货车检车员高级技师

2024-09-21

货车检车员高级技师（精选8篇）

货车检车员高级技师篇1

高级技师述职报告

周志成

各位领导、评委大家好：

我叫XXX,现任XXX运用车间XXXX工长。XXXX年聘为货车检车员高级技师。XXXX年，在段、车间各级领导的关怀指导下，我认真履行高级技师的主要职责，从技术业务入手，把提高自身及班组职工技术业务素质作为一项长期重要的工作来抓，并带领班组职工精检细修，圆满完成了各项生产任务，现就XXXX年以来的主要工作情况报告如下，请予审议。

一、履行职责情况

1、真抓实干，提高自身素质为前提

要想发挥高级技师在工作上的突出作用，首先就要不断提高自身各方面综合素质。为此，在思想上我时刻以党员高素质、高标准严格要求自己，并通过《奥运精神伴我成长》、《英雄中国》等读书教育活动、征文等形式，表达了我对党、对工作在思想意识上深层次的理解，使我在思想上明确了今后的努力方向。在技术上，为不断适应新技术、新车型、新装备在现场的广泛运用，我在总结段快速修队伍中学习到的新技术知识的基础上，再结合现场工作实际，把有关新技术知识的配件名称、作用、故障易发生的部位及外观象征进行了详细的总结，使自己在新技术知识上的深度和广度都有了明显提高。

2、整合资源，提高职工业务素质为根本为切实提高班组职工业务素质，我针对现场作业职工素质参差不齐，教学环境受工作性质要求的现状，积极通过民主生活会、点评会、讲评会及工余时间段等多种形式，组织了以新技术、新装备为主要内容的现场教学，并借每次鉴定故障的时机，详细把故障的部位、外观象征及处理方法对职工进行了详细讲解，使职工在有限的时间，有限的教学环境，有限的技术业务素质的前提下，了解掌握现场运用中故障判别发现的方法，通过长抓不懈的教学，职工对新技术知识有了更深的了解，班组典型故障发现率、发现面比去年同期也有了大幅度提升，并屡次排名车间前列。

3、技术创新，提高车辆检修质量为依据为不断提升技术业务水平，使更先进更实用的业务技能服务于现场，针对新车型在现场的广泛运用，我和班组同事一起学习了13A型

上锁销车钩样板和17号车钩组成车钩样板，为防止车钩分离故障提供了有力的理论保证。

4、民主管理，提高国青班组管理水平为手段作为班组的“兵头将尾”，为不断提升班组各项工作水平，提高列车检修质量，确保列车安全正点，我加大了对现场监控检查力度，对所发现的问题采取集中解决，因材施教的方法，并对每班发现的问题及时在车统－15上记录总结，作为分析现场职工作业的第一手资料，同时利用点名会、民主会、讲评会等形式对职工进行耐心细致的教育，提高了职工主人翁责任意识。此外，对发现故障的职工也经常利用开会期间间隙，要他们讲解故障发现时的外观象征及经验方法，在职工中形成了发现故障光荣，漏检漏修可耻的良好氛围，并且还借此警醒教育其他职工如何发现车辆故障。作为全国青年文明号班组长，我还组织班组职工开展服务社区献爱心活动，如每年节假日都组织职工去向塘老年颐养院去看望慰问老人，春运期间去向塘火车站开展春运奉献活动，通过开展这些活动，班组凝聚力有了明显提升，班组业绩排名也连续居车间前列。

二、工作中存在的问题

通过认真总结两年来的工作情况，发现自身在工作学习中，还存在不足的地方，具体表现在：

1、考核力度不大。对职工表扬多,批评少；对问题批评多，考核少。导致个别职工两纪松弛。

2、业务知识学习的深度和广度还不够。在学习过程中没有完全树立工作学习化、学习工作化理念。对新技术知识，尤其是对TFDS、THDS、TADS、TPDS、HMIS等先进工装设备掌握还不够深入，人机结合还不到位。

3、应变能力不强。在班组管理及故障处理中，由于对现场作业知识还缺乏经验，现场应急处理的能力还有待于更深一步提高。

4、班组管理创新意识不够。

三、下步努力的方向

针对自身在工作中存在的问题，今后工作应该怎么更好的开展，应该怎样不辜负高级技师这个职称，应该怎样在班组中发挥更大更多的作用，我打算从努力从以下几个方面入手：

1、放下包袱，抛开手脚大干，提高创新意识。

诚然，高级技师的主要职责还是多方面的，既要在班组工作中创

新管理，又要发挥自身业务优势发挥好传、帮、带作用，这就要求我在今后工作中抛开曾经传统陈旧思想，提高创新意识，在管理中创新，在技术上创新，在作为上创新，当好一名技术业务的领头人。

2、努力学习，提高素质，提高工作能力

要想成为一名合格的高级技师，发挥优势提升其他职工业务水平，自己的业务基础当然要拔得头筹，为此，在今后工作中，我将不断提高自身技术业务知识，提高业务知识的深度和广度，尤其对五T设备知识要熟记于心，力争做到一名一工多技，一专多能的复合型人才。

3、居安思危，防范未然，提高安全意识作为一名车辆大夫和一名班组管理者，如何应对铁路发展带来的挑战，提高列车检修质量堪为重中之重。在今后工作中，我将加大宣传力度，以业务技术知识为支撑，从多方面多角度提高自身及班组职工安全责任意识，牢固树立“无功便是过”的思想，确保作业列车安全正点。

以上是我一年来的工作情况和今后的工作努力方向，敬请各位领导和同事对我一年来工作情况给予批评指正，对我今后的工作情况给予监督。

述职人：XXX

XXXX年XX月XX日

货车检车员高级技师篇2

在困难中激发潜能

卫建平1984年从首钢技校毕业来到首钢, 从学徒工做起, 干过钳工、车工、铣工……直至成为数控机加工行业的专家。回忆起自己的经历, 他说:“困难, 是个好东西, 它对于成长是那么珍贵, 我真的由衷地感谢它, 是它激发了我的勇气、力量和潜能。”说这话时, 卫建平脸色凝重。

1989年, 首钢机械厂要加工一件形状比较复杂的工件, 工艺做好了, 却没人能把它加工出来。厂里请来技术最高的“老八级”车工, 苦干了六天, 工件还是废了。看着老师傅放下工件、沉默不语离开的背影, 卫建平的心被深深刺痛了。

“咱厂新进了台数控车床, 用它鼓捣鼓捣, 没准儿能成。”身边的同事不经意间的一句话, 调起了卫建平的胃口。他利用自己在学校学的计算机知识, 一边对照手册, 一边一个字符一个字符地编写程序。当时的计算机模块内存很小, 只能编5000个字符输一次, 就是用这种“笨”办法, 卫建平熬了三天三夜, 终于编出了加工程序, 一试, 成了!

抚摸着自己第一次用数控机床干出来的活儿, 卫建平高兴得像抱着自己刚出生的孩子。“老八级”没解决的事, 卫建平解决了——消息不径而走。于是, 厂领导决定把当时厂里惟一的一台数控机床交给卫建平使用。就这样, 卫建平成了首钢第一代数控机床操作工。

在坚持中创造奇迹

原先的机加工靠摇摇把, 功效低, 劳动强度大, 质量也千差万别;用数控机床, 是编好程序后把数据输进去, 做出的工件都是一个标准, 一个模样, 分毫不差。卫建平产生了从来没有过的危机感, 要学、要补课, 他一头钻进了电脑编程的世界。

1989年, 卫建平考上了北京大学机械设计与制造专业。四年后拿到了大学本科毕业证。这期间, 他拿出仅有的一万多元积蓄, 买了一台当时最先进的386计算机, 每天痴迷在计算机前。

1999年, 冶金局为解决一台从德国引进的设备核心部件的国产化难题, 组织全国力量集体攻关, 把其中研制结晶器铜板的任务交给了首钢。

接到图纸一看, 卫建平惊呼道:“天呐, 见过复杂的活儿, 可没见到过如此复杂的活儿。”别的不说, 单就那个直径9毫米、深达640毫米的深孔, 就让人不知从何下手。他佩服德国人超乎寻常的想象力, 这样稀奇古怪的结构, 真不知他们是怎么做出来的!

为了攻关, 厂里派他到一家德国公司学习。他瞪圆了一双眼睛使劲看, 明亮的走廊、洁净的办公室、漂亮的女秘书……你都可以尽情地看, 可是, 精密加工车间不准你靠近一步!

陪他参观的人叫罗斯, 四十多岁, 高高的个子, 一脸日耳曼人的高傲:“你看到门外摆放的那件结晶器铜板了吗?那是我们加工的第一件产品, 是不合格的废品, 摆在那里是告诫大家, 干出这件产品是有难度的。”言外之意, 没有金刚钻, 别揽瓷器活儿, 还是交给我们干吧。

“我就不信中国人干不出高精尖的工件!”卫建平先做了个蜡模, 然后反复测量、计算, 再在电脑上模拟试验。这涉及了力学、金属学、机械加工技术等多方面知识。进入实操, 他通过三台数控机床的协同作业, 一次成功!德国监工笑了, 夸奖卫建平说:“你可以当专家了。”

这个项目获得国家“九五”重大装备科技成果一等奖, 这让卫建平在数控机加工领域一举成名。

在创新中聚沙成塔

2 0 0 9年, “机械厂数控技术应用创新工作室”被北京市总工会和科委命名为“卫建平工作室”, 成为北京市机械制造行业第一个以个人名字命名的创新型工作室。工作室的成立带来了企业数字化、自动化水平的提升, 更带来了劳动效率的成倍提高。卫建平以工作室为平台, 带领同事把实现高速切削、大切深、大进给切削作为探索转变生产方式的突破口, 围绕技术创新和高效加工进行科研攻关。

2009年底, 机械厂三分厂加工一个端面位置的斜孔, 由于材质特殊, 卫建平反复对比, 特地选用了进口的整体硬质合金铣刀。编好了工艺路线, 下达了合理的切削参数。厂领导也很支持, 把一台德国进口的卧式加工中心作为这个特殊工件加工的首选设备。卫建平心里盘算, 两个班肯定能按时交工。可是, 两个班下来, 工人师傅们一个个垂头丧气, 耷拉着脑袋。车床旁, 是毁坏的四把铣刀和一堆失败的零件。

“难道工艺环节出错了?”卫建平检查图纸工艺、模拟程序、查看装卡定位方法, 反反复复检查了三遍, 没有发现任何问题。

实在找不到工艺原因, 卫建平只得让工人重新操作, 他在一旁看着。准备工作一切顺利, 开始加工, 工人将设定好的转速每分钟2000转一下子降低到了200转。“停!为什么降转速?”卫建平质问道。

“太高了, 师傅那辈儿也没听说过这种干法儿。我们怕毁了这台1000多万元的机床。”此时, 厂领导也赶来了, 对工人们说:“只管按技术人员给的参数干, 毁了机床由厂里负责。”这么说, 还是没人敢操作。卫建平只好亲自示范:每分钟2000转, 高速大进给吃刀……六个孔下来, 一个班就轻松完成了!

人们赞叹卫建平和他的工作室, 说他们把傻瓜相机式的操作引进了加工制造业。

在实践中培养人才

卫建平在技术攻关中培养青年人才, 全心全意打造首钢的数控机加工专业团队。

李建春从首钢工学院毕业, 加入了卫建平工作室。他对机械、数控工艺一无所知。一到岗, 卫建平直接派他到机加工车间。“大学毕业生, 还要到现场当工人?”李建春十分不解, 但也只好跟着师傅从最简单的装卡、校正学起。

两个月后, 卫建平工作室接到了首秦公司400毫米板坯连铸机的加工任务。“小李, 从车间回来吧。”卫建平的电话让李建春稍感欣慰。这个项目要编制12套工艺方案, 卫建平交给了李建春4套。李建春心中暗喜, 学的本领终于派上了用场。

在卫建平的指导下, 李建春边学边干。在干中, 他突然醒悟过来, 如果不到车间向师傅学习, 不熟悉现场设备, 工艺编制就根本无法完成。如今, 李建春已经积累了自己的技术优势, 并独立应用计算机三维实体建模和数控仿真加工技术, 在一项攻关中做出了突出贡献。

现在, 卫建平工作室已经有正式成员14名, 他们都能在各自的领域内独当一面。而且, 由卫建平工作室派生出的另外三个创新工作室的负责人, 都是卫建平工作室原来的骨干, 年龄也都是二十七八岁。

如何开展技师与高级技师提升培训篇3

一、人力资源和社会保障部门要加强组织领导

根据“十二五”规划所确定的经济和社会发展重点领域，科学规划，加强指导，落实目标责任，健全工作机制，切实抓好技师和高级技师提升培训的组织实施。完善高技能人才需求评估和预测制度，定期发布重点领域紧缺高技能人才目录，制定急需的紧缺高技能人才队伍建设规划；搞好信息化建设，建立高技能人才信息网络和数据库，推进千名技师培训计划、“金蓝领”培训工程和青工技能振兴计划；完善高技能人才激励机制和运行机制，充分发挥技师、高级技在生产建设和技术创新中的重要作用，设立首席技师，建立技能大师工作室等，培养关键岗位、关键工艺和绝技绝活继任者，解决技术难题、组织技术攻关、技术革新、实施精品工程。

二、发挥企业行业在高技能人才培养中的主体作用

行业主管部门和行业组织要结合行业生产、技术发展趋势以及高技能人才队伍现状，做好技师和高级技师的提升培训需求预测。企业要结合企业生产发展和技术创新需要，制定符合企业实际的技师和高级技师提升培训计划。实施优势产业高技能人才支撑工程，建立名师带徒制度和技师研修制度，依托车间班组，结合技术创新、技术开发和项目引进，开展新技术、新工艺、新材料等有关知识和技能提升培训。另外，鼓励高技能人才参与单位的管理和决策，支持和鼓励职工参加技能提升培训，实施“金蓝领高技能人才培训计划”，鼓励职工学习新知识、钻研新技术、掌握新技能。

三、依托技工教育集团牵头院校，搭建提升培训服务平台

依托技工教育集团牵头院校，围绕技能型紧缺专业和企业实际需求，积极开展校企合作，联合制定技师和高级技师提升培训计划。技师、高级技师提升培训目标从实际出发，根据需要，拓宽视野，填空补缺，提升能力。安排培训课时，课程设置可采用模块组合方式。学员根据行业发展、企业生产和自身特长需要，选择相应模块参加培训。按照技师、高级技师职业标准的提升，侧重专业模块培训为主，着重综合能力培养，提高解决复杂、疑难问题的动手能力。技师、高级技师提升培训，要采取灵活多样的培训形式，包括辅导、讲座、考察、交流、项目攻关等；强调针对性、实用性、注意实效，重点放在实际操作与应用上，建立以学时制为基础的弹性学习制度和工学交替制度，鼓励支持在职学习和业务进修。

四、融入国内外先进的培训方法

1.探索高级研修培训模式

把教育、科研、生产紧密结合在一起，结合企业生产科研中遇到的问题，举办专题研修班，把培训内容与研究课题相结合。采用讲课、研讨、岗位实践、参观考察等培训形式，既促进了技师和高级技师人才的培养，也促进了企业新产品开发、新技术的应用，使科学成果尽快转化为生产力，产生巨大的经济效益。

2.探索远程技师继续工程教育

技师远程继续工程教育具有创新性、开放性的特点。通过远程继续工程教育，能提前掌握新知识、新技术和新技能，走在国内外创新知识的前列，大大提高繼续工程教育的效率和效益。因此，技师远程继续工程教育必将成为知识经济时代开发高素质高技能人才的有效教育形式。

五、加强技师和高级技师考评工作

建立以能力和业绩为导向的高技能人才评价体系。对知识技能人才，可通过全国统考，以考代评；对社会通用工种人才，实行社会化鉴定、考评结合；对行业特有工种和企业生产一线的技能人才鉴定，实行社会化评审、综合评定。要根据职业标准要求和生产岗位的实际需要，确定技师考评的要素和内容，进一步突破年龄、资历、身份和比例的限制。

六、完善职业技能竞赛活动

通过组织职业技能竞赛活动，引导企业开展岗位练兵、技能创新、技术竞赛等活动，加快培养选拔一批技师、高级技师。采取多种奖励形式，对做出突出贡献的高技能人才给予重奖；充分利用各种新闻媒体和宣传形式，大力宣传高技能人才工作的有关政策和措施，树立一批高技能人才的先进典型，努力在全社会营造崇尚技能、鼓励创造、尊重技能人才的良好社会氛围，引导更多的劳动者上走技能成才之路。

XXX(检车员)高级技师教案篇4

检车员培训班

授课时间

45分钟

出勤情况

课程名称

转K7型转向架的结构组成、作用原理

章节课题

第一章：概述

第二章：转K7型转向架第三章：结构组成授课方式

理论讲授

作业题数

教学目的

掌握转K7型转向架部件组成、名称，主要用途、作用原理及性能特点。

教具、挂图、课件

使用幻灯片课件

重点与难点

重点：转K7型转向架部件组成、名称、主要用途。难点：转K7型转向架结构组成、作用原理及性能特点。

教学回顾

转K7型转向架的结构特点

说明

郑州铁路局职工培训教师课堂教学教案首页，共页

任课教师签名：XXX

教育科长审阅签名：教师授课教案

教学地点：多媒体教室

教学内容：转K7型转向架结构组成、作用原理及性能特点。参加人员：检车员培训（不少于50人）主讲人：邹秋波教学方法

一、教学目的：掌握转K7型转向架部件组成、名称，主要用途、作用原理及性能特点。

二、教学要求：上课精神集中，对于课中的重点、难点要做好笔记。

三、教学过程：采用理论讲授、幻灯片展示、重点讲解，布置作业。教具和参考书：《郑州铁路局货车运用维修管理工作细则》时间分配

教学内容

教学环节

5分钟 5分钟 10分钟 25分钟

做自我介绍。

简要回顾：转K5、K6型转向架

转K5、K6型转向架结构组成及主要特点。

下面学习装用25t轴重U型副构架的转K7型转向架。第一部分：概述

1、简要介绍转K7型转向架的开发计划。眉山车辆厂根据2004年铁道部科技研究开发计划（项目编号2004J010-B）引进了先进的Scheffel转向架技术并进行了25t轴重副构架转向架的研制，以改善车辆动力学性能和运行品质。（见课件转K7 三个图片）

2、介绍转K7型转向架在铁科院环行试验线参加“120km/h货车可靠性试验”及在最高运行速度为130km/h时的空、重车状态的线路动力学试验，达到了《铁道车辆动力学性能评定和试验鉴定规范》的要求。

3、简要介绍 2007年8月24日，25t轴重副构架转向架通过铁道部科技司和运输局组织的技术审查，2007年9月，铁道部运输局装备部以运装货车电 2007 2602号电报的形式将25t轴重副构架转向架定型为转K7型转向架。第二部分：转K7型转向架第一节主要用途、原理及特点 1.1主要用途

转K7型转向架，主要用于大秦线80t级运煤敞车，亦可用于其它70t级铁路货车，并能满足货车120km/h的运行要求。1.2设计原理

转K7型转向架是在原三大件转向架的基础上将一个轮对的左右两个承载鞍相连，形成U形副构架。前后两个轮对通过连接杆与两U形副构架销接在一起，从而形成自导向机构。这种结构在转向架通过曲线时，由于前轮对的导向作用，将拉力、压力通过连接杆传递到后轮对，再加上一系橡胶堆的存在，使得转向架具有较小的抗弯刚度，允许转向架轮对在曲线上作径向或八字形位移，但限制菱形位移，提高了系统的稳定性。（见图片副构架）1.3 特点

转K7型转向架保留了传统的三大件结构和摩擦减振装置，增加了自导向机构，相对于传统的三大件结构转向架，具有以下优势：（见课件两个图片的对比说明）

1.3.1 安装于侧架和轴箱承载鞍之间的橡胶元件起了第一系悬挂的作用，降低了簧下质量，减小了轮对和轨道间的作用力。

1.3.2采用轴箱悬挂，并采用变刚度弹簧和合理的摩擦阻力以提高运行品质。

1.3.3采用弹性旁承，增加车体与转向架之间的回转阻力矩，以提高转向架蛇行稳定性。1.3.4采用一系弹性橡胶堆，减小转向架的横向悬挂刚度，提高车辆横向平稳性。

1.3.5采用轮对径向机构，解决蛇行稳定性和曲线通过性能的矛盾，大幅减少轮轨磨损，也有利于降低牵引能耗和减少环境污染。

1.3.6增大转向架的抗菱刚度，提高蛇行运动的临界速度。第二节主要性能参数与基本尺寸 2.1主要性能参数

轨距

1435mm 商业运营速度

120km/h 轴重

25t 自重约4.77t 轴型

RE2B 车轮

HESA或HEZD

车轮踏面

LM 型可通过最小曲线半径

145m 2.2主要基本尺寸

心盘面自由高

694mm 固定轴距

1800mm 车轮直径

840mm 旁承中心距

1520mm 轴颈中心距

1981mm 下心盘直径

375mm 下心盘到下旁承顶面距离

自由状态

93mm 工作状态

83mm 转向架基础制动倍率第三部分结构组成第一节简介

转K7型转向架为铸钢三大件式货车转向架。主要由轮对组成、侧架组成、橡胶堆、摇枕组成、基础制动装置、滚动轴承装置、JC型双作用弹性旁承、轮对径向装置、组合式斜楔等部件组成。一系悬挂采用橡胶堆，相对于轮轴中心线呈斜对称分布，橡胶堆为矩形结构；轮对径向装置由两个U形副构架通过两个连接杆交叉销接组成，U形副构架为铸造结构，包括鞍部和臂部，材质为B+级钢，连接杆整体锻造而成。二系悬挂采用带变摩擦减振装置的中央枕簧悬挂系统，摇枕弹簧为二级刚度，采用组合式斜楔，斜楔体为贝氏体球墨铸铁，主摩擦板为高分子合成材料；采用直径为375mm的下心盘，下心盘与摇枕的联接采用拉铆钉，下心盘内设有导电式尼龙心盘磨耗盘；装用353130B紧凑型双列圆锥滚子轴承、采用RE2B型50钢车轴及新结构的轻型HESA辗钢车轮或HEZD铸钢车轮；采用JC型双作用弹性旁承；基础制动装置为下拉杆式单侧闸瓦制动装置，采用L-A或L-B型组合式制动梁，新型高摩合成闸瓦。

（具体结构及名称见图1三维爆炸图2幅、图2转K7型转向架主要结构）第二节主要组成及技术要求

1、轮对

采用RE2B型50钢车轴及符合铁标规定的新结构轻型HESA辗钢车轮或HEZD型铸钢车轮，装有353130B紧凑型双列圆锥滚子轴承。（见轮对组装图）

1.1 轮对组成符合TB/T1010《车辆用轮对类型及尺寸》的要求。

1.2 车轮为符合TB/T2817《铁道车辆用辗钢整体车轮技术条件》的HESA型辗钢全加工车轮或符合TB/T1013《碳素钢铸钢车轮技术条件》的HEZD型碳素钢铸钢车轮，车轮进行静平衡测试。

1.3滚动轴承采用353130B紧凑型滚动轴承。同一轮对必须装同型号的轴承。

2、摇枕、侧架组成

侧架为B+级钢铸造。侧架中央铸有弹簧托盘，以保证二系弹簧组变摩擦斜楔式减振器的安装，侧架两端较传统三大件转向架取消了导框结构，增加了橡胶垫安装支承面。（见侧架组成图）

左、右滑槽磨耗板为卡入式，方便检修；侧架立柱磨耗板通过拉铆钉与侧架立柱紧固。摇枕为B+级钢铸造。摇枕结构与现有三大件转向架的摇枕结构基本相似，摇枕两侧开有4个对称的方孔，用以连接杆的安装。下心盘直径为375mm心盘。

摇枕组成由摇枕、下心盘、斜面磨耗板、固定杠杆支点座等零部件组成。（见摇枕组成图）

3、橡胶堆

橡胶堆由金属和橡胶硫化而成，顶板上有两个定位销，底板上有两个定位销，定位销直径均为30mm。橡胶堆为矩形结构，具体结构图所示。在组装时，导电铜线应在转向架内侧。（见橡胶堆图）

3.1橡胶堆的作用

3.1.1采用橡胶堆也可大大改善车轮踏面磨耗状况；

3.1.2采用橡胶堆实现了轮对的弹性定位，减少转向架簧下质量，隔离轮轨间高频振动，降低对轨道的冲击，改善轮轨之间的磨耗。

3.1.3采用橡胶堆缓和轮轨冲击，同时有利于提高转向架侧架等零部件的疲劳寿命。

4、轮对径向装置（见立体图、2个图纸图）

轮对径向装置的结构如图7所示，主要由左、右2个U形副构架通过两个连接杆组成相连而成。左、右副构架均为铸造结构，材质为B+级钢。连接杆为整体锻造而成，材质为40Cr（铬）。

轮对径向装置的作用：

4.1解决蛇行稳定性和曲线通过性能的矛盾，大幅减少轮轨磨损，也有利于降低牵引能耗和减少环境污染。

4.2增大转向架的抗菱刚度，提高蛇行运动的临界速度。

5、双作用常接触弹性旁承

转K7型转向架采用JC型双作用常接触弹性旁承，增加转向架与车体之间的回转阻力矩，提高转向架高速运行稳定性。JC型双作用常接触弹性旁承主要由弹性旁承体组成、旁承磨耗板、旁承座、滚子、滚子轴、调整垫板、垫片等零部件组成。5.1.双作用常接触式弹性旁承作用

5.1.1增大转向架与车体之间的回转阻尼，以有效抑制转向架与车体的摇头蛇行运动，同时约束车体侧滚振动，提高货车在较高速度运行时的平稳性和稳定性。5.1.2增加了车体在转向架上的侧滚稳定性。同时，为了防止货车曲线运行时车体发生过大倾角，采用刚性滚子来限制弹性旁承的压缩量。一旦上旁承板压靠滚子，不仅车体侧倾角受到限制，而且由于滚子的滚动而不致增大回转阻力矩，影响曲线通过性能。（见 JC型双作用常接触弹性旁承三维示意图）

6、弹簧减振装置

承载弹簧采用两级内、外双圆柱螺旋弹簧组承载。转向架摇枕弹簧由10个承载外圆弹簧（1）、4个承载外圆弹簧（2）和10个承载内圆弹簧组成，承载外圆弹簧（1）和承载外圆弹簧（2）比承载内圆弹簧高26mm。空车时仅承载外圆弹簧承载，重车时内圆弹簧也参与承载，实现空、重车两级刚度。这样，既可以提高空车静挠度，改善空车运行品质，又可以保证重车时，弹簧组具有合适的挠度，保证空、重车车钩之间的连挂。减振装置仍为变摩擦斜楔式减振器，选择空、重车适宜的摩擦系数。（见弹簧布置位置图）

7、基础制动装置

基础制动装置采用滑块式单侧闸瓦制动。为满足25t轴重、120km/h制动要求，减轻闸瓦对车轮的危害，闸瓦采用新高摩合成闸瓦。为避免闸瓦搭头而造成闸瓦偏磨，采用滑块式结构，滑块外有尼龙套，以减少磨耗。采用新结构制动梁，减少焊接而带来的焊接应力和缺陷，延长其使用寿命，减少维修工作量。（见基础制动装置图）

教学回顾导入新课

课外作业：

1、转K7型转向架是由哪些部件组成的？

2、转K7型转向架中橡胶堆的作用？

3、轮对径向装置的结构和作用是什么？

检车员技师总结篇5

近年来，自己能严格遵守各项规章制度，从未发生过任何人身、行车事故。在车间的工作中，能严格落实各项技术纪律，严格质量把关；在安全生产中，能积极带头执行各项安全规定，为职工起到了模范带头作用；在职工的业务培训教育工作中，能发挥自身专长，毫无保留的向职工传授新技术、新工艺、新知识。2012年被评为xxx段先进生产者荣誉称号。

一、业务能力方面：

从事工作以来未发生任何事故，安全生产良好。作为运用作业场的一名工班长对安全生产负有直接管理责任，对现场，坚持随时监控，结合列检工作的实际，重点对脱轨器插撤、安全牌交接、尾表使用、长大货车检查等关键环节和岗位进行现场监控，监控安全卡死制度的落实和作业标准的执行。对室内，坚持每天检查，保证了各设备的正常运转。对人身安全方面，坚持长抓不懈，一抓各岗位的劳保穿戴是否规范；二抓转线作业的人身安全；三抓现场六关时间的安全措施是否执行。对安全宣传教育方面，充分利用早、晚点名时间和各种会议时间以及段开展的各种阶段性活动，向职工宣传安全知识和有关法律法规的内容，不断提高了职工的安全防范意识，切实保证了现场的安全生产。对列车质量方面，按照规定，定期进行列车质量对规活动，作到了边对规、边讲解，促进了列车质量。在标准化工作中，有力的保证了安全生产。

二、特技专长方面：

由于工作性质，在工作中经常参与车辆事故调查和故障处理，尤为常见的是红外线预报的热轴故障，在对滚动轴承热轴车进行检查中，我严格按照滚动轴承“七字检查法”要求，不断实践和总结经验，总结出了分析滚动轴承热轴故障的方法和经验：一是分析引起滚动轴承热轴故障的原因：

1、滚动轴承自身存在的缺陷：①、轴承的内圈与轴的配合过盈量不合规定；②、轴承的游隙不符合规定；③、滚动轴承的保持架材质问题；④、滚动轴承的油脂过充。

2、外在因素：由于山区铁路线路条件较差，存在曲线半径小、坡度大、线路基础较差、线路三角坑多等因素，这些外部条件都会使车辆在运行中引起滚动轴承内部故障。（3）不利于热轴的判断。①、车辆通过曲线时，由于曲线半径小，易使转向架在运行时发生扭曲变形，造成同一转向架两侧架不平行，呈菱形状，容易造成热轴。②、在离心力作用下，车轮轮缘承受的力大于相对轮缘，使同一轴的两轴承受力不均衡，造成一侧横向压力过大，造成热轴故障。③、在线路上运行时，由于运行线路条件较差，使静止中的货物易发生移位，引起偏载、集重，极易造成滚动轴承热轴故障。④、由于山区线路容易呈三角坑形态，车轮在车辆运行中受到震动，根据力学原理，直接将作用力传递到滚动轴承，易造成热轴故障。⑤、在列车解体编组过程中，车辆受铁鞋制动原因，极大的损害了车辆踏面，引起车轮踏面擦伤或粘贴，车辆在线路上快速运行时，轴承受到冲击震动，引起轴承热轴故障。⑥、随着高速重载实施，一些主要的干线不能运行老的车型，都集中投入到山区线路上运行，这些车辆由于制造时间较长，各部配件老化，加之设计存在缺陷，极易造成滚动轴承故障。

3、组装方面的因素：①承载鞍与滚动轴承接触面状态不良，易造成滚动轴承热轴故障。②承载鞍与侧架导框配合间隙超限，易造成滚动轴承热轴故障。③滚动轴承压装不良，密封罩容易脱出与轴承前盖进行端磨，或者油脂大量甩出导致轴承内部缺油，从而造成滚动轴承热轴。二是外观检查：

1、运用“七字检查法”：听、看、摸、捻、转、诊、鉴，结合现车走行部各配件的细微变化进行诊断、分析。

2、对车体倾斜、货物倒塌、旁承压死、枕簧折断的车辆除检查相应的部位外，还应对滚动轴承外观、轴温进行仔细判断和检查。

3、对红外线预报的热轴故障，除测量轴温外，还应对侧架、车轮踏面、轴承外圈、前盖、密封罩、制动缸鞲鞴行程、手制动机、闸调器等部位进行全面检查。

4、如发现轮对发蓝的车辆要重点检查基础制动部分，确保基础制动部分不卡死、别劲。三是故障判断：

1、判断油脂中有无金属颗粒，可将油脂均匀的涂在小纸片上：昼间用自然光，夜间用灯光，通过转动角度，发现有反光现象可判断为油脂中有金属颗粒，也可用磁性物体测试纸片，能吸附者可判断有金属颗粒。

2、对预报的滚动轴承热轴，须用测温仪测量轴承外圈温度，在测量轴温时，对轴承的前、中、后以及同侧的其他轴承进行测温对比。凡实测温度大于或等于环温＋40℃时必须甩车换轮。

3、对于SKF滚动轴承温度的测量，实际温升55℃、绝对温度100℃时，必须进行甩车处理。

4、新轴承在运行初期，处于跑合阶段，一般轴温都较高，但温度与环温差最高不应超过70℃；正常运行的轴承，其运用温度一般比环温高10~30℃，若用手摸轴承外圈，不能坚持2秒以上，则可判断轴承温度过高。

在现场运用中，制动缓解不良是比较常见的一种的事故，在平常工作中我通过不断的学习和总结，整理了一套调查制动缓解不良事故的方法：（1）、利用本务机试验制动机作用，了解司机的制动操纵情况；（2）、缓解不良车及前、后三辆车的自然漏泄情况以及全列车的自然漏泄情况；（3）、手闸是否紧固，空重调整装置、安全阀是否良好；（4）、闸瓦有无异常磨损、变色和车轮擦伤情况；（5）、活塞筒、各杠杆、拉杆有无弯曲、抗扭摩擦情况；（6）、三通阀（分配阀、控制阀）排风口有无自然漏风情况，各型阀机能试验、分解检查情况；（7）、三通阀（分配阀、控制阀）型式及检修日期、地点、单位；（8）、异型阀混编情况，处理抱闸事故是有时还需将制动阀卸下带回进行试验台性能试验。

三、解决关键技术难题方面：

从参加工作起，在车辆钳工、检车员等岗位上一直从事着一线工作，从而积累了丰富的现场实际操作经验，在现场工作中顺利的解决了各种车辆检测、检修时遇到的“疑难杂症”。如：电子尾表是近几年装配列检的一种高科技装备，它实现了列车制动机性能试验作业的自动化、图形化、实时监测和记录等功能，对现场生产有着极其关键的作用。电子尾表的射频天线与手柄设计为一体式，通过一个簧片使天线与主机导通。在现场使用时由于手柄经常来回的转动，加剧了簧片的磨损，导致电子尾表与信号中继器之间信号中断故障，无法正常进行列车制动机性能试验作业，现场职工对此反映很大。我得知此事后主动与红外线车间联系，经过研究分析确定的故障产生的原因，通过在手柄天线加焊触点的方法，有效的解决了该问题。同时还与电子尾表的生产厂家积极联系，反馈该问题并得到了厂家的认可。厂家于2006年将电子尾表的天线接触方式由外部簧片接触方式改造为内置导线连接方式，彻底解决了此类问题。

同时在当前铁路改革和跨越式发展中，能够积极学习货车运用方面的新工艺、新知识、新技术，始终以《铁路货车运用维修规程》作为工作中的技术蓝本，不断提高和更新知识。在现场工作中,防止了多起车辆故障。在2012年11月25日17时20分，技检30016次防止机次17位C62BK-4654889八位轮对外侧缺损。

四、技术革新方面：

11年10月份我与XXX同志一同研发了货车车辆门折页机械调整装置，它利用两个卡具将装置固定在车体上，依靠旋转螺杆丝扣的力量产生压力，使门折页复位，搭扣正常落入。实际运用中发现该装置既安全又可靠，并有效的提高的作业速度，降低了维修成本，得到了班组职工的认可。

五、授课带徒方面：

作为一名业务骨干，对职工教育培训工作倾注了极大的精力和热情。自己始终按照路局、段提出的职教工作应坚持“五个一工程”,即:每日一题,每周一练,每月一考,每季一赛,每年一评。在年初制定好职工教育计划,按照计划提前做好备课,有计划、有目的的对职工进行理论、实作教育、培训。在以师带徒方面，更是手把手、毫无保留的将业务知识和技术诀窍一并传授，为车间的安全生产做出了积极贡献。

货车检车员高级技师篇6

一、项目名称：高级工、技师、高级技师职业资格审核

二、审核对象：

申请高级工、技师、高级技师职业资格认定的人员

三、审核机关：

荆州市劳动和社会保障局(荆州市江津西路18号)

承办部门：荆州市职业技能鉴定指导中心(荆州市荆东路54号)

联系电话：0716-845312

4四、审核依据：

1、《中华人民共和国劳动法》第69条

2、湖北省职业技能鉴定指导中心《湖北省技师高级技师职业资格考评实施意见》(鄂鉴指［2005］4号)

3、《湖北省职业技能鉴定实施办法》(鄂劳培［1997］56号)第40条。

五、审核条件：

(一)未取得职业资格证书的从业人员在本职业工作满5年，经本单位出具从事本职业工作年限证明可申报高级职业资格鉴定。取得中级职业资格证书，在本职业工作满两年可申报高级职业资格鉴定。

（二）具备下列条件之一者可申请技师资格考评：

1、取得本职业(工种)高级职业资格证书后，连续从事本职业(工种)工作3年(含3年)以上，经本职业(工种)技师培训达到国家规定标准学时，取得毕(结)业证书者。

2、取得本职业(工种)高级职业资格证书后，连续从事本职业(工种)工作5年(含5年)以上。

3、职业技术学院、高级技工学校毕业，并取得本职业(工种)高级职业资格证书后，连续从事本职业（工种）工作2年(含2年)以上。

4、取得助理工程师专业技术职务，并在生产一线从事本职业(工种)工作2年以上者。

5、已获得本职业(工种)高级职业资格证书的，同时具备下列四项条件中的两项者，可破格申报技师资格考评：

(1)在国际技能竞赛中取得优异成绩或在全国技能竞赛中获得前lO名，在全省技能竞赛中获得前3名，在地市级技能竞赛中获得第1名的；

(2)具有较高技能水平或有被社会承认的绝技绝招，达到省内先进水平，在全省有较大影响的；

(3)在开发、推广、应用先进技术转化为现实生产力，开展技术革新、技术改造、技术攻关等方面做出较大贡献，取得显著经济效益和社会效益的；

(4)在指导青年工人或技工学校、职业培训机构的学生进行技能训练，传授技艺方面做出突出贡献的；

(三)具备下列条件之一者，可申报参加高级技师资格考评：

1、取得本职业(工种)技师资格证书后，连续从事本职业(工种)工作2年(含2年)以上，经本职业(工种)高级技师培训达到国家规定的标准学时，并取得毕(结)业证书。

2、取得技师职业资格证书后，连续从事本职业(工种)工作5年(含5年)以上。

3、取得工程师专业技术职务，并在生产一线本职业(工种)岗位工作3年以上者；

4、取得讲师专业技术职务，并长期在职业技术院校(或技工学校，下同)教学一线从事实习指导教学；

5、取得一级实习指导教师资格，并在职业技术院校从事本职业(工种)工作3年以上者；

6、取得相同或相近专业硕士研究生学历，并在生产一线从事本职业(工种)工作3年以上者。

7、己获得本职业(工种)技师职业资格证书的，同时具备下列四项条件中的三项者，可破格申报高级技师资格考评：

(1)技艺高超，有被社会承认的绝招绝技，在全省处于领先水平或在技术革新、技术改造、攻克技术难关和预防排除重大事项隐患中做出突出贡献，取得重大经济效益和社会效益，在全省有重大影响的；

(2)总结出先进操作技术方法，取得重大经济效益和社会效益，在全省有重要影响的；

(3)在推广、应用先进技术和培养后备技能人才，传授技艺方面取得突出成绩，并在省级技能竞赛中获得金牌、全国技能竞赛中获得前3名或在国际技能竞赛中取得优异成绩，为国争光的；

(4)荣获过国家和省级技能人才荣誉称号的；

上述条件中，取得“高级工职业资证书”的年限可视具体情况适当放宽；某些特殊从业人员申报技师、高级技师的条件经省劳动和社会保障厅审核后可适当放宽。

鉴定成绩合格，申请人必须参加职业技能鉴定且成绩合格(理论知识、操作技能两项考试成绩均达到60分以上)。

六、申请材料：

1、须填写《湖北省职业技能鉴定申报审批表》一式二份，并提供学历、上一级职业资格证书原件、复印件和身份证复印件及一寸登记照5张，本岗位工作年限证明；

2、技师、高级技师还须提供荣誉证书及发明创造、技术革新成果鉴定等有关资料；申请人所在单位对申请人的考核报告；

七、审核时限：20个工作日(不含省厅审批时限)。

八、收费依据：

元／人(鄂价费［2004］196号、计价格［1999］406号)

九、审核程序：

(一)受理：

申请人提交的材料齐全、规范、真实、可行、有效，且符合法定形式的，应当即时受理，对不能当场作出决定的，应填写《荆州市劳动保障行政审批事项受理通知书》，加盖行政审批受理专用印章和注明日期后，交申请人。

申请材料不齐全或者不符合法定形式的，应当当场或者在五日内一次性书面告知申请人需要补正补齐的全部内容。

申请事项依法不需要审批，或者依法不属于本行政机关职权范围的，应当即时作出不予受理的决定，并向上一级主管领导备案。

时限：5日

对于国家统考工种的受理时限：按部、厅要求办。

(二)审核：荆州市劳动和社会保障局

承办部门：培训科电话：０７１６－851249

3按照审核标准进行审核，对符合标准的，签署审核意见，加盖印章，将申请人的《申报表》和申请材料报省劳动和社会保障厅，对不符合审核标准的，签署意见并注明理

由交受理人员退还申请人。

时限：5个工作日。

(三)告知

1、将省厅审批意见即时告知申请人，2、对审定为终止核准的不予批准件，必须将理由及申办人的相关权利、投诉渠道等内容通过《荆州市劳动和社会保障局行政审批事项不予批准通知书》告知申办人，同时将申办材料退申办人。

3、将所有审批过程中的文书材料按要求归档。

十、监督、咨询：

咨询电话：0716-8453124

钳工技师高级技师技术总结篇7

我叫xxx，男，xx年参加工作，从事钳工岗位已xx年，现工作于xxxxxx车间，主要负责板坯、方坯连铸机的生产维护、维修及各类抢修工作，在工作中，我努力钻研业务技术知识，不断提高自身的维修技能，受到了领导和同志们的一致好评，现将我近年来的技术工作情况总结如下：

xxx分别由炼钢区和轧钢区组成，我所工作的区域为炼钢区连铸设备，连铸包括一台一机一流的大板坯连铸机和一台一机六流的小方坯连铸机，板坯99年安装时，为了能尽快的掌握维修技术，我同安装人员共同参与安装工作，调试阶段，我查找资料、数据，对设备的安装进行测量、调整，通过不断的学习工作，我迅速掌握了维修现代化设备的工作方法。板坯扇形段是板坯主机的中心，工艺要求比较高，为了能一次使主机达到生产要求，我带领工友们，对每个扇形段的开口度及弧度进行多次测量、调整，最终使测量值达到技术要求标准。板坯铸机投产后，为了更好地使铸机处于良好的运行状态，我总在每次停机后检查设备，扇形段的冷却润滑直接关系到生产是否能够稳定顺行，在检查中，我认真查看每处冷却点与润滑点，发现有问题及时处理，同时认真观察每根辊子的运行状态，定期测量扇形段的弧度与开口度，把每次测量的数值记录在案。通过比较，我掌握了设备的磨损周期，当磨损周期将至时，做预防性检修，防止设备进一步恶化。连铸机是一套系统的设备，任何一个部位发生故障都有可能使生产停止，作为一名维修工，不了解设备的特性，是很难服务于生产的，为了做到这一点，我在业余时间认真查看每个部位的图纸，掌握数据，了解设备的联动性，为事故处理做预案。

铸机的拉矫力问题和漏钢事故是直接困扰铸机生产的关键问题，当拉矫力超出范围时，我通过铸机的观察孔仔细检查铸机的每根辊子运行情况，检查润滑及冷却，如一次拉矫力突然增大，我在仔细检查后发现有一根辊子转动不灵活，辊子转动处积有氧化渣，我及时用水冲掉氧化渣，并对辊子进行手动打干油，使辊子转动灵活，拉矫力很快恢复到范围内，长期的观察和与生产工的沟通，使我渐渐了解到拉矫机力变化不仅设备能造成，还与生产的钢种和配水量有关，之后，我对生产的钢种和配水量逐一记录，总结关系，一次拉矫力有变化，当我对设备检查后未发现问题时，果断提出配水量有问题，当调整配水量后，拉矫力有了明显的改善。漏钢是铸机危害最大的事故，当漏钢发生时，我总是积极投入处理事故中，对可能损坏的设备认真检查，及时更换，一次处理完事故需要对扇形段进行合口压下作业，我再次对设备检查，发现有一处调整垫块未调整，及时通知大家停止作业，避免了一起重大设备事故。

作为一名维修工，不仅要能熟练掌握处理事故的方法，还应当具有熟练修复备件的能力，板坯结晶器是铸机最为关键的备件之一，工艺复杂，精度要求高，我通过长期的工作总结出一套维修方法，能在短时间内高效完成结晶器的维修任务。同时，我对不合理的地方进行改造：结晶器水套盲板以前是用一块橡胶垫作密封，拆卸后橡胶垫就会损坏，不能再次使用，而且，橡胶垫的密封效果差，经常出现漏水现象，为此，我用在密封板上开槽安装O型密封圈的办法，彻底解决了该问题，降低了该部位故障率，提高了设备的稳定性。

我不仅负责板坯铸机的维护维修工作，还负责方坯铸机的相关工作，方坯铸机自xx年投产以来，逐步暴露出了一系列不适应生产需要的问题，不仅使得维修、维护的工作量加大，而且对生产、成本等各方面造成影响，我通过工作和观察，发现有许多可改进的地方，如方坯结晶器冷却水管，以前用的水管是100*5000的金属软管，由于管子长、质量大，管子下坠与振动框架相互摩擦，振动剧烈，一方面，一段时间后软管容易造成磨损漏水，一方面，安装、更换极不方便，不仅制约了生产顺行，还加大了管子备件的消耗。为此，我对该部位进行改造，将软管缩短为2米，用硬管连接结晶器水口，使软管避开摩擦部位，彻底解决了这个问题，经过一年多运行检验，收到了良好的效果，节约了大量的备件资金。

由于设计等各方面原因，方坯切割车设备复杂，工作形式存在很多缺陷，维护、维修不便，故障率高，不能很好的适应生产，针对这个问题，我在技术资料短缺、相关经验匮乏的条件下，带领班组成员，通过长时间的摸索、试验，总结了大量的技术参数，率先对1流切割车进行试验性改造，将原来复杂的设备在满足功能的前提下进行简化改造，采用杠杆夹臂式夹紧方式替代原有的旋转夹紧的工作方式，一举解决了原来存在的问题。由于改造效果良好，随即改造了其他5个流的切割车设备，使切割设备很好地满足了生产。

在工作中我开阔思路，积极想办法处理事故，一次生产中5流下拉矫不转，经检查判断为减速机轴承顺环造成，为了不影响生产，我积极探索、大胆尝试，直接把拉矫机的连接轴进行在线拆除，使拉矫辊和减速机分离，处于满足生产拉钢条件的自由状态，不仅为生产赢得了时间，也为提前将减速机拆除维修创造了条件。

钳工技师、高级技师综合复习题篇8

答：结构性能固定，生产周期重复，流水线生产，工艺过程划分很细，工艺装备专业化程度高，手工操作比重小，主要应用在汽车，拖拉机，冰箱，彩电等行业。

2、试述单件生产的装配工作特点？

答：规格经常变化，不定期重复，生产周期长，大多采用固定装配，以修配法和调整法为主要的装配方法，工艺过程灵活，装备为通用的工、夹、量具，手工操作比重大，对工人的技能水平要求高，主要应用于特大型机床、锅炉等行业。

3、简述装配工作的内容有哪些方面？

答：清洗工作，联接工作，校正、调整和配作，平衡，零件的密封性能试验，验收和试验

4、为什么有些零件要做密封性能试验？答：某些机器零件在运行过程中，要求在一定压力下不发生泄漏，否则不能保证机器的性能。而零件在铸造过程中难免会有沙眼及疏松等缺陷，因此在装配前应进行密封试验。

5、装配精度有哪些？为什么说只有在装配工作中才能体现出来？

答：装配精度包括距离精度、相互位置精度和相互运动精度。这些精度都是在产品的装配过程中才能体现出来的，故称之为装配精度。如果零件不进行装配，就不存在距离精度、位置精度、运动精度这一说法。所以装配精度只有在装配工作中才能体现出来。

6、装配精度与零件精度有什么关系？答：装配精度主要由零件的加工精度来确定，但产品的装配精度并不完全取决于零件的制造精度。合理的保证装配精度，应从零部件的结构、机械加工和装配方法等方面进行综合考虑。

7、装配尺寸链的计算有哪几种方法？并简述其应用情况。

答：装配尺寸链的计算方法有极值法、概率法、修配法和调整法四种。按极值法得到的公差最小，为IT9，能保证产品100％合格。按概率法得到的公差较小，为IT10，能保证99.73％的产品合格；可能有0.27％的产品需要返修。这两种方法都用于大批量生产中。按修配法得到的公差较大，为IT11，装配时需将补偿环作适当的修配，使产品符合要求。这种方法可以降低零件的加工要求，降低成本，适用于单件生产。调整法是将作为补偿环的零件制成若干组不同尺寸，装配时选用不同尺寸的补偿环达到规定要求。

8如图所示的齿轮组件，轴固定在箱体上，齿轮在轴上旋转，要求装配后的轴向间隙为0.10~0.35mm，已知各组成零件的尺寸分别为：L1=300L2=50L4=30L5=500.06，0.04，0.05，0.04，求组成环L3的极限尺寸。

1、绘出尺寸链图，由图可知解：○L3=L1+L2+L4+L0+L5，因L0为0间隙，测L3=5+30+5+3=43mm

2、计算封闭环基本尺寸 ○L0=L3-L1-L2-L4-L5=43-5-30-5-3=0mm

3、计算封闭环的中间偏差 ○△0=1（0.35+0.10）=0.225mm

24、计算各组成环的中间偏差 ○△1=-0.06/2=-0.03mm △2=-0.04/2=-0.02mm △4=-0.05/2=-0.025mm △5=-0.04/2=-0.02mm

5、计算组成环L3的中间偏差 ○△3=△0+△1+△2+△4+△5=0.225+（-0.03）+（-0.02）+（-0.025）+（-0.02）=0.13mm

6、计算组成环L3的极限公差 ○T3=T0L-T1-T2-T4-T5=0.25-0.06-0.04-0.05-0.04=0.06mm

7、计算组成环L3的极限偏差 ○ES3=△3+1/2T3=0.13+1/2×0.06=0.16mm EI3=△3-1/2T3=0.13-1/2×0.06=0.10mm.16得L3=4300.10mm

9、简述修配装配法的特点。

答：通过修配得到装配精度，可降低零件制造精度；装配周期长，生产效率低，对工人的技术水平要求较高。适用于单件小批量生产及装配精度要求高的场合。

10、试述静压导轨的主要特点，按供油情况它分为哪几种形式？

答：静压导轨的主要特点：摩擦因数小，一般为0.0005左右，导轨处于纯液体摩擦；导轨使用寿命长，工作精度高，运动平稳、均匀、无爬行现象。按照供油方式可分为定压式和定量式两类。

11、静压导轨的装配有哪些技术要求？

1需要有良好的导轨安装基础，2对导轨刮研精度的要求是答：○以保证床身安装后的稳定。○

3油枪必须在导轨面刮研后加工，导轨全长度上的直线度和平面度误差。○以免油枪周围边缘形成刮刀深痕。

12、何为注塑导轨? 答：所谓注塑导轨，是相对金属导轨和贴塑导轨而言。注塑导轨的涂层材料是由环氧树脂为基材，加入某些填料的糊状混合物和环氧树脂呈液态固化剂组成。注入涂层是采用专用压注器进行的。具有摩擦因数低，耐磨性能好，收缩率小，成型性好，与金属附着力强，有足够的硬度和强度，工艺简单，维护方便等特点。

13、简述注塑导轨的注塑工艺过程

1用脱模剂涂敷支承导轨面○2清洗被涂层的导轨面○3粘贴密封条○4翻转被注塑导轨并安答：○5调整注塑夹具○6搅拌注塑材料○7注塑○8固化○9清理注塑器具○10分离被涂装在支承导轨上○11清除橡胶密封条○12修补涂层导轨面○13手工刮研层导轨○

14、注塑导轨的润滑油槽是如何制作的？

答：制作油槽的方法有两种。一是通过高速手磨工具磨制，二是模制润滑油槽。

15、在设备维修时，若发现注塑导轨的支承导轨面有严重磨痕时，如何进行修复？

答：判断其磨损程度，若支承导轨面已经有严重的磨痕，必须重新修磨支承导轨和重新注塑1修磨支承导轨○2涂层导轨的重新注塑。涂层。方法是○

16、试述滚珠丝杠副的传动原理和特点

答：传动原理:是利用滚珠在滚道内作周而复始的运动的原理驱动丝杠作轴向运动和回转运动。特点是摩擦损失小，运动平稳，无爬行现象，传动精度高，同步性好，适用寿命长，制造复杂，成本高，不能自锁等。

17、简述滚珠丝杠副的装配工艺。

1首先将工作台倒转放置，答：以装配加工中心的滚珠丝杠副为例：○用400长的精密试棒检

2用同样方法测量丝杠轴心线对滑动导轨测轴心线对滑动导轨面在垂直方向的平行度误差○

3测量工作台滑动导轨面与螺母座孔中心的高度尺寸，4面在水平方向的平行度误差○并记录○

5用同样方法将轴承座装于底座两端，并测量轴心线对底座导轨面在垂直方向的平行度误差○

6测量底座导轨面与轴承座孔测量轴承座孔轴心线对底座导轨面在水平方向的平行度误差○

7将工作台擦拭干净，中心线的高度尺寸，修磨配合螺母孔的高度尺寸○安放在正确位置，装

8将上镶条，以试棒为基准，测量螺母座轴心线与轴承座孔轴心线的同轴度，直至达到要求○

9将选定好的轴轴承座孔、螺母座孔擦拭干净，再将滚珠丝杠副仔细装入螺母座，紧固螺钉○承装上，然后上锁紧螺母，安装法兰盘，装配就此结束。

18、什么叫红套装配？其优点在哪些方面？

答：红套装配就是过盈配合装配，又称热配合。他是利用金属材料热胀冷缩的物理特征，在孔与轴有一定过盈量的情况下，把孔加热胀大，然后将轴套入胀大的孔中。待自然冷却后，轴与孔就形成了能传递轴向力、转矩或二者同时作用的结合体。优点是结构简单，比拍击配合和挤压配合能承受更大的轴向力和力矩，应用广泛。

19、红套装配的过盈量是如何得到的？

答：红套装配过盈量是根据经验公式δ=

d0.04计算而得，也可以通过查表直接获得。2520、简述红套装配的工艺过程。

1红套工件的加热，先计算叶轮孔膨胀所需的温度，计答：以鼓风机转子的红套装配为例。○算式如下T热=

0.150.015max02红30℃=145℃，实际温度应高于计算温度○t0=61110120ld3套合，待温度升到套前的准备工作，清理叶轮和转子，检查过盈量，准备吊具进行试吊○200度后，保温0.5-1小时，然后吊出叶轮，测量孔直径，如已经膨胀至规定数值，即可进4工作要求：行套合○红套装配后应有足够的强度及位置精度，对装配过程中的各零件尺寸及形状应仔细检查，并注意安全。

21、冷缩装配的特点有哪些？其应用情况如何？

答:特点：操作简单，生产率高，与热胀法相比收缩变形小，内应力小，表面不易产生杂质及化合物。适用于精密、小型零部件及金属与非金属物件的装配。多用于过渡配合和轻型过盈配合，其应用也非常广泛。

22、对采用冷缩装配有些什么要求？

1装配前根据配合过盈量和冷缩工件材料的线胀系数计算出零件冷缩所需的温度答：○（T冷），2冷缩装配的结合体，其表面间应保持良好的并取（1.2-1.5）T冷，然后确定相应的制冷剂○3在冷缩装配的过程中，4冷缩套合中，位置精度及尺寸精度○应严格检查工件的尺寸、形状等○既要合理控制温度和保温时间，又要密切关注操作安全，必须戴好防护用具。

23、简述如何提高主轴组件的精度。

1主轴箱体孔的修整○2主轴的修正○3主轴的动平答：主要可以围绕以下几个方面进行简述。○4主轴轴承的润滑○5主轴轴承的预紧○6减小箱体孔的同轴度误差和主轴轴颈的同轴度误衡○7减小轴承内圈或外圈的径向圆跳动○8减小轴承内圈端面对滚道的圆跳动○9减小轴承内差○圈基准端面对内孔圆跳动及主轴轴肩端面圆跳动。

1、对高速机械的转子有哪些要求？它们对机械运转的影响如何？

1对转子精度方面的要求，主要包括表面粗糙度，轴颈的圆度、圆柱度误差，轴颈的径答：○向圆跳动，键槽的宽度、平行度和对称度，轴颈对中心孔的同轴度等。这些参数如达不到要

2对转子弯曲方面的要求，求，将会使转子运转时产生振动及噪音○当转子的弯曲程度超过一

3对转定范围，会因不平衡而产生剧烈振动，因此对于弯曲的转子应采取校直方法给予校正○子其它方面的要求。裂纹，转子存在裂纹后，不仅影响其运行的安全性，也会使振动加剧；

4挠性联接件松脱，转子上如有连接件松脱，将会带来安全隐患，同时使转子质量不平衡；○转子的动平衡，对工作转速在一阶临界转速以上的转子，必须进行动平衡。

2、高速机械的转子产生弯曲的原因有哪些？转子弯曲对机械运转有何影响？

1运输或停放不当产生永久变形○2转子存在残余应力，答：○运行一段时间后，因残余应力消3转子在运行中与静止部分发生摩擦，失而产生永久变形○由于摩擦而产生热膨胀的周向不均

匀性，使转子产生弯曲变形。转子变形后，必然会因不平衡而产生剧烈振动，而且这种转子不能依靠动平衡来解决不平衡问题。

3、怎么检测转子的弯曲值？

答：沿转子轴向放置几个百分表，并将转子圆周作若干等分。盘动转子，分别记录各测点的百分表读数，然后将相对180度的读数差除以2；所得结果用数字或箭头画在圆周等分点的对应处，箭头指向数字大的一侧，此值即反映转子在该断面、该方向上的弯曲值。

4、高速机械所用的轴承应具有哪些性能？从工作时的稳定性考虑，试比较圆柱轴承、椭圆轴承和可倾瓦轴承三者性能的优劣？

答：它除了能承受转子的径向载荷和轴向载荷外，还应具有摩擦阻力小，使用寿命长，在高速下运行平稳等性能。圆柱轴承、椭圆轴承和可倾瓦轴承三者相比，各自有自己的优缺点。圆柱轴承跟其它二者相比，虽然稳定性不如二者，但制造方便，成本低。椭圆轴承和可倾瓦轴承的应用，对提高高速机械的运动平稳性起到了很好的效果。椭圆轴承和可倾瓦轴承相比，加工较为容易，这种轴承在低速重载下具有很好的稳定性。可倾瓦轴承与圆柱轴承和椭圆轴承相比，具有无可比拟的优越性，但加工难度大，成本高，只有在椭圆轴承不能胜任的情况才会采用。

5、椭圆轴承的结构形状是怎样的？为什么它的稳定性要比圆柱轴承好？

答：椭圆轴承由上下两半轴瓦组成。与圆柱轴承相比，由于上下轴瓦的中心不在一个点上，所以轴始终处于较大的偏心距下工作，结构上保证了轴工作的稳定性，与此同时，由于上下轴瓦与轴颈之间也可产生游楔而具有一定的油膜压力，会对轴颈的转动起到抑制作用，因此也增加了轴承工作的稳定性。

6、为什么可倾瓦轴承具有更好的稳定性？

答：可倾瓦轴承由轴承座、枢轴、弹簧和轴瓦组成，各片轴瓦在圆周方向均匀布置，其曲率半径均小于轴承体内孔的曲率半径以保证瓦块的自由摆动。由于每个瓦块都能偏转而产生油膜压力，当系统承受小扰动时，各片轴瓦都会跟随扰动量的大小作出相应的反应来与之平衡，从而又回到稳定状态的，所以它具有更好的稳定性。

7、扇形块推力轴承结构有何特点？怎样达到液体动态润滑的目的？答：在扇形块上沿轴承圆周方向开有楔形槽，并在楔形顶部留出平台用以承受停机后的轴向载荷，扇形块的倾斜角可随外载荷的改变而自行调整，因此性能更为优越。在推力盘与推力块之间能产生楔形油膜，以达到液体动态润滑的目的。

8、试述弹性柱销联轴器和齿轮联轴器的特点。

答：弹性柱销联轴器结构简单，制造容易，拆卸维护方便，承载能力高，使用寿命长。缺点是抗冲击能力低，导热性差；齿轮联轴器的特点，对振动的敏感性不大，应用广泛，加工难度较大，运转时要求有较好的润滑，否则难以达到理想的使用效果。

9、联轴器轴与内孔应采用哪种配合？为什么？

答：联轴器轴与内孔应采用过盈配合。因为过盈配合可以保证高速旋转的轴与轴套不松动，并可增加专递转矩的能力。

10、联轴器安装在轴上后，为什么不能有过大的径向圆跳动和端面圆跳动误差？

答：如果有过大的径向圆跳动和端面圆跳动误差，说明轴系找中不良，会造成高速机械的振动及产生油膜震荡，影响使用寿命。所以联轴器安装在轴上后，必须仔细检查径向圆跳动和端面圆跳动误差，误差过大必须找出原因，必要时进行重装。

11、轴系找中的目的是什么？如何进行轴系找中？

答：轴系找中的目的是保证两个转子在正常运行时的同轴度要求。找中的方法是：当两轴的轴心线同轴度有误差时，两联轴器的外圆及端面之间将产生相对误差，根据所测得的误差，即可推算出两轴轴心线的同轴度误差。

12、怎样才能保证机械在工作状态下达到良好的轴系对中？答：在轴系找中过程中既要了解两个转子上各轴颈在轴承中以工作转速旋转时的上浮量，也要估计准确各轴承座在热平衡后的升高量，然后在找中是预留一定的倾斜量和偏移量。

13、高速机械对润滑方面提出了哪些更高的要求？答：对润滑系统需要配备两套润滑装置或附加一个高位油箱，对于新安装或大修后的润滑系统，应预先进行油循环，要进行严格过滤。

14、简述高速机械的试车程序。答：试车时必须严格按照试车程序进行，做好一切可能发生的运行故障及安全预防措施的准备工作；启动前，仔细检查各运转部位及润滑部位是否达到要求，确保运行可靠；对于外露的连接件，周密检查其连接是否稳妥，是否能够承受高速运转是的各种要求；在试运转时，不得突然加速，应缓慢加升到工作转速，开始启动时应采用点动或短时试运转，并观察转速逐渐降低时所需要的滑行时间，以便及时发现可能出现的问题；在启动后的运转过程中，必须按照机械的试车规程，遵照由低速到高速，由空负荷到满负荷的基本规则逐步进行。在此过程中，若发现振动、温升、噪声等参数超标，应及时处理。

15、机床传动链中的运动误差是怎样造成的？

答：是由传动链中各传动件的制造误差和装配误差造成的。

16、提高传动链精度的方法有哪些？

1提高传动件的安装精度○2用误差补偿法装配○3误差校正装置的检测与修整答：○

17、为什么分度涡轮的精度对分度精度影响更大？答：分度涡轮本身的误差是直接传递给工作台而反映在工件上的，因此分度涡轮必须具有很高的制造精度和安装精度。

18、分度涡轮的环形圆导轨的修复过程是怎样的？怎样选择修复时的基准？

1修整工作台回转定位表面○2修整工作台滑鞍的定位套孔○3环形圆导轨的刮削。答：○可采取以工作台回转定位表面作为修复基准。

19、试述精密机床床身研刮时保证达到精度的方法。

答：刮研导轨前要精确的测量出导轨的磨损程度，根据磨损的情况确定修理方案，一般先把三角导轨修出来，然后再以三角导轨为基准修其它的导轨。在保证几何精度的前提下，要求导轨面的研点为每平方厘米不少于25个点。

20、大型机床多段床身拼接时怎样修整结合面？拼接时应注意哪些问题？

1在结合面上按照统一基准划出所有联接孔的位置，答：○并加工好所有连接孔，注意与连接2按床身序号顺序刮研连接面，面保持垂直并达到要求○使其与导轨的垂直平面及水平面保持垂直并达到要求。联接时应注意：在端面密封槽内应放置耐油橡皮绳，在床身吊起放下时，两段床身常有较大缝隙，此时不允许直接用联接螺钉拉拢紧固，而应该在床身另一端用千斤顶等工具顶推，使床身逐渐合并。

21、怎样刮削大型机床上较长的V形导轨？如何检测其各项精度？

答：刮削前先要调整床身的水平度到最小误差，在自由状态下，用外1100研具，研点刮削。由于导轨长，研具短，在直线性刮研过程中，还必须由导轨的一端至另一端用水平仪测量。根据测量结果，不断进行修整。同时要控制V形导轨的扭曲。V形导轨的直线度误差可用0.3mm钢丝拉紧后，用显微镜进行检查。

22、怎样刮削大型机床的床身平导轨？

答：刮削时用平尺进行研点，既要保证直线度要求，还要控制单平面的扭曲。用框式水平仪和检验平座进行直线度、扭曲度的检查。

23、为什么刮削大型机床床身导轨时，要尽量在原始基础上进行？

答：这样可用保证刮削后的精度不受影响。否则由于大型机床的立柱、横梁较重，若床身刮

削完成再把它们装上，由于基础和床身受压变形，会使导轨精度遭到破坏。此时即使再强制调整床身垫铁，也不能达到预期要求的精度。

24、大型机床工作台传动的蜗杆涡条的侧隙过大时，为什么容易产生工作台的爬行现象？答：大型机床工作台传动的蜗杆涡条的侧隙过大时，在某一时间间隔内，工作台因失去推力并受到导轨副的摩擦阻力而趋于静止状态。当工作台再次移动时，上述现象又再次重复出现。如此循环，工作台便产生了时走时停的爬行。

25、试述蜗杆涡条的修复工艺。答：通常是采用更换蜗杆并刮研涡条的方法加以修整。更新的蜗杆的齿厚应保证涡条刮研后啮合恻隙符合要求。刮研涡条可利用旧蜗杆作为研具，以免新蜗杆被拉毛，但必须用精车修整旧蜗杆的螺纹，且应与新配蜗杆在同一台车床上车削，以保证齿形半角一致。用修整的蜗杆在工作台上对涡条进行刮研，当接触面积达到50%时换新蜗杆继续研刮，直至接触面在轮齿高度上达70%，齿长上达60%即为合格。最后还要进行啮合恻隙的测量。

1、旋转机械产生过大振动的原因有哪些？

答：转子不平衡量过大，联轴器偏心或端面摆动，轴系不对中，转子上的结构件松动，转子与轴承系统失稳，转子有缺陷或损坏，转子与静止部分摩擦，基础松动或刚性太差，热膨胀导致的变形等。

2、转子振动的基本原因是什么？其轴心轨迹在怎样的？

答：转子振动的基本原因是转子存在质量偏心，使转子在旋转时产生离心力。轴心的运动按周向某一轨迹旋转，而不能固定于一点。

3、什么是单振幅？什么是双振幅？为什么转子在圆周方向上各处的振幅值会不同？

答：转子旋转时的轴心轨迹半径r为振动的单振幅，S=2r为振动的双振幅。由于转子存在质量偏心，其旋转中心会偏离理想中心，所以转子在圆周方向上各处的振幅值会不同。

4、什么是转子的临界转速？什么是刚性转子和挠性转子？答：与转子的固有振动频率相对应的转速叫临界转速。转子的工作转速高于一阶临界转速时，称为挠性转子，工作转速低于一阶临界转速时，称为刚性转子。5.支承刚度变化对转子临界转速有什么影响？

答：转子的支承刚度越低，转子的临界转速也随之降低。

6.什么是振动的频率和相位？什么是转子上的重点和高点？重点的位置在工作中会变化吗？

答：一秒钟内振动质点完成的全振动的次数叫振动的频率。在函数y=Asin(ωx+φ)中，ω是圆频率，ωx+φ称为相位，φ则是在t=0时的相位，即初相。高点是指传感器测量振动时，振动波形上产生正峰值的那一点，高点可能随转子的动力特性的变化（如转速变化）而移动。重点是指不平衡向量的角度位置。如果不发生碰摩和热态不平衡等故障，重点位置一般不发生变化。

7.转子振动的相位角随转速高低，会有什么变化？

答：转子振动时，只有当转速很低时，振动的高点位置才与重点同相位。当转速升高到某一数值时，振动的高点总要滞后于重点某一相位角α。当转速达到一阶临界转速时，振动的高

0点滞后于重点的相位角α=90，当转速高于一阶临界转速时，振动的高点滞后于重点的相位00角α〉90，转速在升高，滞后角接近180。

8.车床产生受迫振动和自激振动的主要原因是什么？

答：车床的主要振动是切削时的自激振动，即颤振。产生振动的系统主要是某一主振系统，如主轴系统，工件系统，刀具系统等。车床的受迫振动主要是主轴系统的振动和传动系统的振动，振动的原因主要是不平衡产生的离心力。9.试述磨床产生受迫振动和自激振动的主要原因。

答:磨床的振动主要是受迫振动，产生的原因主要是由于电动机质量差、砂轮不平衡、轴承支承刚度差或间隙过大等。磨削是产生颤振的原因是不合理地延长砂轮两次修整间的磨削时间，砂轮选择不当等。

10.提高工艺系统抗振性的措施主要有哪些？答：（1）减少机床的受迫振动，包括减少外激振动，减小惯性力，采取隔振措施、变动振动频率、提高配合件接触精度。（2）增强工艺系统的刚度，包括尽可能在接近加工处夹紧工件、沿工件全长多设支承点、提高轴类工件顶尖孔的质量。（3）提高刀具系统的抗振性，包括采用抗振刀具，提高刀具的刃磨质量等。11.减少受迫振动可采用哪些主要方法？答：减少机床的受迫振动，包括减少外激振动，减小惯性力，采取隔振措施、变动振动频率、提高配合件接触精度。

12.怎样评定轴承振动的大小？

轴承振动是用振动位移双幅值来评定，近年来逐步推广使用振动烈度来评定。用振动位移值来评定机械的振动水平时，是按照转速的高低规定允许的幅值。转速低，允许的振幅大，转速低，允许的振幅小。

13．振动烈度的意义是什么？答：振动烈度就是振动速度的有效值。振动烈度越低，机械的运行水平越好，振动烈度越高，机械运行的水平越差。

14.用轴振动来评定振动有何优点？

答：轴承的振动是由轴振动传来的，它不能反映转子振动的真实性。以轴的振动来判断机械振动的水平，可以提供确切的数据，作为判断机械能否安全运行以及出现故障时作为振动分析的依据。

15、试述速度传感器的工作原理。用以测量轴承振动时应注意哪些问题？

答：速度传感器的工作原理是：振动信号通过顶杆传到传感器的外壳，里面的线圈就与外壳产生相对运动，使线圈切割磁力线而产生感应电压，感应电压的大小与线圈切割磁力线的速度成正比。通过引出线将电压输送到放大电路，再由仪器将放大后的电压信号显示出来。测量轴承振动时，必须正确选择测点位置，一般选择在振动最为直接或敏感的位置。

16、测量轴振动，目前采用什么传感器？其工作原理是怎样的？答：测量轴振动，目前采用位移传感器。其工作原理是：由测振仪向测头线圈提供高频电流，测头附近的轴表面就会感应出涡电流，从而使线圈中的电感值发生变化，线路的阻抗也随之变化，改变了线路的输出电压。此输出电压的变化仅与测头到轴表面的距离有关，而轴的振动就反映了距离的变化，因此测得电压值就可测得振动的位移值。

17、使用位移传感器测量轴振动时，应注意些什么？

答：使用位移传感器测量轴振动，要求轴的表面有较高的几何精度，较小的表面粗造度和均匀的材料金相组织。否则会引起测量误差，从而影响测量的准确性。

18、什么是振动频谱图？它有何作用？答：利用频谱分析仪将各种将各种不同振动频率以及对应的振幅值也一一区分开来的这样一种图形叫振动频谱图。作用：通过看频谱图，可以看到振幅最大的振动频率，以及异常的振动频率，再通过分析可对振动故障的原因作出诊断。

19、什么是油膜振荡？试述其发生的过程？

答：转子工作转速高于两倍一阶临界转速时所发生的轴瓦自激振动，称为油膜振荡。发生的过程：转子工作转速在两倍转子一阶临界转速以下所发生的轴瓦自激振动，称为半速涡动，因为这时自激振动频率近似为转子工作频率的一半。这种振动由于没有与转子临界转速发生共振，因而振幅一般不大，不会发生油膜振荡。如果转子的转速继续升高到一阶临界转速的

两倍以上时，其涡动频率与一阶临界转速相同，产生共振，振幅突然骤增，振动非常剧烈，这就形成了油膜振荡。

20、产生油膜振荡的根本原因是什么？可从哪些方面采取措施消除？答：形成原因：

油膜振荡是由半速涡动发展而成，即当转子转速升至两倍于第一临界转速时，涡动频率与转子固有频率重合，使转子---轴承系统发生共振性振荡而引起，如果能提高转子的第一临界转速，使其大于0.5倍工作转速，即可避免发生油膜振荡，但这显然无法实现。只有通过加大轴承的载荷，使轴颈处于较大的偏心率下工作，提高轴瓦稳定性的办法解决。

解决方案：1．在振荡发生时，提高油温，降低润滑油的粘度。2．使轴颈处于较大的偏心率下工作，利用上瓦油压，使下瓦的载荷加大，从而提高轴瓦的稳定性。3．调整轴承的相对高度

21、什么是噪声？

答：噪声是多个频率不同，声强不同的声音的无规律组合。从生理角度看，凡是是人感到烦躁、厌恶的声音，都叫噪声。

22、什么是声压级？其单位是什么？

答：给定声压与标准声压之比的以10为底的对数乘以20，单位为分贝。

23、试述声级计中微声器的工作原理。

答：在极化电压作用下，当声波作用于膜片上时，膜片和后极板的距离发生周期性变化，从而引起电容量的变化，产生一交变电压。所产生的交变电压的大小和波形由作用的声压决定。这样，微声器就将声音信号变成电信号输入声压计中。

24、降低机械噪声有哪些方法？

1降低齿轮传动的噪声○2降低轴承噪声○3降低带传动噪声○4降低联轴器装配不良所产生答：○5降低箱壁和罩壳的振动噪声○6采用吸声的方法○7采用隔声的方法○8消声。的噪声○

1、简述T4163型坐标镗床主要部件的装配顺序。

1装滑座○2装横向镜面轴与纵向镜面轴○3装操纵箱○4装立柱○5装横向物镜头、答：○套管和锁

6装工作台，压板、挡块、行程开关和防护罩○7紧装置；装套筒和夹箍及之臂上的夹紧螺钉○8装主轴箱、9将主轴箱放置在适当位置，装导轨壳体○导轨壳体止动螺钉、偏心轮和锁紧装置○

10装主轴变速箱、使主轴箱上的螺钉恰好对准壳体上臂孔，装平衡弹簧及钢绳○进给传动蜗杆11装电动机、传动带、张紧轮、防护罩；在变速器的上端，装联轴器变速箱，装和主轴螺母○12装转速表及主轴换向手柄。装花键○

2、试述T4163型坐标镗床刻线尺调整方法。

1纵向刻线尺定位调整，包括技术要求、工具与检具、定位调整步骤等○2横向刻线尺定答：○位，也包括技术要求、工具与检具、定位调整步骤等

3、T4163型坐标镗床滑板蜗杆副的组装与调整工艺包括哪些包括哪些主要内容？技术要求：垫片与座体端面间隙允许差0.02mm○2工具与检验量具：磁性表架与百答：○3组装与调整步骤：1将零件按图纸要求安装完毕2将百分表及表座吸附在滑板上，使分表○百分表触头触及涡轮轴表面，慢慢向上提升涡轮，至百分表指针不动为止3根据百分表指针转动始点与终点的差值，即实测间隙进行调整，若超过0.02mm应更换调整垫片，保证侧隙为0.02mm。

4.T4163型坐标镗床主轴装配应注意哪些要点？

1装配前应检查零件是否清洗干净○2轴承中的滚柱运转应灵活，3装配答：○不得有毛边划痕○完成后应进行检验和试车。

5.简述T4163型坐标镗床坐标床面的组装要点。

1刻线尺应在支承上均匀旋转，2进一步调整镶条，答：○不得有单边和轴向窜动的情况○应使

3工作台与滑板锁紧后，刻线在显微镜的视野中平稳而无跳动○刻线尺的刻线对显微镜二等分4滑板与滚轮工作台要求接触均匀○5各压板需相应平行于工作台和滑板线不得有相对位移○

6工作台的侧基准面对对工作台移动方向的平行度，应在的行程导向面，允许差为0.01mm○

7蜗杆和齿条传动处用优质润滑脂润滑○8各油管联接出不精度范围内，全部允差为0.02mm○9检查坐标定位精度，需符合要求。许漏油○

7、T4163型坐标镗床万能转台常归测量有哪些内容？

1万能转台台面平面度○2万能转台台面圆跳动○3万能转台台面对机床工作台面的平行度答：○4万能转台中心孔对对转台回转轴线的同轴度○5万能转台游标盘和刻度盘的精度○6万能转○

7万能转台台面倾斜中心线台台面倾斜中心线在水平面内对工作台横向移动方向的平行度○

8万能转台台面倾斜中心线对工作台纵向移动在垂直面内对工作台横向移动方向的平行度○9万能转台倾斜轴的轴向间隙、旋转时的分度精度等。方向的垂直度○

8、试述Y7131型齿轮磨床的基本结构和主要参数？

答：Y7131型齿轮磨床由床身、工作台、蜗杆副、减速器、齿轮箱、磨头、砂轮修整器、工件立柱和尾架、后立柱、滑座等部件组成。主要技术参数：工作直径Φ30~320mm;工作模数1.5~6mm；工件齿数12~200；砂轮转速、直径；工作台转速、直径等等。

9、简述Y7131型齿轮磨床磨齿的过程。

答：当工作循环开始时，工件齿轮从砂轮左边向右边移动。当工件齿轮向右边滚动时，齿间右侧面的齿面与砂轮的锥面接触，磨削作用至齿根起滚展到齿顶为止。于此同时，砂轮沿齿向作上下运动，使齿的全长全部磨到。滚切运动终了时，工件齿轮反向，即自右向左运动, 齿间左侧齿面的齿面与砂轮的锥面接触，磨削至齿根起滚展到齿顶为止，直到全部脱离砂轮锥面以后，快速向左退回，同时开始分齿运动。分齿结束后自动进入下一齿的磨削过程。

10、简述Y7131型齿轮磨床工作台移动制动器的工作原理和调整过程？答：Y7131型齿轮磨床工作台移动制动器的工作原理是利用制动器能给工作台滑鞍的往复运动以恒定的阻力，这个阻力使工作台滑鞍在换向时，即开始启动前保证机床传动链中的全部传动零件消除其正反之间的间隙，并使其保持一定的安全紧度。同时在机床运动时不会因传

1松开制动器○2转动间隙消除机构，动零件间的间隙而使运动失去应有的精度。调整过程○消3开动机床至调节行程的极右位置后，转动间隙消除机构，使丝杠在左边产生除轴向间隙○4在工作台滑鞍开始换向前，8mm的间隙○丝杠应先移动8mm至间隙完全消除，然后工作台

5按照滑鞍才开始移动，在移动过程中，丝杠不在有任何的轴向移动，如果有应想办法排除○上述相同的步骤，在工作台滑鞍的相反方向进行检查。

11、为什么Y7131型齿轮磨床齿轮箱丝杠传动装置的传动精度对工件的齿形精度影响较大？影响丝杠装置传动精度的因素有哪些？答：Y7131型齿轮磨床齿轮箱丝杠传动装置是用以补偿发生在齿轮箱内的全部间隙，按照待磨削齿轮的齿形来调整切入深度和余量的大小，在被加工齿轮的滚动线上补偿工作齿间和砂

1丝杠轮厚度的宽度差，因此对工件的齿形精度影响较大。影响丝杠装置传动精度的因素有○2径向支承轴承的精度及配合精度，3推力滚珠轴承的精度○4套筒的精度○轴承端面的垂直度○精度。

12、简述Y7131型齿轮磨床分度机构的工作过程。

答：完成一个磨齿工作循环后，在当铁、拉杆、弹簧等相互协调作用下，使长爪和短爪与定位盘脱开，牙嵌离合器先离合后分离。在差动齿轮的作用下，定位盘的缺口重新回复到起动时的对准状态，拉杆连同其上的短爪和长爪便分别重新落入定位盘的缺口中自动楔住，工件转动一个齿距，从而完成了分度运动，开始了下一工作循环的磨齿运动。

13、如何提高误差相消法提高Y7131型齿轮磨床行星机构的装配精度？

1按要求检验差动体壳两端内孔和外圆、2根据实测尺寸装配轴承，答：○端面○轴承的内孔可

3检查差动齿轮的径向圆跳动及最大值的方向，最后用研磨棒进行研磨○并作句号。将齿轮的4将成对的差动齿轮副相对于齿轮的啮合位置安最大径向跳动方向调整在同一相位并锁定○

5用同样方法检查其他啮合齿轮副的径向装好，使两差动齿轮副的径向最大跳动相差1800○跳动，并使其最大跳动相差1800装配。

14、Y7131型齿轮磨床滑座部件的装配调整有哪些主要装配步骤？

1更换小法兰及后立柱中与主轴接触的三个滑动轴承，答：○根据修复的主轴轴颈尺寸，保持2使小法兰上滚圈与四个滚动轴承接触，配合间隙○并保证主轴回转中心与主轴滑动轴承的同3应补偿滑板与滑座的刮削量，4装上连杆及轴度误差在许可范围○保持曲柄与连杆安装正确○

5检验滑板上下滑板、磨头滑座等零件，调整弹簧平衡力，要求滑板上下移动平稳无冲击力○移动对工作台中心线的平行度误差，使其在范围内。

15、简述Y7131型齿轮磨床磨具修理装配要点。

1磨具结构的回转精度，主要取决于四个滚动轴承精度及合理的预加负荷和合理装配。答：○

2轴承预加载荷量的测定○3主轴与轴承的磨头的精度对加工工件的齿形精度及表面粗糙度○

4砂轮电动机的转子需重新校正平衡装配应用专用工具，避免直接敲打，采用预热装配○。

16、Y7131型齿轮磨床加工精度超差的原因有哪几个方面？

1齿距相邻误差、2齿向误差主答：○齿距累积误差和齿形误差主要决定于机床的传动链精度○

3齿面表面质量主要决定于机床磨头精度、要决定于机床的几何精度○几何精度、安装精度以及其他原因对工件各项精度的影响○

1、简述钳工专业作业指导讲义的基本要求。

1系统性○2科学性○3理论联系实际○4便于学员自学或复习○5便于学员讲授或考试○6图文答：○并茂与条理清楚。

2、作业作业指导讲义的正文包括哪些部分？

1主要内容○2重要概念○3分析方法○4容易混淆的知识难点○5例题分析○6作业和提示答：○

3、简述钳工专业作业指导讲义编写的基本方法。

1搜集资料○2编写提纲○3确定讲授知识点和作业指导重点○4确定重点和难点○5实例描述答：○6图样选择 ○

4、钳工作业指导包括哪些基本环节？

1讲授○2演示○3辅导（指导）答：○，包括集中精力，注意观察被指导者动作是否规范，以便及时指正，避免事故发生；掌握关键环节的辅导，不要代替被指导者进行作业，但可以示范部分关键动作的操作；主要操作提示的及时性准确性，辅导时做到：不吹毛求疵，重点操作严格要求，使辅导突出重点，解决难点。

5、试确定圆柱凸轮和圆盘凸轮划线作业指导示范操作的关键步骤和方法。

1将分度头水平放置划线平板上，答：圆盘凸轮划线作业指导示范操作。○用径向中心线划出

2用升高量的基本要素划出工作曲线的各坐标各部分型面的起、终点角度位置的径向中心线○3用划规和曲线板联接各坐标点，4用划规划出联接圆弧○5在各坐标点○划出工作型面螺旋线○

1将分度头水平放置划线平板点和联接圆弧上打样冲眼；圆柱凸轮划线作业指导示范操作。○

000

2按照图样在工件圆柱面上分别划出0，45，105，上，把工件装在分度头自定心卡盘内○3取下工件，3150水平中心线○将基准平面放置在平板上，分别划20mm、80mm、80mm、70.5mm

4用划规以各交点为圆心，以7mm为半与中心线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ依次相交，在各交点打样冲眼○

5用边缘平直的铜皮包络在凸轮圆柱面上划出凸轮螺旋角。径划圆，在圆周上打样冲眼○

6、试分析确定铣床主轴间隙调整和工作台导轨间隙调整巡回作业指导的步骤和方法。答：

一、对主轴间隙的调整 1指导示范者、○讲解主轴轴承间隙的调整，间隙过大或过小对加工精度机床工作状态的影响。

2指导作业，主要包括对圆锥滚子轴承间隙的调整和对双列向心短圆柱滚子轴承间隙的调整○示范后，对被指导者的主轴调整作业进行指导，指导过程应注意一下要点：一注意各种轴承的预紧力是不同的，应控制适当；二注意讲解不同支承方法的特点，各位置轴承对主轴运动精度的不同作用和影响；三采用垫片修磨进行调整的主轴，应估算准确，否则会引起调整失误。

二、对工作台导轨间隙的调整

1指导示范者、讲解调整铣床工作台导轨间隙。调整结束后要用塞尺测定，一般以0.04mm○2作业指导要点。的塞尺不能塞如为宜○第一注意镶条与导轨接触面的贴合接触精度，第二调整过程中应注意紧固螺钉的应用，第三应特别注意工作台自重对手柄测力的影响。

7、在实习指导前，指导者和被指导者应分别做好哪些准备工作。答：

一、指导者准备工作要点 1讲授内容准备○2演示设备和器具准备○3辅导准备 ○

二、被指导者准备工作要点 1复习有关知识○2回顾相关的基本操作技能和动作规范○3熟悉所用工具、○量具、辅具的性能4明确目标、5善于思考，和使用方法○技术精度和规范操作要求○注意知识的应用与技能培训之间的关系。

8、如何对被指导者进行能力测定？

1作业过程能力测定○2计算等相关能力测定○3工件加工质量测定答：包括○

9、试编篡用光学仪器测量机床导轨面直线度的作业指导讲义。

1选用光学平直仪，2分别在垂直平面和水平面内答：主要包括下列内容：○讲解其使用方法○3示范具体的测量步骤和方法○4对被指导者的机床导轨精度测量作业进行指导，进行测量○总结存在的问题及改进措施。

9、试编篡分度头装配作业指导讲义。

1示范、讲解分度头装配作业 ○2对被指导者分度头装配作业进行指导。答：包括○试题库部分：一．判断题

1.装配工作仅是将若干零件结合成部件的过程（错）

2.大批量生产其产品固定，生产活动重复，但生产周期较长（错）3.大批量生产的装配方法按互换法装配，允许有少量简单的调整（对）4.产品的质量（指整机）最终是由装配工作来保证的（对）5.装配精度中的距离精度是指相关零件本身的尺寸精度（错）

6.装配精度中的相互位置精度是指相关零部件之间的平行度、垂直度和各种跳动精度（对）7.装配精度中的相对运动精度是指有相对运动的零部件在运动方向和相对速度上的精度（对）

8.装配精度主要由零部件的加工精度来确定（对）

9.无论采用哪种装配方法，都需要运用尺寸链来进行分析，才能得到最经济的装配精度，保证机械的性能和正常运行（对）

10.完全互换装配法，是指在同类零件中，任取一个装配零件，不经任何修配即可装入部件中，并能达到规定的装配要求（对）

11.分组装配法的配合精度取决于零件本身的精度（错）12.静压导轨的工作原理是使导轨处于液体摩擦状态（对）13.油膜厚度与油膜刚度成正比（错）

14.注塑导轨在粘接时，通常是塑料软带粘接在机床的动导轨上（即工作台或溜板上）（对）15.对于细长的薄壁件采用过盈配合时，要特别注意过盈量及形状偏差，装配时最好垂直压

入（对）

16.红套装配是在孔和轴有一点过盈量的情况下，把孔加热放大，然后将轴套入胀大的孔中（对）

17.红套配合是依靠孔和轴之间的摩擦力来传递来传递转矩的，因此摩擦力的大小与过盈量的大小无关（错）

18.冷缩装配过盈量的确定方法是与红套装配不一样的（错）

19.精密机床的精密性，是依靠其主运动和进给运动的精度来保证的（对）20.转子轴颈的圆度误差，较多的是产生椭圆形状（对）21.转子的弯曲主要是在加工过程中造成的（错）

22.挠性转子是工作转速高于临界转速以上的转子（对）

23.高速旋转机械上大多采用高精度滚动轴承而不采用滑动轴承（错）24.轴系找中过程中，务必使两个转子同时转过相同的角度（对）

25.高速机械试车时，如从低速到高速无异常现象，可直接进行满负荷试车（错）26.机床传动链中的齿轮传动副，对传动精度影响最大的是齿距累积误差（对）

27.传动比为1:1的齿轮啮合时，两齿轮的最大齿距处于同一相位时，产生的传动误差最小（对）

28.蜗杆副的静态综合测量法，其测量结果接近于蜗杆副的实际工作状态（对）29.蜗杆自由珩磨法是在变主动力矩的控制下进行的（错）

30.工作台环形圆导轨修刮时，应在V形导轨面两工作表面均匀刮去同等的金属（错）31.大型床身拼装时，如结合端面与导轨面垂直度误差超过0.04mm/1000mm时，应对端面进行修刮（对）

32.蜗杆涡条副侧隙过大，会造成工作台移动时的爬行（对）

33.大型机床的基础，使用多年后，会变得疏松，应对其进行修整（对）34.油循环的初期，最好使润滑油通过轴承，以清洗掉轴承中的污物（错）35.挠性转子的高速动平衡，必须在真空仓内进行（对）

36.无论何种联轴器，其内孔与轴的配合应为过渡配合，以便于装配（错）37.拼装多段拼接的床身时，如接头处有较大的缝隙，可用千斤顶等工具，将其逐渐拼合（对）38.滑动轴承选用润滑油牌号的原则是，高速低载时，用低粘度的油；低速重载时，用高粘度的油（对）

39.机床试运转时，应密切注意油温的温升情况，试运转2h内，其温度不得大于室温的20℃（对）

40.为了保证转子在高速下旋转的平稳性，转子上的内孔、外圆必须对轴颈有较小的位置度误差（对）

41.转子有一阶、二阶、三阶……等一系列临界转速，其中一阶临界转速最低（对）42.转子旋转时，振动高点滞后于重点一定角度（错）

43.车床和磨床的振动主要是切削时的自激振动，即颤振（错）

44.精密机床在其基础周围挖出防振沟，是一种积极的防振措施（错）

45.用轴振动值来评定旋转机械的振动，比用轴承振动值来评定更具先进性（对）46.转子转速越高，其振动的双振幅允许值也越高（错）47.测量轴承振动时常用的是速度传感器（对）

48.用蜗牛式位移传感器测量轴振动时，传感器与轴表面间的距离应小于1mm（错）49.转子的轴颈呈椭圆形，旋转时将产生两位频振动（对）

50.只有工作转速高于一阶临界转速两倍的挠性转子，才可能产生油膜震荡（对）51.减少轴承比压，可以防止油膜震荡（对）

52.噪声主要是由于机械和气体的振动而引起的（对）

53.在噪声的测量评定中，一般都用A声级、即dB(A)表示（对）

54.为消除滚珠丝杆螺母副的轴向间隙，可采用预紧的方法，预紧力越大，效果越好（错）55.静压导轨滑动面之间油腔内的油膜，须在运动部件运动后才能形成压力（错）56.塑料导轨粘贴时，塑料软带应粘贴在机床导轨副的短导轨面上（错）57.T4163型坐标镗床主轴转速由齿轮变速实现，因此属于有级调速（错）

58.T4163型坐标镗床进给运动采用可调整的钢环——摩擦锥体无级调速机构（对）59.T4163型坐标镗床刻线尺及光学装置的安装精度会影响工件的定位精度（对）60.T4163型坐标镗床刻线尺的调整是通过假刻线尺进行的（对）

61.T4163型坐标镗床操纵箱的定位顺序是先根据工作台纵向移动轴，进行操纵箱定位，再进行床身蜗杆副壳体定位（对）

62.T4163型坐标镗床滑板蜗杆副的间隙超差过多时，可改变其啮合中心距予以修复（错）63.T4163型坐标镗床的主轴锥孔一般应预先进行修磨，以保证锥孔与主轴的回转精度（错）64.T4163型坐标镗床主轴正常负载时的转速与空载时的转速相比不得小于5%（错）

65.T4163型坐标镗床万能转台装配和调整时，不应将滚珠（或滚柱）按直径较大者和直径较小者交叉装配（错）

66.T4163型坐标镗床空运转试验时，主轴的运转应作低、中、高速空运转试验，不包括坐标床身的移动（错）

67.Y7131型齿轮磨床的加工方法是以滚切运动方式进行的（对）68.Y7131型齿轮磨床工作台移动制动器的作用是增加运动阻力（错）

69.Y7131型齿轮磨床分度机构精度是由短爪、长爪与定位盘的接触密合精度保证的（对）70.Y7131型齿轮磨床行星机构的装配精度采用误差叠加法予以保证的（错）

71.Y7131型齿轮磨床工作立柱装配时，若尾架中心与工作台回转中心的同轴度超差，应通过修刮立柱底面及重铰孔进行调整（对）

72.Y7131型齿轮磨床滑动部件中滑板往复运动所形成的冲击力而引起的滑座体与工件立柱的固有振动是造成齿面波动的主要因素，因此调整工作须十分注意（对）

73.Y7131型齿轮磨床砂轮电动机转子的动平衡精度与磨头的精度关系不大，不需重新调整（错）

74.Y7131型齿轮磨床磨具装配时，应按精度要求一致性选择两组轴承，并成对进行预加负荷调整（对）

75.Y7131型齿轮磨床磨具装配后，只需测量前锥部径向圆跳动精度（错）

76.Y7131型齿轮磨床空运转试验时，磨头上下滑动速度一般调至140次/min(对)77.各种专业作业指导的讲义应充分体现专业理论的特点（对）

78.编写钳工作业指导讲义应注意搜集适合学员的资料，以达到因材施教的目的（对）79.作业指导不需要讲授，一般只需要示范即可（错）

80.在使用万能分度头进行精度较高的划线作业指导时，应强调用主轴刻度盘来控制角度和等分划线精度（对）

81.在进行铣床主轴间隙调整的作业指导中，在调整好间隙后试车，应指导学员注意主轴的温升（对）

82.在进行铣床纵向工作台间隙调整作业指导时，应强调先调整丝杠螺母间隙，后调整丝杠安装的轴向间隙（错）

83.在万能分度头装配作业指导中，应注意指导学员进行蜗杆轴向间隙的调整，但分度蜗杆的轴向间隙与分度精度无关（错）

84.在指导使用光学平直仪检测大型机床导轨直线度时，应提示学员注意平直仪读数的正负

规则（对）

85.在进行钳工作业指导的评价时，应根据实际情况随时确定质量评价标准（错）86.在进行作业指导效果分析时，主要是分析寻找被指导者素质原因（错）

二、选择题

（一）单项选择题

1.单件小批生产的产品种类、规格经常变化，不定期重复、生产周期（C.较长）2.汽轮机叶轮与轴的配合采用（C热胀）的方法

3.装配精度中的距离精度是指有关零部件的（A.距离尺寸）精度 4.静压导轨的主要特点是摩擦因素小一般为（C.0.0005）左右 5.对于开式静压导轨如压力升到一定值，台面仍浮不起的原因是（B.节流阀堵塞或管路漏油）6.高速机械的（.C转子）是可能引起振动的主要部件

7.挠性转子的动平衡转速在一阶临界转速或以上时称为挠性转子的（C.高速动平衡）

8.椭圆形和可倾瓦等形式轴承，可有效地解决滑动轴承在高速下可能发生的（B.油膜振荡）9.可倾瓦轴承各瓦块背部的曲率半径，均应（B.小于）轴承体内孔的曲率半径，以保证瓦块的自由摆动

10.齿轮联轴器内齿轮在轴向有一定的游动量，以保证两轴都有（B.热胀冷缩的余地）11.轴系找中的目的，是要保证两个转子在正常运行状态时的（B.同轴度）要求

12.高速旋转机械的起动试运转，开始时应作短时的试转，并观察其转速逐渐（D.降低）所需要的时间

13.齿轮传动副中，影响传动精度较大的主要是（Ｂ.齿距累积）误差 14.分度蜗杆副修整时，常采用（A.更换蜗杆，修整涡轮）的方法

15.分度蜗杆的径向轴承是青铜材料制成的滑动轴承，修正时需用（D.巴氏合金）材料制成的研棒研磨

16.用强迫珩磨法修整分度涡轮，其原理相当于滚切涡轮，因此需在（A.高精度滚齿机）上进行

17.工作台环形圆导轨圆度误差，主要影响齿轮加工后的（B.齿距累积）误差

18.多段拼接的床身接合面与导轨垂直度要求较高，其允差在0.03mm/1000mm以内，且要求相互接合面的两端面误差方向应（B.相反）

19.多段拼接床身的各段床身在联接螺栓紧固接合面用（C.0.04mm）塞尺检查时不能塞入 20.长导轨刮削时应考虑季节气温的差异，在夏季气温较高条件下，导轨面应刮削成（A.中间凸起）状态

21.安装大型机床的混凝土底座干涸后，必须进行预压，使地基更加坚固而不变形，预压质量为机床自重加上最大工件重量总和的（C.150%）

22.大型机床横梁，立柱拼装检查合格后，应将原定位锥销重新铰孔并配置新的锥销，锥销与孔的接触率应达到（D.80%）

23.大型机床蜗杆涡条副侧隙过大，会导致工作台移动时产生爬行的弊病，对工件的加工质量带来严重影响，尤其是影响工件的（D.表面粗糙度）

24.转子有一阶、二阶……等多个临界转速,其中(A.一阶)临界转速最低 25.工作转速高于一阶临界转速的转子称为(C.挠性)转子

26.当转子转速达到一阶临界转速时,振动高点滞后于重点的相位角为(B.900)27.机床在切削过程中产生的内激振动而使系统产生振动,称为(B.自激振动)28.工作转速为1500r/min的转子，其振动频率为（D.25）Hz 29.研究表明（A高速轻载）的轴最易产生油膜震荡

30.（B.减小轴承宽度）可以提高旋转机械的轴承的稳定性，减少油膜震荡

31.在噪声测量评定中，一般都用（A.dB(A)）

32.噪声的声压增大10倍，其声压级增大（C.1）倍

33.机床的机械噪声主要来源于机床中的齿轮，滚动轴承和（A.联轴器）

34.为了提高滚珠丝杆的支承刚度，中小型数控机床多采用接触角为（C.600）的双向推力角接触球轴承

35.消除滚珠丝杆螺母副间隙的方法中，常用的是（B.单螺母调整试）

36.只要能满足零件的经济精度要求，无论何种生产类型，都应首先考虑（D.互换装配法）37.刚性转子在工作中不会遇到（B临界转速）

38.转子振动烈度与振动位移双幅值之间的关系是（A.fs/22）

39.振动烈度标准中的品质段C表示为机械运行已有（C.一定故障）40.测量轴振动的方法是采用（C.位移）传感器

41.传感器与轴表面间的距离通常调整为（B.1~1.5）mm 42.速度传感器所测量的轴承振动，是相对于大地的振动，即（A.绝对振动）43.挠性转子的临界转速以下运转时，转子可看作为（B.刚性转子）

44.凡转子在一阶临界转速或以上进行平衡，便属于挠性转子的（C.高速动平衡）45.椭圆形和可倾瓦等轴承形式的出现，主要是为了解决滑动轴承在高速下，可能发生的（C.油膜震荡）

46.可倾瓦轴承的各瓦块背部的曲率半径均（C.小于）轴承体内孔曲率半径，以保证瓦块的自由摆动

47.可倾瓦轴承由于每个瓦块都能偏转而产生油膜压力，故其抑振性能与椭圆形轴承相比（A.更好）

48.高速旋转机械采用的推力轴承形式以（C.扇形推力块）居多 49.高速旋转下的径向轴承其内孔精加工尽量采用（B.精车）

50.齿式联轴器的内齿在轴向有一定的游动量，以保证两轴都有各自的（C.热胀冷缩）余地 51.T4163型坐标镗床的进给运动是通过转动手轮变速的，若同时（拨远主动摩擦锥体和近被动摩擦锥体）可使进给增速

52.T4163型坐标镗床微量调节主轴升降时，是通过手轮→锥齿轮副→蜗杆副→（C.膨胀式摩擦离合器）→齿轮齿条→主轴齿轮来实现的

54.T4163型坐标镗床检验坐标精度时，室温应保持在（C.20±0.25℃；4h）55.T4163型坐标镗床检验工作台移动的坐标精度时，应在（工作台面中间）距台面（250mm）高度上放置标准刻线尺

56.T4163型坐标镗床检验万能转台的游标盘和刻度盘精度时，通常是在转台上固定一个（B.限像仪）

″57.T4163型坐标镗床万能转台的游标刻度盘和刻度盘精度检验时，允差为（D.1）58.Y7131型齿轮磨床被磨削齿轮的最大螺旋角为（C.±450）59.Y7131型齿轮磨床砂轮架滑座每分钟最大冲程数为（D.280）

60.Y7131型齿轮磨床联系工件回转和工件移动的内传递为（C.工件滚切）运动 61.Y7131型齿轮磨床砂轮的最大行程为（B.120mm）

62.Y7131型齿轮磨床回转制动器的作用是（B.增加传动阻力）

63.Y7131型齿轮磨床调整齿轮箱安全离合器时，滚切交变齿轮应按（B.最小）滚切直径调整

64.Y7131型齿轮磨床齿轮箱安全离合器的反向摩擦力为（D.50~60N）

65.Y7131型齿轮磨床分度机构完成分度以后，由（B.旗式操纵机构）操纵工作台反向，机

床工作循环又重新开始

66.Y7131型齿轮磨床分度机构中机构分度时，长短爪落入定位盘是依靠（A.惯性力）实现的

67.Y7131型齿轮磨床滑座部件的滑板设置了由挂耳、链条及偏心凸轮和等拉力弹簧组成的机构，其作用是（D.平衡滑板与磨具的重量）

68.Y7131型齿轮磨床工件立柱上尾座套筒锥孔与标准塞规的接触面积为（C.75%）以上 69.作业指导讲义中有利于学员拓展思路，进行系统思考的基本要求属于（A.系统性）要求 70.编写作业指导讲义时，为了达到因材施教的目的，因注意搜集（D.适合学员）的资料 71.作业指导时边讲解边操作的方法称为（B.演示）

72.在进行分度头装配作业指导时，应向学员讲授分度头（B.结构各传动系统）

73.在进行圆盘凸轮划线作业指导时，需要进行计算讲授的内容是（升高量和升高率）

74.在圆柱凸轮划线作业指导时，引导学员寻找划线数据的图样是（B.零件表面坐标展开图）75.分度头蜗杆副啮合间隙调整作业指导时，应引导学员利用（偏心套）结构进行调整

76.在检验铣床主轴与工作台位置精度的作业指导时，应讲述立式铣床主轴与工作台不垂直，铣削平面会产生（纵向会产生凹陷，横向会产生斜面）

77.在进行铣床工作台丝杠安装轴线间隙作业指导时，应提示学员注意防止调整位置变动的零件是（D.螺母）

78.在用光学平直仪测量导轨直线度作业指导时，若学员计算测得的求减后读数分别为-

15、+12，则直线度误差为（D.27）

（二）、多项选择题

1.装配尺寸链的计算方法有极值法、概率法、修配法、调整法四种。按极值法得到各组成环公差最小，约为（IT9），能保证产品100%合格。按概率法得到各组成环的公差较小，约为（IT10），能保证产品99.73%。按修配法得到各组成环公差较大，约为（IT11）2.静压导轨装配对导轨刮研精度的要求是导轨全长上的直线度和平面度误差为：高精度和精密机床为（0.01）mm，普通大型机床为（0.02）mm，高精度机床导轨在每25×25mm面积上的接触点不少于（20）点，精密机床不少于（16）点，普通机床不少于（12）点

3.静压导轨的供油必须经过二次过滤，其过滤精度为：中小型机床为（3~10）um,重型机床为（10~20）um 4.注塑导轨粘接后，一般在室温下固化（24）h以上，通常粘接剂用为（500）g/m2粘接层厚度为（0.1）mm，接触压力为（0.05~0.1）MPa 5.滚珠丝杆副的传动效率较高一般可达（0.92~0.96），比常规丝杠螺母提高了（3~4）倍，因此消耗功率仅为普通丝杠螺母副的（1/3~1/4）

6.转子转速升高到一定数值时，振动（高点）滞后于（重点）某一相位

7.转子在起动后的运转中，其转速与负荷，必须遵照由（低）速到（高）速，由（空）负荷到（满）负荷基本规则逐步进行。

8.无论新旧转子，其轴颈的（同轴度）和（圆柱度）误差都应尽量小

9.转子的弯曲值一般不超过（0.02~0.03）弯曲值如果超过上述范围，应采取（校正）方法校正

10.安装固定式联轴器时，务必使两轴严格对中。否则由于两轴的相对倾斜或不同轴，将在被联接的轴和轴承中引起（附加载荷）而造成严重磨损，甚至（振动）

11.高速旋转机械的联轴器，其内外圆的（同轴度）误差，端面与轴心线的（垂直度）误差，都要求控制十分精确，误差要求一般在（0.02）mm 12.滑动轴承采用何种润滑油，取决于（轴承的载荷），转子的速度，工作温度等。一般来说，载荷大，速度低，温度高时宜选用（粘度较大）的润滑油

13.大型机床床身的拼接顺序是将床身的（第三）首先吊装到基础调整垫铁上，初步找正安装水平，再按秩序将（第二）段、（第四）段、（第一）段、（第五）段吊装拼接 14.大型机床在调整垫铁找平时，应使每个调整垫铁的纵、横向水平误差控制在（0.1/1000mm）以内。两对面和相邻调整垫铁在同一平面内的误差，控制在（0.3/1000mm）以内，所有垫铁尽可能在同一水平面内

15.当转子转速达到一阶临界转速时，振动高点滞后于重点的相位角等于（900）。当转子转速高于一阶临界转速时，振动高点滞后角大于（900）转速再升高时，滞后角接近于（1800）16.磨床的主要振动是受迫振动，引起受迫振动的原因主要是由于（电机质量不好）、（砂轮不平衡）、（轴承支承刚度差）和间隙较大等 17.用振动位移值来评定机械振动水平时，是按照转速的高低来规定允许的振幅。转速（低），允许的振幅（大），转速（高），允许的振幅（小）

18.作为评定机械的振动水平时的测点位置，总是在（轴承）和（轴）上

19.当转子出现半涡动后，对一般转子其振幅不会很大，而对于挠性转子而言，当转速高于一阶临界转速（2）倍之后，半速涡动的频率与一阶临界转速频率重合，从而将立即产生（共振放大）振动幅度激烈增加，这就是油膜震荡 20.研究表明，（高速轻载）的轴最易发生油膜震荡，（高速重载）的轴则不易发生油膜震荡 21.T4163型坐标镗床的主要技术规格中比普通镗床精度要求高的是（主轴转速、机床坐标精度、机床工作精度）

22.T4163型坐标镗床的主轴变速由（调速电机、变速齿轮箱）实现

23.T4163型坐标镗床微量升降时，通过（手轮、锥齿轮副、蜗杆副、胀环式离合器、齿轮齿条）使主轴齿轮获得微量调节

24.T4163型坐标镗床的工作精度取决于（蜗杆副、齿轮齿条机构、刻线尺制造、刻线尺安装、光学装置制造、光学装置安装）精度

25.T4163型坐标镗床刻线尺定位调整使用的测量工具有（百分表、假刻线尺、反光镜垫板、磁性表架及垫板

26.T4163型坐标镗床滑板蜗杆副组装调整的技术要求包括（齿侧间隙、齿高方向接触精度、齿宽方向接触精度）

27.T4163型坐标镗床主轴轴承组装时，轴承应保证（尺寸一致性在0.001mm以内、同类尺寸滚柱对称分布、滚柱转动灵活、滚柱表面无划痕、成套选配过盈量）

28.T4163型坐标镗床立柱部分的总装质量影响（加工后各孔的同轴度误差、平行度误差、垂直度误差）

29.Y7131型齿轮磨床用于磨削（渐开线圆柱直齿轮、渐开线圆柱螺旋齿轮）

30.Y7131型齿轮磨床工件立柱装配调整时，若尾座与工作台回转中心同轴度超差，可通过（修刮立柱底面、重铰锥销孔）进行调整

31.作业指导讲义的基本要求是（系统性、科学性、实践性、理论性）

32.作业指导讲义的正文基本内容有（所有知识技能点、重要概念、分析方法、知识难点、例题分析）

33.作业指导的基本方法是（演示、指导、讲授）

34．分度头装配作业指导的主要步骤是（蜗杆组件、涡轮、侧轴箱组件、回转体部件）的装配

35.分度头分度机构啮合精度调整作业指导的要点是（蜗杆轴向间隙的调整、蜗杆副啮合间隙调整、脱落机构和手柄装配）

36.在铣床主轴间隙调整作业指导中相关的轴承有（圆锥滚子轴承、双列向心短圆柱滚子轴承、向心推力球轴承）

37.调整铣床工作台丝杠轴向间隙作业指导时有关的零件是（丝杠、垫块、刻度盘、刻度盘螺母、调整螺母、止动垫圈、推力轴承）

38.作业指导效果评价依据的测定内容主要有（作业过程能力、计算与相关能力、工件加工质量）

39.作业指导效果评价时，对被指导者综合测定的内容包括（独立作业能力、实施重点和难点操作、质量问题原因分析、解决质量问题能力）等

40.对作业指导环境等的分析主要包括（气候、噪声、场地布置、加工预制件质量、装配零件质量三．简答题

1.机械产品装配的生产类型有哪几种？

答：机械产品装配的生产类型可分为大批量生产、成批生产和单件小批量生产三种 2.试述单件小批量生产的基本特征

答：单件小批量生产的基本特征：单件小批生产的产品种类、规格经常变换，不定期重复，生产周期较长

3.试述装配工作的内容中的清洗工作的目的和方法

答：清洗的目的是去除零件表面或部件中的油污灰尘及杂质。清洗方法有擦洗、浸洗、喷洗和超声波清洗等

4.装配中的配作是指那些作业？

答：装配中的配作通常指配刮、配研、配磨、配钻和配铰等

5.机械产品装配调整结束后，应根据有关技术标准和规定，对产品进行较全面的检验和试验工作，这些工作的具体内容有哪些？

答：包括：机床几何精度检验、空运转试验、负荷试验和工作精度检验等 6.装配尺寸链的计算方法有哪几种？

答：有极值法、概率法、修配法和调整法四种 7.试述分组选配法的特点。

答：特点：经分组选配后的零件配合精度高；因零件制造公差放大，所以加工成本低；增加了对零件测量分组工作量，并需要加强对零件的储存和运输管理，可能造成半成品和零件的积压

8.何为导轨的油膜刚度J？有什么作用？

答：导轨油膜刚度J，是指工作台在载荷作用下，导轨间隙h产生单位变化所能承受载荷的大小。油膜刚度高，及导轨受载荷很大时位移也很小。作用是支承动导轨。9.注塑导轨在加工时，为何要粘贴密封条？

答：为了防止涂层材料在注塑时从导轨两侧间隙中流失；注塑时调整精度方便；可以保证较大的涂层厚度；在同等条件下磨损期限较长 10.如何实现涂层导轨的重新注塑？

答：首先清除已磨损的涂层导轨，然后根据导轨基体原齿槽面的损坏情况，必要时需重新加工齿槽和支承边。齿槽面加工时应尽量粗糙些，以增加涂层的附着力，或进行喷砂处理。上述工作完成后，安装工艺进行重新注塑 11.试述滚珠丝杆副的传动原理

答：当丝杠相对于螺母旋转时，两者发生轴向位移，而滚珠则沿着滚道流动，螺母的螺旋槽两端有回珠管连接，使滚珠能周而复始地循环运动，管道两端有档珠作用，防止滚珠沿着滚道流出，从而形成闭合回路。

12.滚珠丝杆副传动有些什么特点？

答：传动效率高，摩擦损失小；传动转矩小，平稳无爬行；有可逆性；消除丝杠和螺母间隙

比较方便；磨损小，寿命长，精度保持性好；制造工艺复杂；不能自锁。13.简述对红套装配工作有什么要求？

1红套装配后的联接件应用足够的强度，答：○其各表面间均应保持良好的位置精度和尺寸精2红套装配的整个操作过程中，对零件尺寸、形状、毛刺、过渡圆角半径、倒棱等应严度；○格注意。套合后若有角度、方向要求的，则需事前做好角度定位夹具。加热与冷却时，既要合理控制温度和时间，又要密切注意安全。14.数控机床主轴轴承的预紧有什么意义？

答：其目的是为了提高回转精度，增加轴承组合的刚度，提高切削零件的表面质量，减少振动和噪声

15.简述挠性主轴动平衡的过程及精度要求。

答：为了减少转子高速旋转时，因叶轮、叶片等零件的鼓风作用而对平衡工作产生额外的干扰，以及减少拖动转子旋转所需要的动力和确保安全等因素，高速动平衡机都需是安装在坚固的真空仓内，而操作人员在控制室内操纵。当需要对转子试加平衡重块或进行其它操作时，必须先停止运转，然后打开真空舱，操作人员方可入内操作。在转子再次运转前，要封闭并抽真空，达到规定的真空度才可起动运转。如此循环，直到达到精度要求为止。一般要求动平衡机轴承上的振动速度小于1.12mm/s.16.为什么可倾瓦轴承有更好的稳定性？

答：各瓦块背部的曲率半径均小于轴承体内孔的曲率半径，以保证瓦块的自由摆动。由于每个瓦块都能偏转而产生油膜压力，故其抗振性更好，相对于其它轴承有更好的稳定性。17.为什么要进行轴系找中？

答：由于联轴器的两轴，因制造和安装等原因不可能做到绝对的同轴。同轴度超差是造成机械振动和油膜震荡的主要原因。因此，为保证旋转机械的正常运转及提高运动精度，减少噪音，必须进行轴系找中。

18.什么是蜗杆副的静态综合测量法？

答：就是指蜗杆副安装调制完毕后，用测量仪器测出蜗杆准确回转一周时，涡轮实际所转过的角度对理论值的偏差。测量出涡轮全部的偏差后，通过一定的计算得出蜗杆副的分度误差。综合测量所得的误差是蜗杆副在啮合状态下的传动精度和工作台回转精度在某一瞬时的综合值。

19.大型床身刮削时应注意什么问题？

答：大型机床床身导轨的刮削，应尽量在原有机床基础上进行，并保证立柱、横梁等不拆除状态。这样可以保证刮削后的精度不受影响。长导轨刮削时，应考虑各季节气温的差异。20.简述大型机床床身拼接工艺。

1将床身第三段首先吊装到基础调整垫铁上，初步找正安装水平，再按秩序将第二段、答：○

2检查相联接的床身导轨的一致性；○3各段床身联接紧第四段、第一段、第五段吊装拼接；○

4钻、铰销孔，配上销钉，用涂色固后，结合面用0.04mm的塞尺检查时，塞尺不能塞入；○

5将立柱、横梁、联接梁、刀架法检查销与销孔的配合接触面，接触率应达到60%以上；○等部件初装在床身上，使床身在使用条件下达到规定精度 21.简述大型机床蜗杆涡条副对加工工件的影响。答：蜗杆涡条侧隙过大时，常会产生工作台移动时的爬行现象，会严重影响工件的加工质量，尤其影响工件的表面粗糙度。侧隙越大，工作台移动速度越大，爬行现象越严重。22.因转子原因造成旋转机械产生不正常振动的原因有哪些？

1转子不平衡量过大；○2联轴器偏心或端面摆动；○3轴系对中不良；○4转子上的结构件答：○5转子与轴系失稳；○6转子有缺陷或损坏；○7转子与静止部分碰撞；○8转子变形松动；○23.什么是转子的临界转速？

答：与转子固有振动频率相对应的转速，称为转子的临界转速。24.防止和消除机械振动的工艺方法有哪些？

答：减小产生振动的激振力，即减小受迫振动时的外激振力或自激振动时的内激振力；增大振动系统的阻尼；增大系统刚性；提高振动系统的固有频率或改变激振频率，使两者相距较远

25.如何测量轴的振动？答：测量轴振动的方法是采用涡牛式位移传感器，测量时，传感器端部与轴之间要留1~1.5mm间隙。

26.旋转机械产生油膜震荡时，可采取哪些措施消除？

1增大轴承比压，提高稳定性○2增大轴承间隙，增大轴承稳定性○3增高润滑油温度，使答：○轴承的承载能力增大，这样可以收到较好的效果。27.如何测量噪声？

答：测量噪声，通常使用声级计。使用时，将电容微声器安装在声级计的前端，当声波作用在膜片上时，膜片和后极板的距离发生周期性的变化，从而引起电容量的变化，产生一交变电压。将声音信号变成电信号输入到声级计中被测量出来 28.降低机械噪声的一般方法有哪些？

1降低齿轮传动的噪声○2降低轴承噪声○3降低带传动噪声○4降低联轴器装配不良所产生答：○5降低箱壁和机壳的振动噪声○6采取吸声的方法○7采用隔声的方法○9消声的噪声○29.简述作业指导讲义的使用注意事项。

1使用讲义应注意与鉴定标准编写的技术教材衔接，2应注意答：○内容与有关教材基本相同○

3内容上应注意主次○4应注意针对讲与实训作业指导的衔接，以免脱节，造成学员学习困难○义的不足之处提出修改方案

30.简述作业指导的基本方法和辅导操作的要点。

1讲授○2演示（示范）○3辅导（指导）1集中精力，注意观察被指导者答：方法：○。要点：○

2掌握关键环节的辅导，3注意的动作是否规范，以便及时指正○不要代替被指导者进行作业○操作提示的及时性和准确性，做到不吹毛求疵，重点操作严格要求，辅导要突出重点，解决4引导被指导者正确对待质量缺陷，寻找解决方案，提示改善的措施难点○31.简述作业指导效果评价的测定内容和基本方法。

1作业过程能力的测定。2计算等答：○事先应预定一个衡量标准，再根据标准进行相关测定○

3工件的加工质量的测有关能力的测定，按照计算能力、计算速度和结果的准确性进行测定○定。

四、计算题（图略）

1.如图所示的齿轮组件，轴固定在箱体上，齿轮在轴上旋转，要求装配后的轴向间隙为0.10~0.35mm，已知各组成零件的尺寸分别为：L1=300L2=50L4=30L5=500.06，0.04，0.05，0.04，求组成环L3的极限尺寸。

1、绘出尺寸链图，由图可知解：○L3=L1+L2+L4+L0+L5，因L0为0间隙，测L3=5+30+5+3=43mm

2、计算封闭环基本尺寸 ○L0=L3-L1-L2-L4-L5=43-5-30-5-3=0mm

3、计算封闭环的中间偏差 ○△0=1（0.35+0.10）=0.225mm

24、计算各组成环的中间偏差 ○

△1=-0.06/2=-0.03mm △2=-0.04/2=-0.02mm △4=-0.05/2=-0.025mm △5=-0.04/2=-0.02mm

5、计算组成环L3的中间偏差 ○△3=△0+△1+△2+△4+△5=0.225+（-0.03）+（-0.02）+（-0.025）+（-0.02）=0.13mm

6、计算组成环L3的极限公差 ○T3=T0L-T1-T2-T4-T5=0.25-0.06-0.04-0.05-0.04=0.06mm

7、计算组成环L3的极限偏差 ○ES3=△3+1/2T3=0.13+1/2×0.06=0.16mm EI3=△3-1/2T3=0.13-1/2×0.06=0.10mm.16得L3=4300.10mm 2.如图所示，轴颈直径为Φ50mm，要加工一椭圆形轴承与其相配，圆度误差（椭圆度）m=1/2,中分面垫片厚度为0.08mm，问轴承内孔应加工多大？

解：由图可知： b又根据m0.04a（1）

1a/b1/2可得：b2a（2）

0.08mm

轴承的孔直径为 D50mm2bmm50mm0.16mm50.16mm 答：轴承内孔应加工到φ50.16mm。

3.某机组用联轴器联接两个转子，轴系找中轴心线偏差示意图如图所示，测得数据如下： 00时，B/1=0.05mm, B//1=0.02mm, A/1=0； 090时，B/2=0.04mm, B//2=0.01mm, A/2=0.04mm； 0180时，B/3=0.03mm, B//3=0.01mm, A/3=0.01mm； 0270时，B/4=0.02mm, B//4=0.03mm, A/4=0.03mm.试求出1、2两处轴承的垂直度方向的调整量。解（1）和（2）式得 bB30.05mm0.01mmB10.03mm 解：B122B3B10.03mm0.02mmB30.25mm 22bB1B30.03mm0.025mm0.005mmA1A300.01mm0.005mm22bL0.005mm200mmy110.004mmD240mm b(L1L2)0.005mm(200mm2300mm)y20.052mmD240mm1#轴承处调整量为Y1a0.004mm0.005mm0.009mma2#轴承处调整量为Y2a0.052mm0.005mm0.057mm

4.一轴颈直径为Φ40mm,欲加工一椭圆轴承与其相配。中分面之间垫片厚度为0.06mm,轴内孔尺寸为Φ40.12mm,试求椭圆轴承的圆度为多少？

解：半径侧间隙 b(40.12mm40mm)2

0.06mm

(40.12mm40mm0.06mm）半径顶间隙 a

20.03mm

圆度误差 m1a/b10.03mm/0.06mm1/2答：该椭圆轴承的圆度为1/2

5.某旋转机械的转速为3000r/min，其支承系统为柔性支承，测得其振动位移双幅值为0.025mm,计算其振动烈度为多少？

解：

fs0.025mm22222答：其振动烈度为2.78mm/s300060s2.78mm/s

6.某汽轮发电机转速为3000r/min,其支承为柔性支承，要求达到良好的运行水平，求其允许的双振幅值为多少？（根据达到良好的运行水平的双振幅值查表得vf≤7.1mm/s）

解： s22f227.1mm/s0.064mm

30001260s答：其允许的双振幅值为0.064mm