监护。

5、钢筋加工机械的用电遵守用电安全规定，用电设备应派专人看管，应有良好的接地、接零和漏电保护装置，严禁带电作业。

6、施工中严禁非施工人员进入施工作业面内。

7、使用起重机吊装钢筋骨架时采取固定措施。作业中应遵守施工中起重机使用的安全规定。

8、非电工不准随意拆卸或修理电器设备，对过路电缆应深埋或架空。

9、无论何时，一旦发生危害工程安全、工程进度、工程质量事故时，采取必要的抢救措施，并将事故情况上报相关部门。

10、张拉、压浆机具作业时，两端作业区内严禁站人，并挂牌警示；吊运设备必须专人指挥，要慢吊缓放确保人身设备安全；加强用电管理，注意用电安全，工地工棚严禁乱拉线，工棚工地应设有清除和防止措施。

七、环境保护措施

1、成立以项目经理为组长的环境保护领导小组，配备一定量的环保设备和专业技术人员，认真学习贯彻环保法、严格执行国家及地方政府颁发的有关环境保护、水土保持的法规、方针、政策和法令；

2、居民区附近，夜间不安排噪音大的机械施工，若施工，则必须对施工机械和施工作业程序进行严格控制，使噪音降到最低限度。

3、对施工运输道路定期压实和洒水，减少

灰尘对周围环境的污染；装卸粉尘材料时，采取洒水湿润或遮盖措施，防止沿途撒漏或扬尘。

4、对各种施工机械、车辆加强维修、保养，并进行严格的废气排量检测，对排量不合格的机械、车辆坚决停用。

5、将工地生活区内的生活垃圾集中运至当地环保部门指定的地点堆放，不准倒入河流、湖泊等水域内，避免污染水体，淤积河流、水道和排灌系统。

6、项目部设专职人员负责地下管线及周围建（构）筑物的保护工作，和标段内有关单位建立对应联系制度，互通信息，协调配合。

八、经济效益分析

实践证明，预制箱梁施工采用以上工法，既缩短了工期，又降低了费用，经济效益和社会效益都比较显著。

(1)本工法对箱梁截面尺寸、砼浇筑过程、钢筋保护层等控制严格，拆模后梁体表面平整度等能达到较好的效果。(2)采用本工法在施工周期上，能最大化的缩

后张法预应力箱梁混凝土施工工艺 篇3

【关键词】后张法;箱梁;施工工艺

1.工程概况

本工程为济宁高新区桥梁工程海川路桥，位于海川路上跨越蓼河，河桥与河道斜交53度。桥梁上部结构为三跨等截面先简支后连续30m箱梁，跨径共三跨，每跨12片，共计36片。其中边跨边梁4片，边跨中梁20片，中跨边梁2片，中跨中梁10片。混凝土强度等级为C50，边跨边梁36.2m3，边跨中梁32.9m3，中跨邊梁35.2m3，中跨中梁31.8m3。

2.施工工艺

2.1施工准备

2.1.1材料要求：C50商品砼，出示商品砼运输单、现场做坍落度试验合格。

2.1.2主要机具：平板振捣器、30和50型插入式振动棒、铁锹、木抹子、木楔、胶木板、塑料布、绝缘手套、雨靴、雨衣、配电箱、风机、25T汽吊、备用发电机等。

2.1.3作业条件

（1）钢筋和模板工序验收合格，经监理同意可进行下一道工序施工。

（2）浇筑前，已联系商品砼供应站砼标号、坍落度、方数、车辆数量及要灰地址，确保砼浇筑连续性。

（3）浇筑前，再次检查外模腿支撑是否用木楔垫牢固，堵头模板及模板之间缝隙是否堵好，底板预埋的4ф100PVC排气孔、（边梁有泄水孔、预埋件、吊装孔）是否有漏项。检查振捣器材运行是否正常，平板振捣器钢板底座是否焊接牢固，螺丝杆及螺母是否上紧，顶板槽钢压杠上的花篮螺杆是否上紧，芯模内木胶板是否压模良好并配齐足够的木楔、方木，顶板上的预留洞口槽（或堵头模板）缝隙用海绵塞实等。

（4）浇筑前将腹板上的圆形波纹管内穿入塑料硬质芯棒，顶板上的扁形波纹管穿入4根/道钢束。

（5）电工将使用的移动电闸箱线路接好，一般箱梁两侧各配1个移动电闸箱，夜晚配好足够的照明灯。

（6）现场配备施工人员到位并安排妥当，同时有技术人员、工长、包工头、电工、安检员、试验员进行现场监督。

2.2施工要点

2.2.1箱梁砼标号为C50，采用商品砼搅拌站进行供应，每车砼到现场均由试验员进行砼坍落度试验，检查是否符合砼浇筑要求，坍落度应控制在18～20cm。同时应做3组砼试件，一组同条件养护，留预应力张拉数据使用，另两组做标养试件做强度验收依据。

2.2.2砼运输车开至灰斗位置，由汽吊（或龙门吊）吊砼灰斗入模。

2.2.3在气温高于25℃时使用商品砼，其运输、浇筑及间隙全部时间不宜超过2个半小时。

2.2.4砼振捣以插入式振捣棒为主，附着式平板振捣器为辅。振动器要和侧模安装密贴牢固，使砼最大限度吸收振动力，底板和腹板下部振捣使用30型振捣棒，腹板腋下及顶板使用50型振捣棒。

2.2.5浇筑腹板：应分层对称浇筑，分三层。浇筑边跨梁砼时，首先浇筑非连续端端横梁处，浇筑高度控制在500mm以内（底板200厚，底板面层上300厚），以现场灰斗0.7m3计算，第一层浇筑一斗灰可放2.5m，第二层一斗灰可放4m。浇筑顺序应先从开始端A浇筑到尾部端B后，再拐至A端浇筑到B端；使用振捣棒时插入间距要均匀控制在20～30cm之间，要快插慢拔，直插至腹板底部或用长钢筋检查腹板深度用于控制插入振捣棒的长度。振捣第二层时振捣棒要插入下层砼50～100mm。对每一振动部位必须振捣到至砼密实为止，密实标志是砼停止下沉，不在冒气泡，表面呈现平坦泛浆。放砼要求对称放料，尽量放进腹板内，尽量减少落到顶板上，放灰人员要把握好灰斗开启方向及放灰速度，灰斗偏时不要放灰。放完灰后箱梁两侧人员操作附着式振动器侧振6～10秒，顶板上人员及时观察砼灰落情况，不可长振以免造成浆体落底石子在上。后用振捣棒插入腹板底振捣、要求快插慢拔、间距均匀不得漏振，振至表面呈平坦泛浆现象为止。同时芯模内的人员用50型振捣棒振捣底板砼或腹板底侧壁，尤其是腹板与底板交界处的振捣，并经常用手锤敲击内模，查看侧模虚实及底板木胶板压膜下的砼密实程度，无空洞露筋现象后用木胶板方木压实。如发现底板没有砼灰时，应及时通知顶板上人员用扁簪子拨开钢板盖板从上直接放灰捣实，要求芯模人员一定要振捣，要负起责任来，不得偷懒或漏振。木胶板没有压实泛浆时，应将灰清理掉并用小灰斗倒出去。

2.2.6浇筑砼过程中设专人检查模板支撑、芯模上浮程度、附着式振捣器是否松动、堵头模板是否漏浆等，如发现漏浆、变形应及时采取措施予以修整。

2.2.7严禁振动棒触动波纹管、锚具、钢筋、模板，振捣腹板时应将振捣棒插入外模与波纹管之间预留的空挡处。

2.2.8梁端2m范围内、腹板端部锚具及顶板张拉槽锚具处局部应力大，且钢筋绑扎密集，要随下料随振捣，不得漏振，设专人负责特别注意。浇筑至顶板时，振捣时要振捣均匀，按照顺序排着振不得漏振。

2.2.9浇筑砼过程中应安排至少5人对腹板波纹管内的塑料芯棒进行来回抽动，防止波纹管漏浆堵塞波纹管，浇筑砼完后再将塑料芯棒抽出。

2.2.10顶板浇筑厚度以梳子板上皮平为准，用木抹子抹平，尽量不用铁抹子。当浇筑的砼塌落度较小时，要等到顶板砼初凝后用无叶扫帚将面层扫毛。

2.2.11当昼夜平均气温高于30℃时，应确定砼进入高温施工。砼拌合物应均匀、颜色一致，不得有离析、泌水现象。

2.3砼养护

2.3.1顶板砼收浆前至少抹压1～2遍，气温高时应多次抹压，防止砼出现收缩裂缝。收浆初凝后箱梁顶板覆盖浸湿土工布，砼终凝后及时洒水养护，洒水次数以砼面层湿润为准，连续养护时间不少于7天。当为雨天施工时顶板抹平后应用塑料布及时覆盖，防止雨水冲浆。

2.3.2一般当室外气温高于10℃时箱梁浇筑完后4h即可将箱梁芯模拆除，第二天将外模拆除。拆模后用磙子将腹板外壁、端部、芯模内壁砼表面均涂刷密闭养护液，涂刷要全面、均匀，不得漏刷。箱梁阴阳角处用毛刷刷匀，做到不漏刷。

2.4砼结构质量标准

2.4.1基本要求

（1）砼原材料、配合比及坍落度必须符合设计要求。

（2）箱梁不得出现露筋和空洞现象。

2.4.2实测项目要求：（单位：毫米）

混凝土强度（MPa）：符合设计要求

干接缝（梁翼缘、板）宽度：±10

湿接缝（梁翼缘、板）宽度：±20

箱梁顶板宽：±30 箱梁底板宽：±20 梁长度：+5，-10

顶板厚、底板厚、腹板或梁肋的断面尺寸：+5，-0

平整度：5 预埋件位置：5 箱梁高度：+0，-5

2.5成品保护

2.5.1浇筑砼完后，要待砼强度合适时再拆模板，以防砼坍塌。

2.5.2拆除摸板时，要注意保护箱梁砼棱角，防止影响构件外观质量。

3.结语

以上浅谈了一下预应力箱梁混凝土的施工始末，如何控制、预防、提高砼成型质量仍需我们大家的共同努力与积极探索。相信，只要我们以科学的、实事求是的态度看问题、解决问题，我们的施工水平与施工质量会不断的向前发展。

后张法预应力箱梁预制 篇4

1 工程概况

本项目为某城市轨道交通工程的一个标段, 预制箱梁共有176片、车站轨道梁36片, 预制箱梁分为30m、27.5m、25m 3种形式, 轨道梁分为10m、15m、20m 3种形式。

区间预制箱梁梁高1.9m, 顶板宽度3.28m (含两侧各25cm预留筋) , 底板宽1.5m, 腹板厚度25cm~40cm, 底板厚度21cm~30cm, 顶板厚度25cm;车站轨道梁梁高1.2m, 顶板宽3.8m, 底板宽1.7m, 腹板厚度25cm, 底板厚20cm, 顶板厚18cm。30m预制箱梁重量150t, 20m轨道梁重量80t。

2 施工工艺

2.1 底模制作

底模为在场地内原有混凝土面层的基础上, 在其上面横向铺设与箱梁底同宽的16号槽钢, 沿纵向每80cm设置一道, 上面再纵向按设计长度每30cm一档铺设6号槽钢, 面层采用5mm厚的钢板。台座表面做到整体平整顺直, 表面光滑, 平整度控制在1.5mm内, 在底座制作时需考虑反拱度, 向两侧渐变, 采用抛物线形。底模的强度和刚度经过计算验证合格后方可使用。

由于张拉时箱梁发生起拱, 使台座两侧集中受力。在张拉时, 为保证台座两侧不变形, 将两侧2m范围内空当使用混凝土预制块填实, 确保满足两侧集中受力要求。每次张拉完成后, 将梁移走时, 必须对台座进行标高复核, 如发现台座局部变形立即进行调整。

2.2 模板工程

2.2.1 侧模

外模采用定型钢模板, 卧式振动器分二排固定在模板的中、下方, 每块独立摸板上安装8只。每块板间的连接采用螺栓紧固法, 底部采用落地法支撑。模板底部和顶部设置Ф24底拉杆和顶拉杆固定, 拉杆必须上双螺帽紧固。可以通过模板表面清理、打磨及抛光处理来提高外侧模板的表面光洁度, 涂油保养, 在正式使用前进行除油, 然后涂上脱模剂, 便于浇筑混凝土后拆模。

在预制梁顶部翼缘板外侧的钢筋根数多、密度大, 可以采用留齿口的定型橡胶带来固定钢筋, 在橡胶带外侧再用花格板支撑, 保证侧边位置不变形。

2.2.2 端模

端头及工作孔有许多外伸钢筋或预埋锚垫板, 钢筋密集且涉及到拉杆、波纹管预留孔、模板接缝等, 这些部位的模板定位和止浆处理对箱梁的质量也不可小视。这就要求端头模板组装方便、接缝严密、预留孔洞准确, 端模板进场后需要检查其预留孔偏离设计位置, 检查锚垫板位置的几何尺寸、坐标位置等, 避免出现支座板移位等问题。待混凝土强度养护达到设计要求强度的60%后, 且梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温度之差不宜大于15℃, 构件棱角完成的情况下方可进行拆卸。

2.2.3 芯模

预制箱梁外观几何尺寸是施工控制的又一重点, 芯模本身需要具有足够的强度和刚度, 以抵抗混凝土施工荷载及变形。采用钢结构组合模板来作芯模, 既能便于方便拆卸, 提高周转效率, 又能保证预制箱梁混凝土质量, 同时还有利于抑制上浮控制, 效果较好。每片箱梁设2个独立仓体, 每个仓体采用不同形状的钢模用Φ20螺丝拼接而成。为防止内模变形, 在内模内每间隔1 m用Φ40粗的钢圆管和升降螺丝支撑。面层钢筋绑扎后, 在每个仓体中心位置处设一大小为600㎜×600㎜的通风窗口, 以便内模拆除后抽出重复使用, 其他部位封闭。窗口位置确定后, 在窗口中心处将面层钢筋切断后向四周弯起, 预留洞口, 待砼浇筑完毕拆除内模后, 再将弯起钢筋弯下用电焊焊接牢固后, 浇筑砼封闭窗口。

为解决浇筑混凝土时内模上浮问题, 在每个内模的底部中间位置设2个Φ100mm圆孔供排气用, 浇筑混凝土时, 当观察到底板混凝土满溢时, 再从窗口进入将这2个内模底面圆孔封闭。此外, 内模安装就位后, 在上部顶层钢筋上面每隔60cm距离设置一根用30号槽钢做成的横撑与外模相连接, 再在中间部位焊上两根Φ32mm钢筋卡住内模顶面, 制止内模上移。这样, 内模上浮的问题基本得到解决, 箱梁底板和顶板的混凝土厚度和形状也可得到充分保证。

2.3 钢筋工程

预制箱梁的钢筋品种繁多, 排布紧密, 需预留和弯曲处理的地方多, 还要考虑与波纹管的衔接。钢筋加工应严格按设计图纸和规范执行。钢筋检验合格后方可使用, 其表面仍保持洁净、平直。钢筋在预制厂钢筋车间内统一成形后按绑扎进度分批运往绑扎现场。直径在16mm以上的钢筋采用电焊连接, 其焊接长度:单面不小于10d, 双面焊不小于5d (d为钢筋直径) , 配置在同一截面的接头严格按施工规范执行。钢筋先进行试下料和试弯制, 合格后进行批量下料。

钢筋应进行整体绑扎, 按照正常的顺序进行, 先底板及腹板钢筋的绑扎, 然后绑扎顶板钢筋, 定位网钢筋应位置准确, 以确保预应力管道的平顺, 当梁体钢筋与预留预应力管道有交叉时, 可适当移动梁体的构造钢筋或将钢筋进行适当弯折, 保证预应力管道的顺直。对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。在绑扎梁体钢筋时应同时绑扎桥面及横隔板的预留钢筋, 在钢筋较密处, 应注意混凝土的灌注通路, 必要时将相邻钢筋成束绑扎。绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。当采用垫块控制净保护层厚度时, 垫块应采用与梁体同等寿命的材料, 且保证梁体的耐久性。桥面泄水孔处钢筋可适当移动, 并增设螺旋筋进行加强。绑扎钢筋时注意预埋承轨台、电缆槽、疏散平台、吸音槽、接触网支柱及梁端伸缩缝配件。

2.4 波纹管安装

非预应力钢筋骨架绑扎完成后, 穿设塑料波纹管, 在安装前应仔细检查, 保证无变形、无渗漏现象时才能用到工程上。管道安装时, 须在钢筋骨架上根据波纹管的纵、横坐标设置“#”形定位筋与结构钢筋点焊定位, 定位筋用Φ8钢筋, 定位筋曲线段每隔0.5m设置一个, 直线段可为0.8m。防止浇筑混凝土时的预应力管道上浮或下沉, 定位过程中应防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管, 以免造成漏浆。波纹管应严密不变形, 无破损, 用大一号波纹管作为接头, 管节连接要平顺、牢固、可靠, 接头长度30cm, 接缝处用胶带缠裹牢固, 防止进浆, 往返缠绕一圈, 缠绕宽度5cm。

钢束平弯处设置防崩钢筋, 每50cm一道, 防崩钢筋的内侧圆弧一定要与波纹管内曲面相密贴, 定位筋和防崩钢筋点焊在箱梁腹板或箍筋上, 不得松动。喇叭型锚垫板与梁端面必须在同一个平面上, 须垂直于孔道轴线, 并固定于梁端模板和梁端主筋上, 不得松动, 满足张拉传力的需要, 减少张拉对梁体不利影响。用泡沫塑料将喇叭口堵严, 防止杂物掉进去。安放锚垫板前应先安装设计安放的螺旋筋, 焊接锚下钢筋网片。

2.5 混凝土工程

设计混凝土为C50, 为确保混凝土质量, 从原材料、混凝土配合比到混凝土的拌制、运输、浇筑、振捣、养生等各个方面都要严格加以控制。首先要检查所用的原材料, 及时送检, 尤其是注意碎石的最大粒径, 防止出现粒径过大时腹板位置会出现混凝土无法落底的现象。混凝土需注意投料顺序, 保证拌和时间和均匀性, 并进行塌落度试验, 检查混凝土和易性、保水性和粘聚性。坍落度一般控制在12cm~16cm为宜。混凝土加入缓凝早强剂, 以使连续浇筑过程中不出现冷缝或色差, 混凝土采用拌合站集中拌制, 混凝土罐车水平运输, 龙门吊运送入模。混凝土浇筑由一端向另一端推进, 阶梯式浇筑, 一次成型, 先开始浇筑底板混凝土, 接着浇筑腹板和顶板。混凝土的浇筑应连续进行, 混凝土的振捣主要依靠安装在外侧模上的附着式振捣器, 其布置间距为2m, 用Φ30型振捣棒及Φ50型振捣棒辅助落料及振捣。振捣时间控制准确。振捣混凝土时振动器应力求避免触及波纹管, 防止对波纹管造成损害, 尤其需注意梁端锚固区混凝土的振捣效果。在浇筑梁顶板混凝土时, 考虑顶板厚度相对较薄, 先采用振动棒平行顶板初步振捣, 然后用平板振动器进一步振捣、提浆和整平。

浇筑顶板时, 为防止操作人员走动对顶板钢筋的扰动变形, 铺设木板支撑在侧模上作为操作平台。在浇筑过程中安排专人对模板、支撑、波纹管进行检查, 发现松动、变形、等现象及时处理, 并经常抽动钢绞线, 防止一旦发生漏浆后, 将钢绞线Applied Technology应用技术

凝固住, 浇筑完成后立即用清孔器进行清孔, 以防孔道因漏浆堵塞, 清孔完毕后用木塞堵住锚具孔, 防止异物进入, 影响穿钢绞线束。

当梁体顶板砼振捣完成后及时用抹子进行抹平, 采用水平尺量测, 保证梁顶砼面的平整度以及横坡度, 在砼初凝前用钢抹再次收抹以减少砼的收缩裂缝。顶板砼初凝后、终凝前, 使用钢刷进行拉毛, 以利于箱梁混凝土和桥面铺装混凝土结合良好。将梁顶的浮浆刷掉、清扫并用洁净水冲刷干净。拉毛的梁顶面应平整粗糙、石料应露出1/3。当梁体砼浇注完成达到拆模强度, 即可拆除箱梁内外模。外模拆除先拆除外侧边模, 再拆除上翼缘外边的小梳状板。外模拆除采用龙门吊配合, 内模采用人工进行拆除。全部拆模过程中, 不得用铁件猛撬, 以免损坏梁体砼表面, 模板拆除后, 吊运到存放处, 清洗、维修、涂油保养以供下次使用。

2.6 预应力筋下料及穿束

钢绞线下料长度应考虑各种因素, 在切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎, 然后须用切割机切割, 不允许用电弧切割。切割后应立即将切割口用胶带缠裹密实, 防止松散。下料后及时进行编束, 应逐根理顺, 绑扎成束, 每束内各根钢绞线应编号并按一定顺序摆放。钢绞线应根据工程进度随用随下料, 提前时间不能太长, 防止长时间存放而锈蚀。

钢绞线束在张拉前穿入, 穿束前再进行一次外观检查, 特别注意钢绞线端部松股的不能使用, 表面污物清除干净, 注意梁两端外伸长度应对称一致。穿束过程中钢束不得转动, 应平直通过孔道, 穿入后来回拉拨几次使其通顺, 防止钢绞线互相缠绕。若钢束不能自由地滑动, 则应查明原因, 采取措施予以纠正。每根钢绞线两端应作对应编号标记, 便于确定在锚板上的相同位置, 如不正确应调整一致。

2.7 张拉

预应力钢绞线的张拉须待混凝土强度达到设计要求的90%以后才能进行。张拉前须对千斤顶和油压表进行校验, 计算与张拉吨位相应的油压表读数和伸长量, 确定张拉顺序。可采用张拉吨位与钢束伸长量双控, 以混凝土强度试压结果报告作为混凝土强度判定依据。后张法预应力筋张拉程序为:0一初应力一2倍初应力一σcon (持荷2min) 锚固。采用两端对称张拉, 张拉时力筋 (束) 的应力用油压表读数来控制, 同时量伸长量进行校核, 实测伸长值与理论伸长值相差应控制在4%~6%范围内, 出现异常情况, 应暂停张拉, 及时查明原因并采取适当措施后再继续张拉。预应力筋须在张拉控制应力达到稳定后方可锚固, 锚固后的外露长度不小于30mm。

2.8 孔道压浆

箱梁孔道压浆目的是使梁内预应力筋免于锈蚀, 并使力筋与混凝土梁体联结成整体, 对箱梁质量有重要影响, 终张拉完毕, 应在48h内进行管道压浆。采用灰浆拌制机拌和水泥浆, 水泥浆经过密目筛过滤后使用, 浆体采用普通硅酸盐水泥, 严格按配合比进行配制, 并掺入适量的减水剂和膨胀剂, 水泥浆最大泌水率4%, 拌和3h后泌水率控制在2%, 24h后泌水全部被浆吸收, 水灰比控制在0.4~0.45之间, 水泥浆稠度应控制在10s~18s之间。采用活塞式水泥浆泵进行施工。压浆前需检查有无滑丝及其他异常情况, 确认正常后才能进行, 压浆前应清除梁体孔道内杂物和积水。压浆顺序先下后上, 逐孔缓慢进行, 同一管道压浆应一次连续完成, 若因故停顿, 立即清洗孔道, 排除故障后再压。压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后, 应保持不小于0.5MPa的压力下保压3min的稳压期。从浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40min。压浆过程中, 每孔梁应按规定制作抗压和抗折试块, 并对压浆过程进行记录。

压浆时浆体及环境温度应在5℃~30℃之间进行, 否则应采取适当的措施。按冬期施工处理时, 可适当增加引气剂, 含气量通过试验确定, 不宜在压浆剂中使用防冻剂。压满浆的管道要进行保护, 在一天内不受振动。压浆强度未达到28d强度要求之前, 不得进行静载试验或出场架设。

2.9 封锚

压浆完成后及时截掉钢绞线料头, 防止锈蚀。将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净对锚具进行防锈处理后, 并确认无漏压的管道后, 浇筑封端混凝土, 采用无收缩混凝土进行封堵, 而且要做好封头上部的防水措施。封端混凝土采用强度等级为C50聚合物混凝土, 封端应在终张拉3d内进行。

3 结论

预制箱梁施工直接关系到桥梁的整体质量, 影响使用年限和创优规划, 在整个施工过程中, 要对施工工序严格管理, 认真把握施工的关键技术, 工艺合理、操作准确、规范施工, 同时采取有效的质量和安全控制措施, 确保箱梁预制工作有序进行, 为整个桥梁工程圆满完成打下坚实的基础。

摘要：连续箱梁以其自身优势, 在公路、铁路工程中得以广泛应用。本文结合具体工程实例就后张法预应力预制箱梁施工的工序和施工中关键技术进行探讨。

关键词：预制箱梁,预应力,施工工艺,质量

参考文献

[1]翟洪志.京沪高速铁路32m预制箱梁施工[J].桥梁建设, 2009 (5) :9-12.

[2]董强.浅谈高速铁路32m预制箱梁施工技术[J].安徽建筑, 2007, 1.

后张法预应力箱梁预制 篇5

一、常用机械设备

1 混凝土设备及机具：强制式搅拌机组、振捣棒、附着式振捣器、混凝土吊头等，

2 钢筋加工设备及机具：钢筋弯曲机、钢筋调直机、切断机、电焊机等。

3 预应力设备及机具：符合张拉吨位要求的穿心式千斤顶、油泵、精度等级不低于1.5级的压力表、座式及手提式无齿锯、对讲机等。

4 压浆设备及机具：水泥浆搅拌机、活塞式压浆泵(压力范围为0～1Mpa)、精度等级1.5级的压力表等。

5 起重设备及机具：龙门吊或桥式吊、吊装用吊具等。

6 养护设备及机具：压力泵及其他养护设施等。

7所有计量用具必须在鉴定周期内使用。

二、用具：磨光机、各型锤、各型扳手、带拉线的铁球、抹面工具、用于在端模上固定锚垫板的螺杆螺帽、苫布、预应力孔道采用抽拔管成孔工艺时，必须有橡胶抽拔管等，

三、模具

1 模具数量：应根据构件任务量、工期及构件规格型号情况，确定模具数量。

2 模具制作要求：

(1)应采用钢模板。

(2)应采用帮包底形式。

(3)保证结构外露面美观，线条流畅，锐角处成圆角。

(4)模板应有足够的刚度，保证重复使用不变形。

(5)模具表面不应有焊渣、毛刺，焊缝应用砂轮磨平，不应留有缝隙、透孔。

(6)底模制作时应在周边设计密封槽，并以适当材料 密封条进行密封。

(7)有垫石的构件，底模上制作垫石坑时，应考虑预应力施工时构件两端的滑移。

(8)底模面板厚度宜采用不小于6mm的钢板，底模应于地基可靠连接，地脚螺栓、模具支腿螺栓必须紧固。端模宜采用锚穴式构件。侧模面板应采用厚度不小于5mm的钢板，板肋的焊接应符合钢结构焊接规范的要求，弯折部分宜用弯板机加工。

(9)侧模上口宜用螺杆连接，下口可以根据模板形式选择固定方式。

(10)侧模应通过计算设置吊环，保证吊装时安全平稳。

后张法预应力箱梁预制 篇6

【中图分类号】 E926.3【文献标识码】 A【文章编号】1672-5158（2013）07-0058-02

1 前言

后张法预应力箱梁智能控制张拉施工工艺是在传统张拉工艺的基础上，通过加入智能控制模块，将张拉控制过程交给电脑来控制。张拉前同样需要标定设备，将回归系数以及张拉控制的应力应变值输入到电脑中，电脑自动完成张拉的全过程，同时形成张拉报告。此工法与传统的张拉工艺相比，极大的提高了预应力张拉的速度、质量和控制能力，具有良好的可操作性和较高的实时控制性，并取得了良好的经济效益。

2 工艺特点

2.1 精确施加预应力，满足张拉质量控制要求。张拉控制应力时，保证千斤顶具有足够的持荷时间，张拉控制应力的精度为±1.5%。

2.2 及时校核伸长量，实时实现应力和应变双控。由于系统传感器可以实时采集钢绞线的伸长量，将数据传递给控制主机，自动计算伸长量，在任何时候都可以校核伸长量是否在±6%范围内，实现应力与伸长量同步双控，具有很好的实时控制能力。

2.3 基本实现梁体两端同步张拉。一台遥控器控制两台或者多台千斤顶同时、同步对称张拉，实现多顶同步张拉工艺，很好的将张拉精度控制在JTG/T F50-2011《公路桥涵施工技术规范》规定的“各千斤顶之间同步张拉控制应力的允许误差为±2%”的范围内。

2.4 智能控制，规范张拉过程。实现了张拉程序的智能控制，尽量把人为因素、环境条件影响降到最低；停顿点、加载速率、持荷时间等张拉过程要素，完全符合桥梁设计和施工技术规范的要求。

2.5 可以实现张拉力双重保护功能。为了保证张拉力的精确可靠，系统采用了双重油压传感设计，由一个独立的系统检测千斤顶油压，如果压力值超过设计压力，则自动断开油泵电源，确保了系统的可靠性，同时也最大限度的提高了张拉过程的安全系数。

2.6 完善的计算机管理系统以及配套软件，可以实时精确的记录张拉信息以及过程的数据，杜绝了张拉数据人为造假的可能性，能够实现真实的质量数据溯源。

3 工艺原理

采用数字显示仪直接显示当前所施加的张拉力值和钢绞线的实时伸长量，解决了油表读数误差大及钢绞线伸长量测量人为误差的问题，也给施工人员及现场的监理、技术人员等提供更直接的实时监测施加力值及钢绞线在当前受力情况下的实时伸长量，不用工作人员现场采集数据、然后计算来判定施加力及伸长量的情况，可以更直观的做出判断。

4 操作要点

4.1 操作要点

4.1.1 智能张拉设备的组装

1、按照下面的示意图组装主控制器，连接千斤顶，如图1主控制器组装图图1 主控制器组装图

2、测试前接线时按照“先仪器，后配电箱”顺序进行接线，即：先接仪器端的连线，后接配电箱的连线。测试完毕，拆线时 “先配电箱，后仪器”的顺序进行拆线，即：先拆配电箱端的连线，后拆仪器端的连线。

3、张拉控制器的主油口连接到千斤顶后端，用于张拉工作；张拉控制箱的副油口连接到千斤顶的前端，用于收顶工作。

4、位移传感器安装到位时，要确保传感器前端轴承运动自如，并与千斤顶活塞端面精密接触；如果千斤顶与张拉控制器位置距离较大，应使用位移传感器延长线。

4.1.2智能张拉设备的操作

1、按开机按钮，待开机初始化完成后进入张拉控制器独立工作主界面，如图2图2 张拉控制器独立工作界面

2、选择控制面板上菜单选项，进系统菜单，选择单机张拉参数设定，系统要求输入“技术员密码”然后进入设置界面，如图3图3 张拉参数的设定

其中，最大张拉力即为钢绞线需要施加的拉力，按照设计图纸输入，回归系数即为千斤顶标定所得回归方程的系数。“张拉次数”根据图纸设计的理论伸长量计算出来。为了保护千斤顶不受损坏，设备设定的千斤顶最大行程为180mm，超过行程则要求用户回顶再张拉。

按数字键调整参数，按OK键，进入设置张拉力对应的油压表最大压力提示画面，技术员核对最大压力跟设计图纸要求一致后OK启动测试，配置完成后系统返回张拉控制界面如图3 张拉控制器独立工作界面。

4.1.3 智能张拉设备的遥控器部分

开机系统初始化以后，进入张拉测试，具有权限的技术人员由预先从电脑上下载到遥控器的参数中选择梁体编号及孔道号，按OK键进入此选项的“张力设置参数”界面如图4，该界面需要权限密码才可以访问。

图5 张力测试编号选择

2、选择完成后按确认键进入张力设置参数界面，如图4 。

3、设置完张拉参数，按确认键返回主界面后，如果想调整参数，必须输入密码进入参数调整界面。

4、按启动测试键，系统会进入压力表最大压力提示界面，如图6。

5.1 主要材料与设备表

6 效益分析

6.1 人工消耗

传统张拉工艺，正常工作至少需要4个人直接参与作业任务，而智能控制张拉只要有2个人直接参与就可以圆满完成张拉任务。人员分工如下表2。表2 张拉过程中人员分工表人员 工作内容

6.2 时间效益

由于传统张拉需要停止千斤顶，然后人工去测量伸长量，而智能控制张拉可以实时测量伸长量，因此省去中间人工操作的时间，整个过程下来正常能节省30分钟左右。另外应力的读取和换算速度也优于人工控制，正常情况人工换算应力值，时间10-20S的时间，而计算机自动换算时间只有0.1S，进一步提高了张拉控制速度。

6.3机械材料消耗

由于张拉控制过程中速率均匀，机械损耗系数小，折旧周期长，延长机械的使用寿命，此外张拉控制精确到位，杜绝了张拉力不够而引起的返工，从而降低了钢绞线的非正常消耗。

6.4 电能消耗

智能控制张拉系统采用变频电机，与传统电机长时间运转相比，可降低能耗40%。适应现在国家提倡的低碳环保的要求。

6.5 质量效益

后张法预应力箱梁预制 篇7

近年来随着我国交通基础设施建设的高速发展，后张法预制预应力混凝土连续箱梁以其适应性强、施工简便等特点，广泛地应用于公路、市政等各个工程领域中。但由于影响箱梁施工质量的因素较多，对其施工过程中的质量必须严格要求，本人将自己的一些施工经验和体会总结如下，以便为保证以后的施工质量起到一定的作用。

1 台座设置

对原地面进行清理、整平、碾压密实达到路基基底处理的要求，在其上铺设10 cm厚碎石并整平碾压，两端支点部位采用浆砌片石加强，再在其上浇筑20 cm厚素混凝土。为保证工期，多个底模分开制作，在底座上预留孔道，以备用拉杆固定外模，混凝土底模上用水磨石铺底。

2 钢筋(钢绞线)

在装运及储存时严格保护，严防受到物理损害、腐蚀和污染。在选用时首先检查其质量证明书、包装方法及标志内容是否符合规定，其表面不得有润滑剂及油污等。

钢筋采用钢筋切断机切断、弯筋机弯制成型，就地在梁台座处进行绑扎、增加点焊数量，以免钢筋骨架变形。钢筋绑扎时先绑扎底、腹板钢筋，待浇筑完底、腹板混凝土后，再绑扎顶板。顶板钢筋绑扎前，要对顶板底模、腹板伸入顶板部分的钢筋、施工缝进行清理和凿毛工作。钢绞线采用机械下料，穿束机穿束。

3 预应力制孔

波纹管的安装以底模为基准，按预应力钢绞线曲线坐标直接量出相应点的高度，标在钢筋上，定出波纹管位置，将钢筋托架焊牢定位在箍筋上，用铁丝扎牢波纹管，当波纹管的安装与钢筋发生妨碍时，调整钢筋位置，以保证预应力管道位置的准确。特别应注意使锚下垫板与预应力孔道中心保持垂直。

4 模板制作与安装

预制梁底模采用5 mm钢模板，外模板采用5 mm钢板焊制而成，用8号槽钢做主要支撑骨架，∠50角钢做加劲骨架，为确保构件尺寸，采用标准加工厂制作。模板分段制作成整体，M16螺栓拉杆连接，模板与接缝之间填塞软小的空心塑料管防止漏浆。采用拉杆及钢管进行加固。内模采用拆装式木模板，立模时先设立侧外模和端模，在浇筑底板混凝土后，分节段拼装成型的内模。浇筑腹板混凝土后，再浇筑顶板混凝土。内模吊装前，要先将已灌注的部分混凝土人工抹平，并将内模外包一层塑料膜，以便于以后内模的拆除和防止漏浆。在浇筑过程中模板维护人员随时检查模板，以防跑模漏浆。

5 混凝土的灌注和养护

箱梁混凝土分底板、腹板及顶板三次灌注，即先灌注底板混凝土，而后迅速吊装好内模，对称浇筑腹板混凝土。腹板混凝土浇筑完毕后再浇筑顶板混凝土。为确保混凝土质量，波纹管以下至底板部分采用细石混凝土灌注。混凝土采用连续分层浇筑的方法进行。浇筑方向从梁的两端向中间进行，在梁中部合龙，或从梁的中间分两个作业面向两端分层浇筑。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方可浇筑，以保证混凝土有良好的密实度，浇筑上下层混凝土的时间间隔不得超过混凝土的初凝时间。

混凝土振动时，底板和顶板混凝土采用平板式振捣器和插入式振捣器配合振捣，腹板混凝土采用插入式振捣器，混凝土浇筑过程中应注意以下事项:

1)下料要均匀、连续，不宜集中猛投而造成挤塞。在钢筋、孔道密集部位可短时间开动插入式振捣器辅助下料。2)混凝土的振捣:底顶板采用平板振捣器配合插入式振捣器共同工作。振捣器按梅花形布置，以便振捣均匀。振捣的时间以混凝土不再下沉，无明显气泡上升，混凝土表面出现均匀的薄层水泥浆为止。3)浇筑过程中随时检查混凝土拌和质量，严格控制水灰比，以保证混凝土的质量。4)每片梁作试件三组，标准养护作为梁体混凝土强度检验的依据，另做三组与梁体同条件养护试件，作为梁体拆模、张拉、吊装等工序强度控制的依据。

6 预应力张拉

待梁体混凝土强度达到设计强度的100%后，且混凝土龄期不小于7 d时，方可张拉预应力钢束。预制梁内正弯矩钢束及顶板负弯矩钢束均采用两端同时张拉，且在横桥向对称均匀张拉;顶板负弯矩钢束穿束时确保各根钢绞线保持平行状态，并逐根张拉。

1)张拉前的准备工作。检查梁体混凝土是否达到张拉强度，锚垫板下混凝土是否密实。清除锚垫板上的混凝土，并检查是否与孔道垂直，如超过3 mm，则需加扁垫板补平。用空气压缩机向孔道内压气，清除孔道内杂物;在锚垫板上标出锚圈安放位置;钢绞线计算下料，并进行编束、理直;计算理论伸长值;清孔穿束;千斤顶、锚具、管道三对中安装。

2)钢绞线下料编束。在现场留出30 m×6 m的钢绞线加工区，整平地面，上铺10 cm混凝土垫层，在场地上按下料长度作出标记线。钢绞线用砂轮切割机切断后整理成束。每1 m～1.5 m绑扎一束扎丝，并挂牌标出长度及设计编号，按编号分类堆放，钢束堆放时要防止弯折并有防雨措施。

3)张拉设备校验。张拉设备在首次使用或使用期超过六个月、张拉超过200次及修理后都应进行校验，校验方法是送往有相应资质或监理指定的试验部门检验，根据试验结果计算控制应力工作表。

4)张拉前对下列数据进行测定:锚具的锚口摩阻;孔道摩阻损失;混凝土强度及弹性模量。

5)张拉方法。预应力钢绞线采用应力控制方法张拉时，应校核预应力钢绞线的伸长值，预应力钢绞线的实际伸长值，宜在初应力为10%σcon时开始量测，但必须加上初应力以下的推算伸长值，以10%σcon～20%σcon伸长量作为初应力伸长量。

6)张拉顺序。张拉顺序遵循对称分批的原则。张拉程序:0→0.1σcon→1.0σcon→持荷2 min锚固。

7 压浆

管道压浆尽可能在预应力钢筋张拉完成和监理工程师同意压浆后立即进行，一般不超过14 d。压浆设备为BW-250型压浆泵，砂浆搅拌机拌水泥浆。压浆前检查、冲洗预应力孔道，并排除积水，用无油的压缩空气吹干管道。灰浆要过筛，储放在浆桶内，低速搅拌并保持足够数量，使每根孔道压浆能一次连续完成。搅拌好的灰浆从灰浆泵由最低压浆孔压入水泥浆。压浆要缓慢、均匀，直至另一端有原浆冒出后封闭，最大压力状态稳定5 min，压浆完毕后清除锚具表面污物。封端时，先凿毛洗净，布筋立模浇筑混凝土。水泥浆强度达到40 MPa时，箱梁方可吊装。

8 安装

1)为了防止预制梁上拱过大，预制梁与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩差，存梁期不应太长，不超过90 d控制，存梁期密切注意梁上的累计上拱值，若超过计算值10 mm，采取控制措施。2)设置临时支座并安装好永久支座，逐孔安装箱梁，置于临时支座上成为简支状态，及时连接桥面板及端横梁钢筋。整个架梁工作采取边预制边架设，以减少存梁的数量及存梁时间。梁板强度达到技术规范要求的吊装强度后采用运梁拖车运输、龙门吊与汽车吊进行吊装。吊装采用捆绑式吊装，构件吊离地面20 cm～30 cm后，检查机身是否稳定、吊点是否牢靠，在情况良好的前提下，方可继续工作。起吊时应缓慢、匀速、平稳升降，严禁快速摆臂，架梁实行专人指挥，统一步调。3)连接接头段钢筋，绑扎横梁钢筋，设置接头段顶板束波纹管并穿束。在日温最低时，浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板，混凝土达到要求后，张拉顶板负弯矩预应力钢束，并压注水泥浆。4)接头施工完成后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝混凝土，剩余部分桥面板湿接缝混凝土由跨中向支点浇筑。浇筑完成后拆除一联内临时支座，完成体系转换。解除临时支座时，特别注意严防高温影响橡胶支座质量。5)连接顶板钢束张拉预留槽口处钢筋后，现浇调平层混凝土、护栏施工、喷洒防水层、进行桥面铺装施工及伸缩缝安装。以上为本人施工中的一些经验和体会，希望能通过总结，以使在以后的施工中不断地提高工程质量，减少成本，缩短工期，创造更好的经济效益和社会效益。

摘要：结合近年来的工作经验,对后张法预制预应力混凝土连续箱梁施工要点和工艺流程进行了归纳,并提出了一些施工注意事项和技术措施,以提高工程质量,创造更好的经济效益和社会效益。

关键词：后张法,预应力连续箱梁,施工,预应力张拉

参考文献

后张法预应力箱梁预制 篇8

关键词：后张法,预应力损失,计算,控制

1 引言

石武铁路客运专线北起石家庄, 南至武汉, 正线全长840km, 设计最高时速350km, 年单项输送能力8 000万人。由铁道部与冀、豫、鄂三省合建, 总投资1 167亿元人民币, 计划工期4年半。石武客运专线驿城制梁场位于河南省驻马店市驿城区朱古洞村DK927+500线路里程左侧, 占地面积14.7hm2。梁场承担SWZQ-8标段驻马店特大桥DK914+043.93～DK931+987.41段和确山特大桥DK932+942.57～DK936+363.625箱梁预制任务, 共制梁640榀, 其中31.5m跨度箱梁627榀, 23.5m跨度箱梁13榀。

由于受多种因素的影响, 预应力筋的预加应力并不是常量, 而是瞬时或随着时间的增长而逐渐减小, 预应力筋这种预加应力减少的现象称为预应力损失。根据构件受力需要而确定的预应力筋的预加应力, 应为扣除损失后的预加应力, 称为有效预加应力或有效预应力。因此, 为保证预应力构件的抗拉强度, 对于预应力损失的控制是预应力施工中的关键。

2 预应力损失的原因

预应力损失值的计算均采用分项计算然后叠加以求总的损失。全部损失由两部分组成, 即瞬时损失和长期损失。其中瞬时损失包括锚具变形、预应力筋回缩和接缝压密, 混凝土的弹性压缩以及与孔道壁之间摩擦引起的应力损失。长期损失包括混凝土的收缩, 徐变和预应力钢绞线的松弛, 它们需要较长时间才能完成。我国新规范采用分项计算然后按时序逐项叠加的方法。

上述预应力损失大致是以预应力损失出现的先后为序, 此外还要根据实际情况考虑可能出现的预应力损失, 例如预应力筋与锚口、喇叭口之间的摩擦, 限位板槽深与预应力筋不匹配出现刮丝现象产生的预应力损失等。

3 预应力损失的分析和计算

3.1 锚具变形、预应力筋回缩和接缝压密引起的应力损失σn

在后张法箱梁预应力结构中, 当预应力筋施加应力结束开始锚固时, 由于受到集中压力的作用, 工作锚与锚垫板之间的空隙将被压密, 工作锚也将发生一定的变形, 引起一部分应力损失。工作夹片在预应力筋回缩自锚时也将发生一部分应力损失。其损失值可按下式计算:

σn=a/l×Es.

式中:a为张拉端锚具变形和预应力筋回缩值 (mm) ;l为张拉端至锚固端之间的距离 (mm) (表1) 。

注:表中锚具变形和预应力筋回缩值也可以根据施工现场实测确定;其他类型锚具变形和预应力筋回缩值应根据实测数据确定

3.2 预应力筋与孔道壁之间摩擦引起的应力损失

后张法的预应力筋一般由直线和曲线两部分组成。在施加预应力时由于预留孔道位置的偏差、孔壁不光滑等原因, 使预应力筋与孔壁接触产生摩擦力。任意两个截面之间预应力筋的应力差值, 就是此两截面间由摩擦引起的预应力损失。从张拉端到计算截面的摩擦损失以σ11表示。

分析产生摩擦损失的因素, 可分为孔道弯曲影响和孔道偏差影响两部分。孔道弯曲影响引起的摩擦损失 (用μ表示) , 主要是预加应力的预应力筋对弯曲孔道内壁产生的径向挤压力, 使预应力筋与孔壁材料之间摩擦。一般称此项损失为弯道影响摩擦损失, 其值较大, 并与预应力筋弯曲角度成正比。孔道偏差影响引起的摩擦损失 (用k表示) , 主要由制孔器定位偏差造成孔道不顺直, 使预应力筋与孔壁材料之间形成接触摩擦。一般称此项损失为孔道偏差影响 (或长度影响) 摩擦损失, 其值较小, 主要取决于预应力筋的长度、接触材料间的摩阻系数及孔道成型的施工质量等。

注:表中数据也可以根据施工现场做管道摩阻实测确定

3.2.1 孔道弯曲影响引起的摩擦力

如 (图1c) 所示, 假设预应力筋与弯曲孔道内壁相贴, 与孔壁间的摩擦系数为。现取预应力筋微段d1为脱离体, 相应的变转角为dθ、曲率半径为R, 则预应力筋对孔壁的径向压力N所产生的摩擦力为:

dFp1=-μN (1)

根据径向平衡条件:

N=Fpsin (dθ/2) + (Fp-dFp1) sin (dθ/2)

=2Fpsin (dθ/2) -dFp1sin (dθ/2)

略去高阶微量dFp1 sin (dθ/2) , 又sin (dθ/2) =dθ/2, 得:

N=2Fpsin (dθ/2) =Fpdθ (2)

用 (2) 式代入公式 (1) 得:

dFp1=-μFpdθ (3)

3.3.2 孔道偏差引起的摩擦力

设孔道具有正负偏差, 其平均半径为R (图1d) 。同理, 假定预应力与弯曲半径为R:的孔壁相贴, 取预应微段dl为脱离体, 共相应的弯转角为de:, 则预应力筋与微段孔壁间的径向压力所产生的摩擦为:

dFp2=-μFpdθ=-μFpds/R2。 (4)

令k=μ/R2为孔道偏差影响系数, 则

dFp2=-kFpd1。 (5)

3.2.3 预应力筋因摩擦引起的应力损失σ11

预应力筋弯道部分微段dl内的总摩擦力为上述两部分之和, 即:

dFp=dFp1+dFp2

=-μFpdθ-kFpd1

=-Fp (μdθ+kd1) ,

或dFp/Fp1=- (μdθ+kd1) 。 (6)

对式 (6) 两边同时积分, 并由张拉端边界条件:θ=0, l=0, Fp=Fp0, 可得:

Fp=Fp0e- (μdθ+kl) . (7)

上式中的l近似用其构件轴线上的投影长度X替代, 则:

Fp=Fp0e- (μdθ+kl) , (7)

于是, 预应力筋预加力的损失为:

ΔFp=Fp0-Fp=Fp0[1-e- (μdθ+kl) ]。 (8)

取Fp0为预应力筋锚下控制预加力, 即Fp0=Fcon, 式 (8) 两端再除以预应力筋的截面面积Ap, 即可得到孔道摩擦引起的预应力损失:

σ11=σcon[1-e- (μdθ+kl) ]。 (9)

式中σcon为预应力筋锚下控制预加应力;μ为预应力筋与弯曲孔壁间的摩擦系数, 一般可参考表2采用;θ为从预加应力端至计算截面孔道的累计偏转角, 以rad (弧度) 计;k为孔道每米偏差对摩擦的影响系数, 一般可参考表2采用;x为从预加应力端至计算截面的孔道长度, 以m计, 也可近似取该段孔道在该段轴线上的投影长度。

3.3 预应力筋的应力松弛损失σ13

如果将预应力筋的应力加到某一值后固定起来, 则这个应力将会随时间延长而降低, 这种现象称为应力松弛。初应力越高, 应力松弛越厉害。预应力筋的松弛还与温度有关, 温度越高松弛量越大。由于该项损失与应力持续时间有关, 故应根据构件不同受力阶段的持续时间, 采用不同的应力损失值。但在一般的设计计算中, 后张法构件的松弛损失, 则全部认为在使用阶段内完成。

3.3.1 预应力钢丝﹑钢绞线

普通松弛:

σ13=0.4ψ (σcon/fptk-0.5) σcon

一次张拉ψ=1, 超张拉ψ=0.9

低松弛, 当σcon≤0.7fptk时

σ13=0.125 (σcon/fptk-0.5) σcon

当0.7fptk<σcon≤0.8fptk时

σ13=0.2 (σcon/fptk-0.575) σcon

3.3.2 热处理钢筋

一次张拉σ13=0.05σcon;超张拉σ13=0.035σcon。

3.4 混凝土弹性压缩引起的应力损失σ15

在后张法预应力混凝土结构中, 混凝土的弹性压缩发生在张拉过程中, 张拉完毕后混凝土的弹性压缩也随即完成。故对于一次张拉完成的后张构件无须考虑该批损失。在施工过程中采用了分批张拉, 这种情况下, 已张拉完毕锚固的预应力筋, 将会在后续分批张拉预应力筋时发生弹性压缩变形, 从而产生应力损失, 这种应力损失也称为分批张拉应力损失。可按下式计算:

σ15= npΣΔσc。

npΣΔσc为在先张拉预应力形心处, 由后张拉各批预应力筋所产生的混凝土截面压应力之和。Np为预应力筋弹性模量与混凝土弹性模量之比。

3.5 混凝土的收缩, 徐变引起的预应力筋应力损失σ16

收缩和徐变是混凝土的固有特性, 由于混凝土的收缩和徐变, 使预应力混凝土构件缩短, 预应力筋也随着回缩, 从而造成应力损失。由于收缩和徐变有着紧密的联系, 许多影响收缩的因素同样也影响徐变, 故将混凝土的收缩与徐变值的影响综合在一起。可以采用下列公式计算:

σ16= (35+280σpc/fcu) / (1+15ρ) 。

σpc为在受拉区预应力筋合力点处混凝土法向压应力;fcu为施加预应力时的混凝土立方体抗压强度;ρ为受拉区预应力筋和非预应力筋的配筋率。

4 预应力损失的控制

4.1 施工因素的控制

4.1.1 预应力管道摩擦损失的控制

预埋预应力橡胶管时, 应严格控制橡胶管在梁体中的位置, 用φ12的钢筋以井字架的形式做成定位网片固定橡胶管, 防止橡胶管在施工过程中移动, 整个管道要保持圆滑顺直。在跨中橡胶管接头处应保持接口面平整, 两管紧靠对齐, 至少将其中一橡胶管内的钢绞线伸入另一橡胶管内50cm。接头处再用铁皮包扎严密, 主要是防止漏浆。在混凝土的浇注过程中, 插入式振捣器不得过分靠近橡胶管, 以免将橡胶管振偏。泵送混凝土时要尽量先送至板上, 再注入梁内, 避免混凝土的冲击导致橡胶管的弯曲。另外采用两端同时张拉, 以减少θ值及管道长度x值, 即可减少管道摩擦所产生的应力损失。

4.1.2 喇叭口摩擦损失的控制

喇叭口摩擦损失主要是由喇叭口内混凝土和钢绞线间的摩擦引起的, 因此当橡胶管拔出后将其喇叭口内的混凝土清理干净, 方可减小喇叭口的摩擦损失。在喇叭口安置橡胶护套, 保证喇叭口与橡胶管在同一直线上。

4.1.3 预应力筋应力松弛损失的控制

预应力筋张拉到规定的应力值后, 要保证持荷时间, 及时补油, 这样可大大降低由于预应力筋松弛而造成的预应力损失。

4.2 材料性能控制

4.2.1 橡胶管的控制

对进场材料逐根检查其外观质量, 表面有没有油污及裂纹。外观检查合格后, 再从中抽取一定数量的橡胶管检查其直径是否达标。经过以上检查橡胶管材料合格后才能在工程中使用。橡胶管内必须穿一根钢绞线, 保证橡胶管的刚度。

4.2.2 锚具的控制

进场的锚具应有出厂合格证及实验报告单, 并进行外观检查硬度检查和静载锚固性能试验, 试验合格后方可使用。为了减小锚具变形引起的应力损失, 可以采用变形量较小的锚具, 并采用超张拉的方法补充其应力损失。

4.3 环境因素控制

环境因素主要是指混凝土收缩, 徐变引起的预应力损失, 可以采用普通硅酸盐水泥, 控制每立方混凝土中的水泥用量及混凝土的水灰比。加强养护, 等到混凝土强度等级达到设计强度时才进行张拉作业, 这样可以减小混凝土收缩、徐变引起的应力损失。

5 结语

预应力的损失在施工过程中是常见的, 影响因素也很多。该工程在施工过程中我们一次又一次的对预应力损失进行计算。采取了对施工因素、材料性能和环境因素等三方面的监控, 使得预应力筋的应力损失得到了有效的控制。均能使梁体张拉的实测伸长值与理论伸长值相比保持在±6%范围内。

参考文献

[1]薛伟辰.现代预应力结构设计[M].北京:中国机械工业出版社, 2003.

后张法预应力箱梁预制 篇9

1 提高梁体外观的对策

水纹、鱼鳞纹、冷缝、气孔、蜂窝麻面等是混凝土表面经常出现的外观缺陷,这些外观缺陷的克服必须从原材料、混凝土配合比及混凝土施工工艺上去找原因,加以排除处理,事前采取措施进行整制,而混凝土施工工艺又必须从混和料的拌和、浇筑、振捣这三个环节上加以控制。

1.1 水纹

原因:主要是由于混凝土拌和过程中,水灰比未控制好,水量过大,引起坍落度过大,浇筑时经振捣后混凝土离析,水泥稀浆浮到混凝土的表面,水泥含量较多,终凝后在混凝土表面出现形成的水泥石颜色较深,形成的形状似水波纹状,此外混凝土分层浇筑时,由于振捣上层混凝土时振捣棒没有深入到下层足够的深度,往往也会引起出现水波纹现象。

解决方法:(1)施工前必须做好施工配合比,确定好水灰比及砂、石含水量,混凝土拌和过程中必须严格控制坍落度,对坍落度不符合要求的混凝土必须倒掉重新拌和,严禁不合格的混凝土入模。(2)混凝土振捣时必须将振动棒透入到下层一定的深度,且振捣时必须控制每一棒的振捣时间,时间为3～5s,振捣时间不能过长,过长将会引起混凝土的离析。

1.2 鱼鳞

原因:主要由于新拌和混凝土离析,或放置时间过长造成泌水,形成水膜及水泥稀浆挤占骨料间空隙,并分散、包裹于骨料表面,水份迁移形成水膜痕迹及浅表层多孔低强度的硬化水泥石,低强度硬化水泥石在拆模时易与模板粘连、脱落,从而形成表面粗糙、色差等鱼鳞纹。

当混凝土过振形成离析时,石料挤压形成一部分骨料少,一部分骨料多,外观颜色不一形成色差,骨料多的地方外观便形成鱼鳞纹。

另外,当芯模反压固定及芯模底部未封闭,浇筑时芯模上浮,混凝土出现塑性变形并向下滑移,也将会在表面出现鱼鳞纹。

解决方法:(1)控制混凝土离析及放置时间过长,控制骨料的最大粒径及骨料级配,碎石应为5～25mm之间的连续级配,做理论配合比时应适当增加砂率,浇筑时应尽量不让混凝土等待时间过长,运输过程中应尽量减少翻运次数,这样便可控制混凝土的泌水。(2)对芯模要一次性的固定好,防止上浮。(3)分段浇筑后,封闭芯模底模,限制混凝土从芯模底板处上翻。(4)采用二次振捣,先用50型棒,间隔一定距离后,再用30型棒进行二次补振,振动棒振捣间距要均匀,时间要大致相等,不能间距时大时小,时间时长时短,这样便可控制混凝土不离析、不漏振、不过振。

1.3 冷缝

原因:(1)由于梁浇筑时分层、分段时间间隔过长,浇筑上层时,下层已超过初凝时间,上层振动棒无法深入到下层混凝土中,在两层交界面上出现的色差现象。(2)由于浇筑时下层表层形成水泥稀浆,水泥含量大,而上层浇筑时振动棒插入深度不够,使得两层之间形成界面出现的色差现象。(3)由于气温较高,下层浇筑后,上层还没有来得及浇筑就初凝,从而在两层间交界面形成的色差现象。

解决方法:(1)控制拌和能力及浇筑时间,应尽量减少混凝土的翻运次数,适当控制混凝土的浇筑长度,控制混凝土的浇筑时间,在下层初凝前浇筑上层。(2)浇筑时应控制振动棒的插入深度,尽可能的使棒插入深一些,深入到下层中,使上下层界面混凝土混和均匀,消除色差。(3)高温时在混凝土中掺入缓凝剂,延长混凝土的初凝时间。(4)在外侧模上使用附着式振动器,也可减小混凝土外观上的色差。

1.4 气孔

原因:(1)由于水灰比较大、拌和用水计量不准确及未调整施工配合比或调整不准确,都将会造成拌和用水量偏多,坍落度过大,形成水珠,从而在混凝土终凝后,再吸收水份,在表面便形成气孔。(2)模板表面不光滑,脱模剂太多、太粘,将滞留混凝土中的水珠及气泡,从而拆模后在混凝土表面出现气孔。(3)振动棒振捣的间距过大,振捣时间短,使混凝土中的水珠及气泡没能全部逸至表面,从而在混凝土表面形成气孔。

解决方法:(1)掺入减水剂,减小用水量,充分做好理论配合比,混凝土拌和前调整好施工配合比,拌和时控制好用水量,限制坍落度、水灰比。(2)对模板必须除锈打磨,洁净模板,且同时用清洁的脱模剂,不能使用废机油等会引起色差的脱模剂,也不能使用易粘附于混凝土表面或引起混凝土变色的脱模剂,且同一座桥上使用同一种脱模剂。(3)控制好振动棒振捣间距及振捣时间,不能大也不能小。(4)在外侧模上使用附着式振动器,或用扁铲在混凝土与侧模之间插捣,或在振捣时轻敲模板,便可帮助附着在侧模上的气泡逸出,从而达到消除气泡的效果。

1.5 蜂窝麻面

原因:(1)当振动棒振捣间距过大、漏振或振捣不好时,砂浆体没有填满粗骨料之间的孔隙时就会产生蜂窝。(2)混凝土配合比选择不当、含砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小或钢筋间距太小、模板拼缝不好形成漏浆等,均会造成水泥砂浆的不足或缺失难以填满集料间隙而形成蜂窝麻面。(3)模板拆模过早,混凝土终凝时间短,还没有形成一定的强度,混凝土表面的混凝土便附着于模板面上而一起拆下来形成麻面。(4)模板脱模剂涂的不足太少,或不均匀,有些地方有,有些地方没有,也可使混凝土的表面粘在侧模上,拆模时一起被剥落形成麻面。

解决方法:(1)加强振捣,二次振捣法,前人初振,后人复振,且分段,专人负责。这样便可控制漏振或振捣不到位的现象。(2)控制好混凝土的配合比,适当增大砂率,加强集料级配的检测,不合格的集料不进场,混凝土拌和时控制好坍落度,太小时向机中加水重新拌和,模板拼缝可加工成企口形,便于咬合,并在缝间采用高密海绵条或玻璃胶处理,确保接缝平整,严密不漏浆。(3)脱模剂一定要涂均匀,不能太少,且必须达到一定的强度之后才能拆模,拆模时要小心,不能碰坏棱角,也要轻拆。

2 混凝土原材料的控制

2.1 水泥

因水泥浇筑成品后其色泽与水泥矿料组份有关,预制上部结构水泥应选用色泽青灰,均匀一致的普通硅酸盐水泥。同一座桥的箱梁应尽可能使用同一品种规格。

2.2 砂

应采用级配良好,质地坚硬,颗粒洁净的中砂,且不含泥土、云母、贝壳、有机物或其它有害物质,当粒径大于10mm的卵石含量超过5%时,使用前要进行过筛;当粒径≤0.074mm粉尘及杂质含量超过1%时,使用前须进行冲洗。施工所用的砂细度模数变化范围超出Mx配±0.1时,不宜使用。

2.3 碎石

采用石英岩以及岩石抗压强度符合要求的花岗岩、石灰岩等加工的粗骨料,碎石的连续级配的最大粒径≤20mm。压碎指标值≤9%,同时中风化颗粒含量不大于2%。

2.4 水

使用饮用水。

2.5 外加剂

所用的外加剂必须是经过有关部门检验并附有合格证明的产品;同时须注意外掺剂与水泥的适应性,避免出现坍落度在短时间损失过大,影响操作。

摘要：预制后张法预应力混凝土箱梁桥，在黑龙江省高速公路建设中普遍应用。通过对以前工程的施工实践及探索，总结了一些提高施工质量的措施、改善梁体外观的对策，较好地解决了一些外观顽症，使得预制梁成品内优外美。

关键词：箱梁预制,梁体外观,水纹,鱼鳞纹,冷缝,气孔蜂窝麻面

参考文献

后张法预应力箱梁预制 篇10

预应力箱梁制作施工工艺流程如下:施工准备→底模制作→底板、腹板钢筋的焊接绑扎→预埋设波纹管→外模板安装→内模板安装→绑扎顶板钢筋→安装负弯矩波纹管→浇筑底板混凝土→浇腹板、顶板混凝土→拆除模板、养生→穿钢绞线→钢绞线张拉→孔道压浆→集中存放。

2 后张法预应力混凝土30 m箱梁施工操作要点

2.1 预制场场地

按施工需要规划预制场地, 预制场地地面应整平压实, 低洼不平处及软弱土质要进行处理, 完善排水系统, 确保场内不积水, 保证场内运输机械设备、人员在雨雪天气之后能正常工作;根据施工需要及设备条件, 选用塔吊或龙门吊吊运工具, 并铺设其行走轨道;统筹规划梁场拌合站及水、电的管路布设安装。

2.2 底模制作

底模设置分为中段基础与端基础, 中段基础分上下两层基础, 下层C25混凝土扩大基础宽3 m, 厚0.3 m, 长27.8 m;上层为C25钢筋混凝土基础, 宽0.9 m, 厚0.3 m, 长27.8 m。为了消除梁张拉后起拱两端出现应力集中对台座的破坏, 中段基础两端空0.1 m设置端基础。端基础分上下两层基础, 下层C25混凝土扩大基础宽4 m, 厚2 m, 长1 m;上层为C25钢筋混凝土基础, 宽0.9 m, 厚0.3 m, 长1 m。中段基础与端基础混凝土是断开的, 中间空0.1 m。中段基础与端基础共长30 m。上层每隔0.7 m预留1道50 mm PVC拉杆孔, 两端适当加密布置。为保证桥面线形, 预制箱梁台座向下设置1.5 cm预拱度, 其变化采用二次抛物线。为保证梁体基础的整体性, 端基础上层设置间距为10 cm、直径为16 mm的钢筋网片, 中段基础间距为20 cm、直径为10 mm的钢筋网片。钢筋网片边缘焊接∠50 mm角钢保护基础边缘, 与基础混凝土一起浇筑。基础顶面采用5 mm厚钢板 (机械一次性冲击成型模板) , 与边缘角钢焊接, 焊点用砂轮磨光。施工前均匀涂抹脱模剂。

2.3 箱梁钢筋加工与安装

1) 箱梁钢筋加工安装工艺流程如下:

绑扎底板和腹板钢筋→布设正弯矩波纹管→安装外模板、内模板→绑扎顶板钢筋→布设负弯矩波纹管。

2) 箱梁钢筋的特点与操作要点。

箱梁钢筋的特点是:钢筋布置密, 弯曲钢筋多, 预埋钢筋多, 施工质量要求高。重点要保证通气孔、泄水孔、伸缩缝、防撞墙等处预埋钢筋位置准确。

箱梁钢筋加工:箱梁底板钢筋在底模上绑扎、焊接成型。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净;加工后的钢筋, 应平直, 表面无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋弯制和末端弯钩符合设计要求;弯制钢筋宜从中部开始, 逐步弯向两端, 弯钩一次完成。钢筋接头采用电弧焊接时, 双面焊接焊缝长度不小于5d, 单面焊接焊缝长度不小于10d;搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。焊缝表面应平顺, 无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤。钢筋接头应设在钢筋承受应力较小处, 并应分散布置。钢筋接头应避开钢筋弯曲处, 距弯曲点不应小于10d;应特别注意箱梁两端钢筋的加工, 该区域钢筋布置较密, 且钢绞线锚具也在此区域内, 钢绞线张拉时梁端受力集中易将端部混凝土拉裂, 所以在布置箱梁端部钢筋时一定要按照图纸的要求布置。

钢筋安装:钢筋与两侧模板之间用垫块支垫, 其强度不低于设计的混凝土强度, 垫块互相交错, 分散布置。现场绑扎钢筋, 保证其在模型中的正确位置。钢筋与内模顶板定位筋采用Φ16 (25 cm长) 螺纹钢, 顺梁长方向间隔1 m布置两列, 全部采用焊接方式与箱梁顶板钢筋连接。定位钢筋的长度应相等, 并在定位钢筋上用红油漆标准记号, 以便检查顶板混凝土的厚度, 同时也检查了内模的定位的准确性。

2.4钢绞线、锚具、波纹管的布置和安装

2.4.1 材料和设备检验

预应力钢绞线应符合GB/T 5224-2003预应力混凝土用钢绞线的规定, 钢绞线和锚具出厂前应由厂方按规定进行检验并提供质量证明书, 进场后须经过有资质的质检单位作技术鉴定。

2.4.2 埋设波纹管操作要点

箱梁预应力孔道用波纹管成孔。安装时波纹方向与穿束方向一致。波纹管按设计间距设“井”字形定位钢筋固定孔道位置。预应力管道的位置必须严格按照图纸提供的坐标定位并用定位钢筋固定, 定位钢筋与箱梁腹板箍筋点焊连接, 防止波纹管错位和下垂。如果管道与钢筋发生碰撞, 应保证管道位置不变而只是适当挪动钢筋位置。采用“定位网法”使波纹管位置按设计图纸的横、纵坐标控制在规范偏差以内;必须有足够的定位筋确保浇筑混凝土过程中, 波纹管位置的准确性。

2.4.3 保证孔道畅通所采取的措施

1) 波纹管采用内穿塑料管或者穿钢绞线的方法, 防止接头封闭不严而造成管道内进浆。

2) 波纹管附近焊接钢筋时, 要对波纹管加以防护, 焊完后再仔细检查波纹管有无破损。

3) 浇筑混凝土时, 波纹管内穿塑料管或者钢绞线;混凝土浇筑完后, 初凝前抽出波纹管内塑料管或者钢绞线。

4) 振捣人员应熟悉孔道位置, 严禁振动棒与波纹管接触, 以免孔壁受伤造成漏浆。

2.5 箱梁模板制作要求及拆除

2.5.1 箱梁外模制作要求

模板应有足够的强度、刚度和稳定性, 尺寸规范、表面平整光洁、接缝紧密、不漏浆, 试拼合格后, 方可投入使用。为了保证混凝土外观质量, 外侧模板采用大块定型钢模拼装, 加工的节段长度为1.25 m, 面板采用δ5 mm钢板, 边框法兰使用100×δ12 mm钢板, 连接孔规格为22×26 mm长孔, 各块模板之间用螺丝联结。背面肋骨采用槽钢焊接加固, 横肋使用8号槽钢, 支架使用10号槽钢, 垫足用δ10 mm钢板。外模要求光洁、平整、色泽一致、拼缝整齐, 面板缝用双面胶带密封。外模与底座之间嵌有橡胶条, 以防底部漏浆。混凝土浇筑前, 模板要进行认真清理, 一般采用高压气枪 (或消防灭火风机) 进行清理。

2.5.2 内模制作要求

内模采用工厂加工, 现场拼装, 整体吊装。内模每片长度为1.5 m, 面板采用4 mm钢板, 边框、法兰使用6 mm钢板, 连接槽钢63号槽钢, 连接孔规格为22×26 mm长孔, 各块模板之间用螺丝联结。内模在箱梁底模处开口, 便于浇筑底板混凝土, 中间用螺钉或槽钢连接。箱梁内模顶部设30 cm宽、60 cm长活动盖板便于浇筑底板混凝土, 中间用螺钉或槽钢连接。为了防止内模上浮, 每隔1 m~1.5 m在外模设一道横梁, 以模板横梁作为支撑用可调螺杆向下压紧。安装模板时严格控制断面尺寸及顶板高度、厚度, 采取支、顶等有效措施控制内模两侧错位、变形, 施工误差控制在规范容许的范围之内。

2.5.3 模板拆除

梁体混凝土强度达到5 MPa时才能拆除 (根据试验数据和设计规范要求确定) 。根据现场施工经验先拆内模后拆外模。拆除内模时模板工人进入箱室内, 打开连接点, 模板在自重作用下会自动离开混凝土, 人工送出箱室。拆除外模时, 先拆除上下拉杆和接缝螺栓, 并辅以倒链逐步拆除, 采用龙门吊车配合人工完成。在拆除过程中注意模板轻拿轻放, 不能损坏梁身混凝土。模板移运过程, 严禁碰撞, 以免产生模板变形。

2.6 箱梁混凝土施工

混凝土浇筑。混凝土拌合采用强制搅拌机集中搅拌, 将质量合格的混凝土用搅拌车运输到现场后采用龙门吊车配吊斗循环运输。底板混凝土坍落度控制在11 cm~12 cm, 腹板混凝土坍落度控制在12 cm~14 cm。

先浇底板混凝土, 底板混凝土浇筑从顶板预留工作孔下料, 底板的振捣采用50振动棒插入式振捣。浇筑底板混凝土同时, 混凝土工人进入内模内压光抹面, 抹面完成后, 混凝土初凝前再开始浇筑腹板和顶板混凝土, 阶梯式连续施工。在振捣底板混凝土时, 应注意避免触及底模。腹板混凝土浇筑时按照底板混凝土的浇筑顺序分层下料, 每层厚度不大于30 cm, 腹板的振捣采用30和50振捣棒振捣, 每次插入下层混凝土的深度宜为5 cm~10 cm, 插入式振捣器应避免触及波纹管, 两侧腹板混凝土的下料和振捣须对称同步进行以避免内模偏位。在振捣前所有波纹管内应插入硬塑料管, 振捣后及时抽出, 顶板混凝土振捣特别注意负弯矩波纹管下的混凝土振捣。这个区域钢筋较密, 波纹管覆盖较大, 不易振实。梁顶面混凝土以木抹收平搓毛, 在混凝土接近初凝时进行二次收浆并拉毛, 防止顶板混凝土出现裂缝。

3 结语

好的施工工艺才能生产出好品质的产品, 通过对工艺的不断总结提高、改进, 箱梁的预制质量无论从内在还是外观都有很大的提高。实践证明预制30 m箱梁施工采用以上施工技术, 保证了箱梁制作质量, 又避免了不必要的浪费, 降低了成本, 经济效益和社会效益都比较显著。

摘要：为确保公路桥梁后张法预应力预制箱梁的施工质量, 结合工作经验, 对公路桥梁工程中后张法预应力预制箱梁预制技术作了总结, 综述了底模制作、钢筋加工与安装、钢绞线布置和安装、模板的制作与拆除等环节的操作要点, 以供参考。

关键词：公路桥梁,后张法预应力30 m箱梁,预制施工技术

参考文献

后张法预应力箱梁预制 篇11

1 工程概况

梁场共生产跨度31.5 m和23.5 m双线整孔箱梁约340孔,其中跨度31.5 m箱梁约300孔、跨度23.5 m箱梁约40孔。箱梁截面类型为单箱单室简支箱梁,梁端顶板、腹板局部向内侧加厚,底板分别向内、外侧加厚。挡砟墙内侧净宽9 m,桥上人行道栏杆内侧净宽12.1 m,桥梁宽12.2 m,桥梁建筑总宽12.48 m(包括遮板);梁长为32.6 m、24.6 m,跨度为31.5 m、23.5 m,跨中截面中心线处梁高为2.89 m,支点截面中心线处梁高3.09,横桥向支座中心距为4.7 m。

2 箱梁预制施工工艺

2.1 台座

制梁台座是预制箱梁的重要结构设施,从安装模板、吊放钢筋骨架、灌注梁体混凝土、养护直到初张拉施工,各工序均在制梁台座上完成。制梁台座在承受外部荷载时,要求其地基不能产生2 mm的工后沉降,以此来确保预制箱梁的施工质量。因本工程中的箱梁自重大,地基承载力较低,台座地基须做特殊处理,采用Φ400 mmCFG桩进行加固处理。制梁台座的端部、中部均由筏板基础和分配梁组成,钢底模铺在分配梁上,基座上的预埋铁件严格按设计图布设。

2.2 模板工程

预制箱梁的模板主要包括底模、内模、外模、端模以及各种连接件、紧固件等。模板具有足够的强度、刚度和稳定性;能保证梁体各部分形状、尺寸及预埋件的准确位置。

2.2.1 模板的安装

预制箱梁采用固定钢底模。底模是分段运输进场的,底模拼接时需要注意保证各段的中心线放在同一直线上。底模预设反拱,在放置钢筋骨架之前,必须对底模进行调整,使之符合要求。每次预制梁时,都要对台座进行测量观测使底模控制在规范要求内。

侧模底边加工成与底模一致的反拱,安装前必须检查模板面是否平整光滑、有无凸凹变形、残存灰碴,特别是接口处及端模凹穴内清除干净。

2.2.2 模板的拆卸

模型的拆卸按照模型安装的逆向进行,首先拆除端模,其次是内模,最后松侧模。当梁体混凝土强度达到设计要求后,图纸上要求混凝土强度达到设计强度的60%以上,梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃,且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不宜拆模。

2.3 混凝土工程

2.3.1 混凝土的拌和

混凝土搅拌时,应先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料,搅拌均匀后,再加入所需用水量,搅拌成砂浆再投入粗骨料,待充分搅拌后再投入外加剂继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30 s,总搅拌时间不得少于2 min,也不得超过3 min。水泥及水的计量误差≤1%,河砂、碎石计量误差≤2%。

2.3.2 混凝土的灌注

混凝土灌注采用从一端开始,逐步推进的方式,每层混凝土厚度不宜超过30 cm,两台布料杆分别从一端向另一端灌注,底板浇注由中间向两端进行。浇注顺序:底腹板交接处→腹板下部→底板→腹板上部→顶板。灌注时,采用侧振和插入式高频棒联合振捣成型的方式,插入式高频振捣棒应垂直点振,不得平拉,并防止过振、漏振。

2.4 预留管道的形成与穿束

混凝土浇筑完毕后,根据经验应在混凝土灌注完毕4～6 h混凝土强度达到4～11 MPa时抽拔橡胶管,抽拔后混凝土孔道不得发生变形及塌落现象。拔管采用3 t卷扬机,并用直径10～12 mm钢丝绳,设计拔胶管专用卡具将梁端外露胶管顶端固定住,接上卷扬机上的钢丝绳,然后开动卷扬机往外拉,即可将胶管拔出来。特别应注意,卷扬机必须预先检查维修保养完好,不能临时拔管出故障。拔管顺序,应从箱梁混凝土先灌注的一端开始,自上而下进行,每次拔管的根数最多不得超过2根,拔管速度应缓慢进行。

将钢绞线按规定的要求制成钢束并捆绑好,钢绞线成束时应保证顺直、不扭转,钢束的两端应注意齐平(参差不齐的不能超过±50 mm)。钢束穿入梁体混凝土孔道,可采用卷扬机进行引拉,应先穿入一根钢丝作为引线,将钢丝绳拉进孔道,再将钢丝绳与钢束联接起来,然后开动卷扬机,人工扶正钢束,即可将钢束拉入管道。

2.5 预应力工程

预制梁张拉按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。

1)预张拉

预制箱梁预张拉在制梁台座上进行。当混凝土强度达到设计要求,拆除端模松内模,同时清除管道内的杂物和积水,将预应力钢筋穿进,进行预张拉。预张拉能有效的控制混凝土预制梁的早期裂纹。

2)初张拉

当梁体混凝土强度达到设计值的80%后,拆除外模紧固件、脱出内模后,按照设计要求对梁体进行初张拉。初张拉在预制台座上进行,初张拉结束后,方可将梁体移出台座。

3)终张拉

当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期大于10 d时,进行终张拉。终张拉结束且存梁期达到30d时,应由质检人员对梁体进行上拱度测量。实测上拱值不宜大于1.05倍的设计计算值。

2.6压浆与封锚

预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺。压浆泵采用连续式,同一管道压浆应连续进行,一次完成。压浆前先清除管道内杂物及积水,水泥浆拌制均匀后,须经2.5 mm×2.5 mm的滤网过滤方可压入管道。管道出浆口应装有三通管,必须确认出浆浓度与进浆浓度一致后,方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06～-0.08 MPa之间;浆体注满管道后,在0.50～0.60 MPa的压力下保持2 min,以确保压入管道的浆体饱满密实;压浆的最大压力不得超过0.60 MPa。

封锚混凝土采用干硬性补偿收缩混凝土,抗压强度不低于设计要求。浇注梁体封锚混凝土之前,应先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净,并对锚圈与锚垫板之间的交接缝用聚氨脂防水材料进行防水处理,同时检查无漏浆的管道后,才允许浇注封锚混凝土。为保证与梁体混凝土接合良好,应将混凝土表面凿毛,并放置钢筋网片。封锚混凝土采用自然养护时,在其上覆盖塑料薄膜,梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分湿润为度。当环境相对湿度小于60%时,自然养护不应少于14 d。当环境温度低于5℃,预制梁表面应喷涂养护剂,并采取保温措施;禁止对混凝土洒水。

3 结束语

通过采用以上的工艺及控制措施,我制梁场一次性通过了铁道部的箱梁认证,所生产的箱梁各项指标均满足设计及规范要求,得到了业主及监理单位的一致好评。但是由于各梁场所处的环境、气候、地理位置的差异,在箱梁预制措施上会有一定的差异,需在实践中继续不断的摸索与完善,以可靠的措施来保证梁体质量。

摘要：铁路客运专线双线整孔箱梁的预制施工技术,目前在国内铁路客运专线建设中应用广泛,结合新建贵阳到广州铁路GGTJ-13标段预制梁场的工程实践经验,对后张法预应力混凝土铁路简支箱梁的施工工艺进行了阐述。

关键词：整孔箱梁,预制,后张法,施工工艺

参考文献

[1] 李迎秋.32 m后张法预应力双线整孔简支箱梁高强度等级、耐久性、大体积混凝土施工技术.中小企业管理与科技.2008,(12)

[2] TB 10002. 1-2005,铁路桥涵设计基本规范