脱硫废水处理系统

脱硫废水处理系统（通用12篇）

脱硫废水处理系统 篇1

脱硫废水是烟气湿法脱硫过程中为了维持脱硫系统的物质平衡, 从系统中排出的含有F-、Cl-、悬浮物、亚硫酸盐、硫酸盐、重金属以及其他杂质的废水, 脱硫废水主要来源于石膏脱水和清洗系统。其中污染物指标远远超出国家环保部门的标准, 因此必须经过废水处理装置的处理后才能进行排放或者再利用。由于不同的脱硫废水的来源和特点, 对于脱硫废水处理系统提出的要求也各不相同, 需要根据实际情况对脱硫废水处理系统进行必要的优化设计。

1 脱硫废水处理系统

1.1 脱硫废水特点分析

脱硫废水中的杂质主要来源于烟气脱硫过程中的烟气、脱硫剂以及脱硫过程中采用的工艺水。因此脱硫废水的水质和特点主要是由脱硫系统的构成和运行方式决定的, 同时由于燃料动力煤的成分和脱硫剂的类型不同, 脱硫废水的水质也有很大的区别。总体来讲脱硫废水水质的特点包括:固体含量较高;含有较多重金属元素, 例如Pb, Cu, Hg, As等;含有较多无机盐, 例如硫酸盐、氯化物等;水质整体呈现弱酸性, p H值介于5.0到6.0之间。

1.2 脱硫废水处理系统

一般来说, 脱硫废水处理系统包括废水处理、加药和污泥处理3个分系统组成。其中废水处理系统包括可以进行废水调节的曝气池、由中和箱、沉降箱、絮凝箱组成的三联箱、澄清池、清水箱等部分组成。加药系统包括碱加药系统、有机硫加药系统、絮凝剂储存和加药系统、助凝剂储存和加药系统组成。污泥处理系统包括污泥中转池、污泥螺杆泵和板框式压滤机等组成。

在脱硫废水处理过程中, 脱硫系统排出的脱硫废水首先送入废水处理系统中的废水调节曝气池, 通过曝气装置对废水进行充分曝气, 降低废水中的COD值, 然后泵送到中和箱中, 通过加入石灰乳调整脱硫废水p H值到8.5到9.5之间, 在这一过程中, 废水中的一些重金属离子, 例如Cu2+、Fe3+等通过生成氢氧化物的形式沉淀。处理后的废水送入沉降箱中, 加入有机硫后进行充分混合, 其中Hg2+、Pb2+等重金属离子反应生产难容的硫化物, 将处理后的液体泵入絮凝箱中, 在絮凝箱中加入絮凝剂促进絮凝物的形成, 并在澄清池入口处加入助凝剂, 促进颗粒进一步长大, 保证絮凝体的沉淀和分离。在澄清池中, 通过重力作用将絮状体沉降在澄清池底部, 进一步压缩成泥浆之后, 通过刮泥装置把泥浆刮入污泥池中, 通过污泥螺杆泵将泥浆送入板框式压滤机, 进一步进行泥水分离。与此同时清水通过溢流堰自流到清水箱, 达标后排放。

1.3 脱硫废水处理系统存在的问题

上述处理系统和工艺在理论上比较成熟, 应用也比较广泛。但是由于燃料煤质量、设备选型、运行控制等方面的差异, 在使用效果上也存在很大的差异。通过一段时间的运行, 总结来讲目前运行的废水脱硫系统主要存在以下几个方面的问题。

首先, 脱硫废水处理系统设计处理的脱硫废水中的固体物质含量不得高于1%, 但是在实际的操作过程中, 由于原料杂质不稳定以及旋流分离效果不好等方面的原因, 造成脱硫废水中固体含量超出设计承受上限, 这就导致了整个处理系统长期处于超负荷运转状态, 频繁出现堵塞和积泥的情况, 导致脱硫废水系统停工甚至瘫痪。

其次, 系统缺乏一定的灵活性和稳定运行的能力。例如当三联箱出现故障时, 系统不得不全体停车进行事故排查。一旦出现问题之后缺少备用系统, 同时处理完成达标的废水白白排掉, 造成了不必要的水资源的浪费。

第三, 运行调整方式缺乏统一的调度和处理, 这就导致了后续的一系列问题的出现, 例如加药量和废水中杂质含量不匹配造成沉降和凝絮量难以达到设计效果、压滤机滤出的清水回流废水池, 增加了不必要的工作量;p H调节过程中缺乏实时检测, 难以保证药剂的科学合理加入。

第四, 沉降池中排出的污泥含水率偏高, 压滤机中的滤饼频繁出现粘结滤布的情况, 为压滤机的清洗造成了很大的困难, 无形中增加了工作量。同时由于压滤机以及螺杆泵等污泥处理系统经常出现过载导致系统跳车, 为系统稳定运行和维护造成了很大的困难。

2 脱硫废水系统工艺优化

通过分析和论证发现, 传统的脱硫废水处理系统在实际的应用过程中存在一定的问题, 影响了系统的正常工作。通过系统的调试和总结, 对系统进行了优化设计, 以适应实际的应用, 提高系统运行的稳定性和可靠性。

2.1 脱硫废水处理系统优化分析

针对脱硫污水处理系统存在的问题进行了优化设计。具体优化措施如下:

首先, 为了保证排入到废水处理系统的废水中固定物质的浓度在1%以下, 将原有的旋流分离器改装为分离效果更好的高效分离器, 同时增加多级旋流分离, 尽可能的降低送入系统的废水中的固体含量。

其次, 对系统进行优化改造, 增加三联箱旁路, 进一步提高了系统的灵活性和可靠性, 在需要将废水进行充分处理后排放时, 采用三联箱处理, 通过澄清池和清水箱后进行排放, 必要时可以将处理后的废水引入煤场喷淋、干灰搅拌、炉渣冲洗等内部使用部门。减少外部排放, 节约内部用水量。

第三, 采用科学合理的调度, 增加实时检测传感器。实时检测计算形成重金属沉淀所需的p H值, 保证加药的科学合理。在中和箱中设置p H值实时反馈调节系统, 通过加药装置的开停控制合理加药, 控制p H值, 当出现不达标的情况时, 及时进行清水回流调节, 同时对COD进行在线监控, 在污泥池等设置污泥液位计, 避免污泥过多堆积造成的堵塞。

第四, 选择性的使用压滤机系统, 在压滤机和回收池之间设置可以选择调解的旁路, 当压滤机停车检修时, 将污泥通过回收池之后返回吸收塔再循环使用, 这就减少了压滤模块的工作量, 促进循环利用。

2.2 优化设计后应用分析

以某采用湿法脱硫的燃煤锅炉的脱硫废水处理系统为例, 按照优化设计之后的系统进行运行测试。该系统年处理脱硫废水40000m3, 相对于传统的处理系统, 主要达到了以下几个方面的效果:由于废水中固体含量降低到合格标准以内, 减少系统因为固体堵塞引起的停车时间80%以上;减少污泥外排600t, 大大节约了外运和填埋费用;由于采用了实时检测反馈的加药系统, 全年加药节约15万元以上;减少操作工工作量50%以上, 设备检修和维护运行方面费用减少30%, 为降本增效作出了很大的贡献。废水外排合格率稳步上升, 同时也保证了脱硫系统的长期稳定运行。通过增加处理后废水的回收利用系统, 减少由于煤场喷淋、干灰拌湿等方面引起的水资源的浪费。

3 结语

针对我国燃煤锅炉烟气湿法脱硫过程中产生的含硫废水的处理工艺进行了系统化和工程化的深入研究和探讨。由于选用的燃料煤的选用, 脱硫工艺的不同, 产生的含硫废水的成分也各不相同, 传统的含硫废水处理设备和工艺难以完全满足系统使用的要求。这就需要脱硫部门根据排出废水的杂质含量对废水处理工艺进行必要的优化。通过分析传统含硫废水的处理工艺存在的问题和不足, 对含硫废水处理系统和工艺进行优化设计, 达到满足使用要求的目的, 为含硫废水处理系统的优化和改造提高技术指导。

摘要：采用合理的脱硫废水处理方式, 保证处理后排放物达到环境要求, 对于保护自然环境和人民的身体健康具有重要意义。论述了脱硫废水的特点、脱硫废水的处理流程和工艺, 分析了传统的脱硫废水处理方式的缺点和不足。结合实际工作对脱硫废水处理系统进行了工艺优化设计, 保证了脱硫废水处理系统的高效、稳定运行。

关键词：脱硫废水,处理系统,缺点分析,工艺优化

参考文献

[1]王正江, 杨宝红, 王璟, 许臻, 余耀红, 朱学兵.国产湿法脱硫废水处理系统的研究与应用[J].热力发电, 2005, 05:7-10+63.

[2]李启全, 兰晓立, 牛林兴.湿法烟气脱硫废水系统设计优化[J].电力科技与环保, 2015, 01:38-40.

[3]莫建松, 夏纯洁, 周觅, 袁利锋.电石渣-石膏湿法烟气脱硫废水处理工艺研究[J].环境工程, 2012, S2:168-170.

脱硫废水处理系统 篇2

高永福1 赵晓斌1 汪三波1 计德政1 王兴东2 刘源泂2

（1 武汉钢铁有限公司炼钢总厂，湖北 武汉 430083 2

武汉科技大学机械自动化学院，湖北 武汉 430081）

摘要：本文针对某炼钢厂KR法脱硫工艺过程及主要设备特点，对其关键设备脱硫倾翻铁水车在生产中出现的故障进行分析，通过对倾翻机构动力学及车载驱动油缸的液压系统等分析找出原因，进而采取相应措施取得良好的效果，保障了正常生产。

关键词：KR铁水脱硫，倾翻铁水车，倾翻油缸，设备故障 中图分类号：TH137 文献标识码：A 引言

随着钢铁工业技术的发展，转炉实现铁水预处理—顶底复合吹炼—钢水炉外精炼—连铸机—热送热装连续轧制，已经被证明是高效、优质、低耗的优化工艺路线。实践证明，炉外铁水脱硫预处理使转炉采用低硫铁水冶炼，减轻转炉冶炼和炉外精炼的脱硫负担，石灰消耗减少，减少喷溅和渣量，提高金属收得率和生产效率，同时提高了钢水质量，扩大品种范围，增强市场竞争能力，是最为经济合理的优选工艺[2]。

如图1所示，铁水倾翻车是KR脱硫铁水预处理工艺环节中的关键设备之一，它的主要作用是在铁水的搅拌脱硫及前后两次的扒渣过程中实现铁水罐的平稳倾翻，不得振动溢出铁水。扒渣时利用两个油缸同时驱动实现倾翻，由于负载较大，所以该液压系统回路采用了液控单向阀与节流阀串联来控制液压缸速度，并利用液控单向阀锁紧性能，实现铁水包倾翻停止准确、安全定位的目的[3,4]。从该车现场使用来看，由于其液压系统多次发生故障，已严重阻碍了生产的顺行。本文脱硫倾翻铁水车在生产中出现的故障进行了深入分析，通过对倾翻机构动力学及车载驱动油缸的液压系统等分析找出了原因，采取了相应措施，取得良好的效果。

[1]

图1 320t铁水倾翻车现场照片

1铁水脱硫工艺及倾翻车故障描述

铁水脱硫预处理工艺流程及主要设备如图2所示，不难看出倾翻车的正常运行是脱硫正常生产的重要保障。铁水倾翻车的结构图3所示，其行走动作靠电机配减速机驱动，倾翻动作靠液压驱动油缸实现，并且两个驱动油缸有同步马达。在运行台车的上有铁水包装载槽的翻转台架，翻转台架的前部设置有由装配于翻转台架下面的弧形齿圈与固定于称量台架上面的齿条组成的销齿啮合式弧形辊道，在翻转台架的后部设置有上端与翻转台架铰接、下部经耳轴与称量台架相连接的驱动油缸。整个倾翻车具有启动平稳，结构紧凑，噪音小及可频繁快速的启制动等优点。并能根据扒渣工艺要求利用液压锁紧，稳定保持在合适的旋转角度处，以保证运送铁水、车上倾翻铁水工作的安全进行。

高炉铁水320t混铁车铁水罐2条停放线4台铁水倾翻车350/80t吊车合格转炉测温/取样/称量倾翻扒渣车扒渣渣罐渣罐车喷枪搅拌头升降装置测温/取样/称量倾翻扒渣机扒渣倾翻确定下料量脱硫剂槽罐车高架式料仓渣罐渣罐车脱硫站脱硫倾翻

图2铁水脱硫预处理工艺流程及主要设备

d铁水包装载槽翻转台架装载槽驱动油缸齿圈齿条油缸耳轴G运行台车 图3脱硫铁水倾翻车结构简图

但近期倾翻车使用过程中频繁出现故障，主要表现在两个倾翻的驱动油缸轴头经常漏油，结合在更换油缸过程中的分析，总结具体的故障表现形式有：1）油缸密封损坏；2）油缸活塞杆拉伤，缸体也有拉伤；3）油缸耳轴与钢制轴套（以下简称钢套）配合过紧，导致该油缸现场更换超过8小时，并且钢套出现磨损严重、破裂现象；4）油缸活塞杆有径向变形；5）油缸耳轴断裂。这些问题严重影响了脱硫的正常生产，也留下造成重大事故的安全隐患。2倾翻驱动系统动力学分析

结合现场实际情况对倾翻机构进行运动与受力分析（见图4），油缸在压力油的作用下活塞杆推动 铁水罐上升（下降），在上升的过程中，油缸耳轴转动。此时油缸耳轴受剪切应力[]′和扭转切应力[]。而满足许用剪切应力[]′要求是结构设计依据，即根据油缸所承受的最大载荷对耳轴的强度进行效验满足要求。结合故障3）、4）分析可知，耳轴在转动时，如果转动灵活，应力应平均分布在耳轴面上；但现场选用钢套且配合过紧，长期使用易出现卡死，此时轴套受到的扭矩，容易在耳轴同液压缸缸体连接焊缝处引起应力集中，导致疲劳断裂。

P1CGTAP2B 图4驱动油缸受力简图

假设耳轴与钢套为过盈配合，此时每个耳轴受到的最大扭矩为：

TGdsin（1）

式中T为油缸耳轴承受的扭矩；G为铁水罐重力；d为罐径；为旋转角度。当45时，重力产生的扭矩也最大。因此取极限情况：G2800KN，d4.0497m，45，代入（1）得Tmax15904KNm。许用焊接切应力条件为：

max2T(Ra)[(Ra)R]44[]

[5]

（2）

式中max为耳轴焊接处受到的最大切应力；[]为许用焊接切应力，取[]180MPa轴半径，取R50mm；a为焊接厚度，取a5mm。

代入（2）得：max192.11MPa[]，不满足要求。

；R为油缸耳故结合现场情况分析可知，由于钢套润滑不良和安装配合过紧，长期使用导致耳轴卡死，从而受到扭矩过大引起断裂，即故障5）。3 故障分析及改进措施

结合故障1）、2）进一步对驱动油缸的液压系统进行分析。如图5所示，脱硫倾翻车两升降油缸同时工作，在液压系统中要求同步。同步回路是靠带有附加辅助回路的两联同步马达（图5中虚线范围）来实现的，附加辅助回路包括两个单向阀1、3和两个溢流阀2、4，两个马达之间用一根轴联动。当马达开始工作，一个油缸先达到终点，而这条油路的液压马达仍然在另一个马达的轴带动下继续转动，压力油就被迫溢流回到系统中，从而实现同步功能。同样当油路中油少时可用单向阀同步补油，这样油多时溢流，油少时单向补充，最终实现同步功能[6]。

从以上原理分析可看出，同步马达加工精度虽高，但不可能精确同步，最终导致通过球阀b分成的 两个分流量也不相同。如果倾翻驱动油缸每次动作都是满行程，那么每次都能自动消除位置同步误差；但如果油缸每次运动的行程不同，必然会形成流量的误差积累，导致两侧油缸出现明显的不同步。

升降75346升8降1aTAb2cB 1、2-液控单向阀，3、4-溢流阀，5、6-液压缸，7、8-倾翻油缸，a、b、c-高压球阀

图5驱动油缸同步液压回路简图

结合脱硫现场实际工艺情况，由于在扒渣的过程中倾翻的角度始终不同，同时还需变换角度来更好的扒渣。因此油缸大部分运动均未满行程，即每次运动的同步误差无法消除，在加之同步马达受管道压力、负载匹配能力以及液压系统的介质影响，同步精度难以得到控制。因此会导致某个油缸受力过大，加之油缸耳轴转动不灵活使耳轴受额外的扭矩，最终导致油缸长期漏油及活塞杆径向变形。

结合倾翻车结构特点进行分析，如图3所示，倾翻机构中的2个驱动油缸和倾翻台架铰接在一起，那么台架运动的过程中本身与油缸满足机械同步，其作用与同轴联动一样。结合脱硫工艺要求及设备特点，对脱硫铁水倾翻车的主要改造措施有以下几点：1）将钢套改为自润滑铜套，并调整配合精度，以保证耳轴的灵活转动；2）屏蔽两联同步液压马达，即图5中调整球阀b为常闭，a、c为常开。4 小结

改造后油缸缸头半年多没有发现漏油，油缸的内泄现象也能控制在一年以上，倾翻两驱动油缸同步工作，稳定可靠，得到了岗位操作人员的好评，取得了良好的效果。参考文献：

印染废水为电厂脱硫 受益三方 篇3

印染废水是各类印染厂排出的废水，水量较大，一般每印染1吨纺织品需耗水100—200吨，其中80%—90%成为废水，废水中含较高浓度的碱性物质，是一种可利用的脱硫剂。

印染废水脱硫工艺正是以碱性的印染废水作为脱硫剂为电厂脱硫，其结果是三方受益：电厂节省购买脱硫剂的费用和水电费；污水处理厂节省中和污水用的硫酸；印染厂则明显减少污水处理费用。

这样的循环经济模式在浙江杭州及新疆阿克苏已初见成效。上海绿澄、浙江航民和上海环保科学研究院设计所等单位联合开发的这套新技术，在浙江航民3台75吨循环流化床锅炉和7台35吨链条炉排锅炉，以及新疆阿克苏市金疆化纤有限公司供热锅炉上实现了“以废治废”。

中国环保产业协会脱硫除尘专业委员会副主任庄德安介绍说，目前我国电力行业90%以上的火电机组采用的是石灰石—石膏法脱硫，虽效率高运行可靠，但对其副产物脱硫石膏的处理一直是个难题。印染废水为脱硫找到了一条新路。

经过一年多的运行监测，该设备各项技术性能指标达到有关规定，烟气中二氧化硫排放浓度小于每立方米200毫克，烟尘排放浓度小于每立方米50毫克，运行费用只有石灰石—石膏法的20%—30%。

脱硫废水处理系统 篇4

截至2015年底,全国已投运火电厂烟气脱硫机组容量约8.2×108k W,占全国火电机组容量的82.8%,占全国煤电机组容量的92.8%。作为烟气脱硫的主要方法,石灰石—石膏湿法脱硫在2015年全国新投运烟气脱硫项目中占到市场份额的90%以上,该法已成为国内火电厂烟气脱硫工艺的首选。

2 湿法烟气脱硫废水的产生、水质特点

在石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺中,随着烟气中氯化物的溶解,吸收液中氯离子的浓度会不断提高,氯离子浓度过高会使脱硫产物石膏的品质降低,无法满足商业出售的要求,故通常控制吸收液中氯离子含量低于20000mg/L。这就需要排放一定量的废水,这就是脱硫废水,脱硫废水主要来自石膏水力旋流器、浆液分离系统以及清洗系统。

脱硫废水的水量和水质与脱硫工艺、烟气成分(受煤的成分影响)和吸收浆液(受石灰粉品质影响)有关。其主要污染特点为p H值较低、悬浮物和重金属元素含量较高。

脱硫废水的主要处理方法有以下3种:(1)灰场堆放;(2)蒸发;(3)通过中和、混凝、沉淀、澄清等一系列工艺对废水进行处理后排放,该方法为目前国内电厂脱硫废水普遍采取的处理方法。

3 脱硫废水处理工艺流程介绍

河北大唐王滩发电厂一期工程建设4台60×104k W燃煤汽轮发电机组,废水产生量为25t/h,设计日处理能力600 m3/d,设计进水悬浮物浓度1%。该废水是弱酸性的高盐废水,其主要的污染因子为较低的CODcr、酸碱度、SS、氟化物及一些标准限制的金属离子。湿法脱硫废水处理工艺应该说是比较成熟地,“p H调节+混合絮凝+澄清沉淀”是国内较为普遍采用的处理工艺,一般可以使之达标排放,工艺流程如图1所示。

3.1 p H调节

从石膏脱水间送来的脱硫废水先进入调节池,调节池底部设曝气管,对废水进行搅拌调节;然后经泵提升进入中和、混合、絮凝三联箱,在中和箱向废水添加Na OH溶液,调节p H值至8~9,废水经PH调整后一方面将部分酸根、卤族离子中和为相应的无机盐,另一方面将使部分轻、重金属离子反应生成氢氧化物以便沉淀析出。

3.2 混合絮凝

在混合反应槽1内添加有机硫(TMT-15),有机硫是选择性重金属络合物,对Cr3+/Hg2+/Cd2+等重金属离子有很强的络合能力,且络合后生成的重金属络合物的溶度积大都在10~20以下,可以保证对废水中重金属离子的处理达标。在混合反应槽2中投加PFS(复合铁,硫酸氯铁)和PAM(聚丙烯酰胺),PFS和PAM的配合使用,可使已结晶析出的无机盐、重金属络合物及SS的细小矾花积聚成为较大颗粒,以便于在废水进入沉淀槽后更快的沉降。

3.3 澄清沉淀

废水经中和絮凝后溢流进入斜板沉淀槽,斜板沉淀槽依据浅层沉淀理论设计,由下部进水,经配水管配水后对废水进行澄清,上清液自流入清水池,达标后排放。

3.4 污泥处理

沉淀槽沉淀污泥静压排至污泥浓缩池,经浓缩后由泵提升至板框压滤机脱水后外运。部分污泥回流至中和箱,为三联箱的结晶反应提供晶种,回流量通过变频调节。脱水机排出的滤液及脱水机清洗污水重力流入废水调节池,废水间冲洗水和设备放空水通过室内明沟汇入废水调节池,设污水泵(一开一备)将滤液送入调节池处理。

3.5 加药系统

氢氧化钠、有机硫、复合铁、絮凝剂等加药系统设4组配药箱和4组计量泵(一用一备,变频调速),完成向三联箱自动在线调节计量加药。污泥浓缩池投加絮凝剂。废水处理系统的加药管路和污泥管路设自动冲洗装置以防止管路阻塞。

3.6 控制逻辑

整个系统设置在线p H计、浊度仪、污泥界面仪、超声波液位计、压力传感器等自动化仪器,保证系统实现自动化运行。同时系统设置出水旁路,当废水出水达不到标准(p H、浊度仪),出水旁路上的电动门自动打开,同时自动关闭排放管线上的电动门,废水回到废水调节池;当出水达标,则系统排放管线上的电动门自动打开,旁路门自动关闭,正常向外排放。

4 运行中存在的问题及改进措施

脱硫废水处理系统自投运以来,对出水水质进行了监测,事实证明处理效果能够达到《火电厂石灰石—石湿法脱硫废水水质控制指标》(DL-T997-2006)的规定要求,但经过长时间的运行后也存在着一些问题。

4.1 主要问题

系统按4台机组设计,运行初期投运的只有2台机组,且进水量约为150 m3/d,仅为设计处理能力的1/4,废水处理系统不能连续运转处于开开停停的状态,即使在4台机组投运后也未能满负荷运行;同时由于电厂本身降低成本的需要,外购的石灰粉和粉煤灰含杂质较多,造成脱硫浆液本身的品质不好,而且脱硫浆液一、二级旋流效果也非常不好,废水中悬浮物浓度高达8%,与1%的设计浓度相差8倍,严重超出了各构筑物的设计处理能力,造成废水调节池、p H调节槽、混合反应槽1.混合反应槽2.沉淀槽等构筑物底部污泥沉积、排污管堵塞;尤其由于悬浮物浓度过高超出沉淀槽的处理能力,造成沉淀槽下部斜板被压塌变形,使沉淀槽基本丧失了沉淀澄清的功能,也就是说由于悬浮物浓度过高,严重影响澄清沉淀效果,出水无法达标,需重新进行处理,如此恶性循环造成废水处理系统无法正常运转。

4.2 改进措施

2010年初,受业主委托,我们组织技术人员对脱硫废水处理系统现场考察并进行了提升改造:(1)将原有废水旋流器改造成高效废水旋流器,并定期更换石膏旋流器喷嘴,提高浆液一、二级旋流系统的旋流水平,大幅度降低进水悬浮物浓度;(2)在脱硫废水进入废水调节池前设置初沉池,对废水中的大颗粒悬浮物进行固液分离,减小了脱硫废水后续工序的负荷;(3)将澄清沉淀槽的斜管支撑上移1m,扩大污泥区,延长水力停留时间,以适应进水浓度较高的水质变化,确保出水悬浮物达标;(4)增大加药量,由于氢氧化钠是根据p H在线自动调节加药量的不需要改造,而有机硫、复合铁、絮凝剂等是根据之前的设计负荷和进水量定时调节加药量的,现在进水水质发生了较大变化,需加大有机硫、复合铁、絮凝剂的加药量以适应水质的变化;(5)缩短加药管路和污泥管路反冲洗的时间间隔,由于进水悬浮物浓度增大使各构筑物更容易沉积污泥,为此,需重新进行调试,缩短反冲洗的时间间隔以适应水质的变化;(6)将板框压滤机滤液排至清水池,由于废水悬浮物浓度较大造成污泥产生量成倍增长,每天产生的滤液有60m3~70m3,经化验其水质符合排放标准,为此可将这部分滤液直接排至清水池,以减轻系统负担,节约能源。通过对系统进行的这些改造,并重新进行系统调试,系统运行良好,各项排放指标均符合标准。同时由于系统能够正常连续运行,避免了间断运行造成的污泥沉积,排泥管路堵塞的问题。

5 结语

“p H调节+混合絮凝+澄清沉淀”的处理工艺是非常成熟的脱硫废水处理工艺,处理工艺简单、工程投资少、运行维护费用低,处理效果良好,但由于脱硫废水处理系统和脱硫系统必须同时投运,设计人员在设计时不能准确确定水质水量情况,脱硫废水的水质和水量受脱硫系统工艺、燃煤品质、石灰粉品质影响,变化幅度较大,投运后极易造成系统超负荷运转,故障率较高,维护工作量大,甚至无法正常投运。为此在进行脱硫废水处理工艺设计时,加强对已投运项目进行现场调研,适度提高系统处理能力是保证脱硫废水处理系统正常运行的必由之路。

参考文献

脱硫废水处理工艺流程探讨 篇5

脱硫废水处理工艺流程探讨

摘要：根据某电厂湿法烟气脱硫工程废水处理系统的.设计情况,介绍脱硫废水的来源、水质特点、处理流程,并对设计优化方案进行分析.作 者：朱俊杰 张发有 ZHU Jun-jie ZHANG Fa-you 作者单位：中钢集团天澄环保科技股份有限公司,武汉,430081期 刊：工业安全与环保 PKU Journal：INDUSTRIAL SAFETY AND ENVIRONMENTAL PROTECTION年，卷(期)：,34(4)分类号：X7关键词：烟气脱硫 废水处理流程 设计优化

脱硫废水处理系统 篇6

【关键词】湿法脱硫；真空皮带脱水机；石膏含水率

石膏脱水系统是湿法烟气脱硫系统中的重要部分，石膏脱水过程即经过石膏旋流器进行初级分离浓缩后的底流浆液经过真空皮带机的给料和配料系统均匀地分布在滤布表面，形成滤饼，与真空盒相通的真空凹槽提供压差推动力，在滤饼上下压差的推动下，水分通过滤布流经真空盒并最终收集在滤液池中，固体颗粒则被截留，最终在皮带机的尾部形成含水量较低的石膏。石膏含水率>10%时，堆积在石膏仓中的石膏中水分会在自身重力作用下从底部淅出，使石膏呈流体状从石膏卸料斗处流出。

石膏含水率主要受石膏的物理特性和脱水系统设备缺陷的影响。石膏的物理特性主要指Ca2SO4·2H2O含量、晶体形状、粒径大小、氯离子和飞灰等杂质的含量。石膏结晶效果越好、粒径越大、氯离子含量越低、飞灰等杂质含量越低，越有利于石膏脱水。运行故障会导致真空度下降，进而导致石膏含水率升高。其原因有真空泵出力不足；真空盒密封水流量低，皮带、滤布跑偏；耐磨带磨损；真空盒损坏；真空盒与输送带之间间隙过大；真空系统泄露。这些因素真空度偏高，出力不足，石膏含水率高。

1.某厂石膏含水率较高的原因

根据该厂的实际运行情况：正常情况下，石膏脱水系统运行，真空泵密封水流量7-14m3/h，皮带机滤饼厚度20-30mm，真空泵电流135A左右，真空度达到-0.04MPa，石膏含水率<10%。但实际运行中，在真空泵密封水和皮带滤饼厚度正常的情况下，真空泵电流只有122A左右，真空度只有-0.28MPa，石膏含水率达到16%，有时甚至更好，石膏仓底部有大量的液态石膏流出。运行中密封水系统、皮带、滤布等均无异常，拆检发现以下设备缺陷。

1.1真空盒破损

真空盒的破损主要集中在两个位置：（1）真空盒与支撑梁头部连接处。该处损坏的原因是由于支撑头部平面密封不严，空气从密封槽与支撑梁头部平面的间隙中漏进真空系统，形成流道，长时间运行会使密封槽和支撑梁头部平面的间隙增大，使支撑梁头部、真空盒和真空槽发生磨损；（2）每段真空盒的连接处由于真空流道从大到小发生突变，气体和水会在此处产生涡流，使真空盒内部发生磨损。

1.2 BUTA密封失效

BUTA密封位于真空盒与密封槽之间，为软质橡胶带，放在真空盒与密封槽连接螺丝的两边，共4条，类似于垫片，起密封作用。BUTA密封由于长期被压缩，内部弹性失去，加之长期受到酸性液体腐蚀，使其没有了弹力，密封的作用失效。由于BUTA密封没有了弹力，使密封槽和真空盒之间的间隙增大，加上密封槽和真空盒的连接螺丝没有继续打紧，使真空从该密封处漏入真空系统，使系统内真空度增大。

1.3密封槽磨损

密封槽位于皮带与真空盒之间，底部有槽孔，用于安装螺丝悬吊真空盒，顶部有一条深3mm的槽，用于行走耐磨带，由于密封槽相对静止，运行中耐磨带上表面由于受到皮带的摩擦力而随皮带行走，下表面与密封槽摩擦、滑动，皮带运行时耐磨带上下表面都会有密封水，在密封槽和皮带之间起润滑和密封的作用。因此，密封槽的缺陷只要是因为摩擦引起的，主要是滑到底部与耐磨带的摩擦磨损（1mm）以及滑道边沿磨损。

由于耐磨带与皮带之间的间隙在2mm，当密封槽滑道磨损量1mm时，耐磨带与皮带的间隙可达到3mm，导致真空泄露，系统真空度增大，脱水效果下降。

2.石膏含水率偏高的处理措施

2.1材料准备

针对以上因素，处理时需要更换密封槽、BUTA密封盒真空槽。鉴于真空皮带脱水机真空盒磨损严重，并经过调研，决定从材质方面予以适当改进，采用不锈钢316L，厚度4mm，耐磨损、耐腐蚀。由于设备厂家没有进行过相应的改造，因此本次改造严格按照原有真空盒进行加工，加工过程中应注意以下几个方面：

（1）原有的真空盒分8段共8米长，当每段的长度不一致，且为了加工和安装方便，整个真空盒分3段加工，每段长度可随意选择，以长度相差不大为宜，既避免了因段数过多添加的垫片过多易导致真空泄漏，也减少了真空盒连接处挡板的个数和安装时螺丝的使用量。分3段加工，考虑到真空盒与支撑梁头部之间和真空盒之间的4个垫片的厚度，真空盒总长控制在7980mm左右，余量用垫片调整。

（2）真空盒上表面两排螺丝孔宽度必须与密封槽螺丝宽度保持一致，且螺丝孔两边的平面宽度必须满足BUTA密封的位置，否则会因为BUTA密封不严导致真空从螺丝孔处泄漏。

（3）真空盒两端螺丝连接面板必须与支撑梁头部螺丝孔保持一致，且真空盒高度必须与支撑梁头部上表面保持水平，避免安装时密封槽、支撑梁头部和真空盒3者之间形成三角形，导致真空泄露。

（4）真空盒上的PVC增强软管应个滤液管连接处的位置对应，避免发生错位现象。

2.2设备安装

密封系统安装可根据如下顺序进行：将螺丝插入密封槽螺丝孔，并将密封槽就位放在支撑梁头部之上，可用几条槽钢或钢管将其悬吊在真空皮带机两端横梁上；将真空盒连接好并固定在支撑梁的两端；在真空盒上表面螺丝孔两端贴BUTA密封；将密封槽上的螺丝逐个插入真空盒，打紧；利用气动支撑装置将整个密封盒提升至皮带下方，并控制间隙；最后安装真空盒与滤液管之间的PVC增强软管。安装过程中应注意一下几个方面。

（1）BUTA密封沿真空盒延伸方向贴好后，需在支撑梁头部的上表面打折密封横截面，使整个BUTA密封呈闭环形状，避免真空从支撑梁上表面与密封槽之间泄露。

（2）当真空盒与支撑梁头部水平面不在同一平面时，可通过端部连接螺丝予以调整，即将头部的螺丝孔扩长呈圆柱形槽，然后上下调整真空盒的位置。螺丝孔扩大时应注意防护，避免皮带烧坏。

（3）真空盒安装后由于只有两边固定，中间呈吊桥状，可用槽钢等进行支撑，方便调整耐磨带与皮带之间的间隙。如果真空盒呈扭曲状，可在盒两侧分别添加适当厚度的垫片，避免耐磨带与皮带的间隙有的位置过大，有的过小，最终使每段间隙在2mm左右。

3.石膏脱水系统设备运行调试

设备安装结束后，检查各部件和密封水管等连接情况，先对设备空载试验，发现皮带、滤布、托辊、密封水和耐磨带运行情况良好，随后启动真空泵进行正常脱水，当滤布铺满石膏时，真空泵电流137A左右，真空度降到-0.52MPa，其它各项参数运行良好。通过对石膏含水率进行化验分析，含水率在9.8%左右。

4.结束语

通过本次改造，彻底解决了我厂真空皮带脱水机石膏含水率偏高的弊端。本次改造真空盒采用不锈钢316L代替PVC，该材质既能防止真空盒受到酸性腐蚀，也有效解决了真空盒内因气水涡流引起的内壁磨损，与采购原厂产品相比，大大节约了经济成本。改造效果良好。

【参考文献】

[1]张军梅，李临临.湿法脱硫石膏脱水系统设备配置及优化[J].电力环境保护，2009，25（3）：11-14.

脱硫废水处理系统 篇7

关键词：脱硫装置,废水处理,控制策略

热电厂工程废水处理系统施工的设计与控制, 过程介质多样, 工艺流程复杂, 仪表检测针对不同介质类型众多, 对整个DCS系统的要求较高, 因此选择合理的控制方式非常有必要。本文通过对工艺系统、控制系统、仪表选型、接口要求等内容的描述, 对类似工程的设计起到借鉴或指导的目的。

一、废水处理系统工艺流程及功能

脱硫废水产生于石膏脱水系统、清洗系统的排放水、废水旋流器的溢流水等, 废水成分受到脱硫工艺、煤炭、石灰石成分等多种方面影响。脱硫产生的废水含有过饱和亚硫酸盐、悬浮物、F、Ni、Cd、Hg、As、Cr、Pb、Se、C1等。经过废水处理系统处理后的水质可满足排放要求或者达到再循环的目的, 标准应达到《火电厂石灰石-石膏湿法脱硫废水控制指标》DL/T997-2006。本工程废水处理系统脱硫废水的处理能力为12m3/h。

脱硫废水处理系统主要由三个系统组成:废水处理系统→化学加药系统→污泥脱水系统。首先对三个系统作一个简单的介绍。

(一) 废水处理系统。该系统主要是脱硫后产生的废水经过中和箱、沉降箱、絮凝箱经过加药后, 再经过澄清池、氧化箱、出水箱从而达标后排放供电厂综合利用。

(二) 化学加药系统。化学加药主要有石灰乳、助凝剂、Fe Cl SO4有机硫、Na Cl O、HCl加药系统。

1.石灰乳加药。该加药系统一般是石灰乳经石灰乳制备箱、石灰乳计量箱和计量泵最终到加药处。

2.助凝剂加药。该加药系统一般是助凝剂经助凝剂制备箱和助凝剂计量泵最终到加药处。

3.Fe Cl SO4加药。该加药系统一般是Fe Cl SO4经Fe Cl SO4制备箱和Fe Cl SO4计量泵最终到加药处。

4.有机硫化物加药。该加药系统一般是有机硫经有机硫制备箱和有机硫计量泵最终到加药处。

5.Na Cl O加药。该加药系统一般是Na Cl经Na Cl O发生器至Na Cl O计量箱然后再通过Na Cl O加药泵最终到加药处。

6.HCl加药系统。该加药系统一般是HCl经该加药系统计量箱和盐酸计量泵最终到加药处。

(三) 污泥脱水系统。其工艺流程主要是污泥经过污泥输送泵运送到压滤机, 进行压制后通过污泥转运车转运, 在污泥脱水的过程中产生的滤液最终汇集后送至中和箱。

二、废水处理系统的控制策略

(一) 控制水平和控制方式。为保证废水处理系统设备的安全经济运行, 本工程采用以DCS控制系统为核心的完整的检测、调节、联锁和控制, 通过电脑屏幕或者LCD大屏幕进行监视, 通过操作员站队废水处理系统进行控制。废水处理系统的控制纳入厂区除灰除渣、脱硫综合控制室DCS控制系统。在综合楼热控配电室设置废水处理系统远程IO柜, 远程IO柜采用光纤与综合控制室DCS控制系统相连。

废水处理在控制室由于是集中控制, 不需要人员操作和干预, 自动控制功能主要包括废水处理系统泵的启动停止、阀门的打开关断、运行期间各仪表参数的监视, 自动调节、运行异常等各种情况的处理。在控制系统故障时, 废水处理系统设备及阀门等可以就地手动控制。

(二) DCS控制功能。

1.废水处理系统DCS基本配置。废水处理系统未设置独立的操作员站及打印机, 在除灰除渣、脱硫综合控制室内与DCS其他控制系统公用。

2.废水处理系统DCS功能介绍。DCS功能组众多, 在本工程废水处理系统中DCS主要包含以下系统功能:数据采集系统、模拟控制系统、顺序控制系统。

(1) 数据采集系统。在废水处理系统中, 有很多重要测点信号及设备状态信号需要送到DCS, 包括流量、液位、压力、温度等各种参数, 在控制室可以及时了解各工艺设备的运行情况。

(2) 模拟量控制系统。包括助凝剂计量泵变频调节、盐酸计量泵变频调节、絮凝剂计量泵变频调节、有机硫化物计量泵变频调节、次氯酸钠计量泵变频调节。其主要调节功能根据设置沉降、出水箱出口的PH计统、出水箱出口的悬浮物测量装置送至模拟量控制系统, 根据PH值的情况自动调节石灰乳和HCl的加药量。出水箱出口悬浮物浓度值自动调节助凝剂等加药量。以上模拟量控制均在集中控制室实时监测, 并实现自动调节。

(3) 顺序控制系统。其功能主要是对废水系统、污泥脱水系统启动和停止进行顺序控制等。各加药系统的功能组通过各加药系统自带电控柜实现, DCS只发出各加药系统的远程系统启动、停止指令, 并监视各加药系统主要设备的运行状态。

(三) 控制系统构成。控制系统构成图如图1。废水处理系统操作员站及打印机设置在厂区除灰除渣、脱硫综合控制室, 在综合楼设置废水处理系统DCS远程IO柜。脱硫废水系统及污泥脱水系统 (板框压滤机除外) 的检测与控制信号进入DCS远程IO柜, 各化学加药系统、板框压滤机检测与控制信号进入厂供电控柜, 各电控箱的系统启停与主要设备运行状态信号进入DCS远程IO柜。现场设备与DCS远程IO柜、现场设备与厂供电控柜以及厂供电控柜与DCS远程IO柜之间采用硬线连接, DCS远程IO柜与综合控制室DCS控制系统采用光纤连接。

三、废水处理系统设计过程中的要点

废水处理系统的工艺介质主要有:石灰乳、石灰粉、脱硫废水、工业水、泥水、压缩空气等, 大部分介质具有腐蚀性, 部分介质含有悬浮物, 介质的状态分固态、气态和液态, 检测的内容包括流量、液位、压力、料位、PH值、浊度等, 以此检测仪表的种类、型式具有多样性。本工程主要仪表选型如下:

(一) 流量检测。对于腐蚀性及悬浮物介质, 选用电磁流量计 (四线制) , 对与工业水或工艺水选用金属转子流量计 (二线制) 。

(二) 液位检测。对于腐蚀性、悬浮物介质的箱罐以及泵坑, 选用超声波液位计 (二线制) , 对于无腐蚀性、悬浮物介质的箱罐选用液位变送器 (二线制) 或磁翻板液位计。

(三) 压力检测。对于腐蚀性、悬浮物介质, 选用隔膜压力变送器 (二线制) 或隔膜压力表。

(四) 石灰石粉料位检测。选用雷达料位计 (四线制) 。

(五) PH值、浊度检测。此类属于分析仪表, PH值检测选用PH计 (四线制) , 浊度检测选用浊度仪 (四线制) 。

四、结语

本工程废水系统采用DCS系统实现废水处理系统全自动控制, 提高了工作效率, 降低了劳动强度, 保证了生产运行的安全、稳定。

参考文献

[1]火电厂烟气脱硫工程技术规范石灰石/石灰-石膏法HJ/T179-2005

[2]火电厂石灰石-石膏湿法脱硫废水水质控制指标DL/T997-2006

脱硫废水处理系统 篇8

1.1 机组脱硫废水的特点

600mW机组的脱硫废水中的有害物主要是来自烟气本身与脱硫工艺, 其中包括燃料煤中的多种金属物质, 这些元素在燃烧的过程中会产生多种无机化合物, 一部分随着烟尘进入到脱硫系统, 并溶解与水中形成了带有污染的废水。因此发电厂的脱硫废水中杂质含量较高。其中包括:悬浮物质、亚硫酸盐类、硫酸盐、重金属离子等, 所以对其的处理应充分考虑其污染物的特征。

1.2 废水处理工艺和流程分析

常用电厂机组废水处理工艺流程如图1。核心的流程是:废水处理、污泥处理、添加药剂。废水处理系统中利用曝气池、处理三联箱、澄清池、清水池等构成;污泥处理系统则利用机械对污泥进行中转与脱水, 添加药剂的系统则是由碱性药剂、有机硫药剂、絮凝剂等添加设备构成, 经过以上3个系统的共同作用, 废水就可被净化达到排放标准。

具体流程如下:机组废水首先经过曝气池进行处理, 利用曝气装置减低其COD值, 随后经过泵送至中和箱中, 利用箱内添加的石灰水对其进行酸碱性的调节, 使其pH值达到8~9, 此时重金属污染物就会生成氢氧化物而沉淀。然后废水进入到沉淀箱中, 与添加的有机硫进行混合, 让其中的重金属发生反应而形成不溶于水的硫化物, 随后废水在絮凝剂的作用下产生大量的絮凝物, 此时废水将进入到澄清池, 而在澄清池口添加助凝剂保证其絮凝颗粒增大, 让絮凝物逐渐变为更大的絮凝体, 主要是为了方便沉淀与分离处理。废水经过澄清池后, 其中的絮凝体在重力的作用下沉积在池底, 然后经过处理形成浓缩的泥浆, 利用刮泥装置将其回收, 清水则通过池子上部的溢流口经过蜂窝过滤装置排出到清水池, 此时就已经达到了排放标准。

2 机组废水处理系统的运行要点

2.1 药剂调配与添加

在系统的运行中首先应控制的是药剂的配置与添加, 在配置的过程中应注意对药剂的比例的选择, 应当针对不同的机组情况进行取样并试验, 然后确定凝絮剂的添加比例, 其计量不易过大也不易过小, 这样会造成浪费或者效果不佳。在添加的时候, 应在固定的位置进行投放, 并利用装置控制每个小时添加药剂的数量, 如:悬浮澄清器的药量为每升15mg~25mg, 而气浮装置则是10mg~15mg。添加药剂的时候, 絮凝剂与助凝剂都应当准备计量泵, 每一种药剂添加时最好准备三台设备, 两台为工作泵, 一台为备用。

2.2 设备运行

整个系统在运行的时候, 应首先开启加药泵、设备本体出口和清水阀门;关闭絮凝装置的出水口和排污口等;废水进入整个系统;废水提升泵开启后水位提升后方可加入药剂;开启曝气阀门使得曝气反应开始;当水位达到一定标准后方可启动中间水泵与排水阀门。此时应注意的是设备运行的过程中所有的指标与参数都应当符合设计要求, 对药剂与排污设施应实时监控, 保证污水处理后废物的排除, 这样才能保证整系统的顺畅。

运行过程中, 应定时对系统进行清理与排污。按照系统容量定时 (如8小时) 需要对絮凝物进行处理, 并冲洗装置, 此时应开启充水阀门, 一段时间后关闭;然后利用清污设备对絮凝的泥浆进行清理, 打开排泥阀, 监控污泥数量排除后关闭阀门。

3 系统的检修要点

3.1 药剂添加系统

在日常运行中应定期对加药系统进行清理;定时对药箱内的药量进行检查, 保证其中没有杂质;如果出现计量泵故障则应对其药量、电路、管道等进行检查, 定期对计量泵的管路进行维护, 并调整其量程保证准确。

3.2 运行前设备维护

对于废水处理设备, 应进行定期检查。如:一周进行一次全面检查, 这样可以保证设备整体的稳定与安全。同时也应做好运行维护, 如:在启动前对设备状态进行检查, 保证各个阀门的位置、机电线路良好、各种手动装置灵活、各个位置的润滑油有效并油量适当;检查压力表的工作状况等。对废水提升泵也应进行启动前的检查, 保证各个阀门的灵活与位置准确;当废水调节池的水量达到50%的时候才能开启提升泵进行工作;在系统运转正常后方可开启出口阀门并调整压力参数。

3.3 运行中的维护

运行中, 应注意对以下几个方面进行维护:

1) 废水泵:在运行中应对泵前的保护装置进行实时检查, 防止格栅上出现过多的残留物而影响水流通常;运行中如果出现杂音则需要对系统进行查看, 防止设备故障;泵与电机的运行应控制温度, 水泵轴承温度应低于70℃, 而电机不能超过80℃;2) 曝气池:在接触氧化的过程中, 应保证气量与水流量的比例合适, 即保证接触充分;控制空气压缩机的溶氧量;经常检查出口位置的水流情况;接触氧化反应开始后应定时对其进行检查, 控制进气的情况以满足系统运行的需求。同时应进行定期切换, 污水泵与净水泵应每24小时切换一次;3) 异常及处理:污泥不易沉淀, 澄清液稀少由于充氧不足pH低, 污泥流失产生污泥膨胀, 应失增加曝气量投加石灰投加辅助剂;水质浑浊, 污泥絮凝体细微化由于曝气过量, 污泥解体, 减少曝气量;污泥上浮污泥长期滞留应及时排除剩余污泥。

4 结论

如今环保已经成为了国际化发展趋势, 而作为能耗高污染量大的火电厂, 其废水处理就成为了重要的环保措施。目前其采用的湿法脱硫技术已经大大提高了电厂对污染的控制能力。但是脱硫后的废水又再一次成为了电厂污染控制的新目标。为了降低其废水污染的程度, 利用简单的处理原理与工艺构成了对废水处理的系统, 经过前面的分析, 可见其虽然工艺简单但是在运行与检修中仍需要进行全程的监控与管理, 只有按照规定的流程进行操作和监控才能保证其净化的效果, 提高污水的净化效率。

摘要：600mW机组的脱硫废水处理主要是指脱硫后的废水处理, 此过程已经成为了电厂机组废水处理的重要环节。本文对其处理的基本工艺进行了介绍, 并按照其处理的流程分析了处理系统的运行过程, 并对系统的日常运行管理与维护进行了分析。

关键词：机组废水,处理原理,处理工艺,处理系统,检修维护

参考文献

[1]何世德, 李锐, 张占梅, 周于.某电厂烟气脱硫废水处理工艺设计[J].环境科学与管理, 2010 (11) .

[2]张国鑫.脱硫废水引入渣溢水系统的处理效果分析[J].电力科技与环保, 2010 (1) .

电厂脱硫废水污泥脱水系统的设计 篇9

关键词：燃煤电厂,脱硫废水,污泥脱水

一、引言

近几年来随着我国工业化的迅猛发展和对电力的需求日益增加, 我国实施了火电行业“上大压小”的政策, 火电的发展使得二氧化硫排放量不断增加, 二氧化硫是大气的重要污染源之一, 对自然环境、建筑物和人类健康方面造成了巨大的危害。为实现可持续发展, 减少二氧化硫的排放, 新老电厂烟气脱硫项目开始新建, 脱硫废水处理及污泥脱水系统也随之上马。

二、脱硫废水系统污泥来源

燃煤电厂锅炉烟气湿发脱硫过程产生的废水来源于持液槽排放水或者石膏制备系统排水。在脱硫系统运行过程中, 需要定时从脱硫系统中排出废水, 以维持脱硫系统吸收浆液物料的平衡。脱硫装置浆液内的水在不断循环的过程中, 会富集重金属元素和氯离子等, 一方面加速了脱硫设备的腐蚀, 另一方面影响石膏的品质, 因此, 脱硫装置要排放一定量的废水。以广东某2×660MW燃煤电厂为例, 3#、4#机组正常运行时产生废水量约30m3/h。

湿法脱硫废水特征是, 弱酸性, 悬浮物高, 颗粒细小, 主要成分为粉尘和脱硫产物 (CaSO4、CaSO3) ;含有可溶性的氯化物和氟化物、硝酸盐等;还有溶解性的Hg、Pb、Ni、As、Cd、Cr等重金属离子, 处理方法以化学、机械方法分离为主。由于重金属氢氧化物溶解度较小, 一般先加入石灰浆, 使Fe3+、Zn2+、Cu2+、Ni2+、Cr3+等重金属离子生成氢氧化物沉淀, 同时Ca2+生成难溶的CaF2、CaSO4、CaSO3及Ca (AsO3) 2等难溶物质。但Pb2+、Hg2+仍以离子形态留在废水中, 需通过加入有机硫化物TMT15, 使其与Pb2+、Hg2+反应形成难溶的硫化物沉积下来。脱硫废水中悬浮物含量较大, 其中主要含有石膏颗粒、SiO2、Al和Fe的氢氧化物, 采用絮凝沉淀方法使胶体颗粒和悬浮物颗粒发生凝聚和聚集, 从液相中分离出来, 常规脱硫废水处理工艺如下:

脱硫废水处理系统的污泥主要来源于初沉池、澄清池、三联箱 (中和箱、沉降箱、絮凝箱) 的定期排放的污泥。初沉池污泥为脱硫废水经过重力分离的沉淀, 主要为钙盐沉积物, 澄清池、中和箱、沉降箱、絮凝箱中排放的是中和、絮凝反应沉降产生的难溶性重金属强氧化物沉淀、钙盐沉淀、胶体等絮凝体沉淀。

三、脱硫废水污泥处理系统

(一) 脱硫废水水质情况。

如表1所示:

(二) 脱硫废水污泥产生量。

3#、4#机组正常运行时产生废水量约30m3/h, 24h运行, 平均每小时的污泥产生量约为150kg, 含水率70%～80%。由上表可以看出废水经过处理后产生的污泥主要含有石灰石、金属氢氧化物沉淀物、钙盐沉淀物, 污泥具有盐分高、不易脱水等特性。

(三) 污泥处理系统的选择。

污泥处理系统是脱硫废水处理工程的重要组成部分, 脱硫废水污泥处理指污泥的脱水干化。目前脱硫废水处理系统常用板框压滤机进行污泥干化脱水, 脱水前含水率70%～80%, 脱水后污泥含水率在45%～55%。在实际工程中, 为了保证板框压滤机的脱水效果, 完整的污泥脱水操作流程分为以下四步:一是进料过程, 指自污泥经压力泵打入板框压滤机开始, 至板框压滤机滤室内充满脱水后干污泥为止。二是保压过程, 指为保证脱水效果, 进料结束后, 继续保持进料的过滤压力, 使得污泥充分压干。三是卸料过程, 指保压完成后, 从板框压滤机卸出污泥。四是清洗过程, 指卸料后冲洗滤板、滤布及设备周围污泥。压滤机可采自动卸料、自动冲洗, 如果经费有限可采用人工卸料, 人工冲洗的方式, 设备简单造价较低, 但是维护工作量较大。

为了配套板框压滤机的运行, 本文总结出以下几种板框压滤机污泥进料的方式:

(一) 传统控制方式:螺杆泵作为压滤机进料泵。

该方法是最原始的压滤机控制方式, 螺杆泵通过出口旁路回流来控制压滤机的进料的压力, 常规进压滤机的管道输送进料的压力不低于0.6MPa, 控制简单设备成本低, 缺点是需要通过人工调节阀门调节流量来控制压力, 压力控制不是那么容易到位, 进料压力波动比较大, 螺杆泵的定子磨损比较快, 维护成本比较高。

(二) 螺杆泵与电接点压力表连锁控制压力进料。

在方案一的基础上引入了电接点压力表与污泥进料螺杆泵连锁, 通过在压滤机进料口安装电接点压力表, 设置启闭螺杆泵的压力控制电位, 该方法较大程度地节约了人工, 同时投入也比较少。但是传统的电接点压力表采用触点来控制上下限, 易产生火花和机械摩擦, 而且在频繁工作中极易受损, 寿命低, 更严重的问题是如果触点粘连会导致压力控制失灵, 螺杆泵更容易损坏。

(三) 变频控制螺杆泵通过与压力变送器控制进料。

与方案二不同, 本方案采用压力变送器不但提高了压力控制的精度, 也保证了系统能够长期稳定运行, 此外还可以根据压力的数值来设置螺杆泵进料的转速, 即压力小进料快, 压力大时进料慢, 实现恒定保压, 保证了板框压滤机的压榨效果, 该方案的缺点是设备投资成本相对较高。

(四) 采用气动隔膜泵进料。

压滤机污泥脱水系统需配储气罐来作为气动隔膜泵的气源, 电厂可以引入压缩气站的压缩空气, 通过调压后达到气动隔膜泵的使用压力范围, 压缩空气需要外接三联件使得洁净的压缩空气被油润滑, 同时也去除压缩空气中的水分。该控制方式的好处是无需自动化控制设置好气动隔膜泵的进气压力, 当隔膜泵出料压力与压滤机压榨脱水的压力达到平衡时隔膜泵自动停止, 该方法免人工维护, 污泥脱水效果好, 运行成本低, 该方法唯一不足之处是气动隔膜泵需要经常维护更换气门及膜片。隔膜泵建议选用知名优质品牌, 能够有效延长使用寿命。

四、结语

通过以上对脱硫废水的来源及其成分性质进行分析, 提出废水处理系统污泥脱水系统的设计的几种方案, 并分析了各种方案的优缺, 供广大电厂业主及水处理设计人员参考, 具体可以根据现场实际情况, 选择最适合的污泥脱水方案。

参考文献

[1].何世德, 李锐.某电厂烟气脱硫废水处理工艺设计[J].环境科学与管理, 2010

[2].吴怡卫.石灰石——石膏湿法烟气脱硫废水处理的研究[J].中国电力, 2006

[3].王璟, 许臻.燃煤电厂脱硫废水及泥渣中重金属含量分析[J].热力发电, 2010

[4].吴晓波.脱硫废水处理系统工艺设计[J].西北电力技术, 2004

脱硫废水处理系统 篇10

钢铁工业在从原料准备到钢铁冶炼以至成品轧制的生产过程中,几乎所有工序都要用水,都有废水排放,其特点是废水量大,污染面广。我国水资源匮乏,钢铁企业又是用水大户,为确保资源充分合理利用,钢铁工业用水存在的问题急需解决。济钢每年产生大量的工业废水,这些废水一部分经过简单处理后称为中水( 或除盐水) 被循环利用;一部分经过深入处理达标后排放。随着国家环保标准的逐步提高,废水处理费用也是水涨船高,加之中水( 除盐水) 资源的回收再利用效益十分可观,因此提高中水循环利用率,降低排放量及废水深度处理费用,是一项重要的节能减排措施。

济钢320m2、400m2烧结机均采用的是旋转喷雾半干法烧结烟气脱硫技术,该技术是利用水和石灰混合制成浆液,在脱硫塔内进行雾化脱硫,脱硫后副产物为干态粉状石膏,没有废水产生,不会造成二次污染。济钢320m2、400m2烧结脱硫系统自投产以来一直使用的是新水,因此如果能够利用废水完全替代或部分替代脱硫系统所用新水,将实现以废治废的目的,同时还可以降低脱硫系统新水消耗,降低运行成本。

1 旋转喷雾半干法脱硫工艺简介

由烧结机主抽风机排出的烟气被分为两路进入脱硫塔内,石灰粉由灰仓输送进入消化罐加水消化制成浆液,浆液由浆液泵输送到脱硫塔顶罐,经旋转雾化器雾化成雾滴与进入塔内的烟气接触发生脱硫反应后,经布袋除尘器净化后的烧结烟气由增压风机排入烟囱排放。烟气中: 二氧化硫小于100mg / m3、氮氧化物小于100mg /m3、粉尘小于30mg / m3。旋转喷雾半干法烧结烟气脱硫工艺流程图如图1 所示。

2 脱硫系统处理企业废水( 中水) 的工业试验

2. 1 济钢中水成分化验

为了能够确保安全地进行脱硫系统中水应用工业试验,对济钢各区域的中水成分进行了详细的检验分析,检验数据如表1 所示。从表1 中可以看出,济钢各个区域可供回收的中水中氯离子的含量较高平均含量为189. 7mg /L,最高到250mg /L。

济钢中水中较高的氯离子含量,可能给脱硫系统带来以下危害: 一是造成脱硫系统的设备腐蚀二是过高的氯离子含量会导致脱硫系统烟气结露温度升高,出现糊布袋事故。因此需制定详细的试验方案及措施有序推进,避免对系统安全运行造成影响。

2. 2 脱硫系统处理中水试验流程图

脱硫系统使用中水试验流程图如图2 所示。

2. 3 脱硫系统处理中水试验方案安排

在脱硫系统开展中水应用试验前,为保证系统运行安全,制定了详细的中水应用方案。试验时间为期1 个月,共分4 个阶段进行,采取分步试验方案,逐步使用中水替代新水,每次试验结束后,都要根据试验数据的变化情况对试验结果做出分析和评价后,再进行下一阶段试验。烧结脱硫处理中水试验方案如表2 所示。

2. 4 脱硫系统中水试验可能存在问题及采取措施

2. 4. 1 可能存在的问题

因为中水( 浓盐水) 含有较多的Cl-,主要可能带来两个问题: 一是可能造成脱硫系统管道和设备腐蚀; 二是中水中的Cl-会和脱硫剂中的Ca2 +反应生成Ca Cl2,Ca Cl2有很强的吸湿能力。烟尘中Cl-的含量增大,烟尘的露点会升高,可能会导致烟尘在除尘器中结露,糊除尘布袋或导致除尘器压差异常增大。

2. 4. 2 采取技术措施

为避免出现上述问题,所以在中水应用过程中制定了详细的试验方案,采取多项措施措,避免影响系统运行安全,具体措施如下:

1) 试验各项数据由原来的1h记录1 次改为30min记录1 次,如有某些指标突然发生较大变化时,应随时做好特别记录。

2) 每日取一个脱硫外排灰试样,送质检中心进行化验,化验项目为: Cl-、Ca O、S,出现数据异常立即停止试验。

3) 每阶段试验结束后,都要根据试验数据的变化情况对试验结果做出分析和评价,再对中水( 浓盐水) 用量进行调整。

4) 每阶段试验后,要进入除尘器内部,检查除尘器、烟道的腐蚀情况,出现异常立即停止使用中水。

5) 出现除尘器压差异常增大。要增大浆液的浓度,提高烟尘的脱硫塔出口温度,避免出现糊布袋现象。如果除尘器压差达到1700Pa,应立即降低中水( 浓盐水) 的使用量或停止使用中水( 浓盐水) 。

6) 设备腐蚀。中水( 浓盐水) 成分复杂,会对管道、罐体、阀门和泵等有腐蚀,应加大巡检力度,并对发现的设备问题做好记录。

7) 做好预案,避免出现糊布袋事故。

该脱硫工艺浆液浓度、烟气中氯离子含量以及烟气露点温度的关系图如图3 所示。根据试验数据,目前脱硫石膏中氯离子含量为0. 5% ~ 1. 0% ,按照经验目前的烧结烟气结露温度在65 ~ 70℃ 左右。使用中水后,脱硫灰中Ca Cl2含量升高0. 46% ,达到1% ~ 2% ,从图3 可以看出,按照目前的浆液浓度,结露温度将提高到70 ~ 75℃ 左右,随着中水成分的波动,很容易造成糊布袋事故。

针对此问题主要采取以下措施: 一是除尘器入口烟气温度控制在80℃ 以上,极端情况不得低于77℃ ,避免出现结露糊布袋事故; 二是需将雾化器总喷浆浓度保证在15% 以上,将烟气的结露温度降低到75℃以下。

3 脱硫系统中水应用效果

通过逐步的试验研究及工业试验,目前济钢320、400m2烧结机烧结脱硫循环系统用水已经全部采用中水,每年可以处理废水15 万m3,同时可以同比例降低新水消耗,达到节约水资源的目的,而且通过采取有效的安全保障措施. 目前2 个脱硫系统保持稳定运行。

4 效益分析

济钢利用烧结烟气脱硫系统处理企业废水,使得企业废水得到了有效的利用,大幅降低了公司废水处理费用,按照目前烧结烟气脱硫每日可消化中水450m3计算,每年可消化中水量为148500m3。废水处理费用按照5 元/m3进行计算,每年可降低公司废水处理费用74. 25 万元。

5 结语

通过采取一系列的技术研究并采取有效措施,济钢利用烧结脱硫系统处理企业废水的目的得以实现,达到消化废水、降低新水消耗的目的,但是应用过程中也存在一定的风险。经过研究分析,针对可能存在的问题,通过控制合理的浆液浓度、调整除尘器入口烟气温度等措施,确保了脱硫系统在废水处理过程中的运行安全,实现以废治废的目的,取得了较好的效果。

参考文献

[1]刘凯.浅析钢铁企业废水处理技术方法[J].耐火材料,2008,42(6):470-472.

[2]邹家庆.工业废水处理技术[M].北京:化学工业出版社,2003.

脱硫废水处理系统 篇11

关键词：循环流化床 脱硫改造 脱硫效率

现役循环流化床锅炉普遍采用炉内喷钙脱硫工艺，设计有包括石灰石粉制备、输送、给料、计量等系统。石灰石系统作为循环流化床锅炉重要的辅助系统具有工艺系统简单、工程造价低、运行电耗低等优点；但炉内脱硫系统因钙硫比偏高致脱硫运行成本较高，气力输送系统磨损、堵塞等问题突出。

粤北某电厂三期建有2×300MW循环流化床发电机组，分别于2009年和2010年投产运行。该厂两台循环流化床脱硫石灰石系统先后通过一系列技术改进，大大提高了脱硫系统运行可靠性、稳定性和经济性，目前运行情况良好。

1 系统优化方案

1.1 增加备用石灰石输送给料系统提高系统可靠性

在每炉原石灰石粉仓下增设一套气力输送给料系统，采用浓相输送方式，设计出力满足100%BMCR工况燃用设计煤种所需输送量，输送距离水平约55m，提升高度约13m，弯头7个。将给料机形式由原螺旋给料机改为变频锁气电动给料机，有助于提高石灰石给料量的调节控制精度。

1.2 增加输煤皮带添加石灰石粉系统解决石灰石与煤混合不均匀性的问题

在原石灰石粉仓下增设两套互为备用的石灰石输送给料系统，将石灰石粉输送到标高约65米的缓冲仓，输送系统水平长度约为40m，提升高度约60m，90°弯头约6个，当量长度约150m，系统出力满足两台机组100%BMCR工况燃用设计煤种所需输送量。再由缓冲仓经冲板流量计和变频锁气式给料机后，分别将石灰石粉分配到两条输煤皮带上。锅炉原煤仓上煤期间，启动该石灰石给料系统，将石灰石粉直接添加到输煤皮带的原煤上。

1.3 优化脱硫石灰石系统控制策略实现程控及自动调节

完善配置热工仪表测点，增加输煤皮带运行信号及输送煤量信号、石灰石粉称重计量信号、石灰石粉库料位信号、给煤机入炉煤煤量信号、燃煤硫份、燃煤热值等；重新设计石灰石系统程控逻辑组态，实现多套石灰石输送给料系统程控；重新设计脱硫石灰石给料量控制策略，通过仿真及工况调试，实现了石灰石给料量全自动调节。

1.4 优化脱硫石灰石系统运行方式提高脱硫运行经济性

通过对改进后的三套石灰石粉输送系统特点分析，确定了以输煤皮带直接添加石灰石粉为主，锅炉二次风口喷钙为辅的主要运行方式。输煤皮带直接添加石灰石粉量满足脱除80%的SO2量要求，剩余20%的SO2脱除量由炉内喷钙完成。

开展循环流化床锅炉脱硫运行试验，测试床温与脱硫效率的关系，确定燃用不同煤种情况锅炉最佳环保运行窗口温度。

全部优化改造完成后，每台锅炉设置有两套互为备用的炉内喷钙输送给料系统；两台锅炉共用一套输煤皮带添加石灰石粉系统，输煤皮带添加石灰石粉系统又包括两套互为备用的石灰石粉气力输送系统。

2 应用效果分析

通过上述技术改造项目的实施，循环流化床锅炉炉内脱硫系统主要运行指标得到显著改善，平均脱硫效率提高5%以上、脱硫投运率稳定在99.9%以上、SO2排放浓度波动幅度明显减小、运行钙硫比下降1.0左右，具体指标情况如下：

2.1 脱硫效率：85～95%

在实现了煤与石灰石粉充分均匀混合前提下，通过循环流化床锅炉床温运行范围控制，辅以SO2排放浓度对直接喷钙量的闭环调节，脱硫效率可稳定达到85～95%。

循环流化床锅炉炉内脱硫因无法直接监测脱硫原烟气SO2浓度，脱硫效率采用物料衡算法计算SO2产生量与脱硫后的净烟气SO2排放量进行统计。

2.2 脱硫系统投运率：99.9%以上

2.3 SO2排放浓度：50～200mg/Nm3

按现役循环流化床锅炉SO2排放标准≯200mg/m3要求，表3统计了2014年7月至2015年5月SO2排放月均值数据，可见实现了SO2稳定达标排放。

2.4 实际运行Ca/S值：2.5～3.5

在稳定脱硫效率的同时，锅炉SO2排放浓度在达标的前提下波动幅度大幅度减小。石灰石粉给料控制调节幅度也进一步缩小，有效降低了运行Ca/S值。

3 结束语

该厂2×300MW循环流化床锅炉炉内脱硫系统优化技术改造，经调试、试运行，均通过环保部门的环保技改工程“三同时”验收，验收监测数据表明该两台锅炉完全满足SO2排放标准≯200mg/m3要求，综合脱硫效率比上一年度总量减排环保核查认定的脱硫效率提高了12.4～19.6%。

现役大批循环流化床机组面临脱硫技术改造，该项技术应用工程造价较低，有效解决循环流化床锅炉炉内脱硫可靠性、稳定性和经济性等难题，具有较高的推广价值。

【参考文献】

[1] 卢啸风.大型循环流化床锅炉设备与运行[M].北京：中国电力出版社，2006.

脱硫废水处理系统 篇12

关键词：脱硫,除雾器,吸收塔

(一) FGD系统介绍

茂名热电厂脱硫系统采用石灰石——石膏湿法烟气脱硫工艺, 脱硫效率大于91%, 一炉一塔结构, 吸收塔为喷淋空塔, 底部浆池与塔体为一体结构, 吸收塔壳体由碳钢制作, 内表面采用衬玻璃鳞片防腐。吸收塔入口段干湿界面烟道采用C276进口合金。每座吸收塔设置3层喷淋层。脱硫后净烟气由装设于吸收塔上部的2级除雾器将烟气中液滴浓度控制在≤75mg/Nm3。每座吸收塔配有两台氧化风机强制氧化 (一用一备) , 塔内设四个喷枪式氧化空气管, 确保氧化过程的完全充分, 在每座吸收塔底部, 设置有四台吸收塔搅拌器。烟气系统采用GGH进行换热。净烟气升温至大于80℃排入大气。并设置100%烟气旁路。保证系统安全。石灰石浆液制备系统采用外购的成品石灰石粉 (90%通过325目) , 用专用密封罐车气力输送方式卸入石灰石粉仓, 再通过称重给料机送至石灰石浆液罐制成石灰石浆液, 石灰石浆液由石灰石浆液泵送至吸收塔。石膏脱水系统为两台炉脱硫装置公用, 每座吸收塔配置一台石膏旋流器, 每台石膏旋流器能与两台真空皮带机交叉运行。每台真空皮带脱水机的出力按两台炉BMCR工况 (设计煤种) 运行时产生的石膏浆液总量的75%选择, 并且不小于两台炉BMCR工况 (校核煤种) 运行时产生的石膏浆液总量的50%。在石膏脱水区设有一个2台炉公用的事故浆液罐, 事故浆液罐的容量能够满足吸收塔浆池最高液位及所有浆液管道检修时所需排放的浆液量要求。脱硫岛设工艺水箱一个, 除雾器冲洗水泵和工艺水泵分别设置。除雾器冲洗水泵主要用于提供除雾器冲洗用水, 其他用水均由工艺水泵提供。未单独设置仪用和检修用空气压缩机, 所需压缩空气从锅炉空压机的空气罐引出。

(二) FGD的运行的主要问题分析及处理措施

1. 吸收塔除雾器堵塞

除雾器是脱硫系统中的关键设备, 其作用是清除由烟气带来的雾和浆液颗粒, 保持下游设备的清洁, 其性能也直接影响到湿法烟气脱硫系统能否连续可靠运行。该厂#5机组脱硫系统投运半年后, 吸收塔除雾器在短时间内出现差压迅速升高, 最大值达到500多帕, 为保证设备安全, 脱硫系统被迫退出运行处理缺陷。经检查发现塔内除雾器堵塞严重。

(1) 脱硫吸收塔除雾器堵塞原因分析:

从吸收塔设计参数、设备运行参数曲线、除雾器堵塞的现场情况, 结合所有可能造成除雾器堵塞的原因进行了分析, 包括除雾器冲洗水压力及水量、除雾器冲洗周期、冲洗管道及喷嘴等设备有无损坏、冲洗喷嘴雾化程度及覆盖率、设备安装质量、烟气流速、电除尘器除尘效果等。认为造成此次除雾器堵塞的主要原因是由于电除尘器四电场#2灰斗出现故障导致大量灰分进入吸收塔, 同时, 因为吸收塔液位过高, 运行人员减少了除雾器冲洗次数, 导致除雾器严重堵塞。详细情况如下:

1) 检查5号炉电除尘内部积灰情况发现, 第四电场#2灰斗底部下灰口已结块并堵塞, #2仓泵长期处于无灰输送的状态, 导致灰斗中有大量积灰, 并且几乎积满, 同时, 极板上也有很厚的积灰, 虽然安装烟尘含量监测设备。由于安装位置的限制, 不能很好的准确的反应烟尘含量。另外, 第四电场灰斗离引风机的入口的距离也很近, 当内部的积满灰时很容易被引风机抽走带入脱硫装置。

2) 在堵塞前的一段时间, 由于废水处理系统问题, 使得#5吸收塔经常处于高液位下运行, 运行人员减少了冲洗除雾器的次数和时间, 刚好大量的灰分进入脱硫系统, 导致了除雾器压差逐步增大, 除雾器堵塞。

(2) 预防及控制措施:

1) 要确保除尘器和输灰系统的正常运行, 保证其除尘效率以及除尘器的正常投入率。

2) 保证对除雾器的定期冲洗, 第一级下和第一级上每小时冲洗两次, 第二级下每小时冲一次, 压力和流量一定要按设计要求, 不可随意调节冲洗压力值。

3) 要定期检查除雾器冲洗水压和冲洗水量, 确保运行参数正常。

4) 按照设计要求连续排放脱硫废水, 减少石膏浆液的杂质, 确保吸收塔液位在正常范围内。

2. 吸收塔塔壁穿孔和支撑梁冲刷

(1) 吸收塔塔壁穿孔和支撑梁冲刷原因分析

该厂5、6号机组吸收塔投运后一年后, 先后出现了塔壁和塔内喷淋层支撑梁被浆液冲刷腐蚀的情况。经现场查看并核对图纸分析, 冲刷腐蚀问题的主要原因如下:

1) 喷淋层支撑梁被浆液冲刷腐蚀主要原因是未严格按照图纸施工及安装偏差造成的。由于喷淋层在现场安装时偏差比较大, 导致部分喷淋层喷嘴与支撑梁距离没有达到安全距离, 因此部分浆液直接喷射支撑梁并造成梁腐蚀穿孔。

2) 吸收塔壁被腐蚀主要原因是防腐厂家在进行防腐后检查气孔不彻底, 导致部分针孔没有处理, 而且防腐厂家在拆除脚手架时对吸收塔壁有轻微的碰撞并留下损伤, 事后没有全部处理。同时也存在部分安装上的偏差:对于塔壁区的喷嘴, 设计要求应保证喷嘴中心距离吸收塔塔壁的距离为700mm, 现场测量部分都没有达到这个值, 这对塔壁腐蚀可能也会造成一些影响。

(2) 处理措施:

1) 对塔内支撑梁附近的喷嘴, 采用将喷嘴从现有位置垂直向下下调100mm, 即将喷嘴连接的垂直支管增加100mm长的FRP (DN100) 管道。共改造喷嘴个数为:6号吸收塔3×34个;5号吸收塔3×24个。

2) 对于吸收塔塔壁腐蚀情况处理方案:按照图纸重新检查各塔壁附近的喷嘴的安装尺寸, 不符合要求的重新安装校正。并对塔壁进行修复和防腐。对个别喷嘴虽符合安装要求的, 但依然对塔壁造成冲刷腐蚀的, 将喷嘴垂直安装改为倾斜安装。

(三) 结束语

脱硫系统经过两年多的运行, 随着一些缺陷问题的整改处理, 其系统也不断完善, 同时, 在解决问题中不断积累经验, 不断提高脱硫系统整体运行维护水平, 很好的保证了脱硫系统的投运率和脱硫率, 确保其安全、稳定、可靠运行, 以达到国家节能减排和环境保护标准的要求的目标。

参考文献

[1]周至祥, 段建中, 薛建明.火电厂湿法烟气脱硫技术手册[M].中国电力出版社, 2006.

[2]曾庭华, 杨华, 廖永进, 郭斌.湿法烟气脱硫系统的调试、试验及运行[M].中国电力出版社, 2008.

[3]童罡, 邓永忠.湿法脱硫运行与维护中存在的问题[J].华电技术, 2009.

[4]金新荣.湿法烟气脱硫装置运行中存在问题及解决措施电力设备, 2006.