中桥箱梁预制施工方案

中桥箱梁预制施工方案（精选8篇）

中桥箱梁预制施工方案 篇1

江苏路通XPPX-LJ1标项目经理部

五段河中桥现浇箱梁施工组织设计

100章

编制依据

1.1 编制范围

272省道徐州至沛县段工程沛县段路基桥涵工程XPPX-LJ1标段五段河中桥现浇箱梁。

1.2 编制依据

1.2.1、272省道徐州至沛县段工程XPPX-LJ1标段（K25+254-K34+800）两阶段施工图设计。1.2.2、江苏省高速公路施工技术指导意见汇编。1.2.3、国家及交通部现桥涵施工技术规范，验收标准等。1.2.4、我单位施工类似工程积累的技术和管理经验。

1.3 编制原则

1.3.1、依据工期编制施工进度计划，并据此配备劳动力、机械设备和材料。

1.3.2、依据优化施工方案，技术先进可行，安全可靠，经济合理的原则，严格按合同文件对工期、质量、安全、环保等要求，结合工程实际编制。

1.3.3、采取平行、流水作业组织施工，科学合理安排各项施工程序。

1.3.4、坚持高起点，高标准，高质量，高效率，严格要求。确保五个一流，“一流的内在质量，一流的外观质量，一流的沿线设施，一流的环境景观，一流档案资料”。强化质量管理，努力实现”工程质量等级优良”的质量目标。

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200章

工程概况

2.1 工程地质情况

本合同段位于江苏省徐州市沛县境内，原始地貌系冲洪积平原地貌单元，形成以粉土层及黏性土层为主的地层，场地地形较为平坦。沿线河流及人工渠道数量众多，纵横交错，多受人工节制。沿线受河渠规划而大多形成方整化的农田

本合同段地震基本烈度为VII度。

本标段所处地区气候温和，四季分明，季风显著，光照和雨水较充足，属于北温带半湿润季风气候。历年平均气温14度左右，极端最高气温43.3度，极端最低气温-22.6度，路线区域内年平均降水量880mm,最大年降水量为1178.9mm，年最小降水量352mm，多集中在6-9月份，占全年降雨量的68%，最大日降雨量291.6mm。本区四季风向、风力变化很大，全年以东南风最多，西风和东北风最少，多年风速3.2米/秒。空气湿度较高，年平均相对湿度在72%左右。年平均日照2445.3小时，常年无霜期216天左右，历年平均低温16度，土壤表层平均冻结时间100天左右。

本路段区域内历年最大冻土深度24cm。

2.2 桥型简述

272省道五段河桥位于徐沛快速通道沛县境内五段互通内，桥梁中心桩号K30+038，共计3跨20米一联，上部主梁为钢筋砼现浇连续箱梁，下部为柱式墩台，钻孔灌注桩基础。桥面宽左幅20.77m~18.5米；右幅16.9米~16.154米。

2.3 主要材料

2.3.1砼 现浇箱梁，采用C40钢筋砼，调平层采用C50砼，墙式护栏C30砼。

2.3.2非预应力钢筋采用符合GB1499.1-2008和GB1499.2-2007的HPB300型和HRB400型钢筋。

2.3.3支座伸缩缝：支座采用GPZ（Ⅱ）盆式橡胶支座,其力学性能,橡胶性能均应符合《公路桥梁盆式

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橡胶支座》（JT391-1999）的要求。伸缩缝采用D80型伸缩缝，其技术性能应满足《公路起桥梁伸缩装置》（JT/T327-2004)的要求。

2.4 工程施工指导思想

2.4.1以“高效、优质、安全、文明”为施工指导思想，严格管理，优化资源配置，发挥科技领先。采用新技术，新工艺，抓重点难点工程，确保实现投标承诺，令业主满意，放心。

2.4.2做好施工准备，上足施工力量。统筹计划，合理安排。强化计划目标管理，科学合理制订进度计划，确保各阶段目标实现，最终总体目标实现。

2.4.3建立健全质量保证体系，严格按IS09001质量保证体系运行，规范化，标准化作业，全面开展质量创优活动。

2.4.4制订安全生产施工细则，确定奖罚制度，严密组织安全防护，树立安全施工人人有责，“安全 江苏路通XPPX-LJ1标项目经理部

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现浇梁范围小，分项工程多，工序复杂，对科学组织施工提出了高要求。在详细研究图纸的基础上，我们根据分项工程组织流水作业，加快施工进度，缩短施工周期。统筹安排，合理确定技术间歇时间和组织间隙时间。

安排施工顺序时，考虑人力和各种资源需求量的均衡，照顾重点，避免劳动力需求量出现不合理峰值。保证各分项工程的施工进度。

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300章

现浇箱梁施工方案

现浇箱梁采用满堂支架现浇，所搭设支架并进行预压，绑扎钢筋，安装模板，按设计要求浇筑砼，拆除支架和模板。然后施工另外半幅。

3.1 施工准备

复核图纸，平整场地，检修施工用设备，检查原材料及水电体供应，确保正常施工不无故中断。

3.1.3钢筋：钢筋符合技术规范要求。施工所用的钢筋进场时，有出厂合格证，并进行外观检查，表面无裂纹，毛刺，机械损伤，油污、死弯等缺陷。在外观检查合格后，钢筋进场时每批60吨一个取样单位，进行拉力试验屈用点、抗拉强度、伸长率、等试验，各项检测指标均等合设计和规范要求。钢筋存放在采用砼硬化的材料场地中，下部垫块枕木距地面20cm以上，并用防雨面严密覆盖。

3.1.4砂、石料、水泥

砂石料进场前，以《公路工程水泥混凝土试验规程》的标准为依据，进行试验，确保不合格的材料不进场。浇筑砼前，由监理工程指挥部质检人员现场再次检查砂石料质量，如有疑问，则再次进行试验，确保不合格的材料不使用，对于不符合质量要示的砂、石料立即清除出施工现场。每批水泥进场时，均有出石检验报告单，同时土地试验室以100吨为一批进行取样试验，不足100吨仍按一批进行试验，合格后方可使用。水泥用水泥罐存放，并有稳妥的防潮措施。

3.1.5梁体砼掺加高效减水剂,以提高砼和易性。外加剂由试验确定，使用前经试验室做配合比试验，同时在施工或严格的控制掺水量。减水剂专库存放。不直接存放于施工现场。

3.1.6混凝土配合比的要求，施工前，由试验室专门做出配合比，施工中严格按配合比进行配料，拌和，并严格控制坍落度。

3.2 搭设支架及预压

3.2.1地基处理

根据桥位处的实际情况，中跨位于河道内，该河道常年流水，水位涨落受自然降雨的影响，该河道不通航，仅承担排涝及灌溉的作用。

中跨地基处理采用方案如下：（1）桥梁中心线向东西方向每侧30米设置围堰，将围堰范围内的水抽

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干，清除河底范围内淤泥，铺设碎石垫层，碎石垫层厚度与清除淤泥的厚度相同，但淤泥厚度小于30厘米的部分，要继续下挖，保证碎石垫层的厚度不小于30厘米；纵桥向宽度为沿河道中心线每侧3米，横桥向长度为每侧为桥梁水平投影线以外每侧增加6米。（2）碎石垫层上支模浇筑C20砼基础，厚度20厘米，沿河道中心线方向长度为：桥梁中心线左侧26米；右侧23米；沿桥纵向宽度为河道中心线每侧2.5米。（3）铺设直径1500mm排水管两排，护拱砼浇筑及管接头处理按照圆管涵施工的要求处理。（4）中跨全跨范围内分层回填5%石灰改良土，回填高度控制在管顶以上50厘米，宽度为桥梁外轮廓水平投影线以外每侧增加3米。（5）中跨全跨范围内铺设厚度20厘米碎石垫层，宽度为桥梁外轮廓水平投影线以外每侧增加2米。（6）中跨全跨范围内浇筑20厘米厚C20砼，宽度为桥梁外轮廓水平投影线以外每侧增加1米。（7）砼垫层外侧设置排水沟，排水沟净截面尺寸宽度*深度=40厘米*30厘米，排水沟用1:2水泥砂浆抹面内侧与砼垫层相连，确保雨水或砼养护流下的水能快速排出，基础不因水的浸泡而造成承载力下降。

两侧边跨地基处理方案：两侧边跨为河道边坡，为确保地基基础稳定，拟开挖成台阶状，台阶宽度2米，每级台阶高差0.5米，台阶上铺设厚度20厘米碎石垫层，其上浇筑厚度20厘米C20砼硬化。

精心组织施工，仔细校对墩、台中心线，跨径、标高，并经监理工程师认可后，进行下一步的施工技术工作。

3.2.2钢管支架搭设（投入半幅三跨钢管支架）

1、本桥的上部结构连续箱梁的底板，距处理后自然地面高度不等。根据荷载，为确保支撑架不下沉，不变形，并有足够的强度，刚度和稳定性，按设计要求，采用φ48×3.5mm钢管搭设满堂支架,支架横向间距为0.90m,在横隔梁位置下支架纵,横向间距为0.6m。搭设支架时应垂直平顺。满堂脚手架作支撑系统，支撑底座，采用150cm×300m×10m的C30砼垫块或采用钢模板块做垫块。

2、对钢管扣件的材质要求

由于支架拼装到位后,整个梁体荷载靠钢管支架承受，其钢管扣件的材质直接影响使用安全，要求外径48cm。壁厚3.5mm的钢管，其材质符合GB700-79.3#钢技术要求.，对严重锈蚀弯曲,变形损伤裂缝者不能使用，所采用的搭接扣件为铸铁KT-33-8型,对有脆裂的、变形、滑比等现象的禁止使用。

3、支架预压：满堂支承架搭救好后，为抵消支架的弹性变形及沉降，按设计梁体重量用袋装碎石（或砂）分布于满堂支承架上对其进行堆载预压，消除非弹性变形，测定弹性变形。用同一水准仪同一人观

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察，并做好卸载及支架调整作业，具体预压步骤如下：

A、在支架及底板模板（模板不需钉住）支好后，用红油漆标出特征点，箱梁梁体每5米一断面每断面5个特征点，将模板特征步的标高调至设计标高h1，作为初始值，然后将等载的袋装砂置于底板上进行预压，按照箱梁体结构进行布载。

B、预压期间，每天进行一次沉降观测，记录支架沉降规律。观测记录及时间与沉降量关系图报监理工程师审批，审批后进行预拱度设置，绑扎钢筋等。

C、直到连续3天沉降稳定后，进行卸载。在卸袋装砂之前，测出特征点的标高h2。

D、在卸完袋装砂回弹稳定后测出特征点的标高h3，则地基及支架的弹性变形为h3-h2，地基及支架的非弹性变形为h1-h3。

E、用同一仪器、水准尺、派专人进行测量。

F、预拱度设置：浇筑箱梁砼的过程中，为克服支架的沉降，必须设置施工预拱度，且预拱度设置为h3-h2，预拱度最高值设置在梁的跨中，其他各点的预拱度以跨中为最高值，以梁的两端为零，按直线比例进行分配。

3.3 模板

3.3.1模板：为使砼达到清水镜面的目的，外模板采用244×122×1.2cm竹胶板,内模采用厚1.2cm胶合板.箱梁底模下采用10×10cm落叶松木，间距30cm，箱梁侧模、内模均采用两道10×10cm方木作横肋，间距50cm。

3.3.2方木的安置与模板固定：方木均三面刨光压平，方木搁置在支架调节支撑顶端，方木与方木之间用帮板连接。板与方木之间用对园钉连接，每块板6支。板缝边贴双面胶带，模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，外侧模与底板接触处应加贴双面胶带，并用玻璃胶水填平，并且做好侧模与翼缘板的倒角接缝，模板安装前涂刷脱模剂。

3.3.3箱梁的底，侧模安装，底模缝与竖间缝对齐。

3.3.4根据预压测出的弹性复形，在支架模板进行预拱度设置。

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3.3.5模板的拆除时间，应按随梁养护的试件，其强度满足设计和规范要求，以监理工程师通知方可进行卸架。拆架顺序：在张拉完成之后，按全孔多点对称缓慢均匀的原则进行，由跨中向支点多级卸架，先降下调节支撑，取下模板。

3.3.6内模按设计尺寸，将胶合板钉50m×10cm方木条进行组装。内模板先安装腹板的侧模板等箱梁砼浇筑到缘板的倒角位置时顶板开始拼装顶模，并且在每个箱室中间位置留1个口规格0.3m×1.0m孔，以备拆模用，待砼强度达到设计值的80%时，拆内模封口。

3.3.7为提高模板的周转率，必须做到：

1、锯开的模板用粉醇油漆刷侧面，模板使用后须全面清理，对粘有砼垢的模板应清磨干净。

2、模板拆下后，不能乱抛乱掷，随意堆放模板，应堆放平整，底层距地面15cm高，上方要遮盖，以防暴晒。

芯模拆除方式：在箱梁顶部预留洞，进行模板和支架拆除。

3.4 钢筋加工与安装

3.4.1钢筋在进场前必须进行检验，检验合格并报监理工程师审批后方可大批进场，钢材进场后应存在仓库或料棚内不得直接堆置在地面上，必须用垫木或其它方法垫起至少30cm，工地临时保管钢筋时，应选择地势高，地面干燥的露天场所，根据天气情况在雨雪天气必须加盖雨棚布，钢筋下料前，首先对施工图中各种规格的钢筋长度，数量认真核对，其次对钢筋进行调查，钢筋表面应保持洁净和平直，钢筋加工时严格按照施工设计图纸进行下料，加工、制作、安装，不得随意改变钢筋长度和构造形式。所有钢筋加工，焊接都必须严格遵照《公路桥涵施工技术规范》执行。钢筋焊接前后根据具体施工条件施焊，经监理工程师检查合格后方可进行大面积钢筋焊接，所有焊工都必须持证上岗。钢筋采用电焊时，双面焊不得小于5d，单面焊不得小于10d。II级钢筋焊接必须采用506焊条，I级光圆钢筋焊接可采用422焊条，焊渣随焊随敲。钢筋对焊时，应除去钢筋端头的污物，端头弯曲必须切除，钢筋对焊做到一次闪光，闪光对准，预热充分，频率要高，二次闪光短、稳、强烈，预压过程快而有力。负温不低于-20℃，以下条件下闪光焊接，应采取石棉保温措施降温。

3.4.2闪光焊接质量要求,表面无裂纹,烧伤,轴线曲折不得大于4°，轴线偏移不得大于0.1d，且不大于2mm，接头抗拉强度必须符全该级钢筋要求。

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3.4.3电弧焊接要求，焊接表面平顺，无裂缝气孔，灰渣，无明显烧伤，无弧坑，焊缝饮饱满，焊缝尺寸符合规范要求。

3.4.4受力钢筋的焊接或绑扎接头间距不小于1.3倍，搭接头长度对焊接接头，在接头长度区段内焊接接头长度区段内指数范围内伍不得小于50cm，绑扎接头长度我段是指1.3倍搭接长度的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面之积的百分率应符合下表规定。

3.4.5电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应大于10倍钢筋直径，也不宜位于构件最大弯矩处。接头长度区段内受力钢筋接头面积最大百分率

3.4.6钢筋安装绑扎时，应严格按施工设计图纸，并按一定的顺序进行安装绑扎，如存在钢筋与钢筋位置相互交错，矛盾应停止绑扎，待与有关部门协商处理完毕后，按照处理意见进行钢筋的绑扎，安装施工，并确保保护厚度，合理放置垫块，要求垫块光面向外。

3.4.7伸缩缝和防撞护栏预埋钢筋应提前制作，绑扎过程中及时予以预埋，其位置应力求精确无误，同时注意预埋泄水孔位置。

3.4.8进场的钢筋应有出厂质保合格证和试验报告牌。

3.4.9钢筋必须按不同品种、等级、牌号、规格和生产厂家按批量进，按规定取样，做理化试验，合格后方能使用。

3.4.10使用的钢筋,表面应清洁,无损伤,油渍、锈蚀等污物。3.4.11钢筋的对焊，单面焊应先试焊，检验质合格后方能施焊。3.4.12钢筋的规格、形状、数量、位置应符合设计图纸要求。

3.4.13成型后的各类钢筋应分规格、型号、品种挂牌，标量捆绑，堆放并遮盖、防锈。3.4.14钢筋的焊接头在受拉区内一截面上得超过50%，在同一根钢筋上尽量减少焊接头。3.4.15箍筋和末端绑扎铁丝，应向内弯，决不能伸向保护层外。钢筋绑扎是纵横拉伸控制间距。3.4.16为确保钢筋的位置正确，在绑扎前应纵横拉线，控制间距，保护层的厚度必须符合设计要求。

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3.5 箱梁砼浇筑

3.5.1原材料

所有用于梁砼的水泥、砂石料和外加剂必须按规定的频率经检验符合要求，水泥应符合标号标准，并附有出厂证明，质保书和化验报告单等证明文件，并分期分批复试，合格后使用。袋装水泥存放时间不得超过二个月，如超过三个月则应重新取样化验，并按复验结果使用。存放严防受潮堆高不得超过10袋。石料径为20-40mm的石灰岩，含泥量不大于3%，针片状颗粒不大于10%，采用中粗砂，含泥量不大于3%含杂不大于1%。水采用地下洁净水。

3.5.2砼配合比

砼拌和用原材料用量严格按试验室提供的配合比进行拌和,时间应符合规范要求，砼强度等级按设计要求进行配合比设计，对自动称重系统进行校验，必须准确可靠，砂石含水率根据天气变化随时测定，根据实际调整每机下料容量不得大于拌和机标定容量的80%，掺入的外加剂，严格按实验室定量，专人溶水掺放。砼中不得掺入锈蚀钢筋的有害物质，如氧化钠、硫化钠，硫化物及硝酸钠盐等。每机搅拌时间不得少于三分钟。砼通过泵机在桥面上出料口的坍落度宜在12-15cm。

3.5.3砼浇筑

对支架，模板，钢筋管道，预埋件经监理检查合格后进行砼浇筑，砼由强制式搅拌站统一搅拌，用灌车运至现场由输送泵直接泵送浇筑。箱梁砼分层浇筑，江苏路通XPPX-LJ1标项目经理部

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根据施工面配6台50型和4台30型插入式振动器，2台平板振动器，插入式振动器应垂直或斜倾斜插入砼，插入时宜稍快，慢慢提起，边提边振，振动器移动距离不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模板应保持5-10cm距离，插入下层砼5-10cm面振动应以平面振动器的覆盖面重叠10cm。砼振捣应达到不再出现砼下沉为止，开泵 江苏路通XPPX-LJ1标项目经理部

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对橡胶支座的安装，伸缩缝施工，护栏，泄水管安装等附属工程，施工难度不大，但要求严格按照图纸设计施工，尤其是护栏，要放出大样，使用定型模板施工，做到：坚固、整齐、美观。

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500章

工程质量保证措施

5.1 质量要求

总体要求是：精心组织，精心施工，严格程序，遵守规范，主体结构必须达到优良标准。

5.2 具体措施

2.1施工现场建立以工程技术总负责人的质量管理监督体系。

2.2坚持以预防为主，狠抓施工中工程质量的检查监督。消灭质量事故隐患和质量通病。2.3实行全面质量管理制度，积极开展TQC小组活动，不断提高质量水平。

2.4认真执行工程质量的自检，交换班检制度，使质量隐患消灭在萌芽状态，严格隐蔽验收制度，及时做好分布分项质量评分工作。

2.5制定切实可行的质量管理制度，采用激励机制，不断提高职工的质量意识。

2.6狠抓技术资料的收集、管理，归档工作，配备专门的资料管理人，确保技术资料齐全。2.7严格把好材料质量关，对入场的材料、构配件等及时检验质量保证书和样品，及时发现，处理一些质量有缺陷的材料和半成品。

2.8严格遵守施工制度，坚决贯彻《砼浇筑令》，《拆模通知书》等确保施工质量的措施。

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600章

安全技术措施

1、工地设立安全生产领导小组，建立健全安全生产管理网络，做到专管成线，群管成网消灭安全管理的空白。

2、严格执行安全生产操作规程和安全生产制度，用铁的手腕；铁的制度，铁的纪律贯彻安全生产的全过程。

3、加强安全教育，健立健全三级安全教育卡片，各特种作业人员必须经培训合格后持证上岗。

4、专职管理人员应收集、整理好各种安全资料，建立安全技术档案。

5、按规定要求添置安全设施、设备和用具，凡上述器材必须有合格证书和检验报告。

6、加强对关键部位的重点管理。对机电设备，脚手架，防护栏、棚，架等进行经常性和定期的检查、监护。并及时做好记录。

7、加强安全检查，及时消除安全事故隐患。

8、加强防火工作，施工现场建立防火领导小组，按规定备足消防器材，定期检查和消除火灾隐患。

9、外脚手架实行封闭式施工，‘四口’，‘五临边’及时搭设安全防护栏杆。

10、张拉安全标志牌和安全标语，安全值勤和六卫佩带臂章，进行安全执法检查，禁止外来闲散人员进入施工现场。

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700章

文明施工

严格执行建设部关于《建设工程施工管理规定》和城市标准化工地的有关文件精神，对施工现场、生活区派专人负责，落实岗位责任，争创标准化施工现场，根据本工程的特点拟订下列管理办法：

1、科学合理的进行施工现场总平面的布置，做到方便生活畅通，施工便利，整洁有序。

2、加台对饭堂、厕所、浴池、仓库、宿舍、的文明卫生的检查和管理，指定专人负责，定期检查，开展文明宿舍、文明饭堂的检查评比活动。使整个施工现场做到无蚊蝇，无积水，无污物，无垃圾。

3、施工现场的物料堆放要严格按平面布置堆放，码垛整齐，不得出现乱堆乱放现象。

4、现场及生活区的水，电线路均需进行设计，按总平面图规范设置，动力和照明线路分开架设使用。

5、工地出入口处设置现场标志牌，明确区域的负责范围，经常进行监督检查。

6、现场操作人员每平工作完毕后，都要坚持随做随清的原则，对操作面及时的清理，垃圾堆放在指定的地点。

7、严禁在施工现场建筑物任意大小便。

8、每周日下午下班前安排一小时，全体人员对整个现场进行一次规范化清理，垃圾及时外运。

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800章

季节性施工措施

1、雨季施工措施

雨季施工措施，配备必要的雨天施工用品，对未达到凝固的砼表面加彩条布覆盖，及时调整配合比，及时排除表面未婚夫终凝砼的积水。

（1）配备必要的雨天施工用品。

（2）对未达到凝固的砼表面加彩条布覆盖。

（3）及时调整配合比。

（4）及时排除表面未终凝砼的积水。

1.1雨季重点对仓库、宿舍加防范，室内地坪要高出自然地面30cm以上，以防室内进水。

1.2避免在中等雨量以上的天气浇筑砼，对遇雨而必须连续施工的砼工程，采取措施覆盖砼面，避免雨水直接打到砼面上。

1.3雨季来临前，对施工现场的管理，明沟，场内道路进行清理，铺垫，确保路面不滑，不陷，不积水。

1.4做好场内疏水工作采用明暗沟相结合的排水疏水方案，使场内雨水能及时排得出，并修筑临时排水沉淀池。

1.5好机电设备防护工作对机电设备及电闸箱，采取防漏、防潮、防淹措施，并装有接地和漏电保护装置。

2、冬季施工措施

冬季施工措施，砼内掺入一定比例的防冻剂，温水搅拌，薄膜草袋覆盖砼。

a、砼内掺入一定比例的防冻液； b、温水搅拌；

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C、薄膜、草袋覆盖砼。

2.1冬委来临前，要及时准备好冬季施工所需的物资，以确保使用。

2.2冬季砼施工要求采取抗冻保温措施，在摄氏零度以下施工时，砼必须附加防冻剂，并有专人负责砼表面测温工作，发现问题及时采取养护等措施。

2.3对霜，雪处理要及时，特别是脚手架上的霜、雪要及时清除，防止滑倒伤人。

中桥箱梁预制施工方案 篇2

沈康高速公路 (二期) 路基工程明沈分离式立交桥为沈康高速跨越明沈线而设, 桥梁上部结构为3×25m装配式预应力混凝土小箱梁, 采用先简支后连续体系。桥面宽26m, 每跨8片箱梁, 共计24片梁。梁高1.4m, 梁顶面宽2.4m, 底板宽1.0m, 中段腹板厚18cm, 梁端腹板厚25cm, 横隔板间距8m, 板厚18cm。

2 小箱梁预制施工工艺流程

2.1 施工工艺流程

预应力混凝土小箱梁施工工艺流程见图1。

2.2 施工工艺说明

2.2.1 预制梁场布置及底模施工

依据施工总体规划, 结合现场实际情况, 考虑便于安装, 在桥头已填筑成型路基上布置预制梁场。为避免冬季施工过长而影响预制施工进度, 现场一次性建造24个台座。考虑梁体吊运过程中拖车及吊车通行, 台座采用每四个分组布置, 组与组之间预留8m宽的过车通道。预制场地平整压实后, 制作混凝土台座, 每个台座结构尺寸为28m×1.0m×0.4m, 台座四周采用砖砌体, 厚度10cm, 以便固定拉杆孔预埋管 (拉杆孔采用PVC管, 间距80cm) , 中间填充C20混凝土, 表面磨光整平, 铺竹胶板底模。

由于本桥梁预制存在赶工问题, 一次性布置了24个浇梁台座。施工时特别注意了以下几点:

(1) 为防止梁体张拉时中间起拱, 台座两端局部受压, 在梁端两侧1.0～1.5m的台座混凝土范围内加厚台座混凝土厚度;

(2) 台座四周加设了护角角钢, 防止模板安装和拆除过程中损坏;

(3) 为达到梁底光滑和便于拆模的效果, 选用台面铺设竹胶板的方法进行处理。

2.2.2 钢筋安装

钢筋现场加工, 在预制台座上绑扎成型。为增加钢筋骨架整体性, 在底板与腹板钢筋交叉部位增加点焊数量。钢筋保护层厚度采用塑料垫片控制。

2.2.3 波纹管安装

(1) 波纹管安装以底模为基准, 按预应力包络曲线坐标定出相应位置, 将其固定在定位钢筋上。

(2) 波纹管接缝数量尽可能少, 每个接缝处严格加以密封。

(3) 在穿钢丝束以前, 波纹管所有管道端部均密封并加以保护。

(4) 波纹管在安装前应确保无变形、无渗漏现象时方可使用。

(5) 波纹管的连接, 采用大一号同型波纹管作接头管, 接头管长50mm。波纹管连接后用密封胶带封口, 避免混凝土浇注时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。

(6) 波纹管安装时要求位置准确, 采用U型钢筋卡与支撑筋固定牢固, 避免在浇注混凝土过程中产生移位, 从而保证预力筋位置准确。端头锚垫板与波纹管孔道中心保持垂直。波纹管内穿塑料管, 防止漏浆堵塞孔道。

2.2.4 模板支立

箱梁外模采用厂家定制组合钢模板, 而内模采用定型钢支撑加竹胶板, 提前拼装成型。在梁底板及腹板钢筋绑扎就绪, 波纹管安装就位后, 开始支立梁体外侧模板和内侧模板。模板采取分节拼装, 拼接缝处加橡胶条止浆带, 竹胶板之间采用粘胶带防止漏浆。安装模板时严格控制各部位尺寸, 采取对称张拉的方法进行固定。待外模和内模安装结束后, 开始安装梁顶板钢筋及连续端二次张拉波纹管和锚垫板, 为防止张拉时局部强度不足, 造成端部混凝土开裂, 在梁端锚垫板外增设整体钢板。

为保证梁体混凝土底板振捣密实, 将内模底板预留50cm, 待底板振捣完成后人工清除多余混凝土并找平底板。

2.2.5 混凝土浇注

(1) 混凝土浇注前检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓、模板拼接螺栓等, 要求模板安装尺寸准确, 支立牢固。

(2) 梁体混凝土由拌和站集中拌和, 混凝土罐车运至现场, 25t汽车吊吊料斗入仓。

(3) 梁体浇注采取先底板、后腹板和顶板的施工方法。从梁一端循序进展到另一端, 振捣棒配合附着式振捣器进行振捣。附着式振捣器安装在侧模两侧, 其相对位置互相错开, 每侧呈梅花型布置, 以便振捣均匀, 布置间距1.0～1.2m, 不超过两倍的振捣半径。为防止梁端锚垫板位置混凝土架空, 需由专人采用Ф50振捣棒进行加强振捣。浇注梁顶板混凝土时, 仍从一端向另一端浇注, 混凝土下料一次达到设计厚度, 由人工摊平, 振捣棒振捣, 随后人工整平收面。混凝土浇注过程中随时检查模板紧固和漏浆情况。

(4) 混凝土浇注过程中, 注意对波纹管等埋件的保护, 严防发生位移和漏浆等事故。

(5) 梁体混凝土尽量安排在白天进行浇注, 便于浇注全过程的施工和监护。混凝土浇注结束后及时覆盖养护, 并派专人负责。

2.2.6 钢绞线编束

(1) 钢绞线在现场统一下料。为防止成捆钢绞线拆封后松散, 拆前采用钢管架将整捆钢绞线紧固, 然后由内圈抽出钢绞线, 按所需下料长度用砂轮切割机逐一截取, 并在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎。严禁使用电、气焊进行钢绞线切割。

(2) 钢绞线下料严格按照“需要长度=设计长度+工作长度”的原则截取并挂设标签, 标出盘号和使用部位。

(3) 将同束多根钢绞线通长顺直摆设, 中间不得缠绕, 每隔1～1.5m绑扎一道铅丝进行编束, 铅丝头弯进钢丝束里, 以便于穿波纹管孔时通过, 并挂牌标出长度及设计编号, 按编号分类堆放。钢束堆放时要防止弯折并有防锈措施。

2.2.7 张拉准备

(1) 张拉设备应事前率定合格, 并按率定的对应编号配套使用, 包括千斤顶、压力表、油泵等。

(2) 穿束前, 检查波纹管的严密程度, 用高压风清孔, 确保孔道清洁、畅通。为便于施工, 可在钢丝束一端采用粘胶带包裹, 防止钢绞线在穿束过程中分叉。

(3) 将锚垫板喇叭口内外清理干净, 剔除多余的波纹管, 安装工作锚及夹片, 密封工作锚和垫板, 顶紧夹片。安装限位板, 人工推到顶端紧固。用吊链吊起千斤顶缓慢向前送进, 最后使限位板刚好卧到千斤顶的空腔内。

2.2.8 预应力张拉

(1) 张拉开始前, 所有的预应力钢绞线在张拉点之间能自由滑动, 同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的水平和垂直移动。

(2) 张拉时混凝土强度应达到设计强度, 张拉应力按设计值进行控制。张拉采取双控, 以张拉力控制为主, 钢束伸长量进行校核。

(3) 钢绞线张拉顺序严格按设计图纸规定。

(4) 钢绞线张拉施加应力控制程序为:0→0.1σcon→0.2σcon→张拉控制应力σcon, 持荷5min锚固。钢绞线以初始拉力拉紧后, 千斤顶充分固定牢靠, 将拉紧的钢绞线两端精确的做上标记, 以0.1σcon→0.2σcon的伸长值校核0→0.1σcon的伸长值, 张拉力和伸长量分阶段记录。张拉过程中应时刻观察钢绞线是否出现断丝、滑丝现象, 如有, 需控制在规范允许范围内, 否测应停止张拉, 待查明原因后再进行。

(5) 当监理工程师对预应力张拉过程及双控结果认可后, 方对钢铰线予以锚固。放松千斤顶压力时避免振动锚具和预应力钢铰线。

(6) 安全操作注意事项

张拉前应组织专门的技术交底, 并做好安全防护措施。在台座两端设置牢靠坚固的安全网, 千斤顶后面不得站人, 以防止钢绞线张拉过程中被拉断或锚具弹出伤人。高压油泵出现不正常情况时, 立即停机检查。当钢铰线实测伸长值与理论计算值校差超过6%时, 停止张拉, 查明原因;已张拉完尚未压浆的梁, 严禁搬动或剧烈震动, 以防预应力钢铰线断裂酿成重大的事故。

2.2.9 孔道压浆

采用真空压浆泵从梁的一端向另一端孔道依次进行压浆。浆液配比应符合设计要求, 现场集中拌制。注浆压力及闭浆时间严格按设计要求进行控制。

孔道压浆注意事项:

(1) 压浆前, 通过注浆孔吹入无油分的压缩空气清除管道松散微粒, 确保孔道内清洁畅通, 然后将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封, 以防冒浆。

(2) 压浆时, 拌制水泥浆量应与使用量对应, 防止压浆过程中缺浆造成孔道堵塞, 每一班留取不少于3组试样, 标准养生28d, 检查其抗压强度作为水泥浆质量评定的依据。

(3) 压浆时, 自梁一端注入, 而在另一端流出, 流出的稠度与注入稠度相同时方封闭出浆口;注入管在压力下进行封闭, 直到水泥浆凝固。

(4) 水泥桨自拌制到压入孔道的延续时间, 一般不宜超过45min, 水泥浆在使用前和压注过程中需经常搅动。

(5) 预制梁在压满浆后要进行保护, 一天内不得受振动, 管道内水泥浆在注入后48h内, 结构混凝土温度不得低于5℃, 否则采取保温措施。

(7) 具有完善的压浆记录, 包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。

2.2.10 封锚

管道压浆后, 将梁端清洗干净, 按设计要求的断面尺寸, 用同梁体标号的混凝土封闭所有锚头, 完成梁的预制。

3 结语

浅谈预制箱梁施工工艺 篇3

关键词:桥梁;箱梁;施工;工艺

中图分类号:U448.35 文献标识码:A文章编号:1006-8937(2010)10-0121-02

箱形梁桥是公路桥梁中最常用的桥梁。箱形截面具有良好的抗弯和抗扭性能,能适应各种条件,在桥梁中应用较广。文章将对底胎膜、钢筋工程、模板工程、混凝土工程、预应力张拉及压浆等施工工艺进行探讨,主要介绍几点比较成功的箱梁施工工艺。

1底胎膜制作

底胎膜制作要求:混凝土地坪上做20 cm厚的钢筋混凝土,原浆压抹光滑,沿箱梁长度方向每1 m预留一个对拉螺栓孔。在底胎膜两侧各埋设一条5 cm槽钢,槽钢内设橡胶条。这种底模平整度好,侧模与底模之间止浆效果好,易拆装,耐周转,且成本不高。

2钢筋工程

2.1钢筋加工

钢筋工程的特点是钢筋密,预留多,弯曲多,施工要求高。钢筋加工形状、尺寸应严格按设计图纸执行,标准弯钩应严格执行规范。

2.2钢筋安装工艺流程

绑扎底板和腹板钢筋——布设正弯矩波纹管——安装侧模、芯模——绑扎顶板钢筋——布设负弯矩波纹管。

2.3钢筋安装操作要点

①在底胎膜外侧边口用油漆标出箍筋位置,这样既保证质量,又方便施工。②波纹管布设采用短筋固定的方法,严格控制其坐标。具体做法:将每处两根短定位钢筋点焊在腹板钢筋网片上,其间放置波纹管,用粗扎丝将波纹管绑扎在定位钢筋上,既防波纹管下落,也防其上浮。定位钢筋在曲线段每0.5 m一道,直线段每1 m一道,短定位筋的水平坐标标示在底胎膜边口上,竖向坐标用定尺短钢筋来定位。

3波纹管安装

波纹管在安装前应仔细检查波纹管接头是否良好。安装穿送时前端须人工引导进预设的定位网眼中。穿送时不得用力过猛,以免造成波纹管折断变形。

波纹管的接长连接,应采用专用焊接机进行焊接或采用本身具有密封性能且带有观察孔的塑料管结构连接器连接,避免浇筑混凝土时水泥浆滲入管内造成堵塞。

波纹管与锚垫板连接时须将锚垫板的喇叭管适当扩大后,将波纹管穿入喇叭管中,并用密封胶将波纹管与锚垫板间的缝隙密封以防止漏浆。波纹管伸入喇叭管中的长度应保证钢筋调整及端模安装时波纹管不会滑脱。

波纹管安装完毕后,应检查其位置是否正确,误差应在规定范围内,波纹管曲线应圆顺,否则须进行调整直至符合要求为止。

4模板工程

?譹?訛外侧模。箱梁外侧模采用大型定型钢模板也可选择优质竹胶板与钢结构组合使用,每3 m长一段,模板支架采用型钢焊接。为了保证外侧模的表面光洁度,对其表面进行处理:铲除芯模板表面的氧化物,用砂轮手工磨光,用棉布团对板面进行抛光处理,使板面全部露出光泽,涂油保养。使用前涂油,涂脱模剂。?譺?訛芯模。为了保证箱梁几何尺寸准确,芯模必须有足够的刚度。为了既保证质量,又能周转使用,同时有利于抑制上浮,经综合比较,采用钢结构组合模板作芯模,使用效果较好。由于箱梁顶板混凝土施工以后,仅有梁的两端可以畅通,因此要求芯模可拆成多个小片从两端取出。芯模上浮是箱梁施工中常遇到的问题,它严重影响构件的截面尺寸,采用在芯模顶部施加一组垂直压力的方法,防止芯模上浮。

5混凝土工程

箱梁混凝土坍落度不宜过大,但由于钢筋密,并有波纹管等,也不宜过小。太大很难消除外表面的气泡、水斑、砂线等缺陷,太小则混凝土密实度很难保证,一般为7 cm～9 cm为宜,石子粒径大或针片状。

含量超标,易产生云斑,应严格控制。搅拌要均匀,可适当加长搅拌时间,这样可以消除由于外加剂拌和不均匀等原因引起的色斑。混凝土弹性模量一定要满足设计要求,如果偏小,容易使张拉后的拱度超过设计要求混凝土浇筑采用一次成型工艺,由一端向另一端全断面推进,或者由中间同时向两端推进。同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板,分段分层循环推进,在前一段混凝土初凝前浇筑下一段混凝土,段与段之间不产生冷缝。底板浇筑从端头及顶板预留工作孔下灰,用50插入式振捣棒振捣,插点均匀、严密,不得漏振。

6预应力张拉

预施应力前应作好如下准备工作:

检查梁体混凝土是否已达到设计强度和弹性模量要求、混凝土龄期是否达到设计要求,否则不允许预加应力。

张拉千斤顶和油压表均在校验有效期内。

第一片梁张拉前应测定下列数据:锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。

预施应力应采用双控制,即以张拉控制应力为主,并以钢绞线伸长量校核,实际伸长量应不超过理论伸长量的±6%,当伸长量超过±6%时应查明原因。

张拉应左右对称进行,最大不平衡束不得超过一束,张拉顺序严格按设计图纸进行。

初始张拉:梁两端同时对千斤顶主油缸充油,使钢绞线束略为拉紧,充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置,使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合,同时应注意使每根钢绞线受力均匀,随后两端同时加荷到0.1σk 打紧工具锚夹片,并在钢绞线束上刻上记号,作为观察滑丝的标记。

钢绞线锚固:钢绞线束在达σk时,持荷5 min,并维持油压表读数不变,然后主油缸回油,钢绞线锚固。最后回油卸顶,张拉结束。

张拉完成后,在锚圈口处的钢绞线上做记号,以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。要测量梁体上拱度和弹性压缩值。

7孔道压浆

7.1切割钢绞线及封锚

钢绞线束张拉完毕24 h后复查,确认无滑丝、断丝后才能切割钢绞线。应采用砂轮锯切割钢绞线。切割预留长度从锚环算起不少于30 mm。

封锚材料采用1:1 水泥砂浆或纯水泥浆,封闭后的锚头不得漏气。

7.2压浆

张拉完毕后应尽快压浆,其间隔时间不得超过3 天。

压浆采用真空辅助压浆技术,压浆工艺流程如下:

①在压浆孔道出口及入口处安上密封阀门,将真空泵连接在非压浆端上,压浆泵连接在压浆端上。以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来,其中锚垫板压浆孔和阀门之间用透明塑料管连接。②压浆前关闭所有的排气阀门(连接真空泵的除外),打开压浆三向阀门,当阀门口流出浓浆时关闭阀门,继续压浆并在0.7 MPa 压力下保压2 min。

水泥浆的性能必须满足以下要求:水泥浆体的水灰比应控制在0.3～0.35;水泥浆的泌水率宜控制在2%以内,泌水应在24 h内被浆体吸收;浆体流动度宜控制在14～18s;浆体膨胀率<5%;初凝时间应>3 h,终凝时间<24 h;压浆时浆体温度应不超过35℃。

为使水泥浆达到所需的浆体特性,可在浆体中加入化学添加剂,添加剂应具有减水、缓凝、微膨胀和增加浆体和易性等作用。

8结语

文章介绍的工艺是经过许多探索比较后形成的,在我市多条公路施工中普遍采用,取得良好效果。工艺对工程质量的影响很直接,要提高箱梁的施工质量就必须有好的施工工艺,并使其不断完善。特别是芯模工艺,使箱梁混凝土一次浇筑成型,既保证了混凝土施工质量,又大大提高箱梁的施工工效,实践证明是提高箱梁质量的合理工艺。

参考文献:

30M箱梁预制施工方案 篇4

1、公路桥涵施工技术规范(JTJ041-) 2、公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1-) 3、公路工程国内招标文件范本(版) 4、两阶段施工图设计(第三册)

5、公路工程施工安全技术规程(JTJ076-95) 二、使用范围

K25+700～K30+714.988段大桥 三、材料

1、混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及拌和料的质量和规格必须符合有关技术规范要求，经检验合格后方可使用，按规定的配合比施工。

2、钢筋经检验合格方可进场并附有质保单，进场后经监理抽检合格后方可使用。

3、预制箱梁的锚具及其配套设备，波纹管符合规范要求，必须检验合格后方可使用。 四、机具

拟投入的机械设备

五、详细的技术方案 (一)设计要求

箱梁采用单独预制，简支安装，现浇连续接头的先简支后连续的结构体系。

(二)施工方法和施工工艺

根据现场的施工特点，同时结合我部的实际情况，箱梁施工工序如下： 1、施工前的准备 ①、 机具准备

施工现场配备各种计量仪器设备，如钢尺、水准仪等，以便检查钢筋尺寸、模板几何尺寸和砼浇筑高度。现场施工人员在开工前应检查机具的完好性，如振捣棒、发电机的正常性等，以确保正常施工。 ②、 技术准备

a、在开工前进行技术交底工作，技术交底由项目经理部技术科和质检科

组织完成。

b、在开工前上道工序经监理工程师验收合格后，方可进行下一步的施工。

③人员进场

组织施工技术人员进场，明确职责，定岗定员，组织施工作业人员进场，进行质量安全教育，特种作业人员进行培训，持证上岗，安排前期准备工作。

④现场准备

平整场地，修筑施工便道，接通水电设施，设置测量控制桩，规划场地布置，箱梁预制场设置在桥头的路基上，基础为岩层，平整后硬化场地，采用C20混凝土硬化，厚度10cm，做好场内排水工作，根据平面布置图搭设临建、库房、钢筋棚，施工台座。 2、现场施工工艺 (1)底模制作

底模板采用C25混凝土台座，高出地面30 cm，底模预留侧模板拉杆穿孔，

台面使用水磨石面板，台面边缘设5×5cm的角铁，使用前均匀涂刷隔离剂，

底模平整度需达到规定的模板检验标准。 (2)钢筋加工及安装：

①钢筋加工

a、钢筋必须符合现行的国家标准及合同文件的要求。

b、钢筋按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放不得混杂，且设立识别标志，露天堆放时垫高并加遮盖。

c、钢筋具有出厂质量证明书，并按合同文件规范要求的频率进行抽验，并对检验状态进行标识。

d、加工钢筋时，钢筋表面应洁净，钢筋应平直，无局部弯折，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除。

e、采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的`冷拉率不宜大于2%。 f、钢筋接头采用搭接电弧焊、直螺纹套筒连接或其它符合规范要求的连接方式。采用搭接电弧焊时两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。主筋搭接尽量使用双面焊，焊缝长度不小于5d，焊缝宽度不小于0.7d，焊缝深度不小于0.3d，焊接前进行可焊性试验，对焊接参数进行适当的调整。

g、受力钢筋搭接设置在内力较小处，并错开布置，对于搭接接头，在搭接长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在搭接长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率不得大于50%，并且钢筋搭接至钢筋弯起处的距离不应小于10 d。

h、需标准化制作的钢筋，预先制作样品，量取各部尺寸，与设计图纸吻合后，再进行标准化施工。

i、及时填写施工原始记录及钢筋成品检查记录。 ②钢筋安装

钢筋与模板间的距离应满足设计及规范要求，必要时设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，以保证钢筋混凝土保护层厚度符合设计要求。

检查钢筋型号、长度、规格、位置、数量是否于设计图纸一致，检查合格后，并检查支座预埋钢板、锚垫板、伸缩缝钢筋等预埋件位置，做好

隐蔽工程检查记录。 钢筋检测项目及检验频率：

(3)安装波纹管

采用Ф80mm、Ф90mm两种型号的圆形波纹管，作为箱梁预应力孔道，在现场加工制作，采用冷轧薄钢带卷制，低碳带钢厚度不小于0.35mm。波纹管使用前必须检查是否渗漏，接头用大一号的波纹管，采用密封胶带缠紧，露出模板长度20cm左右。

按照图纸要求波纹管布设曲线，根据坐标放样确定波纹管的设计位置，采用φ8圆钢网片每20cm一道牢固固定在分布钢筋上。底部采用钢筋马凳支托，马凳间距为600～800mm，钢筋支托应焊在骨架上，骨架底部垫实，并用铁丝将波纹管与支托钢筋绑牢，以防浇捣混凝土时波纹管移位。波纹管内衬直径稍小于波纹管的白塑料管，白塑料管的作用有两个：第一能增加波纹管的刚度，第二，当波纹管漏浆时，由于白塑料管在混凝土初凝后才拔出，因此，不会造成管道堵塞。

安装后，应及时检查波纹管位置、形状是否符合要求，固定是否可靠，

接头是否良好，管壁是否有破损，如有破损应用胶带裹之以防漏浆。

(4)安装模板

箱梁模板采用定型钢模板，安装前刷脱模剂，采用龙门架吊运进行分段拼装，上下拉杆固定，外侧以倒链拉紧，拼装完成并自检，模板内无杂物，接缝塞海绵条防止漏浆。

板顶张拉预留槽模板采用定型钢模，预留槽外在顶板钢筋上焊φ12的钢筋固定，槽内设支撑。板底通气孔采用φ100mm的PVC管预留，PVC管内装砂，两头封堵，防止砼进入

PVC管，PVC管外设井字型钢筋固定，并用铁丝绑扎牢固，确保通气孔位置准确。

砼浇筑前全面检查，对模板几何尺寸、角度、拼接、支撑、加固措施、预埋件及钢筋位置、规格数量、保护层厚度、波纹管接头、波纹管位置及固定等应符合设计与规范要求。湿接缝预留钢筋处使用橡胶板封堵严密，梁端接缝预留钢筋采用同法处理，采用翼板留洞穿索吊装。

模板安装质量应符合以下规定：

(5)浇筑砼

浇筑前，做好砂、石料的检测，根据审批的配合比用强制式拌合机拌和，用混凝土搅拌运输车或轨道平车运至预制现场，把混凝土卸入漏斗式

料斗内，用龙门吊吊起入模。砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间隔时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。砼的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过规范规定的时间。

根据规范要求及施工的具体情况，砼坍落度为7～9cm，派专人在施工现场测试，误差在±1cm以内，每一片梁随机测试不少于3次，做5组试块，4组标养检验其强度，另1组与箱梁同条件养生作为张拉的依据。

混凝土分层连续浇筑，先从距梁端3m左右处开始向梁端浇注，梁端浇

注好后，再向相反方向分层浇注，每层不大于30cm，长度在10～12m之间，保证浇注面坡比不大于1：5，振捣时先使用插入式振捣器振捣，使混凝土基本到位，然后使用附着式振捣器振捣到密实为止。保证箱梁混凝土内在及外观质量，波纹管以下先以Φ30振捣棒结合附着式振捣器振捣，插入布点间距30～40cm，插入下层混凝土5～10cm，对每一振捣部位必须振动到该部位砼停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦泛浆为止，震动时间一般为20～30秒，振动时不得接触波纹管。波纹管以上用Φ50振捣棒振捣，均匀布料，振捣充分，过振易造成离析，漏振将引起蜂窝麻面。振捣器不得碰撞模板、波纹管和其他预埋件。派专人观测模板和预埋件，如发现变形移位及时纠正，浇筑完毕后表面收浆拉毛。 (6)砼的养生和拆模

砼浇筑完毕终凝后进行养护，防止表面出现裂纹，气温高时采用人工洒水，采用覆盖草垫或麻袋洒水养护。养护期应在7天以上，并始终保持砼表面湿润。混凝土强度达到拆模要求后再进行拆模，拆模时混凝土强度不小于2.5MPa。拆膜采用龙门架配合人工进行，模板拆除后，在梁体内侧标识箱梁浇筑日期、梁编号等。在箱梁两侧用木杆进行支撑，保证其稳定。

梁板预制检测项目及检测频率：

(7)穿钢绞线束

钢绞线下料场地整理平整，下料前应制作铁笼，将钢绞线罩住，以防钢绞线紊乱弹出伤人。工作段长度100cm，下料误差应控制在-20～+120mm以内。不得将钢绞线在砼地面硬拽，以防磨伤钢绞线，场地应垫方木或彩条布，钢绞线不得直接接触土地，以免生锈。钢绞线下料宜用砂轮切割机切割，不得采用电弧切割，切口平整，无毛头。砂轮切割机属电动工具，应安装漏电防护器，使用时，人不能正对切割砂轮片;下压时应均匀，不允许急上急下;且手握操纵杆应稳固，注意力必须集中，钢绞线下料处一端必须用切割机专用夹具夹紧，另一端必须有专人固定，以免钢绞线夹持砂轮锯片而产生碎片飞出伤人。

钢绞线下料后编束、编号，钢绞线编束用20#铁丝绑扎，间距1～1.5m，编束时应将钢绞线理顺，并尽量使之松紧一致。贴上标签表明长度及编号，分类存放和穿束。

穿束采用人工穿束法，穿束时，束前端应扎紧并裹胶带，以便顺利通过孔道，穿后拉动能够在孔道中活动。

(8)预应力筋张拉

预制板混凝土强度达到90%时，再开始张拉预应力钢束。钢绞线、锚具、夹具要符合设计要求，施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并定期维护和校验，张拉机具应与锚具配套使用。

张拉顺序为两端对称张拉，以防止箱梁产生侧弯。张拉时两端同步张拉，控制张拉应力为0.75fpk=1395Mpa。张拉顺序自上而下依次张拉N1、N3、N5、N2 、N5。张拉施工工艺：锚具安装→ 限位板安装 →千斤顶安装→工具锚及挡板安装→张拉→ 伸长值校核→ 持荷2min→卸荷锚固 →记录。

用应力控制方法对预应力筋张拉，以伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%之内，否则应暂停张拉。张拉程序为：0――初应力――σcon(持荷2 min锚固)，初应力为σcon的10%。伸长值根据试验数据进行计算。

张拉时派专人负责，并作好施工记录。待张拉完稳定后，锚固钢绞线，经检验合格后，用砂轮机切割掉多余的钢绞线。 (9)预应力孔道压浆及封锚

预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆。压浆前，应对孔道进行清洁处理。对孔道内可能发生的油污等，可采用对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂和皂液，用水稀释后冲洗。冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。孔道压浆采用水泥浆，水泥浆自搅拌至压入孔道的延续时间一般在30~45min范围内，并在使用前和压注过程中应保持连续搅拌。压浆顺序为先压下层孔道，再压上层孔道。锚垫板上有注浆孔，注浆管用塑料管。通过注浆管对预应力孔道进行注浆。

压浆时应缓慢、均匀地进行，不得中断，压浆的最大压力一般控制在0.5~0.7 Mpa，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并排出与规定稠度相同

的水泥浆为止，为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，再保持0.5Mpa一个稳压期，一般为2min。每一个工作班留取不少于3组的试件，标养28d，检查其抗压强度。

对非连续端的锚具，压浆后将其周围冲洗干净，并对板端混凝土凿毛，然后绑扎封锚端钢筋网，浇筑封锚混凝土。待压浆强度不低于30Mpa时方可移运和吊装。箱梁放在存梁区，合理安排箱梁预制和安装时间，使箱梁存放时间不超过2个月。 六、箱梁预制施工流程图

附后 七、 质量保证措施

1、由预制场技术主管组成质量管理小组，在正常生产期间每天检查施工质量。

2、建立自检制度，办好工序交接，加强岗位责任管理。

3、各种钢材下料均先做样品，经技术人员检查无误后，方可进行批量加工。

4、凡未经试验或试验不合格的原材料一律不得使用。 5、张拉起吊设备专人使用管理，按时维修检验。

6、在浇筑砼前，要由质检员对钢筋、模板进行检查验收，在质量达到质量验收标准情况下，方可进行下道工序施工。

7、进场的钢绞线应分批验收，应对其质量说明书、包装、标识和规格等进行检查。 八、 进度保证措施：

1、项目经理部切实加强对工程项目的领导和组织管理。

2、加大施工机械设备、人员和资金的投入。

3、根据实际情况制定符合当前情况的生产进度计划，在确保总工期不变的情况下，做好各工序的衔接;对每天的施工工序进行监控、调整，合理组织施工。

4、加强与监理工程师的联系沟通，及时妥善地解决可能出现的某些矛盾，保证施工的正常进展。

九、 安全措施

1、钢绞线张拉时，两端设安全挡板，并设立警戒标志，以确保安全。

2、钢绞线张拉，除操作人员及检查人员允许入内外，非施工人员一律不准入内，以确保安全生产。

3、起吊操作人员必须戴安全帽，吊物下严禁站人，以确保安全。

4、支拆模板时，应轻起轻落，防止碰坏底模和侧模，搁放模板时，应临时支撑牢固后方可脱钩。

5、靠近龙门吊工作应随时注意安全，龙门吊行走时轨道上不得坐人和存放物件，以确保龙门吊安全运行。

6、龙门吊司机应集中精力，按操作规程作业。

7、各工种应遵守安全生产规程，不得违章作业。

8、注意存梁区的排水，保持场地整洁干净。

十、 环境保护措施

为保护和改善生活环境与生态环境，防止因施工带来的对周边环境的污染与危害，保障人体健康，促进整个工程持续、有效的文明施工，特制定以下环境保护措施。

1、确保施工现场周围道路畅通，排水系统始终处于良好状态，保持场容场貌整洁。

2、实行定期内部环保工作检查制度，检查各项措施落实情况，总结经验教训，确保环保工作各项指标达标。

3、施工废水、生活污水不得直接排入农田、耕地、灌溉渠和水库，不得排入饮用水源。

4、施工区域，砂石料场，在施工期间

30M箱梁预制施工方案和完工以后应妥善处理，以减少对河道、溪流的侵蚀，防止沉渣进入河道或溪流。

5、施工机械应防止严重漏油，禁止机械在运转中产生的油污水未经处理就直接排放，或维修施工机械时油污水直接排放。

6、为减少施工作业产生的灰尘，应随时进行洒水或其他抑尘措施，使不出现明显的扬尘，防止居民区和农田受灰尘污染。

7、使用机械设备的工艺操作，要尽量减少噪声，不得影响周围人民的生活和生产、防止施工中产生的废气造成对大气的污染。

8、合理规划，在施工中做到规范、有序、整洁、美观，决不乱挖乱填、乱堆乱弃，做到边施工、边清理、边美化。

9、坚决执行有关环保法规和其他各项管理制度。

预制箱梁施工总结 篇5

在高速公路桥梁建设中，预应力预制箱梁的应用也越来越普遍。和现浇箱梁比较，预制箱梁对地理环境的要求低，如果用架桥机配合安装，几乎对地基没什么压实度的要求，但在施工中机械人员投入大，工艺较为复杂。本文将以本人负责的连盐高速公路LY-GY3标牛墩河大桥预制工程为依托，对25M预制箱梁的施工技术，施工工艺作一总结。1.工程概述

连盐高速公路LY-GY3标位于连云港市灌云县境内，牛墩河大桥装配式预应力混凝土组合箱梁一共有5 跨，每跨由14 榀箱梁组成，共有预制箱梁70 榀。每榀箱梁长24.94m，梁高1.4m（见图1）

2.箱梁预制工法

可以说在多年来的桥梁施工过程中，箱梁预制的施工工艺、方法日趋成熟、完善。而且还有统一的通用图可以参照，整个施工过程已形成“工法”。但是，如果从施工过程中的一些细节进行深层次的讨论时，会发现有很多方面我们容易忽视，而这些方面往往是影响箱梁预制的外观，以及内在质量的关键所在。

图2 为箱梁预制的施工工艺流程图，如下将从主要施工工艺作一讨论。2.1 钢筋绑扎与波纹管安装

钢筋绑扎包括腹、底板钢筋和顶板钢筋绑扎两部分。

钢筋在固定加工场地按设计图纸下料制作，然后转运到现场进行绑扎，钢筋的间距、尺寸、接头符合设计要求和规定。其中间距和尺寸在通用图即设计中有明确说明，底版钢筋在焊接是应该注意接头数量，在同一截面上的接头数量不超过本截面钢筋数量的30%，并且焊接接头位置应弯曲，保证在同一中轴线上。因顶板钢筋在内模安装完成后才能进行绑扎，为缩短预制周期，事先在场外将顶板钢筋网片绑扎成型，包括齿板钢筋也预先绑扎成型待内模拼装就位后，再将钢筋网片就位进行整体绑扎，这样可以缩短预制周期，提高工作效率。箱梁Ⅱ级钢筋的接头采用焊接，Ⅰ级钢筋采用冷拉。

波纹管在绑扎完腹板钢筋后穿入腹板钢筋内，波纹管使用前要进行外观质量检查和密封性试验，检查合格后波纹管才能使用。安装过程中避免弯曲，以免波纹管开裂破坏。同时防止电火花灼伤波纹管。锚具用螺栓固定在封头钢模板上，其定位偏差必须符合设计规定。

并且定位钢筋按设计位置进行固定，用卡口式套管接长波纹管，并按要求对接头进行密封处理。整体上要顺滑，保证预应力钢束在梁长方向和梁宽方向的位置准确，符合设计和要求。

钢筋的保护层采用船舵型塑料垫块，在绑扎钢筋时同步垫放。2.2 模板制作与安装

模板工程包括外模和内模的制作与安装。

外模采用组合式钢模，由厂家统一加工制作，同时为保证箱梁外观质量，外模采用5mm钢板加工而成，其支架为槽钢和角钢。共分4 节，每节长度6.235m，每节加工形状与箱梁外部尺寸相吻合，单片模板结构如图3 所示。端头模板采用10mm钢板加工，形状与箱梁端部形状相同。

箱梁内模为拆装式精制定型钢模板，模板底面设计为拆装方便的卡口形式，浇筑底板混凝土时不安装底片，底板混凝土浇筑完成后装好底片，再浇筑腹板混凝土。内模加工为8块，每块长度3.31m。内模每隔60cm设置一组十字撑，十字撑用100mm的方木加工而成，十字撑中心用Φ20 圆钢连结成整体。

为防止混凝土浇筑过程中内模上浮，每节内模采用四点压紧，压模扁担采用10 号槽钢，扁担两端采用拉钩固定在事先预埋在场地混凝土中的拉环上。内模在拼装场地进行整体拼装后，检查每两节内模接口处是否严密，否则，需要用海绵胶条填充，以确保不漏浆。然后，用龙门吊配合整体吊装就位后，即可绑扎顶板钢筋。具体模板结构如图4 所示。

模板施工注意事项：

①模板表面应光洁、无变形，接缝处用海绵胶条填充并压紧，确保接缝严密、不漏浆。

②在整个箱梁预制过程中采用同一类型的脱模剂，最好不换用别的脱模剂更不得使用废机油代替。

③模板应定位准确，不得有错位、上浮、涨模等现象。

④模板必须保证足够的刚度、强度和稳定性，保证箱梁各部位形状、尺寸符合设计要求。特指内模，在每次拆装的过程中，容易引起变形，导致箱梁的尺寸有误差，在施工中务必引起注意。2.3 混凝土浇筑

箱梁采用标号C50，坍落度5~9cm的混凝土浇筑，混凝土由50m3/h 的搅拌站拌制，混凝土搅拌车运输，龙门吊吊料斗入模。

混凝土横断面浇筑顺序：底板→腹板→顶板混凝土纵向浇筑顺序：由一端向两一端逐渐分层递进浇筑。混凝土腹板采用平板附着式振捣器振捣，振动时间一般为180±20 秒。底板和顶板混凝土采用插入式振捣器振捣。混凝土浇筑完成后用软泡沫覆盖并洒水养护。混凝土施工中值得注意的几点：

①混凝土的运输应满足浇注工作不间断并使混凝土到浇筑地点时仍能保证均匀性和规定的坍落度。

②对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度及模板进行检查后，才能浇筑混凝土，浇筑前必须清除模板中的杂物。

③浇筑过程中注意振捣，特别是箱梁腹板与底板及顶板的承托、预应力钢束锚固钢筋密集部位，由于钢筋比较密集，建议采用直径稍小的振动棒，适当延长振捣时间，并配合附着式振捣器，确保不漏振，不过振，保证箱梁的外观质量。④混凝土浇筑应连续进行，混凝土振捣密实，混凝土密实的标志是：混凝土停止下沉、表面呈现平坦、泛浆。

⑤浇筑混凝土时应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位。⑥混凝土浇筑完成，表面收浆干燥后，应及时养护和抽动波纹管内芯棒。2.4 预应力施工工艺 2.4.1钢铰线张拉 ①张拉前准备工作

张拉前检查千斤顶、油泵、压力表是否完好、配套。

②检查锚具的位置，确定张拉顺序为：N1→N2→N3，两侧同时进行对称张拉。③张拉程序

箱梁混凝土达到设计强度的90%后才能进行张拉，张拉时采用张拉应力和伸长量进行“双控”控制，以张拉应力为主，伸长量进行校核。张拉过程中作好记录，对张拉过程中出现的滑丝、断丝等现象应及时处理以确保张拉质量。张拉应力控制过程：（0→初始张拉力0.1δk→0.2δk→δk）δk=0.75Ry b=1395MPa 钢束张拉时应用伸长量进行对照校核，钢束标准伸长量如下表所示。在张拉这一工序中，关键是通过实际量测的引申量来校合张拉力，而实际引申量必须满足计算引申量±6%的范围要求，计算引申量是通过设计要求，结合要求，利用统一的计算公式得来。

张拉完毕后，有一道容易忽略的环节，就是箱梁上拱度观测。

预制箱梁张拉完毕后应注意观察梁跨中1 天、3 天、7 天、14 天、30 天、60 天的上拱值并作好记录，绘出其变化曲线，并和理论计算值（如下表所示）比较，若差值超过±20%，应暂停张拉，查明原因并提出有效的解决后，方可继续施工。2.4.2压浆、封锚

预应力钢束在张拉24 小时内进行灌浆，灌浆前先用水湿润管道，再用压缩空气清除管内积水。压浆用水泥浆的水灰比不大于0.4，具备足够的流动性，水泥浆内应根据试验掺入适量的减水剂和膨胀剂。

压浆机使用活塞式压浆泵，压浆压力为0.5Mpa，将配制好的水泥浆从压浆孔中注入，直到另一端流出泥浆的稠度和压浆口泥浆的稠度完全相同，关闭出浆口，保持压力2 分钟以确保压浆密实。按照设计的压浆顺序进行施工，压完一榀梁后，应及时封锚，其封锚混凝土强度一般不低于构件强度等级的80%。另外，压浆施工不宜在高温下进行，如气温高于35℃时，适宜在夜间施工，以防堵管。

压浆完毕后，只有等到压浆试块强度达到设计要求后方可吊装。

3、结束语

预制箱梁首件工程施工总结 篇6

预制箱梁首件工程2#-2于8月2日开始浇筑砼从15：30开始至23：20点结束。整个浇筑过程用时7小时50分，施工过程顺利。

一、总体验评

2#-2预制箱梁从钢筋加工安装到砼浇箱梁结束，严格按规范要求组织施工，施工过程并未按《箱梁技术交底》和《首件工程12#-2箱梁预制施工方案》进行，原因为箱梁内模不能开天窗。但各道工序基本能达到预期的要求。从钢筋制作安装、对焊接头和模板的平整度、构件的外形尺寸等各项技术指标合格率均达100%，该箱梁评为优良。

二、各工序施工及验平情况：

1、钢筋制作安装

钢筋制作在钢筋棚内加工成半成品，7月22日运至现场进行成型，再焊接波纹管定位钢筋，直线段为100厘米，曲线段为50厘米。布设波纹管小心保护，用防火布防止电焊火星损坏波纹管。

浇筑砼时，部分地方振捣棒直接振捣波纹管。施工时在波纹管内穿入硬塑料管，并在浇筑完成每段一到两小时开始抽动，防止漏浆导致阻塞。

2、模板工艺

模板采用了定型大模板，每边4片，拼缝中间即为横隔板位臵，保证了梁表面的平整度。

靠模前，先将模板表面打磨、除锈，使表面平整、光洁。验 收合格后开始靠模，调整好角度和尺寸，验收合格后再进内模，调整模内尺寸，使其偏差在规范规定 范围内。为防止内模上浮，在内模顶设臵了数组钢压件。

支完模后经检测：顶板超出设计厚度3厘米，顶板高低板高差比设计值差1厘米，模板反拱维持在1.7厘米，腹板保护层为2厘米，比设计值小0.5厘米，超出规范要求。

3、砼浇筑

砼浇筑前做好准备工件，检查各施工机械是否完好，并开启附着式振捣器空震模板以检查保护层垫块的质量。

准备工作做好后，开始浇筑砼，砼坍落度采用160-200mm。现场检测坍落度为：底板17cm，腹板16cm，顶板为18cm。

砼浇筑顺序为先底板、后腹板，最后顶板的浇筑工艺。现场施工工艺为：先浇底板砼，从南端向北端推进。由于底板砼从腹板下料，所以浇到13米左右时开始浇筑腹板砼，两侧均匀对称下料，浇筑方向从南向北，由于在第一段的浇注过程中南端顶板下了半斗料，为保证此处混凝土的结合良好，腹板浇注至15米时回头浇注顶板，腹板浇到26米时底板砼浇筑结束，整个浇注过程从南向北推进，浇筑呈阶梯状向前推进。晚上8：00左右浇注到北端头时，由于压低木板未压牢，木板被混凝土顶出两块，此时开始大面积从该处底板压出混凝土，约有一方，处理措施为将渗出的混凝土刮出，并补牢压底木板，整个过程持续了一个半小时。

腹板混凝土下灰时，使用人工插扦下灰，用50插入式振捣，配以平板附着式振捣器振捣，但仅第一段模板采用了附着式振捣器，振捣时间在5秒。

箱梁顶面进行拉毛处理，拉毛方向为横向，不得纵向拉毛。拆模：在8月3日凌晨1:30开始进行内模的拆除工作，整个内模拆除过程持续到早上8:00，拆完内模后发现南端第一段低腹板N3钢束对应的预应力管道出出现三处空洞，能伸入手指，4、砼养生

采用土工布覆盖浇水养护，浇水次数根据天气情况而定，保持土工布始终处于潮湿状态，第一天顶板覆盖不完整，经整改后，顶板均能覆盖完并保持土工布湿润，但腹板在浇注完第五天才开始洒水养护。

5、外观检查

砼表面具有浮绣（支模完成后放臵了5天时间，模板表面具有一层浮绣），有少数蜂窝麻面，在与负弯矩对应的位臵有两处出现漏水的情况，顶板厚度为26厘米，南端腹板宽度为24厘米，两侧对称，北段腹板宽度为26厘米，两端对称，外观尺寸符合规范要求。

6、预应力张拉及孔道压浆

i.张拉应在砼强度达到设计强度的95%以后方可进行，首件2#-2张拉时砼强度为48MPa 以张拉力进行控制，伸长量校核，现场实测伸长量都在±6%允许范围内，用水准仪观测起拱度值，实测为0.5cm，设计为1.7cm，将持续对其进行观 测。

ii.现场张拉由张拉施工员指挥，用2台千斤顶，2台油泵对称均匀张拉，并分级张拉，分级为10%σk、20%σk、100%σk。每级张拉都由张拉施工员指挥，同时张拉，保证张拉应力的均匀、对称。最后一级张拉完成持荷2分钟锚固。iii.张拉完成后，锚具端部用水泥浆密封，待有强度后开始压浆。

iv.压浆方向由北向南，水泥浆稠度为17s，压浆过程很通畅，当出浆口有浓浆冒出时，堵塞出浆口，再压浆，压力为0.7Mpa，持续时间不够，以后准备木楔块，压完浆后用木楔块堵上。

三、存在的问题及解决措施：

1、存在问题：（1）拉毛程度不够。

（2）在梁中部有几处小云斑。（3）气泡过多并出现空洞。（4）腹板表面有浮绣。（5）顶板表面收浆厚度过厚。（6）有4束钢绞线不能穿入波纹管（7）顶板厚度超出设计值

2、原因分析：（1）拉毛程度不够，主要原因是第二次收浆抹面

时未能收出浆，拉毛工具为旧笤帚，切割后端头较软。

（2）出现小云斑是振捣棒振捣模板。（3）气泡是由于振捣不密实，出现空洞是由于下灰不顺畅。

（4）浮绣是由于模板放臵时间过长。（5）收浆厚度过厚，是由于浇注工人为临时调动，对顶板要求不是很熟悉，并且责任心也不够。

（6）振捣棒用力向下插、硬塑料管硬度不够等原因造成钢绞线不能穿入。（7）内模南北高，中间低。

解决措施：（1）顶板浇注完成后，在初凝前进行第二次收浆并收出水泥浆，采用硬端旧笤帚拉毛。

（2）注意振捣，避免振到模板。

（3）内模开天窗从顶板下料浇注底板，振捣采用附着式振捣器配合振捣棒振捣。

（4）尽量将支模和浇注之间的时间缩短。（5）对浇注工人进行详细交底后再浇注混凝土，要求严格按照设计要求的尺寸收面。

（6）腹板振捣采用附着式振捣器和振捣棒相配合，并在浇注时采用硬度更高的塑料管穿入波纹管。

（7）拼装内模时严格控制内模尺寸，在底板焊接内模高度控制钢筋时采用直径较大的钢筋。

3、小结：

冬季预制箱梁养生方案对比 篇7

2013年冬季如约而至, 武陟至云台山高速 (以下简称“武云高速”) 公路土建工程施工仍在紧张地进行着。预制箱梁是关键工程之一, 冬季坚持施工是必须的, 而且施工方案已经实施。其中, 预制箱梁养生方案却不尽相同。冬季施工中大部分工作是类似的, 这里就不作赘述, 只对项目蒸汽养生方案进行简单的说明和对比。

武云高速2标和4标都采用蒸汽养生技术, 但武云高速2标采用的是传统蒸汽养生技术, 而武云高速4标采用的是蒸汽发生器生产蒸汽的技术。这两种方案的养生介质同是水蒸气, 且效果都满足要求, 但管理过程的繁简却不尽相同。

2 武云高速2标方案

武云高速2标采用传统的箱梁养生方案, 对此稍作改良。改良后, 具体操作为:架设锅炉, 用燃煤加热, 生产养生所需的蒸汽。在箱梁预制台座两旁铺设管道, 管道上扎孔, 作为养生蒸汽的传送与喷出口。箱梁外搭设暖棚, 即在箱梁顶部搭设2 m高支架, 上面用帆布覆盖, 起保温作用。浇筑混凝土前, 预先在顶部搭设顶蓬, 减少施工中因大风和低温影响造成的热量散失。浇注混凝土后, 箱室两端也用帆布包裹, 使新浇注节段形成一个密封的腔室, 从而使整个箱梁处于保温帆布篷的保护之下。

3 武云高速4标方案

武云高速4标预制的箱梁保温环节与武云高速2标基本一致, 即用帆布搭成保温篷保温。武云高速4标养生用的蒸汽的生产采用了先进的全自动电加热蒸汽发生器 (见图1) 。蒸汽发生器体积小, 放在小平板车上, 推动很方便。武云高速4标预制箱梁大多高30 m, 购买的蒸汽发生器最大功率28 k W/h, 最大生产蒸汽量35 kg/h, 蒸汽生产量满足养生所需。不过蒸汽发生器只有一个蒸汽出口, 项目人员对此进行了改进, 接了三通, 使蒸汽发生器的蒸汽出口变为两个。再加上流量控制阀, 在控制阀外再接耐高温软管 (外直径50 mm) , 这样箱梁两边各有一个蒸汽出口。改进后的蒸汽发生器其蒸汽口如图2所示。耐高温软管出口与养生蒸汽出口的PVC管相连, 见图3, 连接部位一样可接三通和流量阀。PVC管直径20 mm, 在管上每隔50 cm用电钻扎一个3~5 mm大的孔, 孔的方向一致, 作为蒸汽的喷出口。PVC管在模板上支好后, 可直接穿过模板支架位置, 具体情况如图4所示。蒸汽喷出口对着箱梁一侧即可, 预制箱梁在混凝土浇筑之前就可以喷出蒸汽, 并对模板进行预热, 从而提供了一个更好的施工环境。保温篷随着混凝土浇筑进度逐步展开覆盖已浇筑完的梁段, 直至混凝土浇筑完成, 整个箱梁全部处于保温篷的保温之下。

4 两种方案相比及其结论

武云高速2标和4标预制箱梁养生方案原理虽然相同, 但其蒸汽生产设备不同, 项目的工作量和经济性也有很大区别。武云高速2标蒸汽锅炉除安装比较麻烦外, 在使用前还需要取得当地质量技术监督局的许可。与武云高速4标预制箱梁养生方案相比, 2标养生方案有以下几点不足: (1) 在使用锅炉前, 施工单位需要向当地质量技术监督局办理特种设备使用登记, 而办理特种设备使用证需要准备锅炉质量证明书、安装质量证明书、安装质量监督检验证书、安全管理制度, 安全阀、压力表效验合格报告等大量资料; (2) 需至少配备2名司炉工, 保证养生期间锅炉24 h不间断地生产蒸汽; (3) 需要燃烧大量的煤; (4) 购买锅炉的费用较高。由此可见, 使用锅炉养生方案的经济性、环保性相对较低。

武云4标只采用一台全自动蒸汽发生器就能满足养生所用蒸汽的需求。全自动蒸汽发生器进水口通过水管连接水源, 机器自带水磅, 水箱里有浮漂, 进水量可自动控制, 并且可以根据需要任意调节蒸汽输出速度。购买蒸汽发生器所需费用远远低于锅炉的费用, 同时节省了燃煤、司炉工、办特种设备使用许可证的费用。由此可见, 使用全自动蒸汽发生器的养生方案更经济、更环保。

后张法预应力小箱梁预制施工技术 篇8

关键词：后张法 预应力 小箱梁预制 施工技术

一、工程概述

新疆吉木萨尔县广泉河大桥连续17跨，每跨20米，上部采用20m连续小箱梁，混凝土的强度为C40，其箱梁设计高度为1.00m，两片梁间距留0.60m左右的现浇湿接缝，两端和中间共设置了三道横隔板，腹板厚度为0.15cm并且在腹板内布置了左右各3根预应力采用270级4～5Фj15.24mm低松弛高强预应力钢绞线。中梁、边梁各一半；

二、主要施工方法及步骤

由于建设单位要求工期紧，外加小箱梁截面设计高度低、内箱小（仅横隔板的出口高度为0.32m）、钢筋密集、钢筋骨架要求高、腹板薄、还有预应力管道布设、混凝土密实度难控制，若采用分次施工，小箱梁整体性差，且施工缝明显，影响梁体的外观质量，如何解决小箱梁预制施工技术问题就摆在面前。现针我们解决小箱梁预制工艺作如下说明：

1、预制小箱梁施工工艺流程

施工准备→台座修整（底模）→外模安装→底板、腹板钢筋绑扎→预应力波纹管安装→吊装内模、安装隔板、端模安装→顶板钢筋绑扎→穿钢绞线→灌注混凝土→养护→张拉压浆→移梁存梁→完成。

2、模板工程

（1）预制台座〈底模〉

制梁台座用钢筋混凝土修建固定台座，台座基础用浆砌块石，台面的尺寸与梁底尺寸相匹配，台面采用水磨石，台座出露的棱角用三角铁包边以防止在使用过程中掉角，台座上应预留两侧边模的对拉孔和移梁钢丝绳槽，台座的两端设置台座底配置各2m长进行配筋。台座顶面和两侧必须平整光滑，以保证侧模的安装就位和箱梁底的平整度。台座的基底必须有足够的承载力，并且台座间的地面用混凝土硬化，作为固定侧模板持力点，同时以避免在土地带施工过程中渗水到台座基底，引起台座下沉、开裂。台座跨中应预留20米设置为0.15～0.20m反拱度，台座的两端应预留0.10～0.15m的缺口，防止箱型梁张拉时把梁底端的混凝土挤碎。

（2）侧模（外模）

分10节，标准节长2m，面板采用5mm钢板，加劲采用2[14，肋板使用10mm的钢板，模板间贴采用双面封条，螺栓连接，翼缘板支撑使用门式支架可调底托焊接在外模底脚槽钢上，横撑则采用行程幅度为0.15m的丝口拉杆穿过台座两端上螺母固定，在侧模底部与台座接触处，贴双面胶条或防水橡胶条以保证模板的密封性。

（3）、内模

A、为了要保证一次性灌注混凝土，内模比较关键，由于受箱梁内箱断面小且为变截面的限制，这对内模的制作和安拆除带来一定的难度，内模拆装只能靠人工进行，所以内模制作要便于拆卸，分块重量控制在25～～30kg以内。内模纵向节数根据梁体变坡点位置及横隔板位置分8节。内模分顶板模、异形上角模、墙模和异形下角模4部分。为便于施工底板混凝土，内模底板不封口，只在侧模两边进行压边。

B、内模用木模制作，内用L50角钢做骨架，先根据设计算出骨架尺寸，每个骨架为6段，之间用螺栓连接，以便于拆卸，纵向每0.60～～0.100m设置一个骨架，木模根据设计尺寸制作好后，用螺栓和骨架连接。为便于拆卸，内模制作按下图在四周各面布置一片先拆板，先拆板设计成“外八字”，拆模时人先进入将支撑骨架螺栓卸掉，然后将先拆板拉出后即可容易地将模拆出。内模制作时，要在顶板上每隔2米左右留一开口，用来浇注底板混凝土，开口处用L50角钢制作一个活动支撑，以便底板混凝土浇注完后封口。由于每个箱型梁均有三道横隔板（模板另作），20米模板内模考虑4节进行组拼，以便拆模，内模在台外拼装分节用龙门吊进行吊装。

（4）、模板安装施工

A、立模前在台座两侧把横隔板位置、侧模的底线用红油漆标出。

B、立模：拼装侧模时用龙门吊把侧模分块模板吊到所要制梁的制作台位上，顺序不能颠倒。先拼侧模，然后拼堵头模板部分。拼两侧模时，从中间往两边进行，先用对螺杆将模板基本固定好，再拼两端吊装孔及三角垫铁，拼三角垫铁必须采用1m水平尺或水准仪抄平，控制其高度误差不大于±2mm，而后拼装堵头模。拼完后对边模的水平、接缝进一步调整，位置准确后固定对拉螺杆。内模预先分几节拼装好，待底腹板钢筋绑扎到位后，用龙门吊吊进箱内进行拼装，拼出的内模应平整、无坑洼、无翘曲现象、接缝严密。内模拼装好后装上限位槽钢，以免上浮，待腹板混凝土浇完后才能拆除限位槽钢。

3、非预应力筋施工

钢筋的下料及加工在预制场钢筋棚进行，钢筋的加工严格按照技术规范、施工设计图纸进行。在绑扎钢筋前，在台座两侧和底模上用红油漆标出每根钢筋平面位置，准确安放钢筋。绑扎水平筋时，用粉笔或红油漆每隔1米划出每层水平筋的位置，按照所划位置进行绑扎，保证水平筋顺直。

4、混凝土工程

A：混凝土浇筑顺序：底板混凝土浇筑→腹板混凝土浇注→顶板混凝土浇注。

B：混凝土浇筑施工：施工时道路必须平整通畅，保证混凝土自搅拌完成后10min内入模浇注。底板混凝土由上部垂直浇注，浇注时，在顶板预先留好的开口下入混凝土，底板完后封闭预先留的孔。两侧腹板对称浇注，按照纵向分段、水平分层的程序进行。采用小直径插入式振动器捣固和装在侧模上的附着式振动器振捣，振动器应插入上一层顶面0.05～0.10m以保证层间良好的连接，插入式与附着式振动器应同步进行，即振动棒在哪里振捣就开哪里的附着式振动器。腹板浇注时应两侧同步进行，严禁用振动棒使混凝土在腹板内做长距离流动，在浇注完顶板后用抹子抹平，使梁顶面平整，在用拉毛专用器具进行拉毛，以便桥面铺装时的凿毛。

C、混凝土设计坍落度为0.09～0.12m，3d后大于设计强度的90%。

D、混凝土的养护：采用洒水覆盖养护，冬季时采用蒸汽养护。

5、预应力筋施工

（1）波纹管施工

波纹管的连接采用大一号型的波纹管。接头管的长度为200～300mm，其两端用密封胶带或塑料热缩管封裹，安装时，应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在侧模或箍筋上定出曲线位置，采用钢筋支托固定，间距为600mm，钢筋支托焊在箍筋上，箍筋底部应垫实。波纹管固定后用铁丝扎牢，以防浇筑混凝土时螺旋上浮而引起严重的质量事故。

（2）预应力筋下料、穿入孔道

钢绞线的下料用砂轮切割机切割，不得采用电弧切割。在钢筋全部绑扎、模板、锚具安装完成后，由于数量最多的只有5根钢绞线，采用人工单根穿束，然后用胶带纸包裹端部钢绞线，以防污染和损伤等，在灌注混凝土是派专人来回的拖动或用空压机吹气，防止漏浆后钢绞线张拉压浆造成困难。

（3）、钢绞线的张拉与锚固

用两台千斤顶两端同时对称张拉。预应力张拉采用双控法，控制应力为主、伸长值为辅复核。根据构件类型、张拉锚固体系，孔道偏差、摩阻对预应力损失取值等因素，预应力筋的张拉程序如下：0→初应力（ 10%～15%бk）→103%бk（持荷2min）→бk锚固张拉完后封锚进行压浆，最后用龙门吊移梁存梁。

三、结束语

1、本办法对小箱梁模板根据设计图进行合理的分块，易于拆装作业，支撑结构简单轻巧，便于定型、加固和调整。

2、在施工检查时特别应仔细，注意检查预应力管道是否有出现孔，以防漏浆，混凝土灌注时注意附着式的振动时间，加强各方面的衔接管理。

参考文献：

《建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2001》

《混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002》