化工工艺节能降耗

化工工艺节能降耗（共12篇）

化工工艺节能降耗 篇1

摘要：随着现代科学技术的快速发展, 化工生产工艺在进行设计和生产的过程中, 也不断的进行了优化处理, 化工生产过程的生产效率也得到了有效的提升。在本文中, 主要结合了化工生产工艺的基本特点, 并进行化工工艺的优化设计研究过程汇总, 充分的结合了化工工艺生产特征, 进而综合性的介绍了建立优化化工工艺模型的方式方法, 并在进行化工工艺研究的过程中, 充分的结合了相应的基本原理, 为化工工艺的节能降耗研究提供了相应的参考意见。

关键词：化工工艺,节能降耗,途径探析

1 进行化工工艺节能降耗的必要性

首先, 随着能源消耗速率的快速提升, 作为能源消耗大户的化学工业想要健康、稳定持续发展, 必须在进行生产的过程中, 高效的进行能源使用。与此同时, 随着我国能源开始逐步呈现出消耗过多的态势, 国内现有的能源总量已经难以满足化学工业的实际需要。具体的来说, 作为化学工业生产大户的天然气和石油已经呈现出严重的短缺问题, 相应的化工原料也难以满足化学工业的实际需要。而作为离不开化工原料的化工工业, 就需要在进行生产的过程中, 充分的注意到对于能源消耗的节约, 促进化学工业生产效率的提升。

其次, 在进行化工产品的生产过程中, 所消耗的化工成本大部分集中在对于化学生产原料和能源的消耗上, 如果不注重对化学生产过程的控制, 很有可能导致高达80% 的能源浪费。在这样的背景下, 所进行的化工工艺生产过程, 要充分的重视到对于能源浪费的减少, 进而有效的降低化学工业的生产成本, 保证生产效益。

最后, 通过开展化学工业的优化生产设计, 降低化学工业生产过程的能源消耗, 有助于在进行生产的过程中, 较少的开发现有的能源储备, 进而有效的降低化工生产过程的能源消耗。通过这样的方式, 可以有效的降低二氧化硫等污染性气体的产生。与此同时, 在进行生产的过程中, 可能出现的粉尘等物质也可以有效地避免。

2 提升化工工艺节能降耗的途径探析

首先, 在进行化工工艺节能降耗的途径探析的过程中, 可以通过使用先进的化工生产方法、先进的化工生产技术手段和采用能耗低的化工生产设备。生产工艺应尽量优选成熟稳定、连续型、操作便捷、能效利用率较高的新工艺, 有效降低间歇工艺在开停工过程中造成的不必要的能量消耗, 或者因工艺技术不稳定造成的非计划停工导致的能耗上升。与此同时, 在进行化工生产过程中, 按照恰当的时机进行化工生成过程。通过这样的方式, 可以帮助化学反应有效的提升反应速率, 降低化工生产过程的能源消耗, 也可以有效抑制反应过程中的副反应的发生, 进而降低反应过程中的能量消耗和产品分离能耗。

其次, 在进行化学生产的过程中, 要充分的注意到, 化学生产过程的重要组成部分就是化学生产的分离环节。在进行化工生产的分离环节的过程中, 通过采用合理的分离装置和采用高效的分离方法, 有助于优化化学的分离过程, 并帮助在进行生产的过程中, 降低化学生产的能量消耗。例如, 在进行蒸馏生产的过程中, 要充分的注意到反应温度和反应压力对于化学生产过程的影响, 并通过优化化学生产设备中的填料的密实程度和化学生产的传热性能的优化, 促进化学生产效率的提升, 保证化学生产有着足够的效益。

再次, 在进行化学生产的过程中, 要充分的考虑到, 在进行化学生产优化的过程中, 要综合性的进行化学生产的能量消耗降低策略分析。第一, 在进行电机拖动系统的使用过程中, 要采用变频控制的方法, 来实现对于拖动系统的优化设计, 并在进行设计的过程中, 杜绝电动拖动系统长期处于同一个工作频率的情况, 有效的降低化工生产过程的能量消耗 ;第二, 要尽量实现供热系统的升级改造, 并在进行改造的过程中, 按照不同温位热源的作用特征, 进行化工生产设备的转换效率的优化设计, 保证可以高效的利用现有的资源 ;第三, 在进行化工生产的过程中, 要充分的注意到对于循环利用技术的使用, 保证在进行化工生产的过程中, 可以实现对于有效的资源的高效利用, 促进化工生产效率的提升。

最后, 在进行化学生产的过程中, 要给予日常生产管理高度的重视。化工工艺管理水平的整体提高, 也是化工工艺实现节能降耗的一条重要途径。建立健全相应管理规章制度, 通过专业监管部门, 确保各项节能降耗措施、生产优化措施执行到位。在保持装置安全平稳生产的前提下, 加强日常操作精细化管理, 严格控制操作工艺参数, 通过精细化操作, 逐渐探索化工工艺生产过程中最优操作工况。

3 结语

综上所述, 在进行化工生产的过程中, 为了保证化工生产的高效完成, 并有效的实现化工工艺过程的低能源消耗, 进而有效的降低化工企业生产成本、减少化工生产过程对于环境的污染破坏, 化工企业应加大力度, 从化工生产的各个环节入手, 为化工生产过程培养相应的生产意识, 不断的建立健全相应的节能制度, 促进化工生产过程效率的提升。

参考文献

[1]王润涛, 武杏荣.能降耗技术在化工工艺中应用[J].化学工程与装备, 2015, (01) .

[2]李世英.浅议绿色化学工程与工艺对化学工业节能的促进作用[J].科技与企业.2015, (06) .

[3]李海军, 刘思伟.盐化工企业多措并举实现节能提升[J].中国氯碱, 2015, (03) .

[4]宋琳.化工工艺中的节能措施研究[J].科技视界, 2015, (12) .

化工工艺节能降耗 篇2

关键词：化工工艺；节能降耗；方法

1概述

随着人们对环境和资源问题的广泛关注，也越来越重视在生产生活中的节能问题。在化工工艺生产过程中会涉及大量的能源消耗，也会严重破坏生态环境，对生存环境产生恶劣影响。在我国，化工工艺生产过程中产生的能源消耗主要来源于两个方面，其一是人为原因导致的能源浪费，主要原因包括工作人员对方案的设计不合理，或者是化工工艺加工过程中设备使用不恰当等等。可以通过一系列措施实现降低能源的损耗，例如，加强人员管理、设备上的改造以及加工工艺技术上的改进等措施。其二是机械设备等必然产生的能源损耗。能量的转换效率在实际生产过程中不可能达到百分之百，设备运行等产生的能源损耗是属于无法消除的。

2化工工艺中节能降耗的必要性

在理论上，化工工艺中的能源损耗主要包括最小功和能量损耗。其中，能量损耗指的是在化工生产过程中，因为设备自身存在问题或者一些措施不达标导致的能量消耗。另外，最小功指的是，由于一些原因在生产过程中不可避免的或必要的消耗。从理论上来看，对于能量损耗能够通过一定的节能过程分析和措施研究，进行一系列的节能措施，从而实现能源的节约。一方面，在化工工艺中，资源的使用一般情况下是不可再生。不可再生资源的使用时是不可逆的，其数量只能逐渐减少。对于当前能源紧缺的情况来说，这是一个十分严重的问题。另一方面，由于化工生产过程中产生的能源损耗比较大，而且能耗越大，生产成本越高。另外，化工工艺生产过程中的能耗越大，对环境会产生更大的恶劣影响，导致环境问题更加严重。所以，不论是从减少化工生产成本的角度，节约生产原料，使最后获得的经济效益最大化的角度，还是从减少能耗，降低对环境的污染的角度，在化工工艺中采用节能降耗措施都是十分必要的。

3化工工艺中的常见节能降耗方法

3.1使用变频节能技术

为了化工设备负荷率较低的问题能够得到更好的改善，建议在化工工艺生产过程中，对传统工艺进一步更新升级，采用变频节能的新型节能技术。既减少处于工频状态下电机长时间运行产生的能量损耗，又确保电机维持长时间的平衡输入和输出状态。在使用电机拖动系统的过程中，优化设计拖动系统，采用变频控制的方法。避免出现电动运行设备系统处在相同的工作频率，而使运行状态持续过长时间的现象，有效降低能耗，实现节能降耗的最终目的。

3.2改善供热系统，改良工艺生产技术

化工工艺流程科学规划，坚持节能理念，改进升级生产技术，并使用新技术，不断学习与借鉴国外先进的技术水平。将化工供热系统进一步改善优化，并进行及时升级改造。要综合考虑到化工供热系统的自身特点，将化工生产设备的转换效率提高到更高水平，各个子模块之间的结合更加有效，避免造成能源浪费，加快冷能源和热能源的交换速率，高效的利用现有的资源。化工供热系统的热转换范围进一步扩大，争取将化工工艺能源消耗减少到最大程度。优先选择有着较高能量转换率而且容易上手操作方便的生产工艺。化工工艺的优化与升级，达到降低能耗的目标，增强企业的收益，提高市场竞争力。

3.3提高催化剂活性，优化化工分离

化工生产中催化剂能够加快化工反应的速度，还可以使化工工艺的能源损耗有效降低，减少原材料的使用量，减少产生的副产物，从而在分离过程中，将化学物质的负荷损耗有效降低。使用合适的催化剂能够明显提高化学反应效率，降低原料的消耗量及温度压力。化学生产的分离环节是化学生产过程的重要组成部分。通过采用高效的分离方法和合理的分离装置，可以降低化工生产过程的能源消耗，有效的提升反应速率，优化分离过程，使反应过程中的副反应的发生得到有效抑制，降低过程中的产品分离能耗和能量消耗。

3.4改进设备，提高利用率

分离提纯是一项重要的工艺。在化工工艺分离提纯的过程中，会消耗大量的能源。因此，化工工艺中建议减少反应压力，减少分离提纯过程的吸热分度，采用降低供热温位的方式，采用效率更高的分离提纯的机械设备，创造更加适合的化工工艺环境。降低化工工艺气态反应物的压缩性能和反应时间。还可以采用热蒸馏的方法，减少化工过程中的能量流失。机械设备会产生一部分的综合能耗，为了降低这部分能耗，采用先进的旋转以及传质等节能型电气设备，例如优选高效换热器、空冷器、加热炉电机拖动系统以及分馏塔等等。

3.5做好废水回收处理及循环利用

我国化工企业的废水回收利用率普遍较低。造成了水资源以及热能的巨大损耗。是因为开放式回收引起闪蒸降温，高温凝结水泵气浊，或者是蒸汽疏水阀在型号与安装上存在错误等等，进而导致加热以及漏气等。所以采用闭式冷凝水回收系统，运用自动监控闪蒸消除装置，将会显著提高整个热力系统的效率，节约电、煤、水及污染处理费用，对工厂的节能降耗，提高经济效益有显著的作用。

3.6提高设备运行效率

引进新工艺随着设备的升级和更新，生产新工艺的引进，提高设备运行效率，达到节能降耗。

4结束语

随着可持续发展战略的推广，科学信息技术的不断进步。化工企业必须充分重视工艺过程中的节能降耗。实现可持续性发展。化工企业要引进先进设备以及技术，改善化工工艺生产的条件，同时还要提高催化剂的活性以及利用效率。采取科学有效的节能措施，从而实现将化工工艺生产过程中的能源消耗尽可能地降到最低。不仅能够降低化工生产的成本，提供企业的经济和社会效益，而且能够实现人与环境的和谐发展。

参考文献:

化工工艺节能降耗 篇3

【关键词】化工泵；节能降耗；改进措施

0.前言

化工企业生产流程中，时刻要处理各种各样的流体介质，所以泵的用量很大，泵产品在化工企业工艺流程中每天都消耗着惊人的能量，是动设备里面耗能最大的设备。老化工企业中，正在使用的泵产品大都存在如老化、锈蚀及功率不匹配等各种问题，使泵的功率浪费严重。即使近主要从泵的选型、改进以及科学化管理等方面做了大量工作，并取得了成效。

1.选购泵的基本原则

在选泵过程中，通过性能和配套功率的对比，在保证高可靠性的前提下，选择高效节能产品。下单采购新泵之前，一定要掌握好现有系统中的有关数据，并进行详细的计算避免盲目性，做到心中有数。多数化工企业在选泵时，往往只注重可靠性，而不管是否经济，或者在数据不十分精确时，宁可选的偏大，或者没有根据地给工艺参数调整预留较大空间，这些都会造成泵容量浪费，事实上泵的性能参数裕量不宜保留过大(除非是新工艺试验阶段)。否则就会造成浪费。

2.化工泵的技术改进

泵的过流部件进行抛光、打磨，降低摩擦损失，提高泵的水力效率；更换口环使叶轮和泵体之问始终保持较小的间隙，以提高泵的容积效率等，都是节能降耗的有效手段。

原体局部改进:

而对于目前在用的泵，只有采取更换、再加工等手段。笔者曾对一台准备更换叶轮的大型泵进行过一些局部改进，效果很好。首先，购买叶轮时，与厂家沟通协商，要求叶轮外部粗糙度在1.6以下，内部流道清理干净，避免有夹独特、突起等物。叶轮到货后认真清洗叶轮内外表面，均匀地涂上贝尔左纳高分子涂料，使叶轮内部流道粗糙度也降低到6.3以下。通过试验，改进使泵整体效率提高。

3.并联构成泵组系统

3.1对于需要调节的供水系统而言，如何通过对串联系统中不同离心泵进行配套，以达到最佳效果是有难度

经验表明，对于不同季节，冷却水量变化大的系统，选用几台稍小的泵进行并联运行，其效果要比用单台大泵用阀门调节、变速。而用几台小流量的泵进行并联运行，当流量变小时，可以停用其中几台泵，处于运行状态的小泵都将保持在高效点运行，节能效果明显。

3.2泵细节改进

导叶套材料的改进。在导叶套和叶轮轮毂的相互磨损中发现，叶轮轮毂的磨损相对严重。经查叶轮材料为ZG25，导叶套材料为40Crt，从而判断导叶套的硬度高。为此，将导叶套的材料改为黄铜，这样发生磨损时首先损坏的是导叶套，只需更换导叶套即可。

3.3叶轮轮毂改动

叶轮的损坏主要表现为口环、前盖板、外圆和轮毂的磨损。当外圆磨损不严重时，通过动平衡后轮毂可继续使用。将磨损的轮毂车掉，按原轮毂长度重新加工防磨套，这样当磨损后直接更换防磨套，同时也利用了被磨损的叶轮。

3.4够油封的改进

该泵采用防尘盘式油封。在原轴承端盖的基础上，保留前端盖但做相应改动，重新设计后端盖的结构，选择有骨架的橡胶皮碗密封。这种橡胶密封结构简单，体积小，密封效果显著。改动扣漏现象基本被控制。

4.限流板的应用要求

4.1阀门内漏分析及改造方案

对检修拆下的阀门解体检查发现，阀门闸板被冲刷出明显的沟槽，从而导致了阀门的内漏。在油浆泵的预热过程中，预热阀门的闸板两侧有0.8Mpa左右的压差，阀门的闸板此时起到了节流的作用，流经闸板的油浆流速非常快，从而导致了闸板的快速磨损。据此，油浆泵预热系统改造方案如下：采用双阀之间加限流孔板的方法取代以前的单阀节流，将节流产生的磨损转移到孔板上，实现对预热阀闸板的保护。

4.2限流孔板的选型及孔径尺寸选取

限流孔板的选型及孔径尺寸选取瞍流孔板设置在管道中可限制流体的流量或降低流体的压力，但是限流板应用有几个方面的要求：

（1）工艺物料需要降压具精度要求不高。

（2）在管道中阀门上、下游需要有较大压降时，为减少流体对阀门的冲蚀，当经孔节流不会产生气相时，可在阀门上游串联孔板块。

（3）流体需要小流量且连续流通的地方，如泵的冲洗管道、热备用泵的旁路管道(低流量保护管道)、分析取样管等场所。

（4）需要降压以减少噪声或磨损的地方，如放空系统。

结合催化油浆泵预热系统的运行工况，可以看出设置限流孔板是符合规范要求的，关键最遣择好孔板的材料、类型和孔径。

5.施工操作要领

（1）原油浆泵预热系统管残整体割除，重新采用ND25mm的Cr5M0管线，预热线的双阀和孔板安装在管线的竖直段上，双阀之间的距离一定要短，但是必须符合焊接施工规范。

（2）葛乃焊接时管线须进行除锈、刷漆，并打磨成v形坡口，经监理人员确认后方可对焊。

（3）焊接完成后，必须对所有焊缝进行x射线探伤，防止气孔、夹渣及未焊透等缺陷存在。

（4）预热系统采用双阀，Φ5mm的不锈钢孔板加装在双阀之间。

原体局部改进:

而对于目前在用的泵，只有采取更换、再加工等手段。笔者曾对一台准备更换叶轮的大型泵进行过一些局部改进，效果很好。首先，购买叶轮时，与厂家沟通协商，要求叶轮外部粗糙度在1.6以下，内部流道清理干净，避免有夹独特、突起等物。叶轮到货后认真清洗叶轮内外表面，均匀地涂上贝尔左纳高分子涂料，使叶轮内部流道粗糙度也降低到6.3以下。通过试验，改进使泵整体效率提高。

而对于目前在用的泵，只有采取更换、再加工等手段。笔者曾对一台准备更换叶轮的大型泵进行过一些局部改进，效果很好。首先，购买叶轮时，与厂家沟通协商，要求叶轮外部粗糙度在1.6以下，内部流道清理于净，避免有夹砂、突起等物。叶轮到货后认真清洗叶轮内外表面，均匀地涂上贝尔左纳高分子涂料，使叶轮内部流道粗糙度也降低到6.3以下。通过试验，仅此项改进使泵整体效率提高5％。

6.泵的维护和保养

对化工企业而言。对离心泵进行合理的维护和保养，也是节能的重要措施之一，众所周知是由转子和泵体等组成，由于叶轮产生的扬程导致泵体内的压力以抛物线形式分布，叶轮出口和叶轮吸入口处压力差最大，在叶轮进口处产生液体的回流。如果泵的运转时间长，叶轮和泵体配合处的间隙增大，将使泵体内部的回流加大，泵的容积效率大大降低，因而需要对其进行更换、维护、保养，同时对于叶轮和其他锈蚀严重的零部件也要及时进行更换，以减低泵的摩擦损失，提高壅墅效率。

7.使用方法

投用时双阀全开，利用孔板限量，启泵时两道阀全关，如需用阀门口限是时要用靠近泵一侧的阀门(下阀门)限制流量，以便阀门损坏后的更换，冬季要做好保温，防止停用预热后阀门前的管线冻裂。

8.结束语

化工过程中节能降耗工艺设计探究 篇4

1 化工过程节能降耗的必要性

第一, 化工过程节能降耗满足企业可持续发展的需要。当前, 我国经济水平以及人民生活水平日益提高, 对能源的需求也就越来越大。党的十八大提出我国经济在2020年翻两番, 能源无疑是保障。同时, 稳定的能源供应确保了化工生产的稳定进行。我国能源有限, 能源供应紧张, 特别是存在石油、天然气等的结构性短缺问题。化工企业受到石油供应紧张影响特别大, 基于此, 节能降耗对于化工企业而言意义重大, 保障了化工企业的可持续发展。

第二, 化工过程节能降耗能够使得化工企业经济效益提高。化工产品生产过程中, 其能源消耗在成本中的比例非常高, 对于高耗能产品而言, 能够占到大约80%。基于此, 节能降耗使得企业的成本降低, 对化工企业市场竞争力的提高具有重要意义。

第三, 化工过程节能降耗对环境保护有利。化工企业节能能够使得能源的消耗降低, 使得烟、二氧化硫、尘等污染物的排放减少。根据有关的数据表明, 1t煤炭直接燃烧, 向大气中排放大约9~11kg的粉尘、大约16kg的二氧化硫, 大约3~9kg的NO2x及CO2X, 上述污染物是形成酸雨、光化学烟雾、温室效应等的主要因素。基于此, 在保护环境方面节能降耗的作用巨大。

2 化工过程中的能耗分析

就化工生产工艺而言, 化工企业部分工艺属于流水线作业, 具有不可逆性, 因此, 机械化作业需要的能耗比较大, 直接影响企业的经济效益。化工生产过程中的能耗包括两方面, 一方面, 理论最小功。生产工艺限制最小功, 为了使得生产进度得到保障产生的推动力, 其中很多能耗不能控制, 当前对这部分的能耗缺乏节能措施。另外一方面, 化工生产中, 因为不规范的人为操作以及不合理的化工生产工艺等因素造成了能耗, 基于生产工艺的改善、强化人员管理、改进设备等使得能量损耗降低。

3 化工过程中节能降耗的措施

3.1 化工过程中节能设备的应用

第一, 化工过程中热管换热器的应用。热管的传热是是基于密闭管中蒸发与冷凝工质实现的。热管的导热具有传热量大, 导热能力强的优势。热管换热器是将多跟热管作为中间的传热元件, 使得冷热流体之间实现热交换。通常而言, 热管换热器有布满肋片热管的矩形外壳。热管换热器矩形壳中的中央财政隔板分割壳体, 一部分连接热流体通道, 作为热管蒸发端, 一部分连接冷流体通道, 作为热管冷凝段。在热管外部横向流过冷热流体, 基于热管轴实现热量由热流体向冷流体的传输。

第二, 化工过程中热泵的应用。热泵实现了热量由低温物体向高温物体的转移。热泵的合理应用, 能够将不可以直接利用的低温热源转变为有用热源, 使得能量的利用率提高, 无疑使得燃料得到节省。

第三, 化工过程中蓄热器的应用。蓄热器实现了将锅炉和蒸汽用户之间热量的存储, 其工作过程是用气量比较低时, 存储过剩蒸汽, 而到蒸汽不足又需要较大用气量时, 取出来使用, 从而实现热峰谷调节的目的。当用气量的变化预期规律时, 蓄热器能够平衡热负荷。基于压力变化情况, 将蓄热器分成定压式蓄热器与变压式蓄热器。蓄热器本体采用钢制圆筒, 圆筒外面的保温良好, 蒸汽分配管、水流循环筒以及蒸汽喷嘴等都布置在筒体内。

3.2 化工过程中节能工艺的应用

第一, 化工过程中供热系统的优化组合。化工企业基于节能降耗的观念, 对系统的配置从整体进行优化。根据化工过程中供热系统温位热源功能特征, 优化系统配置, 从而使得各个装置之间实现有效联合, 使得冷能源流与热能源流转换的范围扩大, 使得“高热低用”等问题得到最大程度的避免。

第二, 加大化工过程中污水的回收。在化工过程中水资源的消耗非常大, 同时, 化工生产之后的废水中存在大量的化学物质, 当直接向自然环境中排放时, 会严重污染环境。基于此, 回收利用化工生产中的废水, 一方面对环境进行保护, 另外一方面, 使得企业的生产成本降低, 从而满足化工企业节能降耗的要求。

第三, 化工生产过程中工艺的改善。将反应压力降低, 使得输送反应物的机泵能耗降低, 。将反应物的反应温度降低, 使得供热温位降低;将反应转化率提高, 对副反应进行抑制。

3.3 化工过程中加强生产管理

化工企业对新技术、新设备进行使用, 基于先进的生产工艺使得能耗降低。化工企业的新设备的改进、新工艺的应用都是通过人操作的。基于此, 化工生产中要加强管理工作, 加强人员的培训, 使得操作人员的专业技术水平提高, 进而使得化工过程中人员操作的失误得到减少或避免。对岗位责任制进行制定, 从而使得权责明确。对化工过程中管理进行规范, 基于奖惩制度的建立, 使得化工企业人员生产积极性提高, 从而为化工过程节能降耗提高人员支持。

4 结语

化工企业为了实现可持续发展, 需要改善化工企业的生产工艺, 构建节约型、技术型企业, 使得化工企业生产过程中能量消耗降低, 一方面减少环境污染, 另外一方面, 使得成本降低, 提高经济与社会效益, 实现节能减排。化工生产中新设备、新技术以及新工艺的应用, 同时加强对人员的管理, 使得化工生产实现节能减排的目的, 确保化工企业的可持续发展。

摘要：化工生产在国民经济生产中占有重要地位。当前, 能源消耗与社会发展存在的矛盾越来越大。我国提出建设节约型社会, 作为能源消耗大户的化工企业的节能降耗意义重大。对化工过程节能降耗必要性进行了论述, 分析了化工过程中的能耗, 从化工过程中节能设备的应用、节能工艺的应用以及生产管理等方面对化工过程节能降耗措施进行了详细探讨。

关键词：化工过程,节能降耗,措施

参考文献

[1]王文堂.化工企业节能技术进步的障碍与对策[J].内蒙古石油化工.2012 (7) :26-27.

[2]刘春海.化工工艺中常见的节能降耗技术措施探讨[J].企业导报.2013 (02) :12-13.

化工工艺节能降耗 篇5

关键词：节能降耗技术;化工工艺;具体应用

目前化工行业的发展面临着较为激烈的市场竞争，各企业要想在竞争中站稳脚跟，必须要转变经营发展思路，对化工工艺进行改造，并在生产中大力应用节能降耗技术措施。本文针对这一问题进行了详细的分析。

1节能降耗技术在化工工艺应用中的重要性

从目前来看，我国面临着较为严峻的能源短缺现象，这给化工行业的发展带来了一定的消极影响，因此将节能降耗技术应用到实际的化工工艺当中，有着重要的作用。第一，能够推动化工行业的健康可持续发展。化工行业的发展离不开能源的支持，而按照当前我国能量消耗进行计算，我国现有的能源储存量仅仅够化工行业发展50到100年，而在化工工艺当中应用节能降耗技术，则能够有效的提升能源的利用率，扩大能源的使用年限，进而推动化工行业的健康可持续发展。第二，使用节能降耗技术，能够有效的降低化工行业的生产成本。能源短缺，能源的价格自然会升高，这样就会加大企业的生产成本，对于化工行业来讲，能源的支出占到整个成本支出的80%以上，采用节能降耗技术，能够有效的提升能源的利用率，进而降低了生产成本，为化工企业获取更多的经济效益奠定基础。第三，节能降耗技术的应用能够实现化工企业发展和环境保护工作的协调发展。化工企业在生产运行的过程中，将会产生许多硫化物，这些硫化物将会给环境带来一定的威胁，如酸雨的出现等，但是节能降耗技术的应用，能够有效的降低硫化物的排放，从一定程度上降低了环境的污染，实现了二者的协调发展。

2节能降耗技术在化工工艺中的具体应用

第一，优化反应热。在化工工艺当中温度的变化会影响副产物的含量，化学反应中存在着一个转化率最大的温度，这个温度就被称之为最优化反应热。在化工工艺转化的过程当中，影响温度的因素有很多，因此想要保持这一温度的恒定性有着一定的难度，在这种情况之下可以制定一个优化值，进而将温度控制在能够调控的范围之内，通过这种方式来加大化学反应的转化率，进而可以提升化工企业生产产量，也能够有效的利用热量，最终实现节能降耗的目的。第二，变频调速技术的应用。在化工行业生产的过程当中，应用变频节能调速技术，也能够达到良好的节能环保效果。变频节能调速主要是通过改变外部电源的供热频率，进而对电动机的频率进行改变。在实际应用时，相关的技术人员需要充分的发挥变频节能动态管控方案，对化工行业内部制备流程当中的阀门静态结构进行升级改造，以满足节能生产的要求。如果说电动机的频率发生变化，负载转速也会相应的发生变化，根据这个原理，在化工装置当中利用变频节能调速技术，要想更好的保证电动机拖动系统的输入和输入设备保持在平衡的状态之下，就可以将化学反应当中的阀门静态调节的方案转变成为变频节能动态调速方案，这样就能够达到节能降耗的目标，最大限度的降低能源的消耗，提升能源的利用率。第三，水资源回收利用技术的应用。水资源属于不可再生资源，对水资源进行回收利用，能够提升其使用效率，并降低能源的浪费。从目前来看，我国的地下水资源已经受到了一定程度的污染，随着化工行业的发展，这种污染的程度越来越高，但是要想实现化工行业的有序经营，必须要依靠水资源，化工工艺当中排出的水大多是含有有毒物质的，因此说，化工行业生产过程当中需要对水资源进行回收和利用。水资源回收利用技术的开展，必须要严格的杜绝生产当中水资源的跑、冒、滴、漏等现象，生产中要根据化学反应式的特点，通过多种渠道收集并利用水资源，进而降低水资源的消耗，达到节能环保的效果。第四，化工新技术和新设备的有效应用。从目前来看，在化工行业发展的过程中，新工艺、新设备以及新技术的应用能够有效的达到节能环保的目的。这一方式主要是利用化学反应式的特点，最大限度的使用新工艺和设备。新型工艺设备以及技术的操作较为简单，且反应的速度很快，这样就能够在一定程度上提升化工企业的产量，并有效的降低能源的消耗。例如在设备方面，化工行业可以应用高校分馏塔、低能耗电动机等新型设备，这些设备的应用可以有效降低能耗。除上述论述的几点节能降耗的技术措施之外，在化工生产中，要想有效的对转化中的外部压力进行控制，就需要进行精密的计算，并发挥化学方程式的作用对生产当中出现的副产品做出科学的预估，之后要对各物质能够承受压力的临界值进行查找，最后再根据数据支持，对转化工艺流程进行详细规划，标出转化当中每个物质需要控制的压力值，这样才能够进行有效的控制，推动化工企业实现节能降耗的目标。

3结语

化工企业是能耗较高的企业，但是我国目前面临着较为严峻的能源短缺现象，基于此，在化工行业生产中，必须要采取节能环保技术。本文以此为中心，对节能降耗技术在化工工艺当中的应用进行了分析，希望通过本文的论述，能够更好的推动节能降耗技术的应用，并扩大应用范围，更好的实现化工企业的可持续健康发展。

参考文献：

浅谈化工工艺中管道安装 篇6

关键词：石油化工；安装；布置

1.前言

众所周知，化工企业产品或原料大多为有毒、有害、易燃、易爆物质，这就对输送管道的施工提出了更高的要求。然而，在施工中由于安装工程量大，因此正确合理的组织现场管道安装又显得尤为重要。

2.化工管道的布置

2.1管道的布置是化工管道施工的重要环节，管道布置的不好，将直接影响真个施工质量。管道的布置应遵循便于操作、安装及维护要求，在设备抽出区域及设备法兰拆卸区和建筑物吊装孔范围内不应布置管道，避免影响起重机的运行。

2.2管道高度和间距的设置要严格按照《工业金属管道设计规范》中的要求，有条件的地方，管道应集中成排布置；对于平行安装的管道，管道间净距应考虑管子焊接、隔热层及组成件安装维修，突出部之间的净距应≥25mm；如果无法兰不隔热，管道问的距离要保证≥50mm，满足管道焊接及检验的要求。

2.3如没有特殊要求，管道最好使用架空敷设，消防水和冷却水总管以及F水管一般采用埋地敷设。

2.4管道穿过建筑物的房顶或墙面时，应在穿孔处加套管，套管内空隙用软质材料充填；禁止在套管内焊接管道，最好能对顶层的管道设防雨罩；另外，管道不能穿过防火墙和防爆墙；管道的最高点和最低点应分别设置排气口和排液口，排气口管径应DNl5mm，排液口管径应≥20mm；排气口的高度，应按照《石油化工企业设计防火规范》G BS0160的规定设置；有毒及易燃易爆液体管道的排放点应接入密闭排放系统，不得接入水道；排气口和排液口尽量设置在物料流向的下游端部靠近弯头处，不能设在弯头上，另外其阀门应靠近主管设置。

2.5低温管道的布置要充分考虑管道的柔性，避免管道的振动，因此要采取消振措施；禁止在管道弯头处焊接支吊架，以防管道断裂；低温管要做好保温措施，防止“冷桥”的产生。

3.化工管道关键组件的安装方法

3.1阀门的安装

3.1.1为了方便维修和更换，阀门尽量设在便于操作和维修的地方，手轮间的距离应≥100mm阀门水平安装时，阀杆不得朝下；一些较重的阀门，应采取起吊措施；另外，阀门尽量错开安装，以减少管道之间的间距。

3.1.2与有毒等高危险介质的设备相连的管道上的阀门不得使用链轮操纵，应与设备谷口直接连接；防水用阀、消防蒸汽两阀等消防处理阀要考虑事故发生时的安全操作，最好是分散得布置在控制室后，以便操作人员安全操作

3.1.3如果没有特殊的工艺要求，水平管道上的阀门不得垂直向下安装，安装与水平支管上的截止阀，应靠近根部的水平管段设置；明杆式阀门水平安装时，应考虑阀门开启时不影响人员通行。

3.1.4调节阀的安装应考虑工艺流程的设计要求，尽量布置在平台或地面便于操作的地方；如果没有特殊要求，调节阀门不得倾斜安装；调节阀要安装在一定温度(-40℃－60℃)的环境下，并且要尽量远离动源 。

3.1.5对于一些在特殊条件下容易造成超压的设备，应设置安全阀；如果压力来源部分已安装有安全阀，其余设备可不考虑设置；可燃气体往复式压缩机的出口以及容积泵的出口等压力较大的管道，应设置安全阀；另外一些易引起管道超压而发生爆炸的管道，故应设置安全阀。

3.2泵的安装

3.2.1泵的布置时候应考虑防火、物料性质和管道柔性进行布置，要確保泵端出入口的中心线对齐，两泵之间的距离应≥0.7m双排布置时，两排泵的动力端要相对，在两排泵间要保证有足够的检修通道，泵布置于室内时，两排泵净距应≥2m；泵的基础离地面高度不得低于100mm，以200mm以上为宜；另外，公用泵和备用泵最好不止在相应泵的中间。

3.2.2连接泵进出口的管道应设切断网，以缓冲管道作用在泵管上的作用力；泵的吸人管不宜过长，尽量避免折弯，保证吸入管道有足够的汽蚀余量；泵出口管道应设置止回阀，防止流体倒流，造成叶轮倒转而损坏泵。

3.3压缩机的布置

压缩机进出口管道应尽量减少弯头，另外还要考虑不影响检修；当多台压缩机平排安装时，其管道上的仪器仪表要安装于便于操作的地方；压缩机管道不宜过高，并且有支架支撑，以防止管道的振动，当基础较高时，需设置操作平台；在压缩机的上方，禁止不止其它设备；如果没有特殊情况，可燃气体压缩机安装在露天位置。

4.化工管道安装过程的质量控制

4.1在工艺管道的安装过程中，工程管理人员对施工质量的控制，要从施工准备开始，施工图纸、技术文件应该齐全，施工方案已经报审批准，技术交底已经完成，需要注意的是，技术人员、检验人员和有关管理人员一定要熟悉和了解工程的内容，熟悉和了解有关图纸资料和规范。其次，与工艺管道相关联的钢结构、设备已经安装完毕，施工道路、水、电、气等均应能满足现场施工要求，而且要安排好工程废弃物的排除及消舫安全设施。

4.2在整个安装的过程中，安装现场由安装单位在开工前填写报送项目监理部。总监理工程师组织有关人员进行检查，并签署检查结论签字盖章方可审批开工报告。开工前安装单位应将管道安装施工方案报送项目监理部。专业监理工程师审查其人员资格和配各情况及图纸熟悉情况，焊接规程和热处理规程的编制，技术人员应按管段号画出各管段的单线图，审查同意后送总监理工程师签署审查意见，签字盖章后方可组织实施。

4.3管道的预制要实现标准化管理，预制完成的管子在交付现场安装以前要检查各部尺寸是否正确。检查管道及管件、阀门的规格、型号、材质是否正确，还要检查焊缝的无损探伤和热处理是否合格以及管道内部是否进行过认真的清扫、吹除等。在安装时工作人员应严格按图纸规定的坐标、标高、坡度、准确地进行，做到横平竖直。安装和程序应符合先大后小、先压力高后压力低、先上后下、先复杂后简单、先地下后地上的原则。连接螺栓、螺母的螺纹上应涂上二硫化钼、油脂的混合物，以防生锈。其中，对同转动设备如泵类、压缩机等相连的管道。安装时要十分重视，应确保不对设各产生过大的应力，做到自由对中、同心度和平行度均符合要求，绝不允许利用设备连接法兰的螺栓强行对中。在管架安装方面，工作人员要及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确，安装平整、牢固，与管子接触良好。固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定，弹簧支吊架的弹簧安装高度则应按设计要求调正并作出记录。工艺管道上的仪表附件的安装应该在管道系统试压吹扫完成以后进行，试压吹扫以前可用短管代替相应的仪表，但是如果仪表工程施工期很紧，也可以先把仪表安装上去，在管道系统吹扫试验时应拆下仪表而用短管代替，要注意保护仪表管件在管道试压和吹扫过程中不受损伤。

5，结束语

化工工艺节能降耗 篇7

关键词：化工工艺,节能降耗,技术

化工行业作为一种高能耗行业, 历来备受社会关注和重视。化学工艺中涉及能量的利用和物质的转换, 必然会产生一定的能源浪费以及环境污染问题, 尤其是人们毫无节制地使用各种化学物品必然会产生大量的化学废物, 给生态环境造成严重破坏。在实际生产中, 我们可以采取相应的节能降耗技术措施来降低化工工艺中的能源损耗, 以此来达到节约能源和保护环境的目的。

1完善对化工能源的监管

化工企业应该加大对能源的管理, 制定严格的管理制度, 切实提高能量转换和传输的效率。首先, 化工企业需要统计出能源消耗的总量, 确定传热系数;其次, 化工企业应该加强对工艺设备的使用和维护管理, 禁止在生产中出现设备的超负荷使用, 避免因设备问题造成过多的能源消耗;最后, 化工企业应做到分工明确, 加大对施工技术人员的培训力度, 帮助技术人员掌握新的化工工艺。此外, 化工企业必须健全节能制度, 明文规定化工工艺的操作流程和设备使用注意事项, 确保工人能够合规操作, 对于出现规定范围以外的能耗问题, 必须给予相应的处罚。

2强化技术的升级和设备的更新

化工生产过程中所采用的技术和设备质量很大程度上决定了化工工艺的质量和效率, 直接关系到整个化工生产过程中的能耗度。如今, 传统的化工技术和设备已经无法满足现代化化工生产的需要, 必须通过引进先进的技术和设备来节约生产成本, 降低能源损耗以及提高生产效率。另外, 针对不同的化工工艺产品, 可以采取洁净分离技术或者短程蒸馏技术, 确保总能量一致的情况下, 优先选择能量转化率高的工艺进行生产。

3降低化工生产中的动力能耗

化工工艺需要进一步优化和升级, 以此来达到降低整个生产过程能耗的目的。首先, 应该加大变频节能调速的推广使用力度。变频节能调速采用动态调速的方式能够将传统的阀门静态调节进行升级, 确保整个电机运行更加平衡, 从而有效地节约电能。其次, 利用催化剂的活性效用。在化工工艺中, 催化剂的使用是一个非常关键的环节, 催化剂是节能降耗的必需品, 能够减缓或者加速化学反应, 同时还能够降低稳定压力以及减少单位能耗, 提高能量转化率。通过充分利用催化剂的效用, 可以减少化工生产中副产物的含量, 降低原材料的使用量, 起到节能降耗的效果;再次, 改进生产中的加热系统。在化工生产过程中, 需要主要对加热系统进行完善, 由于每个化学反应所产生的热量不同, 这就需要做到具体问题具体分析, 结合不同的反应散热来改进不同的加热系统, 对供热设备进行改装, 实现加热系统的合理运用; 最后, 加强污水回收力度。化工生产中必然会产生大量的污水, 如果我们将这些污水直接排放掉, 不仅会对周围环境造成污染, 还使得水资源严重的浪费。所以, 化工企业应该加强污水回收力度, 采用先进的污水处理技术, 提高水资源的回收率, 同时, 要充分做好二次利用和循环利用工作, 尤其是对水资源余热和余压的有效利用。并且, 在化学工艺中, 化工企业应该定期检查工具的密封性, 防止出现漏水情况, 避免水资源的流失。此外, 化工工艺离不开化工设备的反复使用, 时间长了就会使得设备出现不同程度的结垢和腐蚀现象, 使得设备的性能大打折扣, 能量转化的效率有所下降, 从而也就使得化工能源产生浪费。针对设备结垢或腐蚀的现象, 我们可以选用性价比良好的阻垢剂来进行定期养护, 防止出现结构或腐蚀现象, 进一步减少在化工生产过程中的能源消耗。

4回收利用化学反应余热

在化工工艺中还有一种有效的节能技术措施就是回收利用已经产生的化学反应余热, 这能够实现对能源的充分使用, 达到节约能源的效果, 同时也在一定程度上保护了环境, 实现了无害化的处理。所以, 化工生产过程中, 一定不能忽视回收化学反应余热的作用, 余热是一种可以开发利用的二次能源, 如果我们能够在化工工艺中将其进行合理的回收利用, 势必会大幅度减少能源的消耗。作为化工企业有必要引进回收利用化学反应余热的新节能技术, 购置一定的设备, 做好高温化学反应余热的收集, 将收集的能源用于下一个流程的化工生产中, 不仅能减少化工工艺的能耗, 还能够为企业节约能源成本, 从而获得可观的经济效益和社会效益。

5结束语

化工工艺中必然会产生一定程度上的能源消耗, 因此, 要在化工工艺中采取节能降耗技术措施, 以此来降低能耗, 提高能源转化率, 达到节能和环保的目的。化工工艺中的节能降耗技术涉及的内容相对比较广泛, 在实际操作中, 还需要根据企业化工生产的具体情况, 尽量引进先进的设备和技术, 不能因为短期的成本节约而影响到企业的长远发展。化工企业必须承担社会责任, 减少生产过程中对动力能源的损耗, 加大对化工工艺节能降耗技术措施的执行力度, 确保在化工工艺中真正实现节能降耗。

参考文献

[1]李严会, 张孝远.化工工艺设计中安全危险的问题研究[J].化工设计通讯, 2016, (01) .

化工工艺节能降耗 篇8

1 化工工艺节能降耗现状

一直以来, 化工行业对于能源的需求量都很大, 并且在生产的过程中, 由于受到生产环境以及施工技术等方面因素的影响, 导致化工工艺中的能源浪费情况较为严重, 这一问题受到了广泛地关注。特别是在能源危机日益严重的今天, 在化工工艺中合理地实施节能降耗措施, 能够有效地提高能源利用效率, 使化工企业获得更好的发展。然而目前的化工工艺普遍存在着以下几个方面的问题:第一, 因为一些化工企业的生产技术人员技术有限, 并且对于节能降耗工作的认知程度不高, 进而在生产的过程中没有节能降耗的意识, 从而造成严重的浪费发生;其二, 随着化工工艺的不断升级, 以往的一些机械设备已经很难跟上现代社会的生产需求, 特别是一些使用时间较长又没有得到有效维护的设备, 在化工工艺的生产过程中, 存在着能源消耗量极大的问题, 该问题的出现也造成了不必要的能源损耗。

2 常见的节能降耗技术措施

2.1 改善化工工艺条件

由于化工工艺条件不当会增大对能源的消耗量, 因此首先需要对化工工艺条件进行改善, 从而使其更加适合化工工艺的生产, 其主要的改善措施如下:第一, 在化工工艺实施之前, 需要根据实际的生产需求计算出最佳的工艺反应外部和内部压力, 从而对化工工艺进行过程中的外界压力和内部压力进行有效地调节和控制, 从而使得整个化工工艺的进行具有更高的效率, 这样能够极大的提高能源的利用效率, 从而实现节能降耗的目的;其二, 在合理控制反应压力的情况下, 需要根据化工工艺的实际反应情况对温度进行较好的掌控, 从而使得所提供的反应温度为化工工艺的最佳反应温度, 从而在保证化工工艺反应更好进行的同时, 使得热能利用具有更高的效率。

2.2 加强新工艺与新设备的使用

随着时代的不断发展, 一些传统的化工工艺已经很难满足现代化工生产的要求, 因此需要相关人员不断研发更加高效的化工工艺, 以实现化工生产目的的同时, 不断提高能源的利用效率。此外, 对于化工工艺进行过程中的机械设备, 也需要及时地进行更新换代, 并在其工作的过程中做好相应的维护和保养工作, 从而使其处于最佳的工作状态, 以实现对能源更好地利用。比如在化工工艺生产中, 对于高效分馏塔的使用, 能够有效地提高化工工艺的反应效率, 从而实现化工企业的节能降损。

2.3 重视对生产全过程中动力能耗的控制

(1) 对于化工工艺生产过程中所使用到的机械设备, 在对其运行速度进行调节的时候, 最佳的节能降耗措施是采用变频调节技术进行调节, 这样能够保证机械设备的电机拖动系统在输入和输出方面保持长时间的平衡, 从而有效的解决了长时间生产过程中存在的装置负荷率低的问题。

(2) 对于化工工艺生产过程中的供热系统, 也需要采取有效的措施进行优化处理。这一工作的开展可以从供热系统的温位热源的功能特性进行, 对其供热系统进行不断的优化处理, 从而有效地避免了化工工艺生产过程中的高热低用问题。

(3) 在化工工艺的生产过程中, 还会使用到大量的水资源。为了提高水资源的利用率, 同时也为了更好地保护生态环境, 对于化工工艺生产过程中使用后的水资源需要加强回收和处理, 回收后的水资源进行循环利用, 并且在排放到环境中之前需要确保其达到国家相关的排放标准, 以减少对环境的破坏。此外, 对于化工工艺生产过程中所产生的余压、余热等资源, 也需要加强回收利用, 从而不断提高化工工艺生产的能源使用率。

2.4 科学使用化工生产添加剂

化工企业的加热设备经过了长期的使用以后, 会出现污垢、锈蚀等问题, 这些问题的存在将会导致设备的传热系数受到很大程度的影响, 进而导致大量的能源浪费。因此, 需要对反应设备进行有效地检查和护理, 并合理地使用化学反应添加剂, 来减少或避免设备使用过程中出现污垢、锈蚀等, 这同样也是提高能源利用效率的可用措施。

3 结语

综上所述, 在我国节能环保理念越来越深入的今天, 在化工工艺中实现节能降耗技术措施符合时代的发展, 并且能够更好的促进化工企业的发展。然而在实际的实施过程中, 由于节能降耗技术涉及范围较广, 需要有较强的专业技术, 因此需要相关人员不断学习和总结节能降耗技术实施的要点, 从而保证在今后的化工工艺中能够将节能降耗工作做得更好, 最终促进我国经济社会的更好发展。

参考文献

[1]翟海江, 杨伟刚, 张武军.浅析化工工艺中节能降耗技术[J].电子世界, 2014, 14:235-236.

[2]高远, 杜霞琴.浅谈化工企业常见的节能减耗措施[J].中国高新技术企业, 2014, 31:69-70.

化工工艺节能降耗 篇9

关键词：化工工艺,节能降耗,技术分析

化工工艺技术的进步带来的不只是社会的发展, 还带来了难以避免的能源消耗以及环境污染的问题。国家, 社会对化工工艺的需求量在持续的增加, 为了保障化工工艺产品的质量, 降低能源消耗以及保证人们的合理需求, 我国应该积极研发化工工艺的节能降耗的技术, 使之符合我国经济等可持续发展的政策。

1 化工工艺中产生的能耗

我们知道, 化工行业是属于一个高能耗的产业, 所以在生产产品中必定会出现耗能, 其中最为显著的两个方面就是浪费能源与损耗能源。而所谓能源的消耗与浪费就是指其能源的使用量超过了其应当的消耗量, 即违背了以最低的成本来赢得最大的利益的原则。而在生产过程中, 很多的能源消耗都是由于人为原因造成的, 比如一些不合理的设计, 加工消耗, 不合理使用机器设备等。所以要通过改进不合理的设计, 提高加工水平以及提高工作人员的专业素质来降低能耗。

2 化工工艺中常见的节能降耗技术措施分析

2.1 投入全新的技术、设备及工艺

先进的技能型设备、新工艺和性技术是化工企业降低能耗以及提高经济效益的重要方式。当今时期化工工艺降低能耗的主要技术就是引进外来的或者本国研发的新工艺、技术以及新的设备等。通过使用这些先进的生产工艺, 联系物质的化学特性, 从而达到生产效益的最大化。在化工工艺的技术选择中, 应当优先选择操作简易、方便以及具有高能量转换效率和节能连续的生产技艺实现对耗能的有效控制, 最终实现提高经济效益的目的。

2.2 提高机器设备的工作效率

提高机器设备工作效率, 关键在于提高机器设备的性能, 在合适的生产条件下, 通过工作人员的合理操作, 降低能源消耗, 达到节能的目的。提高机器设备的工作效率还要考虑到外界加压对生产的影响。所以要通过计算来确定在生产中产生的压力、降低电机拖动系统中对输送反应物的综合能耗。同时还可以通过计算化工生产反应的压力, 提高生产中物质的稳定性, 这样就可以降低系统需要的反应热量, 分离出不必要的的化学反应, 从而减少能量的损耗。而在化工生产的工艺流程中, 最为重要的就是产品的提纯和分离, 所以要提高机器设备的工作效率来减少能源消耗。

2.3 降低生产过程中的动力能耗

在化工生产过程中, 减少其动力能耗的方法主要有以下几种方式:首先, 改进和优化供热的系统。在对供热系统进行升级优化时, 要有创新性思维, 突破常规的单套装置设计, 致力于实现供热装置的整体优化和组合匹配。其次, 通过变频节能调速减少电机拖动系统的能耗。最后, 废水回收和利用技术的推广, 我国化工企业的废水回收利用率普遍较低。

2.4 使用阻垢剂

在化工工艺生产过程中, 如果长期的使用用于加热的工具后, 设备里边就很容易会存在污垢、化学的残留物等, 如果长期不清理, 那么设备就会失去其灵活性, 加热速度也会降低, 会严重影响化工生产的速度。所以我们要定期定时的使用阻垢剂进行设备去污, 清理设备, 保障生产的有序进行。化工企业的耗损能量还与很多因素相关, 如环境因素、化工生产管理水平、经济因素等, 化工工艺节能降耗技术的实施需要建立在化工工艺的管理上, 企业的各个部门需要对节能降耗的问题引起高度的重视, 并且设置专门的部门进行监管, 来保证化工工艺中节能降耗措施的执行和落实。

2.5 提高企业、人员的管理水平

企业、人员的管理水平对于一个企业的发展是至关重要的部分, 为了提高化工工艺的质量, 不仅需要强化化工工艺的技术, 还需要提高企业、人员的管理水平。影响企业管理水平因素有环境、技术水平、社会政策、经济体制等因素, 所以企业为了确保化工工艺计划及措施的有序进行, 需要在施工现场安排质量监督人员, 也需要对这些人员进行培训, 训练其操作机器设备的能力。在另一个方面, 企业也要有相关规定, 对在化工生产过程中浪费能源的现象进行处理。在化工工艺的生产过程中, 选择设备时不能选择高能耗、高浪费的设备。同时, 也要分类存放能源产品, 保障化学车间的干净与卫生, , 从而保障化工生产的节能性, 低耗性。

3 节能减排技术的相关应用

节能减排技术在各个领域有着非常广泛的应用, 例如热管换热器, 热管换热器是一种非常普遍节能设备, 其内部的隔板会将冷水与热水分开, 这样一来, 就可以避免出现单根热管工作不畅通的现象。再例如热泵, 热泵通过物质交换利用的方式来实现能源及能量的转化, 这样可以节省能源, 价值非常的高。

4 结语

现在, 全球都在倡导节能减排的活动, 我们作为地球的一份子, 也应该尽我们所能做到节能减排。而与之最为密切的化工工业更需要以节能减排为目标, 减低能源的消耗, 保障国家能源的可持续发展。

参考文献

[1]李志.化工工艺中常见的节能降耗技术措施[J].科技创新与应用, 2014, 09:51.

[2]刘凯.化工工艺中的节能措施研究[J].科技创业家, 2014, 08:107.

[3]闪兰波.氟化工生产中节能降耗的工艺分析[J].企业技术开发, 2014, 08:177-178.

化工工艺节能降耗 篇10

关键词：化工工艺,节能降耗,方法

1概述

随着人们对环境和资源问题的广泛关注, 也越来越重视在生产生活中的节能问题。在化工工艺生产过程中会涉及大量的能源消耗, 也会严重破坏生态环境, 对生存环境产生恶劣影响。在我国, 化工工艺生产过程中产生的能源消耗主要来源于两个方面, 其一是人为原因导致的能源浪费, 主要原因包括工作人员对方案的设计不合理, 或者是化工工艺加工过程中设备使用不恰当等等。可以通过一系列措施实现降低能源的损耗, 例如, 加强人员管理、设备上的改造以及加工工艺技术上的改进等措施。其二是机械设备等必然产生的能源损耗。能量的转换效率在实际生产过程中不可能达到百分之百, 设备运行等产生的能源损耗是属于无法消除的。

2化工工艺中节能降耗的必要性

在理论上, 化工工艺中的能源损耗主要包括最小功和能量损耗。其中, 能量损耗指的是在化工生产过程中, 因为设备自身存在问题或者一些措施不达标导致的能量消耗。另外, 最小功指的是, 由于一些原因在生产过程中不可避免的或必要的消耗。从理论上来看, 对于能量损耗能够通过一定的节能过程分析和措施研究, 进行一系列的节能措施, 从而实现能源的节约。

一方面, 在化工工艺中, 资源的使用一般情况下是不可再生。不可再生资源的使用时是不可逆的, 其数量只能逐渐减少。对于当前能源紧缺的情况来说, 这是一个十分严重的问题。另一方面, 由于化工生产过程中产生的能源损耗比较大, 而且能耗越大, 生产成本越高。另外, 化工工艺生产过程中的能耗越大, 对环境会产生更大的恶劣影响, 导致环境问题更加严重。所以, 不论是从减少化工生产成本的角度, 节约生产原料, 使最后获得的经济效益最大化的角度, 还是从减少能耗, 降低对环境的污染的角度, 在化工工艺中采用节能降耗措施都是十分必要的。

3化工工艺中的常见节能降耗方法

3.1使用变频节能技术

为了化工设备负荷率较低的问题能够得到更好的改善, 建议在化工工艺生产过程中, 对传统工艺进一步更新升级, 采用变频节能的新型节能技术。既减少处于工频状态下电机长时间运行产生的能量损耗, 又确保电机维持长时间的平衡输入和输出状态。在使用电机拖动系统的过程中, 优化设计拖动系统, 采用变频控制的方法。避免出现电动运行设备系统处在相同的工作频率, 而使运行状态持续过长时间的现象, 有效降低能耗, 实现节能降耗的最终目的。

3.2改善供热系统, 改良工艺生产技术

化工工艺流程科学规划, 坚持节能理念, 改进升级生产技术, 并使用新技术, 不断学习与借鉴国外先进的技术水平。将化工供热系统进一步改善优化, 并进行及时升级改造。要综合考虑到化工供热系统的自身特点, 将化工生产设备的转换效率提高到更高水平, 各个子模块之间的结合更加有效, 避免造成能源浪费, 加快冷能源和热能源的交换速率, 高效的利用现有的资源。化工供热系统的热转换范围进一步扩大, 争取将化工工艺能源消耗减少到最大程度。优先选择有着较高能量转换率而且容易上手操作方便的生产工艺。化工工艺的优化与升级, 达到降低能耗的目标, 增强企业的收益, 提高市场竞争力。

3.3提高催化剂活性, 优化化工分离

化工生产中催化剂能够加快化工反应的速度, 还可以使化工工艺的能源损耗有效降低, 减少原材料的使用量, 减少产生的副产物, 从而在分离过程中, 将化学物质的负荷损耗有效降低。使用合适的催化剂能够明显提高化学反应效率, 降低原料的消耗量及温度压力。化学生产的分离环节是化学生产过程的重要组成部分。通过采用高效的分离方法和合理的分离装置, 可以降低化工生产过程的能源消耗, 有效的提升反应速率, 优化分离过程, 使反应过程中的副反应的发生得到有效抑制, 降低过程中的产品分离能耗和能量消耗。

3.4改进设备, 提高利用率

分离提纯是一项重要的工艺。在化工工艺分离提纯的过程中, 会消耗大量的能源。因此, 化工工艺中建议减少反应压力, 减少分离提纯过程的吸热分度, 采用降低供热温位的方式, 采用效率更高的分离提纯的机械设备, 创造更加适合的化工工艺环境。降低化工工艺气态反应物的压缩性能和反应时间。还可以采用热蒸馏的方法, 减少化工过程中的能量流失。机械设备会产生一部分的综合能耗, 为了降低这部分能耗, 采用先进的旋转以及传质等节能型电气设备, 例如优选高效换热器、空冷器、加热炉电机拖动系统以及分馏塔等等。

3.5做好废水回收处理及循环利用

我国化工企业的废水回收利用率普遍较低。造成了水资源以及热能的巨大损耗。是因为开放式回收引起闪蒸降温, 高温凝结水泵气浊, 或者是蒸汽疏水阀在型号与安装上存在错误等等, 进而导致加热以及漏气等。所以采用闭式冷凝水回收系统, 运用自动监控闪蒸消除装置, 将会显著提高整个热力系统的效率, 节约电、煤、水及污染处理费用, 对工厂的节能降耗, 提高经济效益有显著的作用。

3.6提高设备运行效率, 引进新工艺

随着设备的升级和更新, 生产新工艺的引进, 提高设备运行效率, 达到节能降耗。

4结束语

随着可持续发展战略的推广, 科学信息技术的不断进步。化工企业必须充分重视工艺过程中的节能降耗。实现可持续性发展。

化工企业要引进先进设备以及技术, 改善化工工艺生产的条件, 同时还要提高催化剂的活性以及利用效率。采取科学有效的节能措施, 从而实现将化工工艺生产过程中的能源消耗尽可能地降到最低。不仅能够降低化工生产的成本, 提供企业的经济和社会效益, 而且能够实现人与环境的和谐发展。

参考文献

[1]郑艳.提高企业管理水平努力实现节能降耗[J].湖南有色金属, 2012 (5) .

化工工艺节能降耗 篇11

关键词：化工工艺；超滤技术；应用探析

中图分类号：TQ028.8 文献标识码：A 文章编号：1000－8136（2012）03－0029－02

超滤技术是一门新型实用的科学技术，且随着其发展已得到了广泛的应用。其不仅具有操作简单、效率高、能耗低的特点，还具有节能环保的优点，因此，超滤技术一定会不断适应发展需求，拓宽应用领域。

1 化工生产领域超滤技术主要原理

1.1 相关化工企业生产现状

在化工生产中，一个突出的难题就是气体中的微小液滴以及油雾难以分离，在合成氨、尿素以及硝酸等产品生产过程中，油污不仅可以使触媒失效，也会使设备的生产效率下降。如西安的超滤公司，通过超滤技术以及各种过滤材料，开发出了高效气液分离装置，不仅解决了传统技术问题，并且利用新技术使效率达到了99%～99.99%。

1.2 粒子的形成及分布

经研究知，由于速度变化形成的雾滴直径多在100 μm以上，而压力以及温度变化形成的粒子直径则分别在10～100 μm和0.01～10 μm。中性粒子的直径大约为1～10 μm以上，非极性的粒子则为0.01～1 μm。传统的分离技术仅对压力变化形成的粒子有效，对其他粒子效果很差，因此需要超滤技术进行分离。

1.3 分离机理

首先确定设备的结构以及过滤分离材料的精度，还有分离材料的极性，并根据不同的介质以及工艺条件，采用过滤材料——滤芯种类以及其组合。我们所说的SF滤芯也就是烧结不锈钢纤维毡滤芯，气体流动方式与MF滤芯相反，采用外进里出方式，充分利用材料的表面积，通过过滤层的疏水性能以及其扩散碰撞和拦截机理，最终在背风面实现气液分离。

1.4 极性的选择及结构

通过偶极矩测量可知介质的极性，零偶极矩的分子是非极性分子，其正负电中心重合。偶极矩不是零的分子，就是极性分子如H2O、NH3。在极性分子间会有取向、诱导以及色散等吸引作用，凝聚力与介质的进行十分密切，因而根据不同粒子选择不同材料十分关键，如单机高效分离元件就适用于极性粒子，而两级高效分离元件就适用于油气溶胶以及乳化油粒子。为了延长超滤技术的材料使用寿命，我们使用以下方法：提高孔隙率，使用更先进的材料，提高精度，如果孔隙率增加1倍，容尘率也会增大1倍，就可以使材料使用寿命增加两倍；增大过滤面积，使用折叠式滤芯，在阻力一样的情况下，流通面积会增大1倍，纳污量会增大3倍，因而寿命会增加3倍。同时，在设计上要保留传统的优点，以达到最佳效果。

2 化工领域超滤技术的实际应用

2.1 循环机后由分离器

主要是去除气体里的杂质，对合成触媒进行保护，减小能耗。以湖南湘潭实业公司为例，其对往复式循环机进行油分改造，自运营以来，合成触媒的寿命增加到7～8个月，排放油水量也得到增加。

2.2 变换气后过滤器

变换气后过滤器主要是保護触媒，去除气体中油水杂质。以陕西化肥厂为例，该厂对新鲜气压缩机三段出口使用二级超滤技术，保护了触媒，同时平均每小时排油水100 kg以上。

2.3 尿素

主要是去掉CO2气体里的油污杂质，减小能耗，提高质量。以山东章丘第二化肥厂为例，该厂对CO2压缩机使用超滤技术，改善了分解加热器的油污情况，并提高了传热效果，也使尿素产品颜色洁白，为后续厂家改善起到了典范作用。

2.4 硝酸

主要是去掉氨气里的油污，保护好触媒铂网，延长使用寿命。以山东海化潍坊硝铵厂为例，该厂将超滤过滤器用在了硝酸氧化炉前的气氨过滤器上，延长了氧化炉的铂金属丝使用寿命，并且延长了过滤清洗周期，减少了工作量。

2.5 硝铵

主要是去除氨气里夹杂的油污，提高系统的安全系数，防止意外的发生。以兰州化学工业公司为例，该公司在硝铵生产车间，将超滤过滤器加在了氨压缩机的气氨挡板过滤器后面，有效地降低了气氨中的油的含量，满足硝铵中和工段的要求，同时提高系统的安全度。

2.6 炼油厂尾气回收

主要是分离杂质，保护纤维膜，延长寿命。以安庆石油化工为例，该公司采用了三级超滤技术之后，提高了过滤精度以及效率，有效地保护了纤维膜并延长了寿命。

2.7 合成氨

高压机后新鲜气油的分离，主要是去掉新鲜气中的杂质，保护触媒，同时降低能耗。如四川广宇化工股份有限公司，采用两级过滤装置后，每年排放的油水是理论水量的92.36%，同时大大提高了分离效率，并运行良好，且减少了油污以及积碳阻塞的现象。优化了操作条件，保护了触媒的同时显示出了超滤技术的特点以及强大的生命力，在解决问题的同时，也开辟了一条新的道路。

2.8 氨的分离改造

氨的分离改造主要是在降低能耗的同时，高效分离氨，分离出雾状液氨，并且降低入塔氨含量，提高经济效益。以湖南湘潭实业公司为例，该公司利用超滤技术，对原高压氨分外筒进行改造。取得了很好的效果，年产量增加了18 768 t，增加收益3 500万元，合成塔进口氨含量也得到了降低。

参考文献：

［1］王静，张雨山.超滤膜和微滤膜在污（废）水处理中的应用研究现状及发展趋势［J］.工业水处理，2001（03）.

［2］续曙光，李锁定，刘忠洲.我国膜分离技术研究、生产现状及在水处理中的应用［J］.环境科学进展，1997（06）.

（编辑：王昕敏）

Analysis of the Ultrafiltration Technology’s Application in the Chemical Process

He Shuhua

Abstract: Ultrafiltration technology is a new practical science and technology, and with its development has been widely used. The article introduces the main principle of the ultrafiltration technique in the field of chemical production, including the production status of the relevant chemical companies, particle distribution and the separation mechanism, and focuses on the practical application of ultrafiltration in the chemical industry.

Key words: chemical technology; ultrafiltration technology; application analysis

化工工艺节能降耗 篇12

随着经济的快速发展,我国对于化工企业能源消耗的要求越来越严格,降低化学生产能源损耗,已经成为每一个化工企业的发展目标。我国化工企业逐渐深入节能损耗的发展进程,面对能源消耗巨大的化工领域,要想企业得到绿色稳定的可持续发展,就要全面对化工企业生产技术进行革新。化工生产领域属于一个高耗能、高污染的行业,随着化学产品的广泛应用,化工企业在生产大量的化学产品时,也会带来大量的能源损耗和大面积的化学污染。降低化工企业的能源损耗已是迫在眉睫,由于生产技术不够先进,生产过程中会造成大量的能源损失。化学原材料处理过程中缺乏专业的技术人员指导,生产技术不规范,工作人员的节约意识不高,这些都会导致化工企业的能源浪费。技术落后是导致能源损耗的最主要因素,化工企业需要完善生产的设计工序,提高技术人员的专业素养,从而才能推动企业的绿色可持续发展。

2 节能降耗模式的化工工艺应用流程分析

2.1 研发化工结晶分离技术

结晶分离技术对于化工原料生产非常重要,化学企业生产过程中,通常会涉及到固体和液体两种原材料,结晶分离技术可以从液体原材料中,分离出固体原材料。利用结晶分离技术,可以在一定程度上提高原子反应率,属于节能降耗模式中的最优模式。通过将原材料的固体形式从液体形式中分离,收集对生产有用的原材料,从而降低生产过程中的能源损耗。可以根据化学原材料不同的反应特性,研发出新型的结晶分离技术,实现降低能源损耗的生产目标。

2.2 变频节能调速途径的研发和推广

通过研发和推广变频节能生产模式,可以有效提高电机拖动体系的电能消耗质量,同时还要提高技术人员运用电机拖动体系的娴熟度。逐渐撤除化学企业中传统落后的生产技术,利用变频节能动态调控方案,提高企业的生产效率。将化学生产设备改为静态结构,对车间调控系统采用系统输入模式,维持生产的动态平衡。

3 化工工艺中节能降耗工艺的应用改进研究

3.1 降低化工工艺过程中的动力损耗

化工企业工艺设计生产过程中,主要的能源损耗为动力损耗,降低生产过程中的动力损耗,可以有效减少化工企业的能源浪费。化工企业可以通过变频调节功能,调节仪器设备的运作功率,同时还要注意对阀门常规调节系统进行动态升级,这样可以降低仪器设备的电量损耗。总结化工企业工业设计中,不同设备的热量需求状况,进一步升级供热装置系统,利用化工生产设备的运作交叉点,降低化工工艺设计过程中的动力损耗。

3.2 完善化工生产的工艺设计条件

完善化工生产的工艺设计条件,可以减少化工企业在生产过程中的节能损耗,合理对化工生产条件进行改善,有利于推动节能降耗技术在化工企业中的运用。当生产过程中外部压力过于庞大时,就会增加生产过程中的能源损耗,完善工艺设计条件需要了解,化学原材料反应物的化学属性和物理属性。通过控制化学原材料的物理属性,可以全面控制生产车间的吸热反应温度,从而提高热能的利用率,降低能源损耗。通过降低化学原材料所受外部整体的压力,可以有效提高化学原材料的原子利用率,推动产品生产过程中的主反应,减少生产过程中副反应的发生。完善化工生产过程中的工艺设计条件,可以有效降低能源损耗,提高原子利用率,减少化工企业过程中生产的能源损耗。

3.3 引进先进的设备、工艺及新技术

化工企业引进外国先进的生产设备,学习国际先进的化学生产工艺和创新技术,可以有效降低生产过程中对于仪器设备的损耗。全面贯彻落实节能发展观,将节能损耗的发展理念,应用于化工工艺设计生产过程中。与此同时,我们要仔细观察化学原材料反应时候的特性现象,如果盲目的投入生产只会适得其反。及时更新升级生产过程中的换热器和加热炉,对车间的空气制冷装置进行周期更换,将传统的生产模式,更换成节能连续的现代生产技术。最后对化学产品进行运处理时,运用结晶分离技术,将生产耗能降低到最小。

4 结语

随着化工现代化技术的深入革新,国家将化工企业可持续发展推送到主要战略地位,化工产品渗透应用于我国的各个领域,化工工艺设计过程中,节能降耗问题引发了无数学者的关注。化工企业素来以耗能大污染高著称,要想实现稳定而长远的发展,就必须降低化工产品的总耗能量。学习国际上其他国家先进的化工生产技术,引进高效率的生产设备,降低生产过程中的动力损耗,推动化工企业的快速发展。

摘要：随着我国经济的不断发展,我国化工企业在技术创新和产品研发领域有了突飞猛进的进步,与此同时化工企业也出现了新的有待解决的问题。化工企业会消耗大量的能源,同时还会给环境带来大面积的污染,环境保护问题已经成为新时代的热门话题。化工企业需要在化工工艺设计过程中,采用节能降耗技术来降低能源的损耗,本篇文章将对节能降耗技术,在化工企业方面的运用作简要分析。

关键词：节能降耗技术,化工工艺,应用研究,技术措施

参考文献

[1]聂磊.化工工艺中常见的节能降耗技术措施[J].民营科技,2014.

[2]刘佳丽.化工工艺中常见的节能降耗技术措施探析[J].中国化工贸易,2014.