工艺管道施工工艺

工艺管道施工工艺（共8篇）

工艺管道施工工艺 篇1

三、管道施工

1、施工工艺

测量放线→预埋件施工→管道支架施工→管道安装→焊接及检验→阀门安装→补偿器安装→试压、冲洗→防腐和保温。

2、测量放线

管沟敷设架空管道、固定支架、补偿器等施工定线测量，按设计图中剖面图尺寸在管沟底板施工时用检定过的钢尺丈量定位。

两固定支架之间的管道支架、管道等高程，可采用固定支架高程进行相对控制。

3、预埋件施工：

滑动支座、导向支座、固定支架的预埋件按施工图中要求进行加工制作，在底板钢筋绑扎时将预埋件按定位测量及高程测量位置进行安装，要求埋设位置正确、埋件平正。混凝土浇筑后初凝前，应对预埋件位置进行校核，确保位置准确。

施工时注意：固定支架及所用零件均用Q235钢；有固定支架处，管涵底板应双层配筋，底板加厚。

4、管道支架施工：

（一）支架制作：

滑动支座、导向支座、固定支架制作按设计图及标准图规定材料、尺寸进行加工制作。

所用材料应有质量保证书，焊接支座采用E4303型焊条。

零件可用机械或烧割的方法切割，并将毛刺打磨干净。

需焊接的零件要预先清除铁锈和油污。

焊接前装配支座组件采用的工具，应能准确的保证各焊件相互位置。

支座制造完成后应对材料、零件尺寸、焊缝、支座的装配质量及完整性等进行检查验收，合格后方可进行安装。

（二）支架安装

支架安装位置应正确平整牢固，坡度应符合设计要求。管道支架支承表面的标高可采用加设金属垫板的方式进行调整，垫板应与预埋件进行焊接。

支架结构接触面应洁净平整；固定支架卡板和支架结构接触面应贴实导向支架、滑动支架不得有歪斜和卡涩现象。

管道与固定支架等焊接时，管壁上不得有焊痕等现象。

有补偿器的管段，在补偿器安装前，管道和固定支架之间不得进行固定。

5、管道安装

（一）进货检验

管材质量是保证供热管道不渗漏的关键，因此必须采用有合格证的产品，并在保管过程中，严格管理，防止损坏。现场办理验收手续。

1）壁厚偏差：按照国家现行规范执行；

2）周长偏差及椭圆度偏差：周长偏差值≤±7mm。椭圆度偏差＜4mm；

3）保温管断面与中心线的垂直偏差不大于3mm；

4）保温管的平直度：平直度允许偏差不应大于1mm/m；

5）对检验后的保温管做好编号工作。

6）对检验不合格管材和管件，由热力公司统一处理。

（二）管子排列

依据设计图纸及现场实际情况及管材长度，在吊装前按焊口位置对管子进行编号、排列，需切割管道提前加工好，并画排列图。排管时，严格拉线排放，精确测量长度间距，固定牢靠，临时封堵严密。管道场内运输过程中，严禁拖管，以防止保护层受损，应视情况分人力、车辆、吊车离地运输。

（三）钢管吊装

经进货检验合格的管材和管件进行标识编号，用汽车运往施工现场沿管沟排开，按提前量好，误差小的或管径等同的进行编号组合并与土建复核水准点及高程，并检查沟槽尺寸、边坡、地基情况是否符合设计要求。符合要求后，用吊车吊下管，用倒链排管对口。吊装用钢丝绳外面套软橡胶管，进行单侧下管，吊装下管时缓慢均匀注意慢吊轻放，以防破坏保温层，并注意不要碰沟内障碍物。管道吊装前按焊口位置图将管排列，需切割和管道提前加工好。

（四）管道铺设

管道铺设前先在槽内根据管段之距离调整坡度，以保证管网的水准点、坐标点，供回水之间的间距符合设计要求，为防止槽内杂质进入管内，预先挖出焊口工作坑，然后开始铺设管道，要求管道与砂垫层密实接触。

（五）管道坡口

预制保温管为甲方供料，管道已坡口，小室内补偿器及个别因长度调整管道切割后，管道坡口形式采用人工坡口，对已加工好的坡口边缘应进行清洁工作，如机械坡口有锈蚀，采用角向磨光机打磨，以利于焊接并获得质量较好的焊缝。清理采用钢丝刷、铲刀，必要时用汽油清洗。施工小组设专人从事坡口作业，明确技术要求，责任到人。

（六）钢管对口

1）对铺设好的管子中心及高程由安装测量工测定调整，满足设计要求后，进行管道对口。对口采用三套钢管支架加倒链的方法抬管对接，一套用于吊装和固定已组焊的钢管端头，两套吊装和固定待焊的保温管；

2）管道对口时，管子可焊对口辅助件，辅助件采用50×5的角钢，焊接辅助件时应避免产生弧坑，裂纹；

3）对口时，先将两管底拼对并点焊定位，然后拉吊另一端，使上部拼对，使接口间隙均匀，并使管子错边分部均匀；

4）对口时，相邻两节管的纵缝应互相错开，其环向距离应大于150mm。

5）对口质量要求：

5-1 对口间隙：3±0.5mm；

5-2 对口错边：<1.5mm；

5-3 接口时，应检查管道平直度，在距离接口中心200mm处测量，允许偏差1mm，在对接管子全长范围内，最大偏差值应不超过10mm；

5-4 定位点焊第一点时在5点钟位置，根据管径不同点焊点数应相应增加或减少，但不应少于3处，每个焊点L≥50mm。点焊的起点和结尾点应圆滑，呈斜坡状，不宜过陡，且不能承受冲击负载。若发现点焊处出现裂纹，应铲除后重新点焊。在钢管纵向焊缝端部，严禁进行点焊；

6）对口完成后，复核轴线、标高无误，方可焊接。

7）由于主观原因造成割管、抽条、补条、斜口、高度差等工作失误，应追究操作人员及当职组长的责任，项目经理应落实明确的处罚办法。

6、焊接及检查

1）管道焊接

管道焊接方法采用手工电弧焊，焊条选用E4303型，焊工选派考试合格的有证焊工施焊。根据施工现场情况，配置6—10台BXI-500型交流电焊机。管道焊接采用多层焊接法。焊接前必须再次清理管腔，找平找直，将焊接端的坡口面及管壁内外100～200mm内的铁锈、泥土、油脂等脏物清除干净，焊完第一层后，要将熔渣清理干净；每层之间的焊接方向最好相反，接火要错开，为确保反面质量，应采用风铲认真清理焊根。然后焊接背面。特别注意在施焊时过连接点前，必须用角向磨光机将焊点磨掉，管道焊接后逐根进行清理，先用钢丝刷清扫，后用棉纱擦洗。每道焊口的操作人员要对焊口质量负责。因焊接质量造成探伤不合格或等级低而发生的返工费用自负，并利用工余时间整改。

2）探伤检查

一次供热管网要做无损探伤检验，由有资质的检验单位完成无损探伤检验。超声波探伤、射线探伤，检验数量按规范执行。

7、法兰阀门、法兰安装。

（一）阀门安装

1）本工程所用的阀门和法兰，必须有制造厂家的合格证明书。

2）阀门安装前应逐个进行检验，并要填写阀门检验记录。

3）阀门安装前要清除阀门的封闭物和其它杂物。

4）阀门要在关闭状态下进行安装。

5）阀门的操作机构和传动装置要求达到灵活可靠，其开关程度、指示标志要准确无误，并涂抹黄油。

6）焊接式阀门的安装应严格按照设计图及产品说明书进行。

（二）法兰安装

1）法兰端面应保持平行，偏差不大于2mm，安装时不得采用偏垫，多层垫或强力紧法兰一侧螺栓的方法来消除法兰接口断面的缝隙。

2）法兰垫片应符合设计要求，法兰连接保持同轴，螺栓孔中心偏差不超过孔径5%，并能保证螺栓的自由穿入。

8、补偿器安装

热力管道补偿选用金属波纹外压型膨胀节和压力半平衡式膨胀节，应符合国家现行标准。

按设计图纸核对每个补偿器的型号和安装位置，检查产品安装长度，校对产品合格证。

安装时应防止损伤补偿器。

波纹管补偿器应与管道保持同轴。

9、试压、冲洗

（一）分段试压

根据现场实际情况需要分段进行试压，强度和严密性试验：强度试验压力应为1.5倍设计压力，严密性试验压力为1.25倍设计压力。试压前将管段两头封堵，在一端安装压力表并连接试压装置，留出泄水口以便排除试压用水，利用排水泵将水排到沟外近处城市排水管网。

（二）整体试压

1）试压具备的条件：

(1)管道安装完毕，对接焊缝经100％探伤检验合格，即安装符合设计和规范要求。

(2)直埋段焊口(除个别过路处探伤合格保温回填以外)全部外露，并清理干净，便于检查。管子中部填砂，管顶填砂300mm以上。

(3)试压水源、电源应解决，试压管线已接好。

(4)试压时现场有监理、业主、质检部门代表参加。

2）试压准备工作：

（1）堵板制作焊接；DN 250、DN200、DN150、DN125管堵板直接用δ=10mm钢板焊制。

（2）管道试压，利用水源接管注水，使用DN50钢管，接至设计起点封头进水口，放气点为管线高点和支线高点。泄水点为本管线泄水和分段末端最低处，泄水泄进小室或末端挖集水坑，使用排水泵接胶管排至就近城市排水管网。

（3）管线的泄水、放气阀安装前要经过1.6Mpa严密性试验。

（4）管内注水。打开最高处排气阀和注水管阀门，向试压系统注水根据各系统总注水量多少，安排操作人员定时不定时检查和进行分支排气。最高点水满后，停止注水，放置24小时，补满水排净空气。

3）试压

先用多级泵升压，至表压1.0 Mpa检查接口情况。没有问题，再用电动试压泵升压。以后每增加0.1Mpa要进观察，直至升压至试验压力停泵，l0分钟后降压至工作压力1.25 Mpa进行严密性试验。检查人员用1kg重小锤在逐个焊口周围进行敲打检查，在30分钟内接口无渗漏，且表压降不超过0.02Mpa即为合格。根据规范要求，焊接阀门在试压时进行强度和严密性试验。即经试验压力下检查阀门是否渗漏，做为阀门强度试验检查。当30分钟工作压力下检查合格后，关闭各分支上的供回水管上的焊接阀门，打开分

支末端放气阀，泄压至常压，检看阀门是否继续出水，来判断焊接阀门能否关闭严密，做为焊接阀门的严密性试验。试压合格后泄压、放水、办理试压记录手续。

（三）冲洗

1）冲洗要求

（1）管内冲洗后无油、无土石；

（2）冲洗水硬度不大于5μg/L；

（3）不允许含有有机溶剂等杂质。

2）冲洗原理

利用水在管内流动的动力和紊流的涡旋及水对杂物的浮力，迫使管内杂质在流体中悬浮、移动、从而使杂质由流体带出管外或沉积于除污短管内。

3）系统选择原则：

（1）冲洗水池和水泵应设在管网的起点或中间段，便于系统的选择和分配；

（2）根据干管和支管的长度，分干管系统和支管系统；干管过长，可以分两个系统，但中间部位加连通管，安装连通阀门；也可以分干管和支管为一个系统。

4）冲洗位置的选择：

（1）水泵尽可能安装在场地宽敞和平整处，便于操作，安装变配电装置及其它设施；

（2）尽量靠近电源和水源地，减少临时用电用水设施的费用；

（3）可以尽量用永久性设施及总供水泵站，可以大量节约资金。

5）冲洗步骤与方法

（1）系统试压完成，端点加固，支撑完成，临时管道、阀门等全部安装就位；

（2）水泵、电气安装调试完成；

（3）供水、供电已疏通环节等；

（4）冲洗系统已确定，顺序确定，连通管接系统和顺序开通或关闭；

（5）周围警戒工作完成。

（6）系统注满水，并高处排放空气。经粗洗、清洗、精洗循环至出水水质经现场监理检验合格后结束清洗循环。

6）清理

先将排气阀门开启，使排水时向管内补气，防止管内出现真空，就近排放，恢复管网系统。拆除冲洗管道及设备，焊补管洞，使系统按设计和使用功能处于正常状态。预制保温管在安装后，同时随焊随用钢丝刷清理管壁锈蚀及杂物并用棉纱清理管壁，保证管壁清洁，使用清水以不小于1.5ms流速进行冲洗,直至出水清澈时为止。试压及冲洗管道的排水，由管端排水管经管道泵提升后，连接软管就近排入城市管网。

10、防腐

所有焊缝及现场保温管段，必须除锈，清理污垢后再作保温，且所有支架钢结构，必须除锈清理污垢后作防腐保护。

工艺管道施工工艺 篇2

材料验收——管子坡口加工———管道组对———管道焊接———无损探伤。

1.1 管道组对合格后, 即可进行管道焊接。

焊工在焊接时必须严格遵守焊接工程师制定的焊接工艺评定报告。焊工在操作时其电弧、电压、焊接电流、焊接速度、运条方式等必须严格遵守焊接工艺评定综合报告, 要做到焊缝无气孔、夹渣、裂纹、飞溅等缺陷, 电弧焊缝表面完整、美观, 其尺寸符合要求。

焊缝质量标准见下表:

1.2 管道任何位置不得有十字形焊缝, 管道固定支架支架处不得有环形焊缝。

1.3 管材、管件应由厂家做好坡口, 未做坡口及现场发生需要割断重新焊接的, 必须按规定施工做坡口, 然后焊接。

1.4 在焊接前, 应对每根新焊钢管、每件新焊管件进行人工清理, 清出其内所有杂物。

1.5 管道焊接工艺要求:

1.5.1 焊条和焊丝的选用应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接

头的抗震性、焊前预热、焊后热处理、适用条件及施工条件等因素综合确定。且应符合下列规定: (1) 焊接工艺性能良好。 (2) 同种钢材焊接时, 焊缝金属的性能和化学成分应与母材相当。a.低温钢应选用与母材的使用温度相适应的焊材;b.耐热耐蚀高合金钢, 可选用镍基焊材。 (3) 异种钢材焊接时的焊条选用。a.当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时, 可根据合金含量较低一侧母材或介于两者之间的选用焊材;b.当两侧母材之一为奥氏体钢时, 应选用25Cr-13Ni型或含镍量更高的焊材。 (4) 复合钢板焊接时, 基层和复层应分别选用相应焊材, 基层与复层过渡处的焊接应选用过渡层焊材。

1.5.2 定位焊缝应符合下列规定:

(1) 焊接定位焊缝时, 应采用根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺, 并应由合格焊工施焊。 (2) 定位焊缝的长度、厚度和间距, 应能保证焊缝在正式焊接过程中不至于开裂。 (3) 在焊接根部焊道前应对定位焊缝进行检查, 当发现缺陷时应处理后方可施焊。 (4) 与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类型号。拆除工卡具时不应损伤母材, 拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。

1.5.3 严禁在坡口之外的母材表面引弧和实验电流并应防止电弧擦伤表面齐平。

1.5.4 对含铬量大于或等于3%或合金元素总含量大于5%的焊件,

氩弧焊打底焊接时, 焊缝内侧应充氩气或其他保护气体, 或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。

1.5.5 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。

1.5.6 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量, 收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。

1.5.7 管子焊接时管内应防止穿堂风。

1.5.8 除工艺或检验要求需分次焊接外, 每条焊缝宜一次连续焊完,

当因故中断焊接时, 应根据工艺要求采取保温、缓冷或后热等防止产生裂纹的措施, 再次焊接前应检查焊层表面, 确认无裂缝后方可按原工艺要求继续施焊。

1.5.9 需预拉伸或预压缩的管道焊缝, 组对时所使用的工卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。

1.5.1 0 低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定:

(1) 应在焊接作业指导书规定的范围内在保证焊透和熔合良好的条件下采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺, 并应控制层间温度。 (2) 对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝, 与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。 (3) 低温钢焊接完毕, 一对焊缝进行表面焊道退火处理。

1.5.1 1 复合钢焊接应符合下列规定:

(1) 严禁使用基层和过渡层焊条焊接复层。 (2) 焊接过渡层时, 宜选用小的焊接线能量。 (3) 在焊接复层前, 应将落在复层坡口表面上的飞溅物清理干净。

1.5.1 2 应根据设计规定对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。

2 质量保证措施

2.1 严格按照ISO9001标准的要求, 抓好准备阶段、施工阶段、验

收阶段及服务阶段的全过程质量控制, 确保质量达到预定的质量目标, 在质量管理过程中, 严格贯彻以下质量管理制度及质量控制措施, 以预防为主, 防止质量问题发生, 确保工程施工质量合格。

2.2 质量管理制度。

2.2.1 实行质量责任制:

项目经理是工程施工质量的第一责任人, 各施工队队长是本队施工质量第一责任人, 质量保证工程师和各责任工程师是各专业质量责任人员, 各部门负责人要按分工认真履行质量职责, 施工中严格按国家、行业、地方强制性标准规范要求进行管理与验收。

2.2.2 严格实行“编制、审核、审批”制度, 技术措施 (作业指导书) 、质

量检验计划必须按现行施工规范、技术标准及质量验评标准进行编制, 由技术质检部门负责人审核, 最后由质保工程师审批通过后, 才允许用以指导施工。

2.2.3 贯彻“技术交底”制。

对关键工序的施工, 在开工前, 必须由技术质检科组织对施工队进行交底, 一般工序由施工队技术员对施工班组进行交底, 并做好技术交底记录。

2.2.4 贯彻“质量大检查”制度。

每周对施工现场质量进行一次全面质量大检查。大检查前, 先编制出《检查大纲》, 明确检查内容、抽查数量、检测方式、检查量具及允许偏差值。

3 管道组焊安全措施

3.1 从堆管场向现场调运管道时应自上而下逐层吊运, 严禁从下层抽取;布管时, 车辆停靠位置与管沟边缘距离不得小于3米。

3.2 用拖拉机运送管道时, 应避让周围的输电线路和树木;用爬犁托运管道时, 应避免管子与地面磨擦或与周围障碍物碰撞。

3.3 坡度大的地段, 要采取稳管措施, 防止管道滚动滑动, 尽可能放在较安全的一侧, 用锲木、沙袋或软土固定牢靠。

3.4 吊管机布管时, 应单根吊运, 双根或多根吊运时, 应采取有效的保护措施, 防止损伤防腐层, 严禁拖、滚、撬、滑等方法布管。

3.5 内对口器应专人操作, 统一指挥。管道对口时, 不准将手伸入管口之间, 以免夹伤手指;对口工具不能放置在管道上, 以免滑落伤人。

3.6 管沟开挖应根据管道埋深、土壤类型、施工方法、气候条件等因素, 设计好合理的坡度比, 以防管沟坍塌伤人。

3.7 人工挖沟作业时, 人员应均匀分布, 相距2米以上, 堆土一侧应随时清理, 沟边保留0.5米以上通道, 土堆不超过1.5米高。

3.8 开挖中如遇到流沙、断裂带、地下管道、电缆、坑洞及不明物体时, 应停止作业, 采取必要的安全措施后方可复工。

热力管道安装施工工艺分析 篇3

【关键词】管道；安装；防治措施

0.前言

目前采暖系统普遍采用的是低温水供热，因为它比蒸汽可节约能源20％－30％。目前民用住宅工程采暖管道，大多数采用明装管道，优点是能充分发挥热效能。除了高级建筑工程采用管廊、管井外，尽量不采用暗装管道。因不便于维修、更换等，所以采用明装比较广泛。

1.热力管道安装材料及工具要求

1.1管材。碳素钢管、无缝钢管。管材不得弯曲；锈蚀，无飞刺、重皮及凹凸不平现象。

1.2管件。无偏扣、方扣、乱扣、断丝，不得有砂眼、裂纹和角度不准确现象。

1.3阀门。规格型号和适用温度，压力符合设计要求。

1.4附属装置。减压器、疏水器、过滤器、补偿器、法兰等符合设计要求，应有产品合格证和说明书。

1.5其他材料。型钢、圆钢、管卡子、螺栓、螺母、油、麻、垫、电气焊条等。选用时应符合设计要求。

1.6机具。砂轮锯、套丝机、台钻、电焊机、煨弯器等。

1.7工具。压力案、台虎钳、电焊工具、管钳、手锤、手锯、活扳子等。

1.8其他。钢卷尺、水平尺、线坠、粉笔、小线等。

2.干管的安装

2.1按施工草图，进行管段的加工预制。包括：断管、套丝、上零件、调直、核对好尺寸。

2.2安装卡架。按设计要求或规定间距安装。吊卡安装时，先把吊棍按坡向、顺序依次穿在型钢上，吊环按间距位置套在管上，再把管抬起穿上螺栓拧上螺母，将管固定。安装托架上的管道时，先把管就位在托架上，把第一节管装好U形卡，然后安装第二节管，以后各节管均照此进行，紧固好螺栓。

2.3干管安装应从进户或分支路开始，装管前要检查管腔并清理干净。在丝头处涂好铅油缠好麻，一人在末端扶平管道，一人在接口处把管相对固定对准丝扣，慢慢转动入扣，用一把管钳咬住前节管件，用另一把管钳转动管至松紧适度，对准调直时的标记，要求丝扣外露2－3扣，并清掉麻头，依此方法装完为止(管道穿过伸缩缝或过沟处，必须先穿好钢套管)。

2.4制作羊角弯时，应煨两个75°左右的弯头，在连接处锯出坡口，主管锯成鸭嘴形，拼好后即应点焊，找平、找正、找直后，再施焊。羊角弯接合部位的口径必须与主管口径相等，其弯曲半径应为管径的2．5倍左右。

2.5分路阀门离分路点不宜过远。如分路处是系统的最低点，必须在分路阀门前加泄水丝堵。

2.6采用钢管焊接，先把管子选好调直，清理好管膛，将管运到安装地点，安装程序从第—节开始，把管就位找正，对准管口使预留口方向准确，找直后用点焊固定，校正、调直后施焊，焊完后保证管道正直。

2.7遇有伸缩器，应在预制时按规范要求做好预拉伸，并作好纪录。按位置固定，与管道连接好。

2.8管道安装完，检查坐标、标高、预留口位置和管道变径等是否正确。然后找直，用水平尺校对复核坡度，调整合格后，再调整吊卡螺栓U形卡，使其松紧适度，平正一致，最后焊牢固定卡处的止动板。

2.9摆正或安装好管道穿结构处的套管，填堵管洞，预留口处应加好临时管堵。

3.热力管道立管的安装

3.1核对各层预留孔洞位置是否正确，将预制好的管道按编号顺序运到安装地点。

3.2安装前先卸下阀门盖，有钢套管的先穿到管上，按编号从第一节开始安装。

3.3检查立管的每个预留口标高、方向、半圆弯等是否准确、平正。将事先栽好的管卡子松开，把管旋入卡内拧紧螺栓，用吊杆、线坠从第一节开始找好垂直度，扶正钢套管，最后填堵孔洞，预留口必须加好临时丝堵。

4.热力管道支管的安装

4.1检查散热器安装位置及立管预留口是否准确。量出支管尺寸和灯又弯的大小尺寸。

4.2配支管。按量出支管的尺寸，减去灯叉弯的量，然后断管、套丝、煨灯叉弯和调直。

4.3暗装或半暗装的散热器灯叉弯必须与炉片槽墙角相适应，达到美观。

4.4检查支管坡度和平行距墙尺寸，以及立管垂直度和散热器的位置是否符合规定要求。

4.5立、支管变径，不宜使用铸铁补心，应使用变径管箍或焊接法。

5.热力管道安装质量要求及标准

5.1材质要求

5.1.1采暖管道用焊接钢管、无缝钢管的质量，应符合设计要求的规格、品种和国家规范规定的质量和性能标准。

5.1.2可锻铸铁管件和钢制管件，其螺纹部分不得有偏扣、乱扣、丝扣不全和角度不准等缺陷。

5.1.3截止阀、闸阀、旋塞、自动排气阀、集气罐等，均不得有裂纹；开、闭应严密灵活，手轮无损伤。

5.1.4管卡、各种垫片及密封填料和焊条、焊丝等连接材料，应按设计要求选用，并保证连接结构的要求强度。

5.2套管安装及质量要求

套管安装应在干管、立管和支管安装时同时套入，安放于指定位置。套管固定要求牢固、管口平齐、环缝间隙均匀，油麻填实，封闭严密。

5.3管道支、吊、托架的安装质量要求

5.3.1位置应正确，埋设应平整牢固。

5.3.2与管道接触应紧密，固定应牢靠。

5.3.3固定在建筑结构上的支、吊架，不得影响结构的强度和安全。

5.3.4管道支、吊架上的螺栓孔，应用机械钻孔，不准用气割扩孔。

5.3.5管道支、吊、托架所用的材料、规格必须符合设计或规范要求。

6.热力管道安装过程中容易出现的通病及防治措施

6.1支架的结构型式和固定方法不符合要求现象

6.1.1支、吊架不按施工图或施工规范要求的规格及结构型式制作安装，使安装后的支架规格过大，增加结构荷载；规格过小时，不能支承管道的重量，影响管道的结构性能和受力。

6.1.2管道的活动支架与固定支架未按设计要求或施工规范规定的结构型式和固定方法制作和安装，改变了管道的受力性质及运行使用功能。

6.2防治措施

6.2.1管道在预制、安装前，必须严格审图和技术交底。施工时必须按施工图或施工规范规定的管道支、吊架或管墩的结构型式和固定方法制作、安装。

6.2.2管道支架安装后，在吹扫、试压前，应严格按施工图要求和支架种类、间距和坡度等进行自检、互检、专检，当发现不符时应及时按要求的标准予以调整或更换。

6.2.3埋地或地沟内的管道支墩，应按管沟(槽)施工的管基深度和铺设垫基土层的要求进行施工，严禁将支墩固定在冻土或松土上；支墩砌筑用料的(防腐和强度)性能，均应符合地下管道的结构要求。

6.2.4管道支架或支墩的间距过大。地上和地下管道的支架、支墩间距，应根据施工图规定的管道种类确定间距。如间距过大，将使管道产生弯矩，严重影响坡度，甚至倒坡。

6.3凡管道支架、支墩的间距过大并超过规定的间距时，应按以下要求治理

6.3.1室内支架间距过大时，可利用建(构)筑物的顶、侧平面，用膨胀螺栓或射钉枪在两支架之间，增设吊架或滑动托架，以减少支架的过大间距。

6.3.2埋地或地沟内的支墩间距过大时，应在两支墩之间，按管子的标高、坡度要求用千斤顶将管子顶起，增设支墩以缩短其间距。

6.3.3室外管网架空管道支架如间距过大时，缩短支架的间距是在两固定支架之间按其结构要求，采用混凝土或钢结构增设固定支托架或吊架。

6.3.4凡调整改变管道支架、支墩的过大间距时，所增补的支架、支墩，都不能改变管道的受力结构和运行功能，一般情况下均采用活动式的吊架或滑动托架。

动力管道预制安装施工工艺标准1 篇4

1动力管道预制安装通用工艺

1适用范围

管道的预制与安装施工。本通用工艺适用于《压力管道安全管理与监察规定》所规定的工业管道中的动力

2引用（依据）文件

2.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

2.2 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

2.3 《水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-2007

2.4 《电力建设施工及验收技术规范》(管道篇)DL5031—94（2005）

2.5 《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH3543---2007

2.6 《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH3503---2007 3施工准备

3.1材料要求

3.1.1 所有管材、配件和阀门均严格按照设计文件的规格、材质、等级选用，并按相关标准检查验收，各种材料均应有相应的合格证件。验收时应对质量证明书进行审查，并与实物标识核对。无质量证明书或标识不符的产品不得使用。

3.1.2 材料、配件在施工中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。

3.1.3若对产品质量证明书中的特性数据有异议，或产品不具备可追溯性，供货方应按相应标准作补充检查试验或追溯到产品制造单位。问题未解决前，该批产品不得使

3.1.4 管道、管件在使用前应逐件进行外观检查，其表面质量除应符合产品标准规定外，尚应符合下列要求：

a)无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷；

b)锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差； c)螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件要求或制造标准； d)焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透和咬边等缺陷。

3.1.5 合金钢、含钼奥氏体不锈钢管道用的管子、管件、阀门及其他承受内压的管道附件主体的主要合金成分，应逐件采用现场光谱分析或其他方法进行验证性检验，并作好记录和标记。

3.2主要施工设备、机具

3.2.1主要设备

1编制日期：2010.0

3坡口机、等离子切割机；弯管机；氩弧焊机、电焊机、可移式柴油电焊机；焊条烘干箱、恒温箱、去湿机；空压机；热处理机。3.2.2主要机具

小型液压弯管机、套丝机、磁力气焊切割器、磁力电钻；倒链、千斤顶；无齿锯、角向磨光机；钢卷尺、钢板尺、直角尺、法兰弯尺、角度尺、水平尺。3.3作业条件

3.3.1预制场地已达到使用条件。3.3.2与安装有关的土建施工已经完成。

3.3.3施工场地已取得施工许可证，影响施工的障碍物都已清除。

4施工工艺

4.1施工工序见图4.1图4.1动力管道预制安装施工程序图

4.2管道预制

4.2.1管道预制和现场固定口的组对、焊接应符合《中低压工业管道预制通用工艺》的要求和有关焊接通用工艺。

4.2.2支架预制应符合《工业管道支、吊架预制安装通用工艺》的要求。4.2.3管道焊缝检验按有关检验通用工艺的要求。4.3管道安装 4.3.1安装条件

a)敷设热力管道的设备、管架或管墩已经安装结束，灌浆的强度已经达到要求，并办理工序交接手续。

b)热力管道上放空均、仪表取源部件已经在地面安装完成。c)预制焊缝热处理、探伤在地面完成。

4.3.2管道安装的一般要求按《中低压工业管道安装施工工艺标准》的要求。4.3.3与转动机器连接的管道，安装前应将内部清理干净。管道的水平度或垂直度应为1mm/m。转动机器入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。管道坡度值应符合设计要求，设计无要求时，取0.003，以管道便于疏水、排水和放空为原则。

4.3.4补偿器安装

1.热力管道一般采用U型或Л型补偿器吸收管道的热应力，在安装补偿器时一般应根据现场的实际情况，在地面预制成型，整体吊装。如设计要求补偿器安装时作预拉伸，则预拉伸工作必须在膨胀节两侧的直管段和固定支架施工结束后进行。设计给定的补偿器的预拉伸值应设定为补偿器安装就位后，与直管段间最后一道焊口之间的间距。

2.其它类型的补偿器安装应按《中低压工业管道安装通用工艺》的有关要求进行。3.与设备连的补偿器在设备安装固定后方可安装，带有套管的要检查安装方向是否正确。

4.3.5疏水器、放水管的安装：

疏水器安装位置应符合设计要求，设计无要求时，疏水器阀组的设置应尽量集中并采取相同的结构布置，同时必须将不同等级的蒸汽疏水排至对应等级的凝结水系统中。

4.3.6阀门安装：

阀门安装应按《中低压工业管道安装通用工艺》的有关要求进行。4.3.7支吊架安装：

管道支吊架的安装应按《工业管道支吊架预制安装通用工艺》的要求进行。4.4管道系统试验

4.4.1管道系统强度、严密性试验应按《工业管道强度、严密性试验通用工艺》的要

求进行。

4.4.2管道系统的吹扫应按《工业管道系统冲洗与吹扫通用工艺》的有关要求进行。

5质量标准

5.1 与转动机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。当设计文件或产品技术文件未规定时，法兰连接质量的允许偏差，不应超过表5.1的规定。

检查方法：目视检查、测量检查。

5.2管道补偿器安装允许偏差如供货商或设计有要求时，应按其要求进行，否则，应符合表5.2规定：

5.3 管道与机器的连接法兰应进行最终连接检查。检查时，应在联轴器上架设百分表监视位移，松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，其位移值应符合下列规定： 1 转速大于6000r/min时，位移值应小于0.02mm；

2转速为3000r/min～6000r/min时，位移值应小于0.05mm。

机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时，在联轴器上架设百分表监视其位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测。当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速为3000r/min至 6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。

5.4管道系统试运行时，高温管道的连接螺栓，应按下列规定进行热态紧固：

a)螺栓热态紧固作业的温度应符合下列规定；

b)热态紧固应在紧固作业温度稳定后进行；

c)紧固管道连接螺栓时，管道的最大内压力应符合下列规定：1)当设计压力小于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.3MPa；2)当设计压力大于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.5MPa；

d)螺栓紧固应有安全技术措施，保障操作人员的安全。

5.4汽轮机动力管道或设计文件有规定的蒸汽管道，蒸汽吹扫应进行打靶验收，最终验收的靶板应做好标识并妥善保管。靶板应由宽度不小于排气管道内径的8%，长度略大于管道内径的抛光铝板制作。当设计文件或产品技术文件无规定时，蒸汽吹扫质量应符合表5.4的规定。

6成品保护

6.1管道预制件应方便运输，有足够的强度与刚度，否则应有加固措施。6.2管道预制件检验完毕后，做好编号与标记，做好除锈、涂漆或防腐工作。6.3预制完后要清理管内的杂物，将管口及时包扎封堵并做出明显的标识。6.4预制好的管子两端应加管帽保护。

6.5现场架设、临时支吊架等不得用系统管线作为受力点。6.6 合金钢管道、管件不得引弧和动火。

7注意事项

7.1严格执行工序交接制度。

7.2系统暖管时，有旁通管的阀组一定要先打开旁通线，并将所有疏水器系统打开，以避免发生水击现象。

工艺管道施工工艺 篇5

本工艺标准适用于供采暖、生活用热水或蒸汽管道及设备的保温和给水排水管道的防结露保温。2 施工准备 2.1 材料要求：

2.1.1 保温材料的性能、规格应符合设计要求，并具有合 格证。

一般常用的材料有：

2.1.1.1 预制瓦块：有泡沫混凝土、珍珠岩、蛭石、石棉瓦块等。

2.1.1.2 管壳制品：有岩棉、矿渣棉、玻璃棉、硬聚氨脂泡沫塑料、聚苯乙烯泡沫塑料管壳等。

2.1.1.3 卷材：有聚苯乙烯泡沫塑料、岩棉等。2.1.1.4 其它材料：有铅丝网、石棉灰，或用以上预制板块砌筑或粘接等。

2.1.2 保护壳材料有麻刀、白灰或石棉、水泥、麻刀；玻璃丝布、塑料布、浸沥青油的麻袋布、油毡、工业棉布、铝箔纸、铁皮等。

2.2 主要机具：

2.2.1 机具：砂轮锯、电焊机。

2.2.2 工具：钢筋、布剪、手锤、剁子、弯钩、铁锹、灰

桶、平抹子、圆弧抹子。

2.2.3 其它：钢卷尺、钢针、靠尺、楔形塞尺等。2.3 作业条件：

2.3.1 管道及设备的保温应在防腐及水压试验合格后方可进行，如需先做保温层，应将管道的接口及焊缝处留出，待水压试验合格后再将接口处保温。

2.3.2 建筑物的吊顶及管井内需要做保温的管道，必须在防腐试压合格，保温完成隐检合格后，土建才能最后封闭，严禁颠倒工序施工。

2.3.3 保温前必须将地沟管井内的杂物清理干净，施工过程遗留的杂物，应随时清理，确保地沟畅通。

2.3.4 湿作业的灰泥保护壳，冬施时要有防冻措施。3 操作工艺 3.1 工艺流程： 3.1.1 预制瓦块：

散瓦 → 断镀锌钢丝 → 和灰 → 抹填充料 → 合瓦 → 钢丝绑扎 → 填缝 → 抹保护壳

3.1.2 管壳制品：

散管壳 → 合管壳 → 缠裹保护壳

3.1.3 缠裹保温：

裁料 → 缠裹保温材料 → 包扎保护层

3.1.4 设备及箱罐钢丝网石棉灰保温

焊钩钉 → 刷油 → 绑扎钢丝网 → 抹石棉灰 → 抹保护层

3.2 各种预制瓦块运至施工地点，在沿管线散瓦时必须确保瓦块的规格尺寸与管道的管径相配套。

3.3 安装保温瓦块时，应将瓦块内侧抹5～10mm的石棉灰泥，作为填充料。瓦块的纵缝搭接应错开，横缝应朝上下。3.4 预制瓦块根据直径大小选用18号～20号镀锌钢丝进行绑扎，固定，绑扎接头不宜过长，并将接头插入瓦块内。3.5 预制瓦块绑扎完后，应用石棉灰泥浆缝隙处填充，勾缝抹平。

3.6 外抹石棉水泥保护壳（其配比石棉灰∶水泥=3∶7）按设计规定厚度抹平压光，设计无规定时，其厚度为10～15mm。3.7 立管保温时，其层高小于或等于5m，每层应设一个支撑托盘，层高大于5m，每层应不少于2个，支撑托盘应焊在管壁上，其位置应在立管卡子上部200mm处，托盘直径不大于保温层的厚度。

3.8 管道附件的保温除寒冷地区室外架空管道及室内防结露保温的法兰、阀门等附件按设计要求保温外，一般法兰、阀门、套管伸缩器等不应保温，并在其两侧应留70～80mm的间隙，在保温端部抹60°～70°的斜坡。设备容器上的人孔、手孔及可拆卸部件的保温层端部应做成45°斜坡。

3.9 保温管道的支架处应留膨胀伸缩缝，并用石棉绳或玻璃棉填塞。

3.10 用预制瓦块做管道保温层，在直线管段上每隔5～7m应留一条间隙为5mm的膨胀缝，在弯管处管径小于或等于300mm应留一条间隙为20～30mm膨胀缝，膨胀缝用石棉绳或玻璃棉填塞，其作法如图1-51所示。

3.11 用管壳制品作保温层，其操作方法一般由两人配合，一人将管壳缝剖开对包在管上，两手用力挤住，另外一人缠裹保护壳，缠裹时用力要均匀，压茬要平整，粗细要一致。若采用不封边的玻璃丝布作保护壳时，要将毛边摺叠，不得外露。3.12 块状保温材料采用缠裹式保温（如聚乙烯泡沫塑料），按照管径留出搭茬余量，将料裁好，为确保其平整美观，一般应将搭茬留在管子内侧，其它要求同第3.11。

3.13 管道保温用铁皮做保护层，其纵缝搭口应朝下，铁皮的搭接长度，环形为30mm。弯管处铁皮保护层的结构如图1-52所示。

3.14 设备及箱罐保温一般表面比较大，目前采用较多的有砌筑泡沫混凝土块，或珍珠岩块，外抹麻刀、白灰、水泥保护壳。采用铅丝网石棉灰保温作法，是在设备的表面外部焊一些钩钉固定保温层，钩钉的间距一般为200～250mm，钩钉直径一般为6～10mm，钩钉高度与保温层厚度相同，将裁好的钢丝网用钢丝与钩钉固定，再往上抹石棉灰泥，第一次抹得不宜太厚，防止粘接不住下垂脱落，待第一遍有一定强度后，再继续分层抹，直至达到设计要求的厚度。待保温层完成，并有一定的强度，再抹保护壳，要求抹光压平。4 质量标准 4.1 保证项目：

保温材料的强度、容重、导热系数、规格、及保温作法应符合设计要求及施工规范的规定。

检验方法：检查保温材料出厂合格证及说明书。4.2 基本项目：

保温层表面平整，做法正确，搭茬合理，封口严密，无空鼓及松动。

检验方法：观察检查。4.3 允许偏差项目：

允许偏差项目见表1-42。

保温层允许偏差 表1-42项 目

允许偏差(mm)检 验 方 法

+0.1-0.05ä

卷材或板材 5

涂抹或其它 10

注：湮Ｎ虏愫穸取 5 成品保护

5.1 管道及设备的保温，必须在地沟及管井内已进行清理，不再有下道工序损坏保温层的前提下，方可进行保温。

5.2 一般管道保温应在水压试验合格，防腐已完方可施工，不能颠倒工序。

5.3 保温材料进入现场不得雨淋或存放在潮湿场所。5.4 保温后留下的碎料，应由负责施工的班组自行清理。5.5 明装管道的保温，土建若喷浆在后，应有防止污染保温层的措施。

5.6 如有特殊情况需拆下保温层进行管道处理或其它工种在施工中损坏保温层时，应及时按原要求进行修复。6 应注意的质量问题

6.1 保温材料使用不当交底不清作法不明。应熟悉图纸，了解设计要求，不允许擅自变更保温作法，严格按设计要求施工。6.2 保温层厚度不按设计要求规定施工。主要是凭经验施工，对保温的要求理解不深。

6.3 表面粗糙不美观。主要是操作不认真，要求不严格。6.4 空鼓、松动不严密。主要原因是保温材料大小不合适，缠裹时用力不均匀，搭茬位置不合理。7 应具备的质量记录

7.1 保温材料及附属材料应有出厂合格证。

项目部(工艺管道)工作总结 篇6

我自2011年5月18日被任命为越南宁平项目部工艺管道技术员，至今工作已近九个月了，九个月来在项目部领导和同事们的帮助下，圆满的完成了相应的工作任务，得到了总承包商、监理的承认与好评。在从事管道技术员期间，任劳任怨、兢兢业业不敢有丝毫懈怠，以良好的职业道德和较强的责任心认真细致的进行工作。越南宁平项目部的工作已经全部结束！现就个人的工作情况和体会汇报如下： 一

工作情况：

初次从事技术工作，一些业务很不熟悉，而面临的工作任务繁重，加上语言不通等客观不利因素。因此，在实际工作中确实遇到了一些困难，面对困难并未退缩，知难而进。在实际工作中，积极主动的接近监理和总承包商与他们沟通、协调各种关系，以便尽快的开展工作。并抓紧时间熟悉施工图纸及设计说明资料，在最短的时间内了解现场状况和施工队伍情况，很快的进入了工艺管道技术员的角色。

在技术员的实际工作中，要求施工班组上班前必须召开班前会，在班前会上教安全、教技术。而自己必须做到开工有报告，施工有措施，技术有交底，隐蔽工程有记录，质量有质检，交工有资料，建立健全质量保证体系。

在工程质量控制方面，采取主动控制和被动控制相结合的措施。所谓主动控制就是自己以身作则，严把质量关。被动控制就是业主、监理提出的问题立即整改。除周一上午例行检查施工质量外，还进行不定期巡检。一旦发现施工质量问题，立即下发整改单进行限时整改，对于没有按时整改或整改后仍然达不到要求的，按照公司及项目部的有关规定进行通报批评、适度经济处罚等。

根据工程特点及影响工程的关键部位，除采取常规的安全技术交底外，还经常巡视，反复叮嘱。加强监控，有时采取旁站的控制措施。加强事中控制，例如在赵宁宁班组的施工过程中，发现所用的管子没有材质标示，虽然该施工班组一再说明该批管子已做了光谱分析，但考虑到最近来的管子较多，一旦混淆后果不堪设想。本着对业主负责的态度及时的对该批管子做了光谱分析，确信各项指标达到要求后方允许班组使用。

施工日志是工程技术不可缺少的环节，我有完整的施工日志，详细的记录了施工现场的有关情况，为很好的解决施工中存在的问题提供保障。对非项目部应该负责的安全质量问题及影响我方施工进度的问题，我都以联系单的形式及时反映给业主或总承包方。阐述自己的意见、说明问题的严重程度，为以后项目部摆脱责任、索要工程款提供了有力的证据。

在过去的时间里制订编写高压管道作业指导书1份、中低压管道作业指导书1份、工艺管道施工方案1份、工艺管道试压吹扫方案1份、工艺管道验收文件﹙试压包﹚46份。关于工艺管道的设计变更单24份、向班组技术及安全交底14份。同时向环球或中国联合下了162份工程联系单。参与项目部组织的索赔资料的整理、合同外增加工程量的整理。积极的完成了项目部交予的其他工作。在过去的2010年施工班组共安装阀门1849个、法兰3634片、大小管子26083.343米、安装制作支吊架62131.764千克。

近九个月的技术工作收获很大，但也有不足，例如我以前在施工班组工作，对一些业务工作知道的不多，有些技术要求不十分熟悉。而技术员应具备多学科、多行业丰富的知识，因此我在各学科专业知识方面还需继续努力学习，不断提高自己的业务能力和专业水平！

二

就我个人而言阐述一下对公司的几点建议：

建立员工培训机制，提高员工素质，把员工培养成多专多能的复合型人才，这样可以大大节约公司的用人成本！对员工来说也是一种提高。

严格执行施工程序，建立自检机制，提高员工的质量意识，把工程质量看成企业的生命线。倡导兼职加薪的做法，公平公正的去对待兼职人员，提高兼职人员的工资待遇，多劳多得。

浅析直埋供热管道施工工艺 篇7

关键词：直埋供热管道,施工工艺,注意问题

目前我国区域供热管网在一定范围内应用了直埋敷设的方式, 该方式相比传统的敷设方法, 不仅占地少、施工周期短、维护量小, 还可以节约成本、延长使用寿命长, 适应城市建设的发展要求。

1 直埋敷设管道的管段类型

1.1 过渡段

过渡段两端分别为固定端和活动端, 其在管道温度变化时会发生热位移现象。其中的活动端, 在管道温度变化时, 此时管段通常为自由伸缩状态, 随着不断升高的温度, 管段活动截面就会由活动端慢慢移向固定端。管段热伸长受阻是由于管段与周围土壤之间的摩擦力作用所影响。待活动截面接近固定端, 此时所增加的摩擦阻力同温升产生的热应力一致, 管道截面受力逐渐平衡, 使得管段无法再向活动端延长, 从而转为一种自然的锚固状态。由于过渡段中各点的热位移都不同, 释放了部分热应力, 故从活动端至轴固定端, 热应力由零值逐渐增加至最大值。

1.2 锚固段

由于受土壤摩擦力的影响, 锚固段的管段热伸长就会受阻, 在发生管道温度变化时, 也不会发生热位移。其热伸长完全转变为轴向应力, 并存留于管壁里, 从而使得锚固段的管段应力达到最大值。

2 直埋供热管道施工工艺

2.1 直埋管段基坑开挖

根据中心桩及开口图于基坑开挖前要放出沟槽的上口边线。在开挖完沟槽后, 要在沟槽两侧设置挡水护堤, 并派专人在降雨时沿线进行巡视, 这样才能及时处理所发现问题, 同时还需要准备2台DN50潜水泵和200m的DN50胶管, 来进行沟槽排水从而达到防止地下水及雨进入水槽的目的。

对于较为特殊地段, 因其土质较差、地下水位较高, 因此, 要制定并选用切实可行的防护措施, 以确保安全性。挖掘基坑施工过程中, 要根据中心线、标高、横断面来开挖, 禁止超挖。待挖好沟槽后, 把中心线放入槽底, 并将中心线桩埋设其中, 将标高桩设置在沟槽边上。在进行修边清底时要根据槽底中心线和标高线来进行, 要严格检查槽底, 让其符合设计值, 并记录好沟槽开挖事项, 对沟槽的验收要请监理工程师进行, 并记录好验收事项。验收完成后, 在其上方铺设砂土垫层, 其中用于砂石垫层的砂土材料不能参杂有草根、垃圾等有机杂物, 控制含水量在8%~12%之间。进行分段施工时, 要将接头处做成斜坡, 允许顶面标高偏差±15mm, 允许表面平整度偏差为20mm。当砂土的含水量过低时, 要及时洒水将其润湿, 待砂层成活后, 若还不能进行连续施工, 要用草袋等物覆盖在砂石层上, 再用平板振动器进行夯实以达到设计标准, 最后检查合格后才可以下管。

2.2 垫层施工

根据垫层的结构尺寸大小, 测量出垫层面标高, 将高程控制桩每隔4m~5m设置一个。根据垫层面标高来进行挂线, 垫层材料可以由人工进行摊铺, 检查完平垫层面后, 人工进行夯实或用打夯机进行夯压密实。注意垫层与槽底要一样宽。砂垫层厚度要达到设计标准。

2.3 套管安装

(1) 套管的安装要在垫层经过检验确认合格后方可进行, 待复测基础面标高达到设计标准后, 在其上面进行测量放样, 检测出井的中心点和管道中线, 并按照其中心点和管道中线进行挂设管道边线, 从而就可以根据该边线来控制管道的走向和高程。

(2) 根据设计图纸要求来选用预制管构件, 并按照设计管道尺寸和质量要求对预制管进行验收。用机械将预制管运输到施工现场, 再用汽车吊将其吊装到基坑底部, 最后由人工将管道就位和安装。

(3) 从下游向上游进行下管和安装。要有专门的吊机下管时, 要安排专门的人员进行现场指挥。低速轻放套管至沟底。

(4) 套管下管完成后, 将其排好, 再对线校正, 在管底两旁用石子楔稳, 确保使其不移动, 最后再复核一次流水高程, 确定达到设计标准后方可进行接管工作。

2.4 直埋供热管安装

(1) 直埋供热管道的坡度最好是在2‰以上。在高处设置放气阀, 在低处设置放水阀。在干管直接引出分支管时, 要按照相关规定, 将固定墩或轴向补偿器或弯管补偿器设置在分支管上。

(2) 直埋管道上的阀门要在管道的轴向荷载的承受范围之内, 一般选用钢制阀门进行焊接连接。将补偿器或固定墩设置在管道壁厚变化处, 将固定墩设置在大管径或壁厚较大的一侧。

(3) 管道焊接。采用手工电弧焊的焊接方法, 并选派考试合格的有证焊工进行焊接。在焊接过程中, 要按照公司编制的焊接工艺指导书和还焊接工艺评定报告进行, 并且焊工在焊前要进行培训。选用E4303型的焊条, 并采用X型坡口双面焊接工艺进行焊接, 焊接层数有四层, 即外部三层和内部一层。要详细记录实际施焊发生变化时的事项。

3 直埋供热管道在施工工艺中应注意的问题

3.1 管材的选择

由于地热力管道在埋置时内压通常都很低, 致使内压所引起的总体一次薄膜应力达不到允许值的50%。虽然很难发生直接爆破的破坏, 但破坏多数是因为温度应力引起的塑性疲劳而产生的破坏。因此, 管材在选择时, 要主要考虑抗疲劳性能, 例如:选用塑性较好且易焊接的材质。尽管轴向温度应力不受管壁横截面积的大小的影响, 在壁厚增加时也不会降低管壁内的轴向应力。相反, 固定墩的推力和过渡段的热伸长量就会因其有增加的可能。故尽量选用较薄的规格的管壁。在实际施工中还要注意避免不同规格的管子混合使用。

3.2 线路的选择

在直埋供热管道线路的选择上要主要要考虑两点, 一是要考虑便于施工、工程量小及与建筑、市政规格配合等因素, 二是考虑要尽量降低管道上设置的补偿器的数量。一般将直埋管道的补偿器主要设置在如下: (1) L型管段的两端; (2) 直埋与地沟二者的连接处; (3) 管道分支两端; (4) 干线阀门两端。尽管后三种情况不影响线路走向, 但第一种L型管段处的补偿器的设置数量会密切关系到线路的走向。

总之, 直埋供热管道施工是一项系统工程, 施工工艺是其重点与难点, 因此, 在实际的直埋供热管道在施工工艺过程中, 要注意管材的选择、阀门的安装和路线的选择, 这样才能降低成本, 缩短工期, 延长供热管道的使用寿命, 最终实现经济效益与社会效益的双赢。

参考文献

[1]李小丽.直埋式无补偿供热管道施工工艺[J].山西科技, 2009 (5) .

[2]王吉祥, 杨瑞平.论大口径直埋供热管道施工工艺及保温外护层的优选[J].工程技术, 2008.

工艺管道施工工艺 篇8

【关键词】长输管道；地下工程；钻爆法；盾构法；顶管法；水平定向穿越

引言

随着大批边远气田的发现与开发及经济的发展对能源需求的不断增长，石油天然气管道工程建设也蓬勃发展起来。自上世纪七十年代以来，长输管道技术水平在世界石油天然气的迅速发展过程中得到了很大的提高。近20年来，国内石油天然气管道建设可谓是得到了跨越式的发展，长输管道技术水平也取得了长足的进步，有的已逐步达到了世界先进水平。对于石油天然气管道工程建设，其管道地下工程施工是整个工程的重点控制项目。

近年来，我国着力与国内经济建设的发展，各项基础设施的建设发展迅猛。为促进区域经济发展，实现调整国家经济战略结构的目的，国家提出了建设高钢级、大直径、耐高压的长输管道的要求。石油天然气管道工程建设具有工期紧、施工质量要求高、工程复杂、不确定因素多的特点，但工程的预定工期长短及能否按时交付使用都直接影响项目的投资效益，备受业主重视。本文就管道地下工程建设施工工艺进行了讨论，分析了其优劣，以便为建设者选择时提供参考。

1.施工工艺概述

1.1钻爆施工工艺

在基建设施如公路、铁路的发展历程中，曾有受到地下掘进技术条件的严重研制的经历。直到19世纪中期硝化甘油和黄色炸药的出现，促成了第一台风洞凿岩机的制成，才打开了解决这个难题的缺口，世界各国也随之掀起了修筑隧道的高潮。最初时，施工方法一律都是钻爆法，如今经历了一个半世纪的发展，钻爆法已有了多种施工技术，包括喷锚支护、控制爆破、新奥法等多种。钻爆法是目前最为成熟的隧道施工方法，适用于多种地质条件和地下水条件。目前，钻爆法的发展已经使得隧道施工向全断面、大断面、高效率方向迈进了一大步。

根据围岩自稳条件的好坏，钻爆法的开挖循环顺序略有不同，而钻爆法的施工程序对于每一个开挖循环的时间起决定作用。其施工要点为在有可能的情况下，尽量采用全断面或大断面分部的开挖方法；必须采用先墙后拱的施工顺序，以保证二次衬砌的整体性。钻爆法在施工时要遵循尽量减少对围岩的破坏和扰动，保持围岩原有特性，充分发挥围岩承载作用的原则。

钻爆法施工工藝技术比较成熟，具有适合各种断面形式和各种地质条件及地下水条件、能有效控制地表下沉、经济效益好的优点，但也有许多的缺点。钻爆法本身局限性大，有许多无法克服的缺点，比如工序复杂、作业环境差、工人劳动强度大、开挖长度受限、安全性差等。如今，在追求高速、高效施工，文明、安全作业的要求下，钻爆法已经显得有点力不从心，所以建设者还在不断的探索，寻求新的掘进方法，以从根本上克服钻爆法的缺点，适应新时代的要求。

1.2盾构施工技术

盾构技术出现于十八世纪初，并在1834年成功应用于泰晤士河底隧道的修建。此后，盾构技术相继在一些工程项目上应用并且其施工工艺得到不断改进，在1887年的南伦敦铁路隧道工程中，建设者将盾构和气压施工法组合应用于施工，这也是现代盾构技术的基础。随后，从19世纪末开始，盾构技术陆续传入美国、德国、日本、前苏联等国家，使得这项技术广泛应用于各种不同的工程中并得到了不同程度的发展。到20世纪60年代中期后的20年间，盾构技术再次得到飞跃性的发展，在已有的气压式、手掘式、半机械和机械式盾构的技术基础上，出现了能应用于软粘土的挤压式盾构技术，后来，在此基础上发展出的封闭式盾构形成了现代盾构技术的主流方向。

封闭式盾构的原理是利用泥水压力或土舱压力，平衡开挖面上的土压力，以达到安全和快速施工的目的。现今世界上大部分都采用封闭式的泥水式或土压平衡式盾构技术。盾构法的施工技术特点主要有以下四点：（1）对周围环境影响很小；盾构法施工在隧道沿线除盾构竖井处需要占一定场地外，基本不需要其它施工场地，因而也无需拆迁，所以尤其适用于城市地下工程的施工。并且，盾构法施工时一般都不需要对地下水进行处理，施工时基本无噪声和振动等施工污染；（2）盾构机的专用性强；一般盾构机都是根据每个施工隧道的条件专门设计，一台盾构机只适用于一个区间的隧道施工，也就是说是隧道某一区间的专用设备。当要将盾构机用于其它区段或隧道时，因为其断面大小、埋深条件、围岩等级等基本条件的不同，一般都需要将盾构机作相应改造，才能使用；（3）盾构法对施工的精度要求高；（4）盾构法施工时不可后退。

1.3顶管施工技术

继盾构法施工技术之后，又发展了一种新的管道施工方法——顶管法。与盾构法相比，顶管法掘进不需要衬砌，节约材料，出渣也少，并且工期短，更安全，适用于在土质较软地区、交通干线附近的管道工程施工。

1.4水平定向钻穿越施工技术

这是一种新型的管道非开挖施工方法，适用于通过大型河流的大跨度、大直径管道穿越工程。该技术对地面建筑物和设施不会有任何干扰或损坏，施工精度高，有良好的社会效益，但是动用的机械设备和配套设施也多，工程量一般很大，工序复杂。

2.工程概况

忠武输气管道工程连接川渝气区和湖北、湖南两省的一条能源大动脉。它包括重庆忠县至湖北武汉的干线管道以及荆州至襄樊、潜江至湘潭、武汉至黄石三条支线，管道总长度为1347.3公里。管道沿途经重庆市、湖北省的16个县级以上行政区。忠县长江穿越是忠县—武汉输气管道工程穿越之一。忠县为重庆市下辖县，年平均气温为18.2摄氏度，年平均降雨172.1mm。穿越处河谷为宽谷型横向谷，北陡南缓的不对称U形，水深由北向南，由深至泓区紧靠河床北侧，深泓区最大水深约15m。枯水期水面宽约360m，洪水期宽度可达900据万县水文站资料记载，该江段最大流400m3/s，最小流690m3/s，年平均流121m3/s。三峡水库防洪限制水位调幅带为175m，随着三峡工程的兴建和建成后投入运峡水库的水位将逐渐抬升至吴淞高程175m。

管道工程测区属单倾斜构造，岩层产状倾向280°—310°，倾角4°—8°，未见断裂，仅砂岩中存在几组裂隙。第四系冲击层主要分布于长江两岸漫滩、阶地。此外，在山间洼地、斜坡及陡崖前缘地带分布有大量的残积物、坡积物及崩坡积物。

3.穿越方案比选

根据忠县长江穿越的具体地质条件，定向钻穿越管道整体过江的方案因无组焊场地而无法实施。顶管法隧道穿越一次要顶管近1700m的硬质河床，困难多，风险性较大，也不予考虑。

通过分析筛选，制定的管道过江的两个预选方案中选择：钻爆隧道法和盾构隧道法。钻爆隧道方案工期相对较长，但因在国内施工，施工前期准备工作好开展，能尽早开始施工，盾构隧道方案受盾构机的定购、制造、供货等诸多环节的影响，需半年甚至一年后方可开工。从工期考虑，钻爆隧道方案较具优势。综合分析，忠县长江穿越决定采用钻爆隧道方案。

参考文献

[1]汤美安.泥水平衡顶管施工技术在甬沪宁管线中的应用[J].石油化工建设，2005，27（6）

[2]徐敬林，宁海程.石油天然气管道地下工程施工工艺综合分析[J].管道建设，2008，31（4）