脱硫废水零排放现状

2024-12-09

脱硫废水零排放现状（通用8篇）

脱硫废水零排放现状篇1

脱硫废水零排放深度处理

目前，国内大多数火电厂的湿法脱硫废水处理系统采用传统的加药絮凝沉淀工艺，但整体投运率很低。经传统处理系统处理后脱硫废水中SS和COD的浓度较高，且无法除去水中的Cl-。因含有高浓度的Cl-，导致处理后的废水无法回收利用。出于环保要求和经济效益的考虑，采用深度处理的技术实现废水零排放是废水处理的必然趋势。

1.传统工艺

石灰石-石膏烟气湿法脱硫过程产生的废水中含有大量杂质，主要成分为高浓度的悬浮物、高氯根、高含盐、高浓度的重金属废水，如果将这些物质直接排入自然水系，势必会对环境造成严重的污染。目前，国内传统的处理方法是通过加碱中和脱硫废水，使废水中的大部分重金属形成沉淀物，再加入絮凝剂使其沉淀浓缩成为污泥，最终污泥被送至灰场堆放。

2.脱硫废水的深度处理技术新工艺

虽然脱硫废水经过上述传统物化处理能基本满足达标排放的要求，但其回用范围局限性很大。随着国家对水资源的日益重视，零排放技术在全球范围内得到了广泛应用。因此，要想回用燃煤电厂脱硫处理后的废水，实现真正的废水零排放，就要对废水进行深度处理。目前，常用的脱硫废水深度处理方法包括膜浓缩法、蒸发浓缩法和结晶技术等。3.膜浓缩法

采用DTRO膜法处理脱硫废水，可有效解决采用卷式膜易受污染的问题，产水水质好，可有效的去除水中的杂质、重金属等有害物质。

DTRO膜法处理脱硫废水工艺流程：

采用DTRO膜工艺处理电厂脱硫废水的优势：

（1）简单预处理，占地面积小，可移动性强

（2）DT组件采用开放式流道设计，料液有效流道宽，避免了物理堵塞。（3）最低程度的结垢和污染现象

（4）膜使用寿命长

（5）组件易于维护

（6）回收率高，能耗低

（7）过滤膜片更换费用低

（8）浓缩倍数高

脱硫废水蒸发结晶系统为高含盐废水处理过程的主要耗能系统，为了降低投资成本和运行成本，在废水进入蒸发器浓缩前进入高压反渗透（DTRO）预浓缩系统，将脱硫废水TDS的质量浓度25~40g/L预浓缩到80~100g/L，降低进入蒸发器系统水量，提高运行效率。

4.蒸发浓缩技术

蒸发浓缩是工业中非常典型的水处理技术之一，其被广泛应用于化工、食品、制药、海水淡化和废水处理等工业生产中。在脱硫废水的浓缩处理中应用较多的是多效蒸发（MED）、热力蒸汽再压缩（TVC-MED）和机械蒸汽再压缩（MVR）技术。

传统的多效蒸发装置（MED）主要以锅炉生成的蒸汽为热源，加热第一效产生的蒸汽不进入冷凝器，而是作为第二效的加热介质再次利用，重复此步骤将形成一个多效蒸发系统。多效蒸发技术多次、重复利用了热能，提高了加热蒸汽的利用率，大大降低了成本，提高了效率。

在TVC-MED蒸发装置中，从蒸发器喷出的二次蒸汽一部分在高压蒸汽的带动下进入喷射器，混合升温、升压后作为加热蒸汽加热料液；另一部分进入冷凝器，冷凝后排出。加热蒸汽在加热室中凝结成水排出。管内溶液在加热蒸汽的加热下蒸发浓缩，达到要求后排出。热力蒸汽压缩技术回收了潜热，提高了热效率，一台热力蒸汽压缩器的效能相当于增加一效蒸发器，在MED海水淡化中常配备TVC，以提高造水比。

机械式蒸汽再压缩（MVR）是一种节能减排工艺。在多效蒸发装置中，由新蒸汽加热第一效产生的蒸汽不进入冷凝器，而是经压缩机机械压缩，其压力和温度升高、热焓增加，并作为第二效的加热蒸汽再次利用，使被加工的料液维持沸腾状态，而加热蒸汽本身冷凝成水，使以往废弃的蒸汽得到了充分利用。

5.结晶技术

强制循环结晶器是效率最高的结晶系统，其工作原理如图1所示。其适用于易结垢液体、高黏度液体，非常适合盐溶液的结晶。主要工艺流程为：浓盐水被泵由底部打入结晶器，与正在循环中的浓盐水混合，在盐卤循环泵的推动下进入管壳式换热器（加热器）；循环卤水沿切线方向进入结晶器，实现连续结晶；小部分卤水被蒸发，卤水内产生晶体，大部分卤水被循环至加热器，小股水流被抽送至后续脱水干燥设备，实现晶体分离；蒸汽经过除雾器去除携带的杂质，经压缩机加压后在加热器的换热管外冷凝成蒸馏水，同时，释放潜热加热管内的卤水。蒸馏水可作为高品质用水工艺的补给水，晶体产物可回收利用，比如制成食盐、硫酸氨等。

6.发展

脱硫废水经初步处理后，虽然能满足达标排放的要求，但仍处于高氯根、高含盐的状态，其回用局限性很大。要想真正实现电厂脱硫废水零排放，就必须采取深度处理。传统RO膜浓缩法并不适用于脱硫废水的特殊水质，更好的办法是采用DTRO+深度处理工艺，根据不同的废水水质情况选择最佳组合工艺。

脱硫废水零排放现状篇2

关键词：资源节约,燃煤电厂,脱硫废水,“零排放”

0 引言

燃煤电厂作为水资源消耗大户和排放大户, 节水势在必行。谈及减排, 无非“开源节流”四字, 对废水进行处理后将其引入循环系统中, 既可减少新鲜水源的需求量, 又可减少污水的排放量, 是在不削减用水规模的前提下, 一种一举多得的思路。然而电厂产生废水种类众多, 其中的脱硫废水由于常规处理后硬度高、腐蚀性强, 很难实现回用, 一直是制约电厂废水回用的一大难题。

20世纪70年代, 国外学者提出废水“零排放”思路。所谓的废水“零排放”又称零液体排放 (ZLD) , 一般是指电厂不向外部水域排放任何废水, 所有离开电厂的水都是以蒸汽的形式蒸发到大气中或以少量的水分包含在灰和渣中。该技术经历了30 a多的研究、设计和优化, 逐步向实际应用方向完善。其中的脱硫废水“零排放”近年来才算是基本成熟, 有部分电厂实现了工业化应用。国内河源电厂、恒益电厂、神华亿利煤矸石电厂等先后应用了该技术, 基本实现了用水闭路循环, 在不同程度上解决了燃煤电厂的用水难题, 减缓了取水矛盾。

1 脱硫废水概述

1.1 脱硫废水的来源

石灰石-石膏湿法脱硫技术是燃煤电厂应用最广的脱硫手段, 因此通常所说的脱硫废水一般是指“双石法”的尾部废液, 其主要成分有过饱和的亚硫酸盐、硫酸盐悬浮物及重金属离子。

1.2 脱硫废水的特征

a) 离子种类多且浓度范围大。脱硫废水当中含有种类繁多的离子, 随着设备运行, 其浓度会发生较大变化。主要包括Ca2+、Mg2+、Fe2+和Al3+, 同时还含有Hg、Pb、Ni、Zn等重金属污染物及As、F、Cl等非金属污染物;b) 悬浮物含量较高。脱硫废水中含有大量悬浮物, 含量一般在10 000 mg/L~15 000 mg/L之间。悬浮物主要包括未反应完全的石灰石浆液、未脱水的石膏晶体颗粒物和一部分重金属氧化物;c) 易结垢。废水中含有大量的Ca2+和Mg2+, 且通常呈饱和态, 因此在温度升高的条件下很容易结垢;d) 腐蚀性较强。脱硫废水呈酸性, 一般国内火电厂p H值约为4.1~6.5, 此外脱硫废水中还含有大量Cl-和F-, 盐分含量高, 对脱硫设备和管道的腐蚀性很强。

2 脱硫废水零排放技术

2.1 强效蒸发类工艺

2.1.1 烟道蒸发工艺

烟道蒸发工艺是一种基于喷雾干燥技术的工艺, 喷雾干燥技术的基本原理是用雾化器将溶液喷入干燥塔内, 以雾滴状与高温气体接触, 在短时间内将雾滴干燥。最大特征是蒸发和干燥的表面积非常大, 这些具有很大表面积的分散微粒, 只要与高温气体接触, 就发生强烈的热交换, 迅速将大部分水蒸发掉, 形成含水量较少的固体产物, 因而干燥速度非常快。

脱硫废水烟道蒸发工艺是指在锅炉尾部空气预热器与除尘器之间的烟道内设置雾化喷嘴, 用泵将脱硫废水输送至雾化喷嘴进行雾化, 由于经过空气预热器之后的烟气温度较高, 雾化后的液滴在高温烟气的作用下在烟道内蒸发, 随烟气排出, 而废水中的杂质则进入除尘系统被捕集下来, 随灰一起外排, 从而达到脱硫废水零排放的目的。其工艺流程图如图1所示。国外电厂脱硫废水烟道处理应用实例见表1。

在国内, 大唐环境公司曾经提出利用烟道蒸发工艺来处理脱硫废水的构想, 以2台300 MW机组为例, 计算了脱硫废水喷入烟道后, 烟气湿度及烟气温度的改变, 结果表明:排放量为4.2 m3/h, 水温为52 ℃的脱硫废水喷入烟气温度为142 ℃的烟道中, 烟气湿度由7.14%增加至7.56%, 烟气温度由142 ℃降至136℃, 烟气处于不饱和状态, 高于酸露点温度, 不会对烟道和电除尘器产生腐蚀。

2.1.2 蒸发浓缩结晶工艺

蒸发浓缩结晶工艺是利用蒸发器将脱硫废水进行浓缩。产品水回用, 而浓缩水可通过结晶、干燥工艺转化为固体盐进行处置。这类技术对废水水质、机组和煤种的适用性广, 具备较广的应用前景。

a) 预处理。中国燃煤电厂常用的脱硫废水预处理方法是中和混凝沉淀法, 主要目的是去除废水中的重金属离子、悬浮物等。废水从调节池进入中和池, 加入熟石灰调节p H, 使重金属离子生成沉淀被去除, 再流入絮凝池, 加入絮凝剂, 废水中的微粒物絮凝形成较大的絮凝体, 最后在澄清池中沉淀下来。一级混凝沉淀工艺具有严重的结垢倾向, 为了消除结垢现象, 后续增加Na2CO3软化再澄清过程, 为两级澄清充分软化处理工艺, 该工艺可以最大限度的去除水中的Ca2+、Mg2+、SO42-、F-等结垢因子, 确保后续工艺的进水水质;b) 蒸发结晶。蒸发技术主要有两大类:多效蒸发技术 (MED) 和机械蒸汽再压缩技术 (MVR) 。多效蒸发技术 (MED) 是指将几个蒸发器串联起来, 前一级蒸发器所产生的二次蒸汽作为后一级蒸发器的加热热源, 使蒸汽热能得到多次利用, 从而提高热能的利用率。机械蒸汽再压缩技术 (MVR) 是将从蒸发器出来的二次蒸汽经压缩机绝热压缩后送入蒸发器的加热室, 二次蒸汽经压缩后温度升高, 在加热室内冷凝释放热量, 使料液吸收热量沸腾汽化再产生二次蒸汽经分离后进入压缩机, 循环往复, 蒸汽就得到了充分的利用, 提高了热效率。

2.1.3 盐浓缩工艺

盐浓缩工艺是一种深度处理工艺, 它可以从常规系统处理的脱硫废水中分离出蒸馏水和高度浓缩的盐溶液副产品。其工艺流程如图2所示。

首先对脱硫废水进行预加热, 通过除气器脱除空气后再次加热并给料至盐溶液浓缩器中, 浆液被分配到钛合金管内壁的一层薄膜上。当浆液膜沿着管道向下流动时水分会蒸发掉。产生的蒸汽通过除雾器到达蒸汽压缩机, 将它的饱和温度提高到再循环盐溶液的沸点以上, 压缩后的蒸汽即可冷凝为蒸馏水回用。此外, 回收盐一部分被旋流器处理, 一部分被转移到成品罐中并运往市场。

2.2 膜法过滤类工艺

由于脱硫废水“零排放”对水盐分离程度要求很高, 通常采用多重反渗透过滤工艺。反渗透工艺首先需要经过预处理, 其工艺流程如图3所示。

反渗透预处理工艺以膜过滤为主, 辅以杀菌工艺和沉淀工艺, 目的是去除水中的悬浮物和微生物, 使处理后的水质能够初步满足反渗透的进水要求。主体工艺通常采用两段反渗透系统, 由于二段系统的进水为一段系统的浓水, 需用专门的化学药剂对其进行处理, 以确保二段系统的进水参数符合要求。同时在其进入二段系统前, 可针对其水质情况, 添加专业的阻垢剂和调节剂, 确保系统稳定运行。产品水进入回用水池, 系统中少量的浓水可用来冲渣, 实现水处理系统的零排放。

3 脱硫废水零排放工程实例

目前, 国内已投入脱硫废水“零排放”系统的燃煤发电厂主要有河源电厂和神华亿利煤矸石电厂。其中前者选择了蒸发浓缩工艺, 采用“两级预处理+多效蒸发结晶”工艺, 神华亿利煤矸石电厂采用的是高效反渗透工艺。

3.1 河源电厂工艺概况

河源电厂系统处理量为22 m3/h, 系统投资约9 750×104元。其中预处理系统包括混凝系统、水质软化系统和污泥处置系统;深度处理阶段采用四效立管强制循环蒸发结晶工艺。预处理出水依次进入一到四效蒸发结晶罐中进行蒸发浓缩结晶, 系统生成的结晶盐纯度、白度均达到工业盐要求。其工艺流程图如图4所示。

该系统运行能耗较高, 处理1 t废水消耗蒸汽约为300 kg, 耗电约为30 k W·h, 且对混凝系统的运行控制要求较为严格, 另外需注意防止澄清发生翻池现象。

3.2 神华亿利煤矸石电厂工艺概况

神华亿利煤矸石电厂高效反渗透废水处理工艺系统主要采用“石灰软化+过滤+离子交换+反渗透”的处理工艺, 主要包括废水收集和输送系统、预处理系统、离子交换系统、反渗透系统、RO浓水回用系统、加药系统、压缩空气系统。其工艺流程图如图5所示。

该厂使用了美国PROC-10S反渗透膜元件, 反渗透进水p H基本维持在8~9之间, 系统运行较为稳定。Ca2+、Mg2+、Fe3+等在预处理阶段已得到了较好的控制, 且总回收率和脱盐率均达95%左右, 基本实现了“零排放”。

4 结语

节能减排　实现废水零排放篇3

关键词：灰水沉清；中和；循环使用；零排放 

中图分类号：TB495文献标识码：A文章编号：1672-3198（2007）12-0294-02

1 锅炉水膜除尘用水循环使用中存在的问题探究

我司于2003年7月建成拥有一条6000kg/h打叶复烤生产线，设置了一台10吨的燃煤链条组装锅炉，配套安装了一台离心式水膜除尘器。它由雾化室内胆文丘里、麻石捕集器（主桶）和气水分离器（副桶）三个部分组成。水喷淋在除尘器圆筒内壁形成水膜，并沿内壁向下流动。含尘烟气通过文丘里管从下部切向进入除尘器主桶，呈螺旋式旋转上升，被引风机从主桶顶部抽出。烟气中的灰尘和细小的煤颗粒被离心力分离出来，遇到水膜，就被吸附，向下流动至灰斗从水封处溢出最后通过排水沟进入沉灰池。主桶内径1.5M的除尘器，其每小时的耗水量约在2-3吨。为了节能，水膜除尘器的用水在筹建设计时就考虑采取循环使用，建造了两个互为备用的五级灰水沉清池，设置了污水泵站，安装了两台一用一备的污水泵。水膜除尘器出来的灰水经过前四级池沉清后进入第五级清水池进行中和最后通过化工泵再输送到水膜除尘器，达到循环利用不外排的目的。但在实际生产过程中由于锅炉烟气中含有二氧化硫等有害腐蚀性成分，除尘废水经过多次的循环使用后，废水里的酸性物不断浓缩聚积，腐蚀性加大，造成了污水循环系统管路和部件的损坏，甚至连不锈钢化工泵的壳体、叶轮和轴都会产生腐蚀损坏。虽有进行酸碱中和，但由于池体容积较小和中和反应的时间太短，而无法较大地改善废水PH值。经检测该废水经过循环使用5天后， PH值可以达到2.8。同时因为场地限制，灰水沉清池整体较短，废水通过时间偏短造成其中夹带的颗粒物无法完全沉淀，还导致污水循环管路、设备、设施的冲刷磨损和喷嘴堵塞。以上原因致使我司的水膜除尘废水处理循环设备经常处于瘫痪状态，最后导致废水不得不外排。

2 探索解决办法

要想实现水膜除尘用水循环使用，就要解决几点难题：①要解决水泵腐蚀、寿命短的问题，必须寻找到一种耐腐蚀、耐磨损，使用寿命长的水泵；②要解决灰水分离问题，减少水泵、管路的磨损以及减少水膜除尘喷头堵塞的机率，从而提高水膜除尘效果；③要解决循环水酸度太高，腐蚀水泵、管路及部件设施的问题；④要解决沉灰池清理灰渣时废水存放的问题；⑤要解决水膜除尘用水反复循环使用，吸附饱和浓度增高，除尘效果下降等问题。

（1）为此我们从2005年开始进行多方市场调研，对不同材质的水泵都进行了试用，结论如下：

通过试用比较，我们最终确定采用HTB65-50-160型塑料化工泵，该泵的材料主要采用具有高耐磨损性、自润滑性、耐冲击性的超高分子量聚乙烯等新一代工程塑料，具有耐腐蚀、耐磨损，使用寿命长等特点，而且价格低廉，能够很好符合公司的生产工况。

（2）要降低循环水的酸性，可以采取的方式是加水稀释或加碱中和。

从以上数据可以得知，使用纯碱中和，效果较好，但费用高，不利于降低生产成本；而采用生石灰，效果可以满足要求，但有残留物，容易堵塞水泵、管路及喷嘴，影响使用。因此采用生石灰处理就必须解决残留物问题。

（3）要解决沉灰池清理灰渣时除尘废水存放的问题，就必须另外设置一个蓄水池。同时要实现除尘废水循环使用，使用成本低的中和剂，就还要解决除尘废水灰水分离和去除中和残留物的问题。根据生产特点及试验测算，沉灰池一般每10天清理一次灰渣，每次需要排出除尘废水25吨，而废水必须经过5天以上中和、自然沉淀和滤网过滤，所含的煤灰量、残留物才能减少到符合循环使用的要求。为此我们设置了一个50 m3废水沉清中和池，用于灰水分离和中和、去除残留物使用。为了彻底沉清水质并起到预防除尘废水突然产生量过大无法容纳问题，我们根据地形特点，设置了一个150 m3清水池。主要工作原理如下：

关闭沉清中和池与清水池之间的隔断门，该隔断门背后增设过滤网。每5天将一个沉灰池中的水抽调25吨到沉清中和池（每10天安排沉灰池清灰一次），并立即往沉清中和池中加入50kg生石灰进行中和，采用人工方式搅拌中和，然后让其静置3天，第四天开始打开沉清中和池与清水池之间的隔断门，保留过滤网不动，让水通过过滤网缓慢地流入清水池。然后让水在清水池静置1天后即可用水泵（抽水泵周围2个平方区域设置过滤网）抽回沉灰池继续使用。沉清中和池中的灰渣每两个月在设备停机周保时间打捞清理一次。

（4）补充新鲜水、抽走部分废水。通过分析燃煤链条炉排锅炉的特点，将分层给煤冷却水及锅炉排污水引入沉灰池，用以稀释除尘废水，这部分新鲜水每天约有2.5吨，可以起到稀释降低废水浓度10%的作用。另一方面，我们为了保证原煤燃烧的效果，必须提高原煤的含水量，一般应达到15%左右，以实际每天消耗原煤20吨，原煤原含水率10%测算，每天需要给原煤补水1吨（原来给原煤补水是采用城市直供水，通过改造现使用除尘废水），因此通过每天抽取1吨除尘废水给原煤加湿，可以进一步实现降低除尘废水浓度的目的。

（5）除尘废水在循环使用过程中，由于水膜除尘器脱水效果不可能达到100%，而且存在水分的自然蒸发，经过测算，该部分水每天损失达到1-2吨。通过水平衡计算，每个沉灰池容水25吨+每天补充新鲜水2.5吨-每天水损失1-2吨-每天原煤补水1吨=25吨，可以得知在除尘废水循环使用过程中，水量总体保持平衡。具体技改工艺图如下：

3 设施设备运行效果评价

从2005年我们开始探索出解决除尘用水循环使用的技改工艺后，实施两年来，污水泵运行正常，员工操作简单，水膜除尘器喷嘴工作正常，没有发生堵塞现象，废水在循环过程中，PH值始终保持在5.5左右，设施总体运行顺畅，使用效果良好，达到节能减排的技改目的。

4 经济效益

经济分析详见下表：

由上表可以看出，技改后投资当年即可收回，次年开始每年运行成本约1.5万元，每年可以节约用水1万吨，节约总费用11万元。

5 社会效益

通过技改，我司实现了锅炉除尘废水循环综合利用零排放的目的，企业为环保事业的发展做出了应有的努力，取得了良好的社会效益。

6 结论

整个技改工艺实施后，每年可以节约用水1万吨，节约费用11万元，同时实现除尘废水零排放，取得了良好的经济效益和社会效益，也是公司节能减排工作的重大举措。该项技改工艺，可以结合其它生产企业生产实际情况推广应用。

参考文献

［1］古利坚.湿式脱硫除尘技术应用［J］.中山大学学报，2005，（3）.

［2］庞雪华.二氧化硫的控制技术及其研究发展［J］.天中学刊，2004，（5）.

［3］管福征.减少锅炉烟囱二氧化硫排放的探讨［J］.常州工学院学报，2004，(8).

脱硫废水零排放现状篇4

所谓介电电泳是指位于非均匀电场的中性微粒，由于介电极化而产生的平移运动。新技术借助介电电泳对粒子产生的推动和紊流效应，使污水中的极细小固体颗粒物和高浓度离子与膜面始终保持一定距离，大大减少有害物质与膜面接触机会，避免膜面污染，提高介质通量。

介电电泳膜分离工艺包括固液分离工艺段、离子选择分离工艺段、物质和能源回收工艺段。固液分离工艺段，将氯化铵废水中的煤油乳化物通过微滤渗透膜，在介电电泳力的作用下富积提取再循环利用。离子选择分离工艺段，采取多重介电电泳纳滤工艺，将氯化铵浓缩分离。物质和能源回收工艺段，将分离出的高纯氯化铵溶液输入到阳离子交换膜电解槽中，氯离子向阳极电极移动生成氯气，阴极生成氢气。氯气被输入到太阳能反应器与水反应生成盐酸，太阳能还起到抑制次氯酸的生成；氢气与空气同时输入到氢氧燃料电池发电。

经计算，每处理1吨废水的工艺操作成本40元，以日处理量1600吨，每吨废水含有毎升100克氯化铵计，经过这一工艺处理后生成的盐酸和氨水分别按每吨700元和1000元的价格计，净利润可达11万元。

焦化废水零排放的改造措施篇5

平煤天宏焦化公司共有焦炉5座, 设计年产焦炭110万t, 配套有化产回收和焦油及粗苯深加工生产工艺, 产生废水40t/h左右。原有的生化废水处理工艺为好氧生化工艺, 存在CODCr (350mg/L) 和NH3-N (240mg/L) 两项指标远远高于国家废水外排和工业复用水指标要求。如果在生产中使用不合格的废水, 不仅会造成设备严重腐蚀, 还会形成二次污染。为了能使处理后的生化废水重复利用, 节约有限的水资源, 2007年12月公司技术人员将原有的好氧生化处理工艺改为缺氧反硝化 (A/O) 生化处理工艺, 改造后废水各项指标达到了国家一级排放标准, 为废水的重复利用提供了条件, 既减少了新水消耗, 同时又实现了焦化废水重复利用和零排放的目标。

1 焦化废水的来源

焦化废水主要由两部分组成:一部分是原料煤附带的水分和煤中的化合水分。在炼焦过程中, 入炉煤水分一般控制在10%左右, 这部分附着水在炼焦过程中挥发逸出;同时煤料在炼焦受热裂解中, 析出化合水, 这些水形成剩余氨水, 并含有高浓度的氨、酚和氰、硫化物及油类等, 这部分废水是焦化工业中一种较难处理的废水。另一部分是生产过程中形成的废水。如焦油和粗苯深加工过程中产生的酚、氰油废水等。其成分复杂、污染物浓度高、色度深、毒性大, 性质非常稳定, 是一种典型的难降解有机废水。若靠单一的好氧处理工艺处理很难达到国家要求的一级排放标准。

2 废水处理改造措施

2007年该公司在原有的好氧生物脱酚、脱氰废水工艺基础上, 在好氧池前面增加缺氧反硝化 (A/O) 脱氮处理装置, 使废水中的有机物和氨氮含量得到了降低。

2.1 A/O生化脱氮、酚的处理工艺

A/O内循环生物脱氮处理工艺流程如图1所示。

预处理后的废水和二沉池的上清液回流进入缺氧池。在大量的反硝化杆菌和兼性厌氧菌的作用下, 废水中部分芳烃类化合物和无机物转化为可生物降解的物质, 而从二沉池回流到缺氧池中的硝酸盐和亚硝酸盐, 在消化菌的作用下转化为N2排入大气[1]。从缺氧池出来的废水和二沉池回流的污泥进入好氧池, 通过多种微生物的协同作用, 去除残留的有机物并实现NH+的好氧硝化, 并最终转化成硝酸盐和亚硝酸盐。经好氧反应后的泥水混合液进入二沉池, 分离后的上清液大部分作为回流水送至缺氧池, 剩余部分进入后级处理系统, 合格后外排。二沉池分离出的活性污泥大部分回流到好氧池中, 剩余污泥送至污泥处理系统。

2.2 NH3-N和有机物的脱除

生化处理阶段是废水处理系统的主体部分, 大部分的污染物在此阶段去除。在缺氧池内, 废水与厌氧生物膜进行生化反应, 小分子有机物被分解。同时, 部分大分子的有机物被分解为小分子的有机物, 提高污水的可生化性。另外, 在缺氧池内, 污水与池内组合填料上的兼性微生物完成反硝化脱氮反应, 同时进行无氧呼吸, 降解去除COD等污染物质。为了满足生化要求, 在好氧池内采用了微孔曝气器来满足混合液中的溶氧量, 并通过投加纯碱和磷盐, 来平衡好氧池的pH值及微生物所需营养。

2.3 运行效果

在原生化处理好氧段曝气池前端新建缺氧池, 采用先进的生物膜处理工艺。原有的吸附再生曝气池工艺, 改造成完全混合推流式好氧池。为提高充氧效率, 将原曝气池内双螺旋曝气器改为微孔曝气器, 以降低好氧池动力损耗。为防止微孔曝气器管道发生腐蚀、堵塞, 还将原有碳钢空气管道改为不锈钢管道, 提高设备的耐腐蚀能力。另外, 为了使微生物代谢旺盛, 在缺氧池、好氧池内分别设置在线检测的pH、温度、溶解氧测量仪器等。同时强化了N、P的分析检测设备, 并根据季节变换增加了蒸氨废水温调节装置, 以保证不同菌种对温度的需求。改进后, 经生产运行检查, 外排水的各项指标如表1所示。化验结果统计均达到了国家外排水一级标准。

3 废水的再利用

改造前的废水处理工艺, 从二沉池分离出来的上清液直接外送用水单位或外排。由于二沉池后没进一步脱除悬浮物, 生化处理后的废水悬浮物一直偏高, 一般均在100～200mg/L (国家指标≤70mg/L) , 若出现工艺不正常, 污泥在二沉池内膨胀, 悬浮物会更高。为了进一步做好节能减排工作, 能让更多的用水岗位改用生化处理后的废水, 实现全厂废水零排放目标, 该公司在外排水总排放口附近建了1000m3的外排水收集水池, 使生化处理后的废水, 在收集池内经过滤、絮凝、沉淀等处理后, 用泵输送到各用水点使用。除用于洗煤、煤场洒水、熄焦外, 还可以用于厂区草坪绿化、道路洒水、厕所冲洗用水等。根据统计, 所用废水总量远大于生化处理量, 使生化废水彻底实现了零排放的目标。

4 效益分析

煤化工行业是国家环保部门重点检查治理行业, 受政府的高度关注。该公司在改造废水处理站的过程中, 为不影响处理量和处理效果, 尽可能利用原有的旧设施。改造后的生化废水处理工艺与新建同等规模的焦化废水处理站相比可节约投资1000万元左右。另外, 由于A/O工艺的正常运行, 外排废水的各项指标达到了外排标准和工业自用标准, 按回收废水80t/h, 清水按最低价1.8元/t计算, 每年可节约清水费用在126万元以上。

5 结语

通过对原有好氧工艺的改造, 生化处理后的废水达到了外排标准和生产复用标准, 不但减少了外排水的污染, 而且由于废水回收利用节约了大量的地下水源, 实现了节能减排和能源高效利用的目的。但也存在不足之处, 熄焦设备腐蚀问题不能得到很好的解决。由于生化处理后的熄焦废水中还有少量的NH3-N、酚、氰类物质及比较高的熄焦水温 (70～85℃) , 使熄焦设备的腐蚀要比原来要快。为了解决腐蚀问题, 对熄焦废水中添加各种缓蚀剂。经运行观察存在运行费用高、缓蚀效果差等问题。下一步, 通过对熄焦水做挂片实验, 寻求一种廉价的缓蚀剂, 彻底解决熄焦水的腐蚀问题。

摘要：神马尼龙化工公司和天宏焦化公司共同对原焦化废水生化处理工艺进行改造后, 生化处理后的废水各项指标达到国家综合排放标准《GB8978-1996》中规定的一级排放标准, 为生化处理后的废水再利用提供了条件, 既减少了新水消耗节约了有限的水资源, 又实现了废水零排放, 杜绝了对水体的污染, 保护环境, 达到了节能减排的目的。

关键词：焦化废水,缺氧,好氧,零排放,节能减排

参考文献

[1]唐森本.环境有机污染化学[M].北京:冶金工业出版社, 1996.

煤制油废水零排放实践与探索篇6

废水的“零排放”是解决环境问题与生产矛盾的最有效的方法。我国废水“零排放”的概念是在2005年颁布的《中国节水技术政策大纲》中首次提出;2007年颁布的《国家环境保护“十一五”规划》更明确要求在钢铁、电力、化工、煤炭等重点行业推广废水循环利用, 努力实现废水少排放或零排放;2008年颁布的标准《工业用水节水术语》中对“零排放”解释为企业或主体单元的生产用水系统达到无工业废水外排[2]。

1 煤制油废水来源及分类

1.1 煤制油废水来源

煤制油就是通过物理化学方法将固态的煤转化为聚乙烯、聚丙烯、汽油、柴油等液态燃料和化工产品的方法。在煤制油的过程中发生化学反应剩余的水和生成水、对产品的清洗过程中剩余的水、蒸馏过程中的冷凝水、油罐车等试验设备清洗所产生的水是煤制油过程中废水的主要组成部分。

1.2 煤制油废水分类

煤制油工艺中产生的废水大体可分为高浓度含酚工业废水和低浓度的含油工业废水两类。根据废水产生的原因和水中污染物的成分, 又可细分为含硫污水、含酚污水、高浓度有机污水、低浓度含油污水、含盐污水和催化剂污水。

2 煤制油废水处理的常用方法

目前, 我国煤制油工业中常用的废水处理方法为气浮法、混凝土法、生物氧化法、吸附法。

2.1 气浮法

气浮法就是让含油废水暴晒或者采用加入药剂的方法使水中产生气体, 并根据实际需要加入混凝土剂或悬浮剂, 使废水中的悬浮颗粒和乳化油随着气泡一起上浮出水面从而处理水的。利用油的疏水性, 使油与非极性的空气结合在一起, 油滴与空气结合在一起后气泡会迅速上升, 从而可以高效率地分离油和水。根据气泡产生的原因, 可以分为加压气浮法、电解气浮法和鼓气气浮法三种方式。

加压气浮法就是通过在增加压强来提高空气在水中的溶解性, 使空气大量溶解在水中, 在压强回复后, 溶解在水中的空气大量释放, 产生大量气泡, 从而分离污染物;电解气浮法是利用水的电解原理, 用电解槽将水电解, 将污染物利用电解成氢气和氧气泡带出水面;鼓气气浮法是利用水泵吸水管和空气压缩机将空气注入水中, 从而产生气泡。

目前, 由于加压气浮法的设备简单、耗电量少、处理效果好的特点, 已经广泛应用于石油化工废水的处理。电解气浮法具有占地面积小、操作简单以及处理效果好等优点, 但是它存在阳极金属消耗量大、需要大量的辅助药剂如一些盐类, 而且运行费用较高等缺点。

2.2 混凝法

在乳化液废水中, 溶液中的胶体粒子和微小悬浮物由于受水合作用、布朗运动及微粒之间的静排斥力的作用, 在水中长期保持悬浮分散的状态而不发生分层。在处理乳化液中的废水时, 应首先投放混凝剂来破坏其胶体的稳定性, 使胶体可以相互聚集, 再利用过滤、沉降等方法进行去除。常用的混凝剂有聚合硫酸铝、复合型絮凝剂XG977等。

2.3 生物氧化法

微生物可以将含油废水中的油分解氧化成为二氧化碳和水。煤制油废水的处理分为生物过滤法和活性污泥法两种。生物过滤法, 是将附着有微生物的载体放入生物滤池中, 让废水从上往下逐渐渗透, 在渗透过程中废水中的油被载体表面的微生物氧化分解破坏;活性污泥法是让精华微生物附着在流动状态的絮凝体上, 在曝气池中对废水中的有机物进行分解。由于生物氧化法的环保性, 近年来发展迅猛, 相继出现了纯氧曝气、深井曝气和循序间歇式生物处理等新方法, 这些方法有效地提升了含油废水的处理效率。

2.4 吸附法

吸附法是将利用吸附剂对废水中的油和其它有机物进行吸附。活性炭是一种优良的吸附剂, 但是由于吸附量有限且不可再生的特点, 常常被用来作为废水的深度处理中。目前, 为满足工业发展的需要, 专家学者正在研究和寻找新的吸附剂[3]。

3 煤制油废水“零排放”存在问题及建议

目前, 煤制油废水的“零排放”在我国依然处于起步阶段, 存在各种各样的问题, 主要包含经济、技术、环境和管理四个方面。

3.1 成本巨大

煤制油的废水处理设备价格十分昂贵, 实现煤制油废水的“零排放”需要足够的资金支持。国内在煤制油废水处理领域具有领先地位的神华煤炭公司不仅没有实现真正意义上的废水“零排放”, 废水的处理成本十分高昂。在试运行期间, 每吨有机废水的处理成本达到了5元, 每吨含盐废水处理成本达到38元。巨大的经济成本是制约煤制油废水“零排放”发展和普及的根本。

3.2 技术的不完善

目前, 煤制油废水的“零排放”是只存在于理论上的理想状态。在实际的废水处理过程中, 还存在许多制约处理效果的技术瓶颈。对于含油废水而言, 在循环系统中含油废水的结晶、腐蚀、沉淀均有可能导致管道的堵塞、设备的腐蚀等问题。同时, 对于含油废水处理的工艺流程较长、难度较大且系统很杂, 容易产生连带影响, 一个小环节出错都会影响以后的各个环节。因此, 在废水处理时应时刻关注压力、水温、物料平衡等问题, 对技术的精度有很大的要求。当前阶段, 政府和相关企业应该加大技术投入, 鼓励科学研发和科技创新, 积极研发切实可行的技术, 推动我国煤制油工业含油废水“零排放”的发展[4]。

3.3 容易产生次生环境污染

煤制油工业中含油废水的处理不当, 可能造成对环境的二次污染和非正常工况下的环境隐患。由于现阶段废水很难实现真正意义上的“零排放”, 如果经过处理后的废水不能保证真正意义上的无污染, 继续将处理后的水投入生产生活中, 极有可能再次污染环境。同时, 在含油废水处理的各个环节中产生的废料和废水, 如果不能够妥善处理, 而是直接排入地下水中, 也将会造成地下水和土壤的污染。

3.4 规划管理不科学

实现煤制油工业含油废水的“零排放”, 一个重要的因素就是需要具有充足的水资源。我国煤制油产业主要集中在缺水的北方地区, 在规划煤制油产业时如果不能正确考虑当地的水资源和水环境, 就会因为规划不合理而制约废水“零排放”。

同时, 管理人员不能够准确把握工厂中水量的平衡。管理人员在策划煤制油项目的水平衡方案时, 往往是在一定的假设条件下进行精密的计算而得出的水平衡方案。但是, 在实际的废水处理过程中往往由于各方面的因素而出现偏差, 导致处理后的废水不能循环利用, 造成经济和环境上的损失。

因此, 在当前的废水处理工艺下, 实现废水“零排放”面临着很大的困难。巨大的经济成本、不完善的技术、对环境影响的不确定性以及规划管理上经验的缺失, 都是发展废水“零排放”必须要克服的困难。如何优化处理技术并在考虑经济、环境等因素的影响下做出正确规划, 仍然需要新的技术理论和长期的经验总结。

摘要：随着近年来我国煤化工行业的快速发展, 生产中需求的大量的生产用水和产生的大量的废水对环境的污染越来越严重。为了保护环境, 节约水资源我国先后颁布了各项法律法规要求煤化工行业实现废水的“零排放”。首先分析了煤制油工业中废水的来源并对其进行了分类, 然后阐述了工业中常用的含油废水处理方法以及实现煤制油“零排放”所遇到的经济、技术、环境和管理上的困难。

关键词：煤制油,废水,零排放

参考文献

[1]魏江波.煤制油废水零排放实践与探索[J].工业用水与废水, 2011.

[2]曲风臣.煤化工废水零排放技术要点及存在问题[J].化学工业, 2013.

[3]纪钦洪, 于广欣, 张振家.煤化工含盐废水处理与综合利用探讨[J].水处理技术, 2014.

煤化工废水零排放的制约性问题篇7

1 煤化工废水零排放问题分析

1.1 水质污染问题严重

现代煤化工项目现在正处示范期, 力求能够实现“高效低耗”, 相关的工艺也在不断调试之中。煤化工的快速发展引发了区域水资源供需的失衡。煤化工项目建设, 需配套将近数十亿吨工业基地, 加之, 煤化工项目每年消耗数千万吨的水资源。目前, 我国地区水资源匮乏地, 水环境容量通常非常困乏, 缺乏纳污水体, 废水的大量排放无处“消化”, 滞留在这样的一个困境。煤炭资源现在集中在北部地区和西北地区, 这些地区的煤化工项目也提出相关的废水零排放设计, 探寻出路。“十一五”期间审查煤化工项目27个, 提出废水零排放的项目15个, , 属于示范项目的13个。探求区域水环境特点, 10个废水零排放项目位于黄河中上游区域, 该区域水资源短缺, 大多采取跨区域、流域调水方式, 由于黄河排污受限, 缺少纳污水体;3个位于华北、华东地区, 该区域水资源矛盾相对缓和, 但地表水体如辽河、淮河水体污染严重, 已无环境容量;2个位于新疆边境地区, 涉及地表水体多为跨境河流, 水域环境敏感。数据显示, 我国华北地区:生活、工业的总用水量——6300万吨/日, 废水排放量——2839万吨/日, 实际处理量——1997.81万吨/日, 废水处理率——70.4%, 这样算来, 每天近850万吨污水没有经过相关处理, 就直接排入到环境之中。

1.2 中水回用回收困难

中水的深度处理及回用处理, 目前来看是实现废水零排放的重要环节。通过对目前全国煤化工企业的调查分析, 很多企业都展开了废水的综合利用, 回用废水中占比例比较大的是:生活处理后的生产废水和排污水, 回用水是循环水系统补充水。未来的一段时间中, 我们须进一步提高废水的回用能力。一部分企业尝试过对化工的一些废水予以相关处理之后, 之后再将其作为循环补充水在“浊循环”系统中回用。不过在整体的运行中, 其主体运行稳定性较差, 加之循环水的需求变化也在不断的增大, 无法实现中水的平衡调度, 回用陷入泥沼。

2 解决煤化工废水零排放问题的有效对策

2.1 规范“零排放”准入

煤炭化工废水的“零排放”, 究其根本是通过“高耗能”进行的“弥补”, 弥补的是环境和资源的缺憾, 不仅投资代价高, 风险也大, 综合利弊来说, 不能够硬性采取开放式管理。可以尝试立足于国家能源战略布局, 在开展试点之前进行规划和研究, 谨慎布局, 整体规范。尤其是须“把控准入”, 严格执行准入条件, 一些未列入定点的相关项目, 也或者是一些无法通过水资源论证, 而自身欠缺水资源支撑的, 要明确受理要求, 严格执行。对一些已经列入到国家定点的, 需深入必选厂址, 选择有环境容量大的区域, 对新布点的废水零排放项目, 尤其控制准入“门槛”。对于“零排放”项目试点要重点抓, 强化管理, 全过程监控, 完善综合评价。特殊区域内, 其中一些重大项目, 可建立协商机制, 从国家能源战略展开布局;根据环保治理, 明确准入要求。

2.2 分类监管, 实现“零排放”

当前, 不同类型的煤化工项目不宜一刀切, 需根据生产工艺成熟度, 进行分类、分阶段监管。国内首次煤化工示范项目, 需要对相关的运行指标进行验证, 加之一些排污数据现场资料的欠缺, 污染的防治措施也无法落实到位。另外, 对实际的运行业绩考核方面欠缺, 无法有效预测废水的“零排放”风险。满足达标排放的话, 建议不强制废水“零排放”。但是, 需要我们切实加强监管, 提出逐步减少污染物排放的方案, 最终实现目标。

2.3 保质保量供水

中水管理部门应各尽其责。全面规划中水官网的合理布局;从实地来进行中水管网的铺设;实时进行中水管网的维护;水资源使用的审批过程中, 要求优先使用、或者必须使用中水;对中水的价格进行考察、制定, 凸显出中水的价格优势;在项目审批、验收时, 将中水使用作为要素之一;做好设备的运行和维护, 为用户提供优质的水源。

3 结语

综上所述, 针对煤化工废水零排放中的制约性问题, 要从多方面入手, 规范废水零排放项目准入条件, 谨慎开展试点, 分类监管废水零排放项目, 促进煤化工行业有序发展。

参考文献

[1]黄开东, 李强, 汪炎.煤化工废水“零排放”技术及工程应用现状分析[J].工业用水与废水, 2012, 05:1-6.

[2]杨阿明, 王炜, 王敏灵, 邹帅文.煤化工废水“零排放”技术综述[A].中国化工学会工业水处理专业委员会、中国石油学会海洋石油分会.2014中国水处理技术研讨会暨第34届年会论文集[C].中国化工学会工业水处理专业委员会、中国石油学会海洋石油分会:, 2014:5.

[3]耿翠玉, 乔瑞平, 任同伟, 甄珍, 乔丽丽, 俞彬, 陈广升.煤化工浓盐水“零排放”处理技术进展[J].煤炭加工与综合利用, 2014, 10:34-42+8.

脱硫废水零排放现状篇8

1.1 自净式生活废水净化技术

自净式生活废水净化技术是以水解 (HUSB) 方式对废水中的有机污染物进行生物降解, 将长链有机物和部分无机物 (如悬浮物等) 分解成短链有机物, 增加废水的可生化性。该技术运行成本低、免维护, 适应水量、水质负荷变化能力强, 使用寿命长, 运行稳定。

生物膜法治理生活废水是该技术的关键所在。细菌、原生动物、后生动物等微生物在滤料或某些载体上生长繁殖, 形成膜状活性污泥, 与污水接触, 生物膜上的微生物摄取污水中有机污染物作为营养, 从而使污水得到净化。

该工艺由厌氧接触膜式水解沉淀反应器、厌氧生物滤池、徽氧接触氧化反应器三部分组成。很好地解决了水中大分子有机物、悬浮物转化, 溶解性CODcr的降解, 保证了出水水质达标。

厌氧水解沉淀反应器的目的和作用主要体现在能去除80%以上的进水悬浮物, 并且在厌氧苗的水解作用下, 将悬浮物中的47.8%水解成为溶解物质。水解沉淀反应器去除有机物 (以CODcr表示) 占全流程去除有机物总量的50%左右, 其次将不溶性有机物转变为可溶性有机物, 大分子物质分解为小分子有机物, 为后续反应提供有利条件。

厌氧生物滤池最大的优点是保证出水COD-cr, 悬浮物的稳定性。同时在该反应器的设计中保存着一定程度的高浓度的污泥层, 起着污泥床的作用, 在这一层中污泥中有机物的降解十分迅速, 并且对于控制反应器内的污泥量有利。BOSS、SS的去除率分别为70%-80%、7O%。

二级处理之后出水中的有机物已经很少, 但为了更进一步地改善出水水质, 还要采用微氧接触氧化反应器来保证出水水质的稳定性。

1.2 两相流废水分离净化技术

两相流废水分离净化技术是采用一次加药混凝、在1个设施内完成絮凝、沉淀、澄清、浮选、浮渣刮除和污泥浓缩等工艺过程, 使水中的泥砂、悬浮固形物、藻类悬浮物和油在同一设施内分离出来, 同时分别从该设施的顶部和底部排出。并可通过变频调速, 液位和差压控制来实现机电一体化自动控制运行。该技术的优点是投资省、能耗低、加药量少、运行费用低, 自动化程度高, 适用范围广, 操作管理简单。

该技术采用的设施型式与机械搅拌澄清池基本类同。其底部为锥形污泥浓缩区, 池内设混凝和絮凝反应室、沉淀分离区、斜管沉淀区、澄清区、加速导流区、气化水分流器和释放器、多孔集水管及浮选区, 顶部设浮渣收集槽和刮渣机。侧壁外设液位调节水箱、液位控制器和气化水发生器, 进水管和排水管分别设在池底和调节水箱底部, 排泥管和排渣管亦设在底部。

水源水或废水经水泵提升后, 与通过低速喷射器进入混凝反应室和絮凝反应室的凝聚药剂混合, 反应后形成的絮凝体进入沉淀分离区。大颗粒絮凝体在沉淀区迅速沉淀分离后进入污泥浓缩区进一步浓缩。沉淀分离后的水上升进入斜管沉淀区, 通过斜管通道时, 水由直流上升改变为斜向上升, 降低流速, 促使水中小颗粒絮凝体在斜管中沉淀、聚集增大, 并回落到沉淀区沉淀分离。水通过斜管沉淀区后继续上升流入澄清区使水中质量较大的颗粒固形物继续下沉, 上层水进一步澄清后继续上升。水中剩余的细、小、轻絮凝体, 藻类悬浮物或密度接近于水的悬浮固形物及剩余的油类, 则与水一起经加速导流器加速, 快速进入浮选区。由气化水发生器供给饱和气化水, 通过气化水分流器和释放器在浮选区内均匀释放出雾状饱和气化水, 它们在浮选区内经气力搅拌混合后形成微细气泡, 水中的剩余絮凝体、藻类悬浮物、悬浮固形物和油类等与微细气泡充分接触, 被气泡静电吸附逐渐增大, 并在气泡的浮力顶托下迅速浮出水面形成浮渣。浮渣由顶部刮渣机通过刮渣板刮入浮渣收集槽并经排渣管排出。浮选区经浮选后的清水由集水管收集后经液位调水箱的排水管排出。

1.3 超滤及反渗透膜技术

超滤膜的分离机理一般认为是筛分作用, 其分离是分子级的, 可截留溶液中溶解的大分子颗粒, 通过溶剂和小分子溶质。本系统所选用的超滤膜是介于超滤和微滤之间的一种新型膜处理工艺, 又称超微滤。其膜的平均孔隙在0.01~0.2μm, 采用中空纤维结构, 材质为高分子聚丙烯, 可以截留水中的悬浮物、胶体、大于0.2μm的颗粒性杂质和部分有机物, 并采用先进的水-气洗工艺, 可将截留在膜表面的杂质彻底清除, 恢复膜的过滤性能, 延长超滤膜的运行寿命。

反渗透技术是利用半透膜原理, 在膜的盐水侧施加一个大于渗透压的压力, 使盐水侧的水流人纯水侧。本系统选用的反渗透膜元件采用美国DOW公司生产的高脱盐率超低压卷式复合膜BW30-365FR, 材质为芳香聚酰胺, 其单膜的脱盐率高达99.5%。抗污染复合膜除具有普通复合膜的操作压力低、水通量大、脱盐率高等优点外, 还具有抗污染能力强、水量平均、易清洗、使用寿命长等特点。

2 实现废水零排的实施方案优化

通过上述对关键技术的探讨, 我们要对废水、灰水系统综合考虑, 重新分配全厂水系统, 选取实现废水闭路循环的最优化回收利用方案, 进而达到最佳的经济效益、社会效益和环境效益。

2.1 将化学处理系统 (包括凝结水精处理系

统) 产生的酸碱废水、反渗透装置的浓水以及化学试验室排水排入化学水处理池, 然后进入灰浆池与灰浆水混合, 再打往灰场。而对于化学水处理系统 (包括凝结水精处理) 的清洗水、冲洗水因水质较好, 水量也大, 则经废水处理系统处理后回收利用。

2.2 锅炉排污水、水汽取样水等水质较好,

可单独回收, 用于锅炉补给水处理的反渗透进水, 既可减少地下水的取用量, 又可减轻废水处理压力, 节约能源, 同时, 还可以作为循环冷却水的补充水。

2.3 生活污水在进入污水处理站之前基本

已分解完毕, 此时的生活污水有物机含量较低, 水质较好, 若以生物转盘降解效果较差。而粉煤灰可以吸附水中有机物, 因此, 可将生活污水打入灰浆池, 通过灰水管道送至灰场, 既可以减少对外界环境的污染, 又降低了运行成本。

2.4 循环冷却水浓缩倍率较高, 提高了水中

各种离子的浓度, 如果直接将其排入综排水系统, 在综排水回收的情况下实现闭路循环势必造成循环冷却水系统含盐量不断升高, 形成恶性循环, 给循环水处理系统增加负担。可将此排水用于冲灰、渣, 利用粉煤灰中的活性氧化钙成分, 吸附水中有机物、重金属等有害物质, 并形成沉淀与粉煤灰一起沉积下来。

2.5 汽机房及锅炉区域排水含有油污及飞

灰, 可将这部分排水进入锅炉下冲渣池, 用于冲渣, 并将电除尘区域排水全部排入冲灰池。