化工生产节能技术

化工生产节能技术（精选9篇）

化工生产节能技术 篇1

化工节能技术

化工08-1 任龙

06082576

夹点技术原理与最新应用

摘要：夹点技术是过程集成技术的一门方法学.它将热力学原理和系统工程相结合，用以确定过程系统能量利用与回收的优化配置，提高能量利用率，降低能耗。本文论述夹点技术的原理，概述它的工业应用情况。

关键词：夹点技术原理

应用

夹点技术是英国Bodo Linnhoff教授等人于70年代末提出的换热网络优化设计方法，后来又逐步发展为化工过程综合的方法论。夹点技术是能量回收系统的重大突破，80年代以来夹点技术在欧洲、美国、日本等工业发达国家迅速得到推广应用，现已充公的应用于各种工业生产的连续和间歇工艺过程，应用领域十分广阔，在世界各地产生了巨大的经济效益。

夹点技术的基本原理

夹点技术是以化工热力学为基础，以经济效益为目标函数，对换热网络整体进行优化设计。优化过程包括冷热物流之间的匹配，冷热公用工程的类型和能级选择;加热器、冷凝器及系统中一些分离器、蒸发器等设备在网络中的合适放置位置；节能、投资和可操作性的三维平衡。最终的优化目标是确定出具有最小的设备、投资费用和操作费用，并满足把每一个工艺物流由初始温度加热或冷却到目标翁杜的换热网络。

夹点技术的应用领域

夹点技术起源于换热网络设计，经过近几十年的不断发展，其应用领域不断扩大，已延伸到除反应过程以外的所有化工过程，在热电联产、分离序列、蒸馏塔、热泵、热机、干燥器、公用工程系统及一般的工艺过程设计与发行等方面均有应用，涉及到众多工业部门。

夹点技术的应用效果

（1）降低能耗

通过改进能量回收系统及公用工程系统节约能量费用，实现区域热联合，充分利用废热或废料发生热量。

（2）提高生产能力，改进质量控制

通过解除过程系统瓶颈而不改变加热炉及主要机泵设备，可达到增产的目的。

（3）降低投资费用

对工厂建设投资和操作费用加以评估，并提出解决办法，可在少投资或不投资、少增加或不增加能耗的条件下完成工程改造和扩建，提高能效。在新设计中可以做到操作费用和设备投资又节省，在改造中可更好利用已有设备，也可减少新增抽象换热面积。

（4）降低环境污染

可以用排放废气或废液最少为目标进行优化设计，减少三废，降低温室效应。

夹点技术的发展 夹点技术自问世以来呈现出三维的发展趋势。第一维：应用范围不断扩大：换热网络→热电联产网络→整个工艺过程→涉及若干过程和服务系统的整个工厂；第二维:网络优化的评价指标逐步深入：能量费用→投资费用→原材料费用→可操作性，弹性，安全性，可近控性等定性指标→水费用→污染物排放量；第三维：设计类型逐渐发展：新工厂设计→老工厂改造→间歇工艺过程综合。

夹点技术的最新发展方向

夹点技术的最新发展方向：压力降优化，柔性设计，蒸馏塔目标设定，低温过程设计，间歇过程综合，降低水流率，全局能量系统综合，排放目标设定。

夹点技术的最新应用

鉴于夹点技术的节能减排效应和经济效益，其在石油、化工等过程工业中的应用越来越广泛。

常减压装置消耗的能量约占炼油厂总能量的25%~30%，已成为炼油厂消耗能量最大的装置。某规模为250吨t/a的常减压装置，换热网络终温较低，装置能耗较高，换热网络的可操作性差。针对此问题，在夹点技术的基础上，李哲等结合工艺流程模拟软件和换热网络计算软件对原有常减压换热装置进行优化，得到了近于最优的换热网络。新的换热网络实际运行后，使原油的换热终温提高了27℃，装置能耗降低2.35Kg 标油/t 原油，年创效益接近1200万元，取得了良好的经济效益。

中国石油宁夏炼化公司100万t/a 常压蒸馏装置建成投产后，长期处于低负荷状态下运行，近年来随着原油加工量不断增加，装置“瓶颈”逐渐显现—原油换热终温偏低、加热炉效率低、产品出装置温度高等，能耗长期偏高，迫使装置优化改造。采用夹点技术改造后，原油换热终温由271℃提高到了294℃，装置加工量由140万t提高到200万t，装置能耗由原来的10.5kgEO/t降低到9.76kgEO/t，加热炉效率由85.72%提高到了90.36%。由以上数据可以看出，装置能量利用率和装置加工量提高显著。

蔡砚等[7]对一套20世纪80年代引进的加氢裂化装置进行用能分析，发现存在跨越夹点的传热的不合理用能情况。结合工程实际和经济因素，运用夹点技术对装置进行分析，发现该装置节能潜力高达31323kw/h。根据夹点换热原则结合对现有换热网络的利旧问题的考虑，得出两种具有显著优势的换热网投资1122.7万元，可获得节省2174.4万元/a的经济效益 夹点技术不仅局限于热力学问题，更加广泛的延伸到水系统设计中。近年来，水夹点技术的应用对于节约过程工业的新鲜水、大幅减少废水排放量方面优势显著。中油公司大庆石化分公司炼油厂[8]应用水夹点技术确定了全系统最小的新鲜水用量9.83t/h，与原用新鲜水量为24.3t/h相比，该项目实施可使该厂用水量节约59.5%，在获得81.02万元/a的经济效益的同时，对解决目前面临的水资源危机意义重大。袁一星等[9]运用水夹点技术对M炼油厂进行分析计算，得出了最小用水量114.25t/h，与原用水量为148t/h相比，该项目实施可使该厂用水量节约23%。

总之，当前能源供应短缺成为经济增长的“颈瓶”之一，对于石油、化工等典型的过程工业，用夹点分析的方法对过程系统的用能、用水状况进行诊断，可找到过程系统的用能“瓶颈”所在，夹点技术在换热网络、水网络中的应用为国民经济的发展带来巨大的经济效益和社会效益。大量的工程实例证明，利用夹点分析技术，指导具体过程系统工程的改造或设计，能降低公用工程消耗量和初期的投资费用，实施方法简单，具有明显的优势，应用前景广阔。<1>Linnhoff B,Hindmarsh E.The Pinch Design method for ExchangerNetwork[J].Chemical Engineer Science.<2>Linhoff.B and FlowerJ.R.Synthesis of heat exchanger networks：PartⅠ：SystematicGeneration of energy optimal networks.PartⅡ：Evolutionary generation of networkswith variouse criteria of optimality <3> LinnhoffB.，JRFlower.AIChEJ.<4> Clmeda，T.，F1toh，Kshirko.Ind.Eng.Chem.<5> LinnhoffB.，WDWitherelloilandGasJournal

<6>姜磊.常减压装置能量系统优化改造[J].石油化工应用.<7>蔡砚，冯霄.加氢裂化装置换热网络的节能改造[J].现代化工.<8>张济民，夹点技术原理与应用

<9>王俊美，陈金华，夹点技术原理与最新应用 <10>吴大可，陈树林，夹点技术及其应用

<11>徐文斌.常减压蒸馏换热网络优化与改进[J].高桥石化，<12>李哲，康久常，佟韶辉.常减压装置换热网络的优化设计[J].当代化工 <13> 张玉巍.常减压装置加工高酸原油工艺方案探讨[J].河南化工 <14>高峰.赖桂兰.杨雪梅夹点技术在苯乙烯装置节能上的应用

<15>白玫用Aspen Plus和夹点技术系统调优化工用能-石油化工技术与经济

<16>徐舜华.刘伟.杨帆求解换热网络夹点的Excel电子表格法-计算机与应用化学

<17>徐兵.梁玉祥.易美桂.李春桃.刘经星.刘洪杰煤焦油蒸馏工序的能耗分析-煤炭转化

<18>陈彦霖.崔晓钰.郭广品吸收式制冷系统换热网络优化-流体机械 <19>张国钊,环氧丙烷装置换热网络优化与废液换热器改进研究 <20>金涌.王垚,以循环经济理念推进生态化学工程现代化工

化工生产节能技术 篇2

一、化工行业节能的相应举措

1、强化管理

化工行业是能源消耗的大户, 所以化工行业合理的使用能源就是为可持续发展做好铺垫。强化能源管理, 可以从能源的消耗计量上、测定热平衡、建立岗位责任制等方面着手, 使得管理机制和设备操作管理制度都完善起来。通过加强管理, 使得化工设备的能源浪费情况得到改善。

2、运用节能型设备和工艺

资源的使用率不高的问题可以在生产环节进行解决, 比如, 运用节能型设备以及节能型的生产工艺。在生产中, 这部分消耗的能源最多, 浪费也就多。由于我国的化工行业所使用的工艺以及设备都较为落后传统, 所以在能源的消耗上, 浪费情况非常严重, 所以要在设备和工艺方面着手, 进行节能举措的实施。首先, 不断地开发新型的生产工艺, 这样才能从根本上实现能源的合理利用, 降低能耗, 使能源浪费问题得到解决。近年来, 已经有不少的新型工艺技术被广泛的使用, 比如分子筛变压技术、膜分离技术、物理溶剂技术等等, 这些技术代替了传统工艺里的化学吸收、精粹和深冷分离, 这就是一个显著地节约能月的工艺改进实例。另外, 新型的设备也是避免能源浪费的方式之一, 如在制氢中, 采用变压吸附代替传统的气体净化装置, 不仅仅简化流程, 更是节约了能源。在实际应用中, 注意工艺和设备的同步、协调以及融合。此外, 应用新型的工业催化剂也有节能的作用。

3、降低动力能耗

动力能耗在化工行业的能源消耗中占得比例较大, 是化工行业的重要耗能。可以通过运用新技术降低动力消耗。针对化工行业内装置运作的负荷率较低这一问题, 可以使用变频调速技术进行解决。比如, 针对供热供电优化配置问题, 就要突破传统的单套装置的局面, 在本源上杜绝能量的浪费。另外, 我国的水资源处于稀缺的状态, 化工行业却是消耗水的大户, 因此在实际生产中一定要加强水资源的管理, 避免浪费, 实行污水回用管理, 尽量降低水耗。

4、能量的综合利用

化工企业在生产中涉及的能源品类众多, 品味也有差别, 工艺过程有吸热以及放热, 所以应采用技术和设备上的措施, 使得能量可以得到综合的利用。目前, 在行业里在用的地位热能技能技术有热管、热泵、吸收制冷、低沸点介质应用等等。

二、节能的发展前景

1、节能设备的推行

在以往的化工行业里, 主要以提高生产能力为主。区别于其他行业, 化工行业的大型设备投资成本要比小型设备的低, 所以在同样的工作量下, 使用大型设备是发展趋势。但是在另外一个方面, 大型设备却容易受工艺设备规格的限制。所以, 为例提高生产能力以及实际需求, 使用较小的设备来进行作业量的处理就显得格外重要了。如:某油田使用了一种新型的工艺设备, 凭借精脱硫技术处理后的合成气, 实现了床脱氯、脱羰基铁, 羰基镍预处理过程, 提高了合成二甲醚或者甲醇的收率, 且提高了催化剂的寿命。

2、内波外螺纹换热器的推广

在对换热器管壁流体流动状态的考察发现, 基于其两侧的冷热流体在紧靠着关闭出处, 所处的层流状态热阻较大, 所以必须考虑对这种流动状态进行改变, 使其紊流结构因素的稳定状态得到加强, 这样才能使管内的膜层流传热系统能都得到有效的控制, 使其不受总传热系数的影响。这里提到的内波外螺纹换热器的原理就是基于此的, 这样才使得传热效果达到最佳的状态。这种设备在近些年来被吉利的推广并且应用在生产中。

结束语

虽然我国的化工行业在蓬勃的发展, 但是化工行业对能源的消耗是极为巨大的, 所以, 对于化工企业来说, 节能工作是大势所趋, 刻不容缓。但是节能工作却是一项繁重的工作, 因为它是一项系统工程, 所处的特殊的生产特点, 消耗的原料, 使用的能源等等, 都是影响我国生态环境建设的因素, 所以对化工行业节能工作的展开, 一定要用心。本文通过探索化工企业的节能技术以及节能设备方面的内容, 从加强化工企业的能源管理、引进先进的设备、改进生产工艺等方面着手对节能工作的展开进行了叙述。是我国的化工行业向着可持续发展方向前进。

参考文献

[1]徐玲荣, 叶琴, 孙建红.试论化工节能技术的发展前景[J].能源与节能, 2011 (7) .

[2]关连波.化工设备的节能技术与发展前景[J].黑龙江科技信息, 2012 (1) .

[3]何奎.石油化工节能设备及技术进展[J].中外能源, 2013, 08:95-100.

[4]朱建宁.节能设备投资的经济分析[J].能源研究与利用, 1989, 05:23-25.

化工精馏节能技术探讨 篇3

【关键词】化工节能；精馏技术

随着化工技术的迅猛发展，化工技术的进步在化工生产过程中，分离是在这一个过程中显得尤为重要，我们在这一个过程中最终能够确定下来产品的质量和收率。精馏是指利用回流方法使液体混合物进行高纯度分离的操作，其利用自身独特的优势在工业生产过程中得到了广泛的应用。我们在这一方面探讨了各种数据，最后得出的结论就是精馏分离操作所消耗的能源就占用了化工分离中的95%。当然通过我们的研究发现出来的结论是，在热力学中精馏是低效的耗能过程，有极高的热力学不可逆性。但是在如今世界能源日益紧缺的背景下，精馏过程中的节能操作势在必行。有效的精馏节能不仅能够带来巨大的社会经济效益，还有助于可持续性资源的发展。在现代化工行业中国内外都投入了大量的人力、物力加强其节能技术的发展，下面将展开讨论精馏的节能技术。

一、加强精馏节能技术的措施

1、完善操作条件

在本文中将通过对精馏过程的软件模拟来进行对其操作条件的研分析。精馏塔的主要操作条件包括操作压力、操作温度、塔板压降，进料位置及温度、理论板数、回流比以及回流温度、塔顶塔底采出量、关键组分的清晰分割程度，塔顶塔底热负荷等等，除塔的操作压力通常是给定的（在设计双效流程除外），至于其它条件均可以根据实际作为变量进行操作，至于最佳分离值则可以通过对灵敏度的分析、设计规定或优化技术来确定，以获得最小的冷凝负荷和再沸器热负荷，从而达到精馏能耗节约的目的。

2、利用中间换热装置节能

有些精馏塔的顶部与底部温差较大，对于此类精馏塔便可增加中间换热器来事冷热量达到均衡的状态。增设的中间换热器能够改变操作线斜率，并利用低品位能源：若是精馏塔上部的温度变化明显，则可在精馏段的某塔板间处设置中间冷凝器，并用低品位冷剂作为冷源，以此节省主冷凝器高品位冷剂的用量，从而降低能耗，但是此种方法会使精馏塔上方塔板的分离能力减弱；若是精馏塔下方的温度分布变化大，可在提馏段的某塔板问处设置中间再沸器，减少主塔再沸器高品位热量的消耗，精馏塔的热能降低，热效率提高，能够达到最佳的节能效果。此种方法虽然节能效果良好，但是同时也存在下方塔板分离能力被削弱的问题，如当乙烯精馏塔装置中间再沸器的热负荷约为提馏段总热负荷的30%时，所节约的能量相当于整塔能耗的17%左右。

3、多塔精馏分离序列的优化

通过操作实践可以得出结论，就是在精馏过程中应首先除去容易造成系统腐蚀或结焦的组分，以便降低后续设备的材质要求或稳定操作；首先应当把进料分成分子数接近的两股流，按塔顶与塔底各占50%的分馏比例安排；根据塔顶产品的挥发度依次递减的顺序逐个回收；对于各组分沸点相差很大的物系，若有组分要在冷冻条件下进行分离，应使进入冷冻系统或冷冻等级更高系统的组分数尽量减少；应把关键组分的相对挥发度最接近于1的组分放在最后；对产品纯度要求高的组分应放在最后分离。简单精馏流程采用热集成技术比无热集成的可节约操作费用50%，可见塔系热集成技术对于分离过程能耗的影响往往比单个塔的优化更显著，这是挖掘精馏系统节能潜力极大的一种措施，因而成为节能研究者的热点对象。

4、多效精馏

多效精馏是将原料分成大致相等的N股进料，分别送入压力依次递增的N个精馏塔中，N个塔的操作温度也依次递增。压力和温度较高塔的塔顶蒸汽向较低塔的塔釜再沸器供热，同时自身也被冷凝，以此类推，这样就节省了低压塔再沸器的能耗和高压塔冷凝器的水耗。在这个系统中，只需向第一个最高压力塔供热，系统即可进行工作，所需能量约为单塔能耗的1/N，如将三个塔串在一起采用三效精馏技术，其能耗仅用原来的1/3，节能幅度达到67%，节能效果非常明显。多效精馏由于效数增加，加热蒸气用量减少，能耗降低，但效数越多，设备投资费用增加，且受到第一级加热蒸气压力及末级冷却介质种类的限制，操作愈发困难，一般由单效改为双效可节能50%，双效到三效η增加17%，三效到四效η仅增加了8%，可见，多效精馏后几效所产生的节能效果不断下降，因此工业上一般采用双效精馏，其工艺流程按加热蒸气和物料的流向不同，分为平流、顺流和逆流三种。

5、提高分离效率

在我们的实验中我们发现这样的结论，随着分离效率的提高，能够起到降低能耗、减排、提高产品质量等优点，从而提高企业的效益。化工精馏的同时，选用高效导向筛板及新型的填料等分离设备，不仅能够提高分离效率，使精馏塔的操作回流比降低，还能够因为精馏塔的还能与回流比呈线性关系，从而成比例地降低的能量消耗。使化工产品质量提高的办法之一及时提供啊分离效率。

二、结语

依据以上的研究我们可以得出主要的结论，优化节能蒸馏塔，主要是是为了达到产品质量能够满足指标的同时，将能耗降到最低。然而，精馏操作过程受众多因素的影响，研究时，提出了一系列的方法以减少能量消耗，包括：选用高效规整填料取代普通填料方式，以提高再沸器或冷凝器传热效果，将精馏塔的进料的状态机位置进行修改，增加了一个中间再沸器或冷凝器，热泵技术的应用，采用多效精馏和特殊蒸馏技术，改变多塔精馏工艺过程减少回流比，改变塔的压力的操作。

参考文献

[1]李群生.多晶硅生产中精馏节能减排提高质量技术的应用[J].精细与专用化学品，2009.02.

[2]《精细石油化工》稿约[J].精细石油化工，2010年05期

[3]《化学工程师》投稿指南[J].化学工程师，2011年07期

[4]《合成润滑材料》投稿须知[J].合成润滑材料，2011年01期

化工生产节能技术 篇4

温室作物生产综合节能技术研究进展

主要从温室保温性能及作物生产模式两个方面对目前国内外温室生产节能技术进行综述.总结近年来在温室保温节能上的创新、接力栽培模式和分段栽培作物,以达到节约能源、减少空气污染、降低生产成本等目的.将温室保温与生产模式二者创新点结合起来综合利用,作物生产节能效果会更显著.

作 者：侯艳侠 王四清  作者单位：北京林业大学,园林学院,北京,100083 刊 名：北方园艺  PKU英文刊名：NORTHERN HORTICULTURE 年，卷(期)： “”(8) 分类号：S626 关键词：温室   节能   生产模式   综述  

化工生产节能技术 篇5

从目前来看，我国面临着较为严峻的能源短缺现象，这给化工行业的发展带来了一定的消极影响，因此将节能降耗技术应用到实际的化工工艺当中，有着重要的作用。第一，能够推动化工行业的健康可持续发展。化工行业的发展离不开能源的支持，而按照当前我国能量消耗进行计算，我国现有的能源储存量仅仅够化工行业发展50到1，而在化工工艺当中应用节能降耗技术，则能够有效的提升能源的利用率，扩大能源的使用年限，进而推动化工行业的健康可持续发展。第二，使用节能降耗技术，能够有效的降低化工行业的生产成本。能源短缺，能源的价格自然会升高，这样就会加大企业的生产成本，对于化工行业来讲，能源的支出占到整个成本支出的80%以上，采用节能降耗技术，能够有效的提升能源的利用率，进而降低了生产成本，为化工企业获取更多的经济效益奠定基础。第三，节能降耗技术的应用能够实现化工企业发展和环境保护工作的协调发展。化工企业在生产运行的过程中，将会产生许多硫化物，这些硫化物将会给环境带来一定的威胁，如酸雨的出现等，但是节能降耗技术的应用，能够有效的降低硫化物的排放，从一定程度上降低了环境的污染，实现了二者的协调发展。

绿色生产工业节能论文 篇6

1.1资源供不应求

我国是世界级的人口大国，任何原料的消耗速度都是十分惊人的，水泥产品也不例外。我国虽是水泥的使用大国，但也是世界范围内的水泥制造大国，年水泥产量数年为世界之首。一方面我国水泥产量逐年增加，另一方人们对水泥的需求量也在不断地快速增长，水泥供应问题仍是我国要面临的重大矛盾。随着水泥行业的不断发展，我国的水泥生产技术也有了很大的提高。在自主研创的基础上，及时吸收并应用世界先进的制作工艺和技术，在很大程度上缓解了我国的水泥需求压力，也在生产技术上赶上发达国家的水平，时至现在，我国的一些生产技术超过了进行国家，领先于世界水平。有效的吸收和引进外来技术，使先进技术的国有化发展，有利的促进我国的水泥生产工业朝着绿色的发展模式进行转变，有利于新技术的提升。

1.2节能减排阶段的发展

我国从最初的粗犷的开发模式开始向着集约化经营的发展。水泥工业现在已建立了环保开发的基础标准。我国在发展的初期阶段，只注重大规模的开采原材料，造成大量的资源浪费。现在人们开始普遍的重视环境保护工作，企业在盈利的同时，也注重新工艺的开发和引进，这就使我们的水泥产业发生了很大的改变。社会越来越注重对生态型产业的保护，侧重资源、能源效率和环境保护的有机结合。现阶段社会的各个方面大力配合和支持环保产业的发展，这一举动在客观上促使工业朝着良性循环的形成。集约型的工业生产不但为企业和人们带来了极大的经济效益，同时还促进了我国其他科技学科的迅速腾飞。水泥生产方式之所以有如此大的转变，这要得益于人们发展观念的提高。在现代社会中，人们的文化素质普遍得到提升，对事物的判断标准有了彻底性的转变。抛去了原有落后的生产态度和方法，把关注的重点转移到可持续发展上来。通过对依赖科学的发展技术，以最小的生产成本创造出最大的收益。并且在实现人们生活日益富足的前提下，尽量顾全各方面的均衡发展。我国工业发展必然会迎来健康快速发展的新面貌。

2水泥节能减排技术及其应用

2.1脱氮还原法

氮气的脱滤和还原法技术发展较为成熟，相对于火电发电厂的广泛应用，水泥窑的生产中的应运则显得不太广泛。其中催化剂是脱氮还原技术的关键，它的应用效果直接关系到此种方法的成功与否。而催化剂一般要求其温度在使用除尘器的时候要达到几千度，而由于实际操作中，流程顺序消耗了催化剂的热量，在真正的使用环节，使其不能达到发生作用的热量条件，从而催化剂的可使用时间缩短。基于上述原因，现在很多科学家已经开始研发催化剂的使用温度。尝试着降低它的使用温度，从而提高催化剂较高的转化率。

2.2脱硝法

在生产水泥的过程中会伴有大量污染物的产生。例如氟化物、硫氮氧化物、粉尘等物质，如果这些气体直接排放到空气中，则会给人类和环境造成很大的危害。其中，硫氮氧化物会引起酸雨，直接损坏农作物的生长，特别是氮氧化物还会造成污染反应，破坏程度大。脱硝法包括将水泥窑中的低氮燃烧的方法和分离吸收气体的有害物质。回转窑是水泥生产中产生有毒气体的主要源头。而我国对使用这种水泥生产工艺较为普遍，污染情况也未得到及时控制。在长时期的探索中，我们还是总结出治理这类污染的办法。建立健全水泥生产所使用回转窑的制度，严格要求工厂按照制度进行生产；改变生产材料的配备比例，加入环保的新型代替材料，改进污染气体的生成条件；采用新的生产方式；对污染气体过滤后再进行排放。

2.3调整生产原料配置

传统的生产原料不能完全适应现代工艺的发展需求，一些水泥添加剂的调整会引起整个生产效率的提高。经过科学分析，假如对水泥构成系统进行假如新元素材料助产磨合剂，可大量减少水泥中熟料的使用份量，不但能节约生产成本，促进水泥产量的增加，为厂家和国民经济带来巨大的经济效益。同时，还能节约社会资源，提高原材料的利用率，降低对环境的污染程度，益处颇多。所以我们在大力发展生产的同时，要寻求有效途径，这不仅为我国的发展寻找更加有效的出路，又为我们创造了众多的额外收益。无论什么样的行业想在短时期内取得惹人注目的成绩，必须掌握科学的技术，利用科学的发展思路来促进自身的发展。

3结束语

染整生产的节能技术探讨 篇7

1 采用节能的染整设备和设施

染整设备和设施是实现节能减排染整的重要手段, 节能减排是在染色的重要因素, 精加工产业能继续前进。先进的染色技术必须有先进的染色和后整理机械及设备以实现, 所以印染机械及设备, 确保产品质量的稳定性, 重现性, 实现节能, 降耗, 低成本, 安全可靠, 不污染清洁生产, 提高企业的整体技术实力和印刷企业的市场竞争力的关键。在染整生产应尽快淘汰高能耗, 低效率的设备, 使用更先进的设备, 这应该是一个淘汰机制。近年来出现的一些新的设备, 优良的性能, 能够适应高效率, 高速, 连续化, 自动化, 低能耗的生产要求和环保要求。例如, 一些染色设备, 能养活, 加热和在线监测等方面的定时自动高度控制, 使得生产的小样本, 控制较大的误差。又如湿短蒸染色流程工艺设备, 可以纺织加工, 染整之前使用的多功能设备。在织物中, 蒸煮, 漂白前处理工艺的背面, 该织物后填充化学品, 而不在反应温度和湿度的预干燥, 直接控制该反应室中, 只有6分钟, 以完成织物背面煮, 漂白前处理工艺, 大大缩短了生产时间, 节约能源, 提高.产品质量。另一个例子是空气喷射染色机, 不仅降低了水的需要, 而且还可以大大提高能量转换。总之, 这些新的染整设备的出现, 为生产节能提供了条件。

2 采用绿色生态的染料

生产纺织品和服装的国家在使用过程中对磨损和安全的生态方面提出了更高的要求, 先后出台了一系列新的, 更严格的法律, 法规和标准, 禁用和限用的越来越广泛, 更严格的目标范围内。应按照环保和生态的要求, 因此可以使用, 减少水, 能源, 各种原材料消耗, 提高生产效率和产品质量, 档次和附加值的染料。染料是理想的环保天然材料, 它可以自然降解, 大部分无毒性和副作用、不污染环境。主要来源是植物的根、茎、叶、花、果, 动物、微生物或天然彩色矿石等。如以天然矿粉作着色剂, 可以在沸水或常温中染色, 不使用任何化学合成助剂, 不需要特殊设备, 对人体和生态均不会造成危害。天然染料也存在一些不足, 如天然染料的来源、产量和牢度等问题。因此, 开发了许多新型的绿色生态合成染料, 以替代非环保的合成染料。

3 前处理技术

无水或非水前处理工艺技术, 如:极小浴比或泡沫浴精练工艺、溶剂精练工艺、低温等离子体前处理技术, 超临界二氧化碳退浆技术、其它离子溅射前处理技术、激光前处理技术、超声波前处理技术和紫外线辐射前处理技术等。

合并或缩短工艺流程的工艺技术, 如退煮漂一浴法、退煮一浴+漂白法、退浆+煮漂一浴法、练漂-染色一步法技术、染色-整理一步法技术等。低碱或无碱退煮漂技术, 如生物酶退浆技术、生物酶煮练 (精练) 技术、蚕丝和麻纤维的生物酶脱胶技术、生物酶漂白技术、生物酶的减量处理技术等其它生态环保的前处理工艺技术, 如冷堆前处理技术、气相漂白技术、光照漂白新技术、低温活化漂白技术、针织物平幅连续前处理技术、松堆丝光技术、湿布丝光技术、热碱丝光技术、短流程打卷直辊丝光技术、生态环保的涤纶碱减量技术等。

4 采用染色新工艺

随着计算机染料和染整设备和应用的发展, 染色技术已经取得了长足的进步, 出现了许多新的染色技术。新的技术, 可减少污染的能源消耗, 节约染料和水资源, 加强生态环境的保护中的应用。冷轧堆染色用的活性染料就是这样一种新技术。所谓冷轧堆染色是在低温下的碱水解和浸染织物, 然后打卷堆积一些时间在室温下完成了染料吸附, 扩散和固着处理。与传统工艺相比, 冷轧堆染色工艺流程短, 设备简单, 固色率相对于传统工艺提高15%至20%。由于无需烘干和汽蒸染色过程, 从而节约能源, 并且没有染料迁移等问题产生。

活性染料染色工艺, 以及新的受控染色, 染色, 湿短蒸染色的交联技术。所谓控制染色, 是计算机技术的应用, 建立了严格的质量监控体系和染色修复系统。这种染色技术大大提高了染色时间, 成功率, 降低成本, 减少污染, 节约染料和能量。所谓的湿蒸汽染色短, 是浸染色织物溶液, 不进行干燥, 蒸汽箱直接进入固色色斑。该工艺的特点是工艺流程短, 你不能尿素, 固色率, 透气性染料匀染性好, 节能效果更好。所谓的交联染色是使用交联剂, 在染色过程中, 在纤维上的固着染料的水解活性染料, 从而提高了染料的效率, 而且提高了染料的色牢度也降低了水的污染。

快速色素染色也是一个新的发展。在传统工艺中, 涂层用于纺织品印刷。用粘合剂, 添加剂, 提高性能, 对涂料染色质量越好。功能涂料染色工艺简单, 流程短, 一般清洗和皂洗没有其他治疗后, 和广泛的对各种纤维的应用可染。据预测, 应用涂料在织物上的染色会越来越普遍。

5 水洗新技术

在织物染整加工的后处理工艺中, 大多数都有水洗工艺。常规水洗工艺消耗了大量净水, 产生了大量污水。为了节水减污, 除了应改进水洗设备外, 还应采用新的水洗技术。这种新的水洗技术有以下几点: (1) 将大浴比水洗改为小浴比水洗或超小浴比水洗; (2) 将大流量冷水洗改为热水洗, 但水流量应精确控制; (3) 将缓流式水洗改为快速液流水洗; (4) 将经验式水洗改为受控水洗; (5) 将常规水洗助剂改为高效鳌合剂帮助水洗。采用这种水洗新技术, 可缩短流程, 降低用水量, 将少污水, 提高效率。在采用这种水洗新技术的基础上, 再通过废水净化回收利用, 循环用水, 重复用水等方法, 则节水减污的效果会更好。

综上所述, 染整生产节能节水、降耗减排是一项庞大的系统工程, 牵涉到国家的行业政策、总体规划与设计、企业管理、原材料和染化料及设备的选用以及新工艺和新技术的应用等诸多方面, 从产品来看, 涉及到印染产品的整个寿命周期;从印染加工过程来看, 涉及到印染加工的各道工序。因此, 染整生产节能节水、降耗减排具有全员参与的、全面的和全过程的“三全”属性, 必须从绿色生态纺织纤维、印染半制品、染料和助剂的选用以及采用节能节水、降耗减排的染整设备和染整新技术等几方面进行全面的考虑, 才能达到染整生产节能节水、降耗减排的综合效果。

参考文献

[1]李翼, 熊晓云.纺织服装产业技术路线图[M].北京:中国纺织出版社, 2010.

[2]朱美芳, 许文菊.绿色纤维和生态纺织新技术[M].北京:化学工业出版社, 2005.

化工生产节能技术 篇8

性能介绍

我们经过多年的研究，总结国内外数十种炉灶的优点，开发出一种六功能的高效柴煤气化炉，并已经获得国家专利，专利号：200820031582.X。该炉不用风机不用电，不用管道不用灶头，不加任何化工原料，能将木块、树枝、玉米芯、玉米秆、煤炭等可燃物直接放入炉内使用，大小粗细不限，加料随意，不需压紧，一根火柴就能点燃。炉灶在使用时就有热水供应，炉火猛烈，呼呼作响，无烟无味无焦油，中途加料不停火，老人小孩均可操作。可炒菜、做饭、烧水、淋浴、烘烤、取暖同时进行，互不干涉，一炉多用，被广大用户誉为六功能柴煤气化节能炉，燃料烧完后只剩少量白灰。1～1.5公斤柴草即够3～5口之家做一顿饭，而且不用续柴，不用看火。其火焰与液化气相似，大大高于现在市场上推广的任何民用柴、煤炉，符合国家高效低排标准，对锅大小没有要求，适合家庭、小饭店、小企业食堂、小吃摆摊设点使用，亦可用于酿酒、养猪户煮猪食等。生产不需要特殊技术，可用砖砌，用水泥板预制，也可用彩钢板铆制（不用电焊），普通材料一般成本为80元/台。材料最好的也仅用180元/台。每人每天可生产10～15台。售价380～480元/台。利润可观，是投资少、效益高的新项目。

技术培训

技术培训资料共46页，图文并茂，具有小学文化即可看懂学会。并提供VCD生产技术光盘、专利证书、专利使用授权书和其他办厂手续。来人面授1980元。函授980元。假如函授不能完全掌握生产技术，请来人面授，补齐面授培训费即可。函授资料款到即快递寄出。

销售方法

1.直接生产炉灶产品对外销售，卖太阳能的商店，其他日杂商店均可代销。

2.在各乡镇设代销点销售。

3.先给亲戚、朋友安装使用，通过他们以点带面推广。

汇款地址：江西省南昌市蓼洲街2号附1号农村百事通读者服务部 邮编：330009 电话：0791-86616743 86635947

化工生产节能技术 篇9

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项目名称：电机、锅炉余热利用综合节能改造 项目名称：电机、锅炉余热利用综合节能改造 余热利用综合节能 承担单位： 承担单位：X X X X 化 工 有 限 公 司 编制单位： 编制单位：XXXX 投资咨询有限公司

二〇一〇年五月

目录

一、企业节能技术改造财政奖励项目申请报告正文部分 „„ 1 1.项目申报承诺书 „„ 1 1.项目申报承诺书 2.项目申请汇总表（附表一）2.项目申请汇总表（附表一）„„ 1 项目申请汇总表 3.企业基本情况表和项目基本情况表（附表

二、3.企业基本情况表和项目基本情况表（附表二、三）„„ 1 企业基本情况表和项目基本情况表 企业能源管理情况 4.企业能源管理情况 „„ 1 4.1 企业能源管理目标„„ 1 4.2 企业能源管理组织结构、人员及职责 „„ 1 企业能源管理组织结构、4.3 企业能源管理规章制度„„ 2 4.4 能源计量器具的配备及管理情况 „„ 8 4.5 能源监察管理考核实施细则 „„ 10 5.项目实施前用能状况 5.项目实施前用能状况 „„ 12 5.1 项目实施前工艺流程和主要生产装置的规模 „„ 12 5.2 项目实施前能源消耗 „„ 12 5.3 项目实施前能源计量措施 „„ 14 项目实施前产品种类、5.4 项目实施前产品种类、数量和能耗统计方法 „„ 15 6.项目拟采用的节能技术措施 6.项目拟采用的节能技术措施 „„ 17 6.1 锅炉节能改造 „„ 17 6.2 工艺流程节能改造„„ 20 6.3 电机变频调速节能方案„„ 22 7.项目改造完成后年节能量计算 7.项目改造完成后年节能量计算 „„ 25 7.1 项目节能量测算的依据和基础数据 „„ 25 1 项目节能量测算公式、7.2 项目节能量测算公式、折标系数和计算过程 „„ 25 8.申请的理由及需要说明的事项 „„ 28 8.申请的理由及需要说明的事项 减少经营性成本支出„„ 28 8.1 减少经营性成本支出 8.2 影响固定成本增加 „„ 29 8.3 增加税金上缴额 „„ 29 企业利润和投资回收期„„ 29 8.4 企业利润和投资回收期 8.5 对改善环境的促进作用„„ 30 对改善环境的促进作用

二、企业节能技术改造财政奖励项目申请报告附件部分 „„ 31 1.项目建议书（见附件）1.项目建议书（见附件）„„ 31 项目建议书 2.项目的备案文件（见附件）2.项目的备案文件（见附件）„„ 31 项目的备案文件 2

一、企业节能技术改造财政奖励项目申请报告正文部分 1.项目申报承诺书 1.项目申报承诺书 2.项目申请汇总表（附表一）2.项目申请汇总表（附表一）项目申请汇总表 3.企业基本情况表和项目基本情况表（附表二 3.企业基本情况表和项目基本情况表（附表二、三）企业基本情况表和项目基本情况表 4.企业能源管理情况 4.1 企业能源管理目标 为了全面挖掘节能潜力，加快节能技术推广，加大节电技术应用，XXXX化工有限公司（以下简称：XX公司）实行全员动员、全员参与、全过程控制节能减排管理办法，强化能源管理系统规划的执行力。运 用能源审计、统计、能量平衡等分析方法，对企业内部能源消耗状况 进行分析，建立能源消耗考核体系，落实节能工作责任制，推行能源 管理一体化运作。按照实际操作可行，积极努力能达到的原则，制定 企业节能目标，即：确保万元GDP能源指标下降4%，年节约用电500 万千瓦时,减少原煤消耗8500吨。企业能源管理组织结构、4.2 企业能源管理组织结构、人员及职责 XX公司坚持以提高能源综合利用率为核心，始终抓住企业科技进 步和装备改造升级这根主线，转变企业经济增长方式，狠抓企业节能 管理，实行公司、车间、班组三级节能责任制管理体制，深入开展节 煤、节水、节电、节汽和安全、清洁文明生产，推进企业节能减排工 作。公司设立节能减排领导小组及其职能管理机构—节能减排办公 室，负责管理日常事务； 车间及有关部室设置能源管理小组，各车间、1 部室负责人任小组组长； 各班组配备一名能源管理员负责设备能耗的 日常记录、收集和反馈，形成全公司性能源管理网络。在企业节能领 导小组的领导下，制定完善各项节能管理制度和企业节能目标，层层分解落实，做到千斤重担人人挑，个个身上有指标。企业节能领导小组及分支工作机构情况（1）公司节能领导小组 组 长：XXX（总经理、高级工程师、本科）副组长：XXX（副总经理、工程师、大专）XXX（副总经理、工程师、大专）成 员：XXX XXX XXX XXX（2）公司节能办公室人员4人 XXX、XXX、XXX、XXX（3）节能减排管理机构网络图如下：

节能减排 领导小组 XXX XXX XXX XXX 节能减排 办公室

醚醛生产车间 节能小组

氯化物生产车间 节能小组

锅炉车间 节能小组

冷冻车间 节能小组

4.3 企业能源管理规章制度 XX 公司成立了能源管理组织机构，将节能减排指标分解到各个 2 工序，每月召开能源工作分析会； 建立和完善了 《能源管理制度》 《能、源监察管理考核细则》 《大功率电机及相关烟气阀门的专项管理规、定》 等管理制度； 每月进行 3 次能源监察、考核； 增强节能减排意识，确保企业节能降耗管理目标的实现。

（一）能源管理制度 为加强能源管理工作，提高企业的节能意识自觉性，合理节能降 耗减少浪费，更好保障生产、办公、生活需要，制定本办法。本办法适用于企业直供生产车间、办公地点及居住单元。本办法所称能源，是指电力、蒸汽、生产生活用水（包括自来水、自备井水等）。⑪能源管理坚持遵循国家有关法规和政策、厉行节约、效能统一 的原则，加强节能宣传教育，积极推广节能新技术、新设施。⑫生产部负责企业能源的综合管理。（包括及时根据生产需要统 筹安排能源供应、每月核算能源利用率）⑬由机修、电工和能源供应（锅炉房）配合生产部，统筹规划能 源计量表的配被和能源用量的核算。⑭各单位（部门）要有领导分管、专人负责本单位的节能工作。① 杜绝长流水、长夜灯，提倡节省创效益； ②生产线上因设备故障，在维修设备过程中（生产不能正常生产 的情况下）应及时关闭生产线上其它运转机械。③工作结束后，由专人负责各能源开关的检查。④各科室（部门）离开办公室应关闭办公室相应的电器设备的电 3 源（如：电脑、空调等）。⑤各车间应积极提高工作资率，相应提高能源的利用率。⑮明确规划和完善公司能源支配网络结构。明确公司能源计量表所支配的区域、较准确的显示各车间能源用 量，提供准确的能源记录数据并为准确反应各车间能源耗损提供有效 的保障。⑯精确核算公司能源的利用率和耗损率。分析能源的记录数据，为节能创效提供合理的分析数据。⑰整体规范本公司能源管理制度。根据企业实际情况制定相应的管理制度，加强车间和生产部的监 督力，加大企业节能的宣传力，让企业每个职工养成“节能”的好习惯。⑱针对各车间的实际消耗量，参照相应能源管理制度，对节能表 现好的部门或车间，给予一定的物质奖励；而对于能源浪费的行为，视行为的轻重，给予相应的处罚。

（二）生产用电管理 ⑪全公司生产用电由生产部统一调度，各部门应密切配合，尽量 使动力设备在额定电压和额定负荷下运行。⑫全公司所有电器设备的安装，维修保养工作均由仪电车间进 行，非电工人员绝对禁止从事电器作业。①严格执行《设备检修规程》中的有关规定，建立巡回检查 制 度。及时排除电器故障和隐患，确保安全生产。②严格执行《电器安全技术操作规程?，防止各类事故的发 生。4 非电器工作人员一律不准进入配电房和各车间配电间。⑬仪电车间要建立健全主要耗电环节、耗电设备的经济运行参 数、运行记录和分析报表。规定的运行参数未经有关部门批准，不得 擅自变更。①加强供电线路的维护保养工作，电缆沟、电缆架及电缆线 巡 查，至少每三个月一次，并详细地记载好巡回中发现的问题，作为 编 制大、中修计划的依据。②在巡视中如发现有重要缺陷的电器设备，应填写重要缺陷 通 知单，管理和操作人员应根据报告及时采取措施，消除缺陷。③每年进行一次配电到动力的线路测试工作，并填测试记录表。根据测试情况，提出保养或更新计划。⑭合理调整负荷分配，减少线损，确保安全供电。①对于正常使用负载率低的通用电器设备，要分期分批改造更 换。②以人工补偿和提高自然功率因素相结合的方法，使全公司的功 率因素达到O.9以上。③新安装和使用的电器测量仪表，均必须按照 《电器测量仪表校 验规程》 进行完期检验，以保证仪表指示数据准确、精确、级别合格，接线正确和仪表本身及附件经常处于良好状况。④严格用电计划制度，每日生产用电由值班电班抄表、电仪车间 统一汇总报计量。⑤车间电量以电表计量数据考核本部门的产量单位电耗。⑥生产设备降温用风扇，须由生产办公字、节能办公室批准后，5 方可安装使用。⑦ 积极采用国家推广的节电新产品、新材料、新工艺分期分批 对低效设备进行更换和改造，不断降低产品消耗。⑧生产设施需要增加用电设备和增大用电设备容量时，应报公 司、设备科批准后，方能增用。⑨各车间应严格执行公司规定的产品耗电定额用电，一切技改项 目，增产措施，均应以节约用电为前提。⑩每月由生产部会同能源办、仪电车间对全公司的当月用电情况 进行一次分析，找出差距，提出改进措施。

（三）蒸汽管理 ⑪全公司生产用蒸汽由生产部统一调度，各车间应密切配合，严 格执行公司规定的“产品耗汽定额”。①各车间生产耗汽总量，每月底由企管部统一结算。②凡用蒸汽的岗位，其蒸汽流量表的积算数据由岗位操作工每小 时抄算一次，下班时应将本班耗用蒸汽量汇总移交下班。⑫仪表工对蒸汽流量表应精心维护，每月巡回检查一次。各岗位 操作工不得随便动弄流量表。在运行中如发现蒸汽流量表有故障，应 立即通知仪表工检查修理，同时应将流量表的停开时间记录在交接 薄上，以备查考。⑬坚决压缩非生产用汽，未经主管部门批准，不得擅自安装任何 非生产性耗汽设备。⑭各种蒸汽管道都要按标准进行保温，未经保温或保温不符标准 的，严禁投入使用。凡保温脱落或因在蒸汽管道上施工而脱落的部分 6 保温层，主管部门应迅速与开发办公室联系，及时将保温层补好。⑮各部门必须严格加强蒸汽管道的维护保养工作，消除跑冒滴 漏现象，各生产区段实车间包干。⑯各部门、岗位必须提高节约用蒸汽的自觉性，节约用汽，合理 用汽，杜绝浪费。

（四）用水管理 ⑪全公司生产用水由生产部统一调度，各车间、部门、岗位应密 切配合，做到合理用水、节约用水。①各车间、部门、岗位应根据生产的实际情况和气温变化，及 时调整用水量，做好用水记录。②各车间、部门要加强生产用水的管理，杜绝浪费。③各车间、部门的用水量以水表计量为依据，以实际产量考核本 单位的耗水量。④各车间的喷淋式冷却排管每个月打扫一次，消除排管外部的泥 及青苔杂物，确保冷却效果。⑤各车间的用水要随用随开，做到机停水关，节约用水，避免造 成浪费。⑫新增设备的用水需经设备科批准、节能办公室备案并接水表 后方可使用。各车间、岗位要加强巡回检查，堵塞跑、漏、滴，确保 节约用水。

（五）用煤管理制度 ⑪生产部应制定用煤计划，供应部及时购进所需的燃煤。⑫所进公司的燃煤都要过磅、记帐。7 ⑬锅炉房职工应严格按操作规程操作，减少浪费。⑭保管每月将上月全公司各部门耗煤数量及库存量上报设备 科，以便进行统计上报。4.4 能源计量器具的配备及管理情况

（一）计量器具的配备 ⑪计量器具的配备必须满足和适应全公司进行能源、质量、经济 核算、技术管理方面的基本要求。⑫重量计量： 称重衡器精度要求±0.1%； 二级计量物质流转计量 率应达到100%，杜绝估算。⑬电能计量： 进厂电能计量应按一路一表的原则，分别安装精度 1.0级的有功和2.0级的无功电度表。重要机台应安2.0级电度表;生 活、公共设施应安2.0级电度表单独核算。电的计量率应达到100%，杜 绝不正当用电现象。⑭水的计量:外购水(包括一次水)装置精度不低于±3%的水表，用水大户车间、工段、机台要求单独计量，水的一次计量率要达到95%，二级计量率应达到90%。⑮气(汽)体计量:流量计精度不低于±2.5%，计量率应达到95%。⑯其它方面的计量，根据能计量就坚决计量的原则，尽力扩大计 量范围，提高全公司综合计量率。

（二）计量器具的管理 计量器具是进行生产经营管理的重要指示工具。全公司计量器具(包括各种仪表)不管是公共使用的还是专人使用的，是通用的还是 8 专用的，其所有权归公司，由计量管理部门统一登记和管理，交付各 生产(管理)单位使用和具体保管。⑪新添置计量（检定）器具必须由计量部门牵头，经计量部门(或 委托仪表检测室和供应部仓库)进行质检，质检验收入员必须对照 “产 品合格证书”（或者说明书、装箱单）进行外观和总体结构的全面检 查，填写“计量设备入库验收鉴定书”，验收鉴定书及其它有关技术 文件交计量部门存档。不合格计量设备，应在填写的鉴定书上详细写 明不合格的原因和部位，建议由供应部退货，财务部拒付款。⑫经验收合格后的计量设备（器具），仓库应建账挂牌（挂计 量设备验收合格证)，发放前应应通过仪表检测室检定，检定合格后，由检定人员填写检定报告一式两份，一份由仪测室自存，一份交计量 部门存档。经计量部门允许并对检定计量器具统一编号后，才能出库 投运。⑬已固定安装的计量器具（包括水表、电表、流量计和其它各种 仪表），由所在单位（部门）使用和负责日常外部维护保养，使用单 位应经常向仪检室或计量部门报告使用情况，确保计量器具量值精 确，传递及时。⑭通用量、检具（包括小型仪表）可按需发至个人，但必须办理 领用手续，工作调动（变动）时，必须及时办理退还手续，任何人不 得长期占用。⑮个人配备的量检具必须按维护保养制度妥善保管，并定期交 计量部门送有关部门检定。9 ⑯任何单位、个人非客观原因造成计量器具损坏严重，无法修复 的量检具由计量部门核实后作报废处理，对直接责任者，按规定赔 偿。⑰公司内所有计量器具（仪表）任何个人无权私自外借、外赠或 挪作他用。⑱各种计量器具（包括仪表）超过使用年限，或元部件严重损坏，经修理仍不能达到使用要求而再无修理价值的，应予以报废。已报废 的计量器具，不得继续流转使用。

4.5 能源监察管理考核实施细则

为切实加强能源管理工作,加大对能源监察管理考核力度，提高 全员的节能意识，达到合理用能、节约能源的目的，特制订本实施细 则。

（一）建立和健全公司三级能源管理网络 ⑪公司各用能单位必须建立和健全能源管理网络，节能减排办公 室定期进行检查，对无能源管理网络的单位一次扣款300元，网络不 健全的一次扣款100元。⑫各用能单位必须次月1日前报送本单位煤、水、电、汽等各类 能源消耗统计数据、能源使用情况分析表。凡不按规定报送的每次扣 款300元，迟报一天扣50元，数据不准确一处扣款20元。

（二）煤炭管理与考核 ⑪煤炭入库前，煤场管理员必须清楚来煤品种、数量、矿名。煤 炭进场时，应严格计量验收，并按化验分析情况分堆存放，及时将过 磅数量报有关主管部门。凡未按规定验收一次扣款100元。10 ⑫煤炭进场完毕，煤场管理员必须负责插上标牌，标明品种、数 量、发热值等，并做好防止人为和自然损耗的防范措施。凡煤炭损耗 大于公司内控标准的一次扣款500元。⑬严格煤炭入炉计量管理，严禁漏磅、错磅。发现一次扣款50 元。

（三）用电管理与考核 ⑪凡当月用电功率因数低于0.9时，仪电车间扣款500元。⑫杜绝长明灯和用电炉等浪费能源现象，发现一处扣款100元。⑬室外照明开灯时间夏季20：00至5：30分，冬季18：00至7：00； 空调设定温度不得低于26℃。发现一次扣违规单位50元。

（四）用水管理与考核 ⑪生产部必须合理调度一次水取水量，充分提高循环水的利用 率。每月按产品产量计算，凡一次水取水量超过公司规定标准，扣生 产部500元。⑫各单位不得随意更改管网及计量设施，严禁擅自更换水表及计 量方法。发现一次扣款100元。⑬节约用水，提高水循环利用率，杜绝各车间循环水池溢流现象，每发现一次扣款100元。

（五）用汽管理与考核 ⑪各用汽单位必须根据生产实际情况合理调节用汽量，节约蒸汽 消耗。各产品蒸汽消耗高于公司额定标准按责任制考核执行。⑫各管线、阀门出现跑、冒、滴、漏现象，每一处扣款50元。11 ⑬各单位必须做好热力管道的保温绝热工作，凡发现热力管道保 温脱落未及时处理的，一处扣款100元。本实施细则由节能减排办公室负责监督考核与执行。5.项目实施前用能状况 5.1 项目实施前工艺流程和主要生产装置的规模（1）改造前工艺流程 ①链条炉工作流程：

干煤棚 风机

斗提机、煤斗

链条锅炉

脱盐水系统

出渣系统

烟囱

旋风除尘

渣

场

（1）改造前工艺流程 ①年产乙基氯化物20000吨 ②年产醚醛1000吨 项目实施前能源 5.2 项目实施前能源消耗 XX公司配备有5台4T链条燃煤锅炉，2台2000KVA变压器，2台 1600KVA变压器，1台1000KVA变压器，电力装机容量8200KVA，用电负 荷6970kw，功率20kw以上电机85台，用电负荷3825kw。公司年耗原煤 26928吨(4T燃煤锅炉每小时煤748kg/t)，年用电5018.4万度，百元GDP 12 耗电66.75kw.h、耗煤35.81kg，高于行业平均水平。公司能耗高的原因，主要是由于公司历经四十年滚动式逐步发展 壮大的，其用能设备相对陈旧，功能性和技术性损耗较大，主要表现 在： ⑪链条燃煤锅炉存在问题 ①控制系统自动化程度低，锅炉在节能燃烧方面仅有一些为保证 锅炉安全运行的功能，如高低水位报警及联锁保护、超压报警装置等，锅炉燃烧工况不能自动调节，主要依靠司炉人员凭经验观察调节，以 致锅炉运行效率低，缺乏基本的自动控制，导致过高的机械不完全燃 烧损失和排烟热损失，燃煤锅炉热效率低于60％。②蒸汽使用后，冷凝水直接排放，未进行回收利用，既浪费燃料，又浪费了高品质的锅炉给水。③锅炉排烟温度过高，浪费燃料，由于设计、运行管理不善等原 因，从烟囱中排入大气的废气温度平均高达200度以上，造成大量热 量散发损失空中，浪费燃料而且容易造成温室效应。④锅炉炉体、蒸汽管道和耗能设备部分无保温或只采取简易保 温，导致大量热量在传输过程中散发。各种管道、阀门漏汽漏水，浪 费严重。⑤炉中的煤层比较密实、炉排上的煤层密度分布不均匀，造成煤 层透气性差，通风阻力大，鼓、引风机电耗增加，炉排上形成“火口”，使炉内风量加大或漏煤量较多；炉排两侧块煤多通风阻力小，易漏入 冷空气使炉温降低，煤不易烧透，煤渣含碳量高，锅炉效率下降。13 ⑥给水质量达不到GB/T1576《工业锅炉水质》标准要求，锅炉水 质处理设备落后，导致锅炉严重结垢，直接影响锅炉传热及热效率。⑫机电系统存在的问题 ①公司生产工艺使用的风机、水泵如锅炉鼓、引风机、离心泵等，大部分是额定功率运行，风机流量的设计均以最大风量需求来设计，其调整方式采用档板，风门、回流、起停电机等方式控制，无法形成 闭环控制。水泵流量的设计同样为最大流量，压力的调控方式只能通 过控制阀门的大小、电机的启停等方法，造成电能的大量浪费。②电气控制采用直接或 Y-△启动，不能改变风机的转速，无法 具有软启动的功能，机械冲击大，传动系统寿命短，震动及噪声大，功率因数较低等缺点。异步电动机是以接近于基波频率所对应的同步 转速旋转的，调速方法是通过调节入口或出口的挡板、阀门开度来调 节给风量和给水量，其输出功率大量的能源消耗在挡板、阀门地截流 过程中，电机的振动大、噪声大，高次谐波电压以较大的转差切割转 子导条后，便会产生很大的转子损耗，效率降低，耗电量大，输出功 率小。③风机、泵等设备的电器柜老化、功率因数低、谐波情况复杂致 使开关跳闸、补偿电容器损坏造成电能浪费。5.3 项目实施前能源计量措施 XX公司非常重视企业能源计量工作，建立了企业能源计量管理体 系，形成了能源计量网络，实现了计量数据化管理。其能源计量措 施如下： 14 ⑪在自动控制方案设计中，除满足一般生产要求外，根据节能的 要求，合理配置各种监控、调节、检测及计量等仪表装置及控制系统。⑫建立能源计量管理制度、明确企业管理者的职责和能源计量 队伍的建设。⑬配备满足管理需要的能源计量器具，制定和实施有关文件，对 计量器具的购置、安装、维护和定期检定实行管理，保证其准确可靠。⑭对输入能源进行计量。明确规定相应人员的职责和权限、计量 和计算方法、记录内容和发现问题时报告、裁定的程序。⑮建立能源计量数据采集管理系统，将采集到的水、电、气、蒸 汽和煤、油等能源的供应(生 产)、消耗情况，随时统计、贮存、分 析、处理后，供生产调度、节能监督管理等公司各部门应用。⑯大力推广应用计算机网络控制技术，逐步实现对能源输入到 消耗全过程的连续监测、集中控制、统一调度。项目实施前产品种类 数量和能耗 种类、能耗统计方法 5.4 项目实施前产品种类、数量和能耗统计方法 ⑪产品种类、数量 产品种类、产品种类 ①年产乙基氯化物20000吨 ②年产醚醛1000吨 ⑫能耗统计方法 XX公司现有5台4t/h链条式工业锅炉，燃料均以原煤为主，蒸气 成本由财务进行核算后确定吨蒸气价格，每月各车间消耗的蒸气由公 司节能办按实值抄表汇总后，送财务部门核算到产品成本中。并根据 公司特点，运用数理统计方法对耗能有关数据进行处理，并设计和绘 15 制各种图表，用以对能耗进行经常性分析。各车间的机电设备用电能消耗分别安装计电表，每月各车间的用 电量由公司节能办按实值抄表汇总后，送财务部核算到各产品成本 中。为了加强能源统计管理，给企业生产经营管理决策提供可靠依据，根据公司特点，能耗量运用定期全面调查（月报表）统计方法，对能 源计量器具实行定期全面和不定期抽样检查，制订了能源计量统计及 上报管理制度。⑪能源统计工作必须坚持国家统计工作的政策和法令，坚持真 实、准确、及时的原则，科学概括，如实反映企业的生产经营情况，并注重信息反馈，沟通上下联系。⑫加强原始记录管理工作，保证数据来源真实可靠，数据的整理 加工符合国家统计法规和企业相应规定，并注意加强各种数据的衔 接，做到“数出一门，量出一家”，书写清楚整洁。⑬各车间、科室结合实际业务，按不同类型将数据收集汇总核准 后报公司综合统计，每月报送日期不得超过次月1日。公司专职综合 统计人员要按规定准时向上级各有关部门上报、发送统计报表，不得 拖延或不报。⑭能源统计报表数字要准确，指标要全面，实事求是，任何人不 得随意修改报表，如数据有误时，应责成有关统计人员核准后修改。原始记录和有关资料必须按规定期限保存，如不经请示或批准而销毁 有关资料，要追究当事人经济责任直至给予行政处分。⑮各有关报表由公司统一设计，统一印制，严格报表的实施范围、报表格式、计算方法和报送时间，减少重复浪费；各类报表资料，都 16 应分门别类，装订成册，注明日期、名称，便于管理查找。6.项目拟采用的节能技术措施 6.1 锅炉节能改造 锅炉节能改造

（一）改造方案 将1台4吨燃煤蒸汽锅炉改造成2400KW导热油炉，提高供热温度（导热油炉的温度最高可达360℃），满足生产工艺要求。将3台4吨燃煤蒸汽锅炉进行是以冷凝水回收技术、加装省煤器和 炉拱改造为节能主线，结合加装空气预热器、分层燃烧装置改造、控 制系统改造、隔热保温、锅炉辅机节能改造等其他技术改造，节能降 耗。

（二）改造技术先进性描述 ①导热油炉 燃煤导热油炉的原理： 是以煤为燃料，导热油为热载体。利用 循 环油泵强制液相循环，将热能输送给用热设备后，继而返回重新加热 的直流式特种工业炉。燃煤导热油炉的特点： 能在较低的运行压力下，获得较高的工作 温；可进得稳定的加热和精确的温度；在各个等级的负荷下热效率均 能保持在最佳水平；液相输送热能，在300℃时热载体较水的饱和蒸 汽压力小70倍；具有完备的运行控制和安全监测装置；节电、节油、节水、节约耗费。导热油炉技术参数见下表

型号 YLW-2400MA(200*104kcal)介质最高温度 320℃ 额定热功率 2400KW 循环油量 180m3/h 热效率 ≥75 配管连接口径 150 设计压力 1.1Mpa 装机容量 75kw 17 ②蒸汽锅炉改造 a、冷凝水回收技术节能。是对锅炉产生的蒸汽经过生产用热设 备后生成的冷凝水进行回收，这部分冷凝水温度可高达60～100℃且 水质好，直接进锅炉，可提高锅炉供水温度50℃以上, 增加锅炉单位 时间的产汽量，提高锅炉出力，稳定汽压。冷凝水利用后可节省水处 理费用，降低煤耗，节能率可达3％～5％。能源利用率的提高，缩短 了锅炉的运行时间，降低了烟尘排放量。给水温度每上升6℃，就可 以节省燃料1％。冷凝水回收系统的完善设计可以弥补疏水阀选型不 当而造成的用汽设备蒸汽泄漏3％左右，减少高温饱和水的闪蒸损失 5—10％。b、锅炉加装省煤器节能降耗措施。烟道上加装省煤器、空气预 热器等省煤装置，可使排烟温度降到150℃以下，热效率达到30%以上，可降低煤耗5%。c、隔热保温节能。目前正在运行的锅炉炉体、蒸汽管道及耗热 设备大部分裸露空中，只有少量的采取了简易保温，大量热能在传输 过程中散发。本次改造拟对锅炉炉体、蒸汽管道及耗热设备实施隔热 保温节能措施，可减少热能损耗1%。d、炉拱改造，按照实际使用的煤种，适当改变炉拱的形状与位 置，改善燃烧状况，提高燃烧效率，减少燃煤消耗，改造后从已改造 的案例看，可获得10%左右的节能效果。e、控制系统节能改造。一是根据燃煤锅炉的主要辅机鼓风机和 引风机的运行参数与锅炉的热效率和耗能量直接相关关系，选用适当 18 的调速技术，按照锅炉的负荷需要调节鼓、引风量，维持锅炉运行在 最佳状况，节约锅炉燃煤，节约风机的耗电。二是对于负荷变化幅度 较大，而且变化频繁的锅炉，将原来的手工控制或半自动控制改造成 全自动控制，从已改造的案例看，节能效果可达5%～8%左右。f、给煤装置技术改造。在落煤口的出口装给煤器，使落煤疏松 和控制加煤量，通过分层部件将煤按粒度分离分档，使炉排上的煤层 按不同粒径范围有序地分成二层或三层，即使用筛选装置将原煤中 块、末自下而上松散地分布在炉排上，有利于配风均匀、合理，实现 分层燃烧，提高燃烧效率，减少灰渣含碳量。可获得3%～5%的节煤率。

（三）改造前后的工艺流程

①改造前的链条炉工作流程

干煤棚 风机

斗提机、煤斗

链条锅炉

脱盐水系统

省煤器

出渣系统

烟囱

旋风除尘

渣

场

②改造后锅炉工作流程 a、改造后蒸汽锅炉流程： 19 干煤棚

变频风机

斗提机、煤斗 冷凝回水装置 脱盐水系统

链条锅炉

省煤器

出渣系统

烟囱

旋风除尘

渣

场

b、2400kw 导热油炉流程：

煤场 风机

煤斗、提升机

炉排导热油炉

油泵

省煤器

出渣系统

烟囱

旋风除尘

渣 场

工艺流程节能 节能改造 6.2 工艺流程节能改造

（一）改造方案 对醚醛生产加工工艺的三道反应新增8台10㎡ 冷凝器，更换二道4 台20㎡ 冷凝器，将醚醛生产工艺的精馏加热热源，由“蒸汽+电”改 20 成高温导热油。缩短加工时间，实现节能降耗。乙基氯化物硫磺处理工艺流程由盐水冷却（130℃降至40℃），改为分两级冷凝。

（二）技术先进性描述 醚醛精馏直接用导热油炉加热，从25℃直接升温至280℃，使合 成反应时间由3天缩短至2天，减少24小时,节约电和蒸汽使用。乙基氯化物硫磺处理，采取分两级冷凝：130℃降至70℃由循环 水冷凝；70℃降至40℃由盐水冷凝。分两级冷凝，温降易于控制，热 能可以循环利用，有利于节能降耗。

（三）改造前后的工艺流程 ①醚醛三道改造前后工艺流程

改造前工艺流程：

物料 一级精馏塔 二级精馏塔 三道粗品

改造后工艺流程：

物料

一级精馏塔

三道粗品 21 ②乙基氯化物硫磺处理改造前后工艺流程 改造前工艺流程：

蒸汽 硫化釜 石墨冷凝 器 10 ㎡ 液 气 聚丙烯碱罐 聚丙烯接受罐

聚丙烯水罐

改造后工艺流程：

蒸汽 石墨冷凝 器 10 ㎡ 石墨冷凝 器 20 ㎡ 液 聚丙烯接受罐 气 聚丙烯碱罐 搪瓷贮罐

粗硫磺

硫化釜

聚丙烯水罐

聚丙烯净化塔

电机变频调速节能 变频调速节能方案 6.3 电机变频调速节能方案

（一）改造方案 拟对266台套机电设备安装KR2000系列变频节电器，其中：风机 13台套，设备功率122kw;釜类92台套，设备功率620.5 kw;压缩机7 台套，设备功率1066.1 kw;真空泵类15台套，设备功率210 kw;泵类 139台套，设备功率1501.4 kw,减少公司供电线路的无功电能消耗，22 实现电机系统的能效提高。

（二）技术先进性描述 风机水泵类负载多是根据满负荷工作需用量来选型，实际应用中 大部分时间并非工作于满负荷状态。采用变频器直接控制风机、泵类 负载是一种最科学的控制方法，利用变频器内置PID调节软件，直接 调节电动机的转速保持恒定的水压、风压，从而满足系统要求的压力。当电机在额定转速的80%运行时，理论上其消耗的功率为额定功率的(80%)3，即51.2%，去除机械损耗、电机铜、铁损等影响。节能效率 也接近40%，同时也可以实现闭环恒压控制，节能效率将进一步提高。由于变频器可实现大的电动机的软停、软起，避免了启动时的电压冲 击，减少电动机故障率，延长使用寿命，同时也降低了对电网的容量 要求和无功损耗。

（三）变频调速节能原理 异步电动机的变频调速是通过改变定子供电频率来改变同步转 速而实现调速的，在调速中从高速到低速都可以保持较小的转速差 率，因而消耗转差功率小，效率高。异步电动机的同步转速（旋转磁场的转速）为： n1=60f1/np 式中：n1同步转速，r/min;f1为定子频率，Hz;np为磁极对数。异步电动机的轴转速为n= n1（1-s）=60f1/np,式中s为异步电动 机的转速差，s=(n1-n)/ n1。对异步电动机进行调速控制时，保持电动机的主磁通恒定值不 23 变，若均匀地改变供电频率，即可平滑地改变电动机的同步转速，实 现调速运行，这就是变频调速最基本的原理。50HZ 整流 F 可调

逆变

电机

图 4-1 交流异步电机变频调速节能原理 电机变频节电比例可以通过理论计算而得出。由泵与风机类负载 的工作特性可知：其流量与转速成正比: Q1/Q2= N2/N1,其电机轴功率 与转速的立方成正比：P2/P1=(N2/N1)3。由变频器的工作原理可知其 转速与频率成正比：N2/N1=F2/F1,其中，Q为流量；N为转速；P为轴功 率；f为频率。当频率下降20%，即频率由50Hz时，有：Q2=Q1×N2/N1=Q1 ×f2/f1=Q1×80%；P2= P1×(N2/N1)3= P1×(80%)3=P1×51.2%,轴功率 只有原来的51.2%，节能48.8%。

（四）变频器设备选型 本项目拟对生产车间的循环风机、引风机、鼓风机、热水泵、碱 泵、磁力泵、母液泵、离心机、振动筛等功率大的电动机实施技术改 造，采用变频调速技术，安装 KR2000-F、KR2000-S、KR2000-G、KR2000-GH 系列变频器，优化电机系统的运行和控制。KR2000 系列变频器它用压力传感器对储气罐或液体管道的压力 进行采样，用电流传感器和温度传感器对电机的运行电流和温度进行 采样，然后送到 PLc 进行数据处理，转换成 PID 调节信号和保护信号 送至变频器,变频器将根据 PID 信号输出适时频率，改变机电动的转 24 速从而调节供气压力以达到节能降耗、恒定供气压力的日的，同时根 据保护信号对电机适时保护。它是一套闭环自动调节系统。表 4-31 设备类型 风机 釜类 压缩机 真空泵类 泵类 合 计

变频器配置表

变频器规格 KR2000-F KR2000-F KR2000-GH KR2000-G KR2000-S 数量(数量(台）13 92 7 15 139 266 功率 kw 122 620.5 1066.1 210 1501.4 3520 7.项目改造完成后年节能量计算 项目改造完成后年节能量计算 7.1 项目节能量测算的依据和基础数据 原化工部计发（1997）426号文件中有关节能篇章的规定； 《中华人民共和国节约能源法》2008年4月1日起施行； 《评价企业合理用电技术导则》GB3485； 《节电措施经济效益计算与评价》GB/T13471-1992； 《离心泵能效限定值及节能评价值》 GB 19762-2005； 《三相异步电动机能效限定值及节能评价值》GB 18613-2002； 《三相配电变压器能效限定值及节能评价值》 GB 20052-2006； 《节能中长期专项规划》发改环资【2004】2505号； 《通风机能效限定值及节能评价值》 GB 19761-2005； 项目节能量测算公式、7.2 项目节能量测算公式、折标系数和计算过程

（一）锅炉改造节能效果计算 ①锅炉运行时间：每天运行24小时，年运行300天。②改造前全厂年消耗燃煤26928吨，燃煤热值6850kcai/kg，实际 25 热 效 率 为 58%。改 造 后 热 效 率 提 高 到 75%，年 耗 煤 26928 × 58%/75%=20842吨，年节约燃煤6103.68吨。折标系数0.9786，折标煤 5972.89吨。③改造后2400KW导热油炉每小时耗原煤578.15kg，共计年耗原煤 578.15×24×300÷1000＝2972.16吨，导热油炉的热效率为95%比改 造后的燃煤蒸汽锅炉的热效率75%高出20个百分点，多节煤[2972.16 ×（1-75%/95%）]=625.72吨。折标煤612.31吨。锅炉改造后，每年节约燃煤6103.68+625.72=6729.4吨，折标煤 6585.4吨。

（二）工艺改造节能效果计算 醚醛三道工艺改造后减少了200kw的电加热，合成反应时间由3 天 缩 短 至 2 天，测 算 年 减 少 200kw 加 热 设 备 加 热 用 电 200kw*24h*100/10000=48万kwh，折标煤168吨。乙基氯化物硫磺处理改造，10㎡ 石墨冷凝器处从130℃降至70℃ 时用循环水冷凝，减少500kg/h温度下降60℃盐水冷凝量。测算 500kg/h冷凝盐水按下降50℃，工作时间按3600小时计，年吸收的热 量5.866*108KJ，约减少制冷电能22.88万kwh，折标煤80.08吨。

（三）设备安装变频器后节能量计算 ①节电计算公式 XXXX化工有限公司现有266台套机电设备安装KR2000系列变频节 电器，设备容量3520kw,通过变频技术改造，实现电机节能。节电计算公式如下：p=P×h×λ 26 式中：p—节省电量； P—电机容量； h—年开机时间； λ—节电率（20%）②节能效果的计算 设备每天运行24小时，1年运行300天。风机类设备容量122kw;釜类设备容量620.5 kw；压缩机设备容量1066.1kw；真空泵类设备容 量210kw；泵类设备容量1501.4kw。节电量p=电机容量P×运行时间h×节电率λ 风机类节电量=122×7200×20%/10000=17.57万kwh 按上述公式计算，机电设备变频调速年节电量为506.88万kwh见 表4-2,折合节约标煤1774.1吨（506.88×3.5）。表4-2 项 目 电机容量 kw 年运行时间 h 节电率 % 机电设备变频调速节电量计算表

合计 3520 36000 20 风机 7200 20 釜类 7200 20 压缩机 真空泵类 7200 20 7200 151.2 20 30.24 泵类 7200 1081 20 216.2 122 620.5 1066.1 210 1501.4 年用电量万 kwh 2534.4 87.84 446.8 767.59 年节电量万 kwh 506.88 17.57 89.35 153.52（四）折标系数 根据 《节能技术改造项目节能量确定原则和方法》 和国家统计局 发布的有关统计数据，折标系数列表如表5-1。表 5-1 序 项目 1 2 电力 烟煤

折标系数 折标系数

0.35 kg ce/kWh 0.8552 kg ce/kg 27 备注

热值按 5986.8kcal/kg 3 标煤折普通煤 0.7143:1 注：按照发改委《节能技术改造项目节能量确定原则和方法》，电力等价0.35 kg ce/kWh，折标煤与普通煤的系数为0.7143kg。

（五）改造后年节能量 ⑪锅炉改造后，每年节约燃煤6729.4吨，折标煤6585.2吨。⑫加工工艺改造后，节约用电70.88万kw.h，折合年节能标煤 248.08吨;⑬电机系统安装变频器后节约用电506.88万kw.h，折合年节能标 煤1774.1吨;项目改造后，年节约燃煤6729.4吨，节约用电577.76万kw.h。折 合标煤8607.38吨。8.申请的理由及需要说明的事项 申请的理由及需要说明的事项 该项目属于机电节能项目，项目建设符合国家“十一五”节能、降耗、减排发展规划，符合“建设资源节约型、环境友好型社会”基本 国策，是企业生产发展客观要求。项目建成后，将有效改善企业电网 运行质量和效率，降低企业电能消耗，提高产品质量，提高企业核心 竞争能力，促进X春县县域经济的发展。8.1 减少经营性成本支出 本项目实施锅炉改造、余热利用和机电系统节能改造，需投入总 资金2044.96万元，项目建成实施后，年用电量由4704.48万度降至 4126.72万度，每百元销售收入耗电量下降12.28%，年节约用电577.76 万kw.h，按工业用电每度电费0.70元计算，年减少电费支出577.76 28 ×0.7=404.43万元；每年减少燃煤用量6729.4吨，按公司2009年购入 燃煤均价700元/吨计算，年节约燃煤价款6729.4×700=437.41万元。两项合计，每年可为XX公司减少经营成本支出841.84万元，增加企业 税前利润501.8万元，税后利润为376.4万元，给国家带来281.4万元 税收。项目投产后5.4年收回节能技术改造投资2044.96万元。8.2 影响固定成本增加 项目建成实施后，项目总投资2044.96万元，固定资产形成率 100%，残值率10%，设备使用年限为12年，折旧按直线折旧法，设备 维护修理费按年折旧额的20%计算，每年应计提折旧费153.37万元，应增加设备维护修理费30.67万元，共计增加企业固定成本184.04万 元（153.37+30.67）。增加税金 税金上缴额 8.3 增加税金上缴额 由于产品生产的燃料动力消耗降低，其产品的增值额会相应增 加，企业的所得额也会增加，于是企业的增值税、营业税及附加和所 得税都会因此而增加。按增值税率17%、营业税及附加9%、所得税率 25%计算，本项目投产后企业应上缴税金如下： ⑪增值税：841.8×17%=143.1万元 ⑫营业税及附加：143.1×9%=12.9万元 ⑬所得税：（841.8-153.37-30.67-143.1-12.9）×25%=501.8 ×25%=125.5万元 共计国家带来281.4万元税收。企业利润和投资回收期 8.4 企业利润和投资回收期 29 增加企业税前利润501.8万元，税后利润为376.4万元。项目投产 后6.8年收回节能技术改造投资2044.96万元。对改善环境的促进作用 8.5 对改善环境的促进作用 项目改造完成后，项目改造完成后，每年节约原煤6729.4吨，电 能节省577.76万kW·h，折标煤8607.38吨。按燃烧1吨原煤排放二氧 化碳440公斤，二氧化硫20公斤，烟尘15公斤，煤渣260公斤计算，本 项目每年可减少二氧化碳排放量2960.94吨，减少二氧化硫排放量 134.59吨，减少烟尘排放100.94吨，减少排放1749.64吨煤渣。节能 减排效果显著，项目的实施对改善环境有一定的促进作用。从以上各项经济指标可看出，该项目经济效益较好，各项指标均 高于行业基准值，而且该项目属于节能环保项目，其环保效益和资源 回收利用效益明显。因此，该项目可行。30

二、企业节能技术改造财政奖励项目申请报告附件部分