化工工艺风险识别研究

化工工艺风险识别研究（共7篇）

化工工艺风险识别研究 篇1

1 前言

化工工艺生产应用包含较大危险性, 做好生产工艺过程的有效风险识别以及优质安全评估, 则成为化工事业安全持续发展的核心内容。我国针对项目风险的评估识别分析技术经历了几十年的发展进程, 逐步构建了完善健全的工作体系以及实践方案, 然而对于化工工艺的相关危机风险识别, 却并没有构建系统集成性评估方式, 为此, 对其进一步深入研究尤为必要。

2 化工工艺内涵及危险性

2.1 化工工艺内涵

化工工艺主体将各类化学原料通过化学反应处理进而形成化工产品的方式与主体过程, 其涵盖化学变化进程中需要应用的整体措施。通常来讲, 生产过程涵盖三类步骤, 首先应进行原材料的科学处置, 为令其满足化学反应标准状态以及参数规格, 应就具体状况、原材料特性进行必要的净化处理, 做好提浓、进行优质混合、全面乳化以及粉碎, 完善预处理质量。而后需要完成化学反应, 该步骤为化工生产核心关键。通过预处理, 原材料基于相应的温度标准以及压力状况产生反应, 进而实现符合要求的反映转化水平以及最终收率。反应的种类丰富多样, 可以为氧化, 分解, 还可以为还原、聚合等。完成化学反应, 最终将获取目标产物以及相关混合物。为确保产物的精致性, 还应在完成反应的混合物实施必要的分离处理, 将副产物有效去除, 或净化处理杂质, 进而得到符合既定要求规格的化工产品。上述各个环节步骤需要用到特殊的工艺设备, 应在相应操作标准下实现符合规范的物理以及化学变化。

2.2 危险性化工工艺

化学生产与工艺应用阶段中, 由于产生一定的化学反应变化, 因而可导致火灾事故、中毒以及爆炸危害等。依据我国监管机构发布的化学危险工艺名录, 主体涵盖电解生产工艺、氯化、合成氨生产、加氢处理、消化反应、裂解变化以及氧化生产工艺等。同时各个工艺生产均需要应用典型的处理技术手段。为提升化学工艺安全生产水平, 应明确该类危险性工艺, 掌握必要的风险识别策略手段, 方能营造有序可靠的生产环境, 创设显著效益。

3 化工工艺风险识别技术

参照化工工艺生产应用技术相关操作规范, 以及日本实行的六阶段评估衡量资料, 我国编制了化工工艺生产危险识别的相关数据表格。其内容规定, 化工工艺生产应用危险性由其物质自身的温度水平、压力数值、腐蚀性影响以及具体操作等七类项目构成。危险性的总量分值则可依据十分、五分、两分以及零分进行赋值分析, 并通过分值的累积明确化工生产工艺应用的危险等级。通过将各个参数相应数值同其对应性权重的乘机之和便可明确化工工艺产生的危险影响, 可就其相应的等级程度制定有效的应对策略。

一般总分值在五分之上可确认为一级高度危险等级, 分值在两分到五分范畴则可将其视为二级中度危险等级, 低于两分则为三级低度风险级别。

4 完善化工工艺风险识别与安全评估

4.1 化工生产设施安全状况

基于化工生产设施内含的潜在危险影响, 国际领域各研究单位均对化工生产应用设施存在的爆炸、中毒以及引发火灾危险进行了定量研究与分析评判, 通过大量辨别处理, 从定量视角审视, 并就具体的设备风险等级进一步明确, 该方式实现了广泛的推广与价值化应用。

4.2 科学进行风险识别与安全评估

化工工艺应用中, 化学反应相关设施仪器安全性、应用材料的运输、属性、冷凝处理、过滤操作、干燥处置、反应混合等环节尤为重要。化工生产中连续的处理过程体现了良好的稳定性, 优质的生产效能以及安全等级, 因此该环节成为安全评估的首要因素。当然, 不同化工工艺具有一定的差异性、显现出的特征有所不同。进行比对分析不难看出, 间歇工艺体现了更为简单便利性, 其操作处理手段具有良好的弹性。在设计阶段中, 可应用精准度有效的数据资料, 体现了良好的通用性。风险识别过程中, 应关注化学反应呈现出的具体路线。一般来讲一类反应会呈现出若干工艺路线, 因此我们应比选出应用路线可降低危险物质的总体用量、预防危险事故的模式, 并尽量选择无毒害、危险影响低水平的材料。还应有效的掌控过程条件要求的苛刻性, 令其限定在较低水平。例如, 在应用催化剂对各类化学危险材料进行稀释处理, 可有效的降低反应呈现的剧烈现象。还可积极采用新工艺科技手段, 降低危险介质的总体藏量, 并提升原材料整体应用效能, 降低形成废料量。对于各类过程用料以及化学反应辅助剂, 应尽可能的回收再利用, 进而有效的抑制化学反应变化对生态环境形成的不良破坏与污染影响。

化工工艺设施在化学反应处理阶段中, 还会呈现出偏离健康运转状况问题, 进而导致超温超压的危机现象。为此, 在风险识别与安全评估阶段中, 应注重选择优质的压力管控装置, 并做好各类排泄阀门、防爆安全板、通风连接管路、安全阀门的评估判断, 做好关键环节的维护保养。同时应评估各类稳定装置, 例如紧急操控设施、冷却系统有否会对化工生产工艺产生危险影响, 具体的等级标准。就化工生产中危险性较大的操作, 应采用全自动智能管控体系, 也可引入程序控制系统。当产生爆炸以及安全火灾等危机事故, 则可有效的预防安全隐患的不良蔓延与扩充。另外应全面考量管理维护的可靠性, 各类设施管路均应配设必要的阀门装置, 令其同检修部件可有效断开, 确保操作员工自身安全性。另外还应考量进行安全救援系统设备的科学配设, 例如布设洗眼区域以及安全淋雨系统设施等。

5 结语

总之, 针对化工工艺技术特征、生产危险性进行必要的风险识别与安全评估尤为重要。我们只有制定科学有效的应对策略, 明确化工生产安全状况, 掌握危险管控点, 方能提升管理效益, 营造安全可靠的化工生产与工艺应用环境, 实现可持续的全面发展。

摘要：伴随化工生产事业的飞速扩充发展, 生产开发的化工产品类别更为丰富多样, 生产技术工艺也日趋多样化。正逐步发展为工艺技术高参数、智能化、高效性经营生产模式。化工产品生产应用各类型材则具有一定的易燃易爆性, 增加了实践操作的危险性。倘若不对各类有毒害性、有腐蚀性的材料进行严格管控, 做好工艺风险识别, 将无法保证安全可靠的高效生产应用。为此, 只有针对化工生产易燃易爆、较易中毒的特点, 做好风险识别以及综合评估, 方能将化工事故风险降到最低。本文基于这一目标展开探讨, 对提升化工生产水平, 激发工艺技术核心优势, 有重要的实践意义。

关键词：化工工艺,风险识别,生产

参考文献

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[2]孙明华.浅议化工工艺设施安全连锁有效性评价[J].黑龙江科技信息, 2011 (6)

化工工艺风险识别研究 篇2

1 化工工艺

1.1 化工工艺的概念

化工工艺是指:把原材料经过化学反应, 转变成产品的方法以及过程, 它包括完成这一变化的全部措施。其生产过程一般可分为以下三个步骤。

(1) 原材料的处理;为了使原料符合进行化学反应所要求的状态和规格, 根据具体情况, 不同的原料需要经过净化、提浓、混合、乳化或粉碎 (对固体原料) 等多种不同的预处理。

(2) 进行化学反应;这是生产的关键步骤。经过预处理的原料, 在一定的温度、压力等条件下进行反应, 以达到所要求的反应转化率和收率。反应类型是多样的, 可以是氧化、还原、复分解、磺化、异构化、聚合、焙烧等。通过化学反应, 获得目的产物或其混合物。

(3) 对产品进行精致。将由化学反应得到的混合物进行分离, 除去副产物或杂质, 以获得符合组成规格的产品。以上每一步都需在特定的设备中, 在一定的操作条件下完成所要求的化学的和物理的转变

1.2 危险化工工艺

危险化工工艺是指:在化学的生产过程中, 可以引起火灾、中毒、爆炸等事故的工艺。根据我国安全监管总局编制的《首批重点监管的危险化工工艺目录》, 它包括:电解工艺、氯化工艺、合成氨工艺、加氢工艺、硝化工艺、裂解工艺、氧化工艺等15类工艺, 并且每种工艺都有其典型的工艺。

2 化工工艺风险识别技术

2.1 风险识别内容

根据我国制定的化工工艺技术的有关规范, 加上借鉴日本的“六阶段”定量评价表, 我国制定了“危险工艺辨识取值表”, 它规定:化工工艺的危险性是由化工物质本身具有的温度、压力、腐蚀、操作等七个项目组成, 其危险的分值按照10分、5分、2分、0分的赋值计算, 由累计分值确定化工工艺的危险程度。

2.2 化工工艺风险识别的分级

根据“危险工艺辨识取值表”, 我们可以得到工艺的危险分值, 把各个参数的分值分别和与它对应的权重相乘后, 再相加, 就可以得出工艺的危险程度, 根据不同的危险程度, 我们就可以提出相应的解决措施。危险程度分级表如表1。

3 化工工艺的安全评价

3.1 化工设备的安全现状

由于化工设备中存在潜在的危险性, 国内外的研究机构都对化工设备中的爆炸、火灾、中毒等危险性的定量分析做了很多工作, 由于定量来评价方法可以对化工设备风险做出明确的级别, 所以它得到了很好的推广和使用。

3.2 化工设备安全评价内容

(1) 化学反应过程中设备的安全性。物料的运输、干燥、冷凝、过滤、混合等工序构成了化工设备的操作部分。反映容器内不仅进行着化学反映, 还有流体的流动、传热等无礼过程, 它们之间有着复杂的相互影响, 所以反映设备是化工设备的核心, 它的选择对化工设备的安全有很重要的影响。

由于连续过程具有稳定的操作、较高的生产能力以及良好的安全性, 它在化工过程中占有首选的地位。但是不同的工艺有着不同的特点, 与之相比, 间歇工艺的工程更为简单、操作的弹性较大, 进行设计时, 可以使用精确度较低的数据, 其通用也很强。

(2) 化学反应路线的安全性。通常一种反映会具有几条工艺路线, 我们要选择使用可以消除或者减少危险物质用量的那条路线。要尽可能的使用无毒的、低危险性的物料;尽量降低过程条件的苛刻度, 例如:使用催化剂来稀释危险物料, 以此来缓解反应的剧烈程度;使用新科技、新技术减少危险介质的藏量;提高原材料的利用率, 减少生产废料, 尽量做到过程用料、辅助剂的回收循环利用, 减少其对于环境的污染。

(3) 安全防护设备的安全性。化工设备在进行化学反应时, 可能会出现偏离正常运转状态的情况, 从而引起超温、超压的现象。再进行安全考虑时, 要注意压力控制装置, 如排泄阀、防爆板、通风管、安全阀等设备的安全是哦会影响到整个设备的安全系数;稳定装置, 如冷却装置、紧急控制装置的存在是否会影响化工生产过程中的危险细数。

对于一些非常危险的操作, 要使用全自动控制系统, 或者程序控制装置, 一旦有爆炸、火灾等事故的发生, 能够起到防止事态扩大, 减小事故损失的作用。与此同时还要考虑到维修的安全性, 所有的管道都要设有阀门使之与检修的部分相断开, 为保证人身安全, 还要考虑设置安全救护设施, 如设立洗眼区和安全淋雨区。

4 结语

由于化工工艺中存在危险因素较多, 对化工工艺进行风险识别和安全评价是十分重要的, 它可以帮助降低化工生产过程中, 化工事故发生的几率, 对于保证化工生产的安全进行具有十分重要的作用。同时, 它也是一项系统而复杂的工作, 它需要实际操作人员具有扎实的专业基础和科学合理的方法, 并且具有高度的责任心, 才能妥善的完成这项工作。

参考文献

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化工工艺风险识别研究 篇3

化工工艺设计的过程综合而复杂, 不仅要遵循一定的规律和原则, 还要将其融入到具体的设计制作中, 从而满足相关标准规范和生产要求。究其本质, 化工工艺过程就是化工原材料通过一定的化学反应转变为所需要的化工产品。化工工艺流程大体可分为以下3个步骤: (1) 处理原材料, 保证其满足化学反应的标准和要求。这里需要充分考虑不同化学原材料的差异性。 (2) 通过对温度、压力等相关因素的控制, 保证化学反应的顺利进行, 提高反应转化率。 (3) 采用萃取、蒸馏等方式对化学反应后粗产品进行精制净化, 以获取纯品或达到要求的产品。

在化工生产过程中, 存在诸多危险化工工艺, 容易造成中毒、爆炸等事故。化工工艺设计本身也有较强的特殊性, 且新技术的含量相对比较高, 导致安全设计方面存在许多难点, 进而造成了很大的安全隐患。而合理的化工工艺设计不仅有助于提高化工生产的稳定性, 还能提高化工生产的安全性。在工程初步设计阶段, 设计人员就应当充分考虑各种可能导致的不安全因素, 从源头上解决问题。对于相关的法律法规和规范标准, 必须要严格执行。根据化工生产过程的不同, 采取有针对性的方法和对策, 通过安全措施实现对风险因素的有效控制, 从而保障化工生产的安全、平稳运行。

2 安全问题原因分析

在化工工艺安全设计中, 导致安全问题出现的原因很多, 主要包括以下3个方面: (1) 基础资料相对缺乏, 且在内容方面也不够确切。安全设计工作的开展需要借鉴现有的化工资料, 而且基础资料的不完善, 在设计初期就增加了安全隐患。鉴于此, 应结合实际情况, 及时补充和完善基础资料, 为安全设计提供保障。 (2) 由于主观认识上的缺陷, 导致安全设计方面的投入严重不足。化工生产的安全、平稳、高效运行依赖于合理的化工工艺安全设计。然而, 安全投入需要大量的资金, 这大大增加了安全设计的成本, 所以, 一些单位以忽略安全为代价, 选择了减少支出。 (3) 技术不完善等因素导致在安全设计过程中, 安全性识别不足, 安全监测力度不够。化工工艺的特殊性很强, 运行环境往往高温、高压、腐蚀性比较强, 容易出现氧化和易燃易爆等情况。

3 化工工艺设计中的危险识别

危险识别的目的是, 在化学工艺流程中, 防范事故的发生。化学工艺流程本身烦琐、复杂, 存在的不安全因素比较多, 任何的操作不当都有可能导致安全事故的发生。因此, 需要工作人员准确识别各种危险因素, 从而保证化工生产的安全、平稳运行。

3.1 工艺物料

在化工工艺流程中, 涉及到了复杂多样的工艺物料, 且都存在着易燃、易爆等危险性特征。化工生产大都在高温高压条件下进行, 容易发生爆炸、火灾等危险性事故。对于从业人员来说, 一方面, 要掌握工艺物料的物理特征和化学特征, 还要准确辨认、识别工艺物料的危险性;另一方面, 要参考物料的化学特征或物理特征, 妥善保管和运输它们。

3.2 设备材质

在选择设备材料时, 要综合考虑过程流体的物理性质, 比如温度、压力、流速、腐蚀特性和反应特性等, 以保证所选用的材料能够达到相关的耐蚀性和强度要求。对于材料中所含的杂质, 也不能忽略, 因为它们可能会参与到化学反应中而产生副反应, 或是影响反应速率和温度等。如果材料中有杂志, 不仅会产生大量的废水、废气、废渣, 还会降低产品的质量。

3.3 化学反应装置

化工工艺设计涉及到种类较多的反应装置, 且不同的装置有不同的使用要求。一旦选型或使用不当, 极容易引发安全事故。为了保证化学反应的良好进行, 在使用化学反应装置时, 务必要保证其安全、可靠。在设计阶段, 应当充分考虑一切危险因素, 提供准确的操作方法, 同时, 还要注意化学装置型号的匹配情况。

3.4 安全防护装置

在化工生产的过程中, 安全防护装置的功能和作用至关重要, 尤其体现在非正常工况发生的情况下。安全阀、爆破片等压力控制装置, 注射装置、冷却装置等设备稳定装置, 以及报警装置、紧急切断装置等紧急控制装置, 都能在一定程度上提高设备运行的安全性。当安全事故发生时, 容易导致大量废物泄漏, 存在一定的风险。因此, 工作人员必须及时、妥善地处理泄漏物。

4 控制措施

针对这些危险因素, 采取的控制措施是: (1) 要努力提高监督管理的水平。全面分析、排查化工工艺流程, 找出其中存在的危险因素, 并采取有效的措施进行控制。加强员工的安全教育和培训工作, 进一步提高员工的安全意识。 (2) 根据化工工艺设计所涉及的单位, 从职能梳理方面入手, 逐步建立健全安全监督管理单位。监督作用的发挥离不开管理单位, 因此, 需要制订科学、合理的设计原则, 并负责督促相关设计单位执行。 (3) 严格考察化工厂家的生产水平。由政府相关部门牵头, 不定期抽检化工厂的产品, 并组织人员全方位检查产品生产线。对于发现的问题, 要促其限期整改, 以保障化工生产安全、有序地进行。

参考文献

[1]王晓宁.浅析化工工艺安全设计中危险识别和控制[J].山东工业技术, 2016 (01) .

[2]赵文涛.论化工工艺设计中安全危险的识别与控制[J].中国石油和化工标准与质量, 2013 (07) .

化工工艺风险识别研究 篇4

关键词：化工工艺,安全生产,危险因素,解决措施

在现阶段的化工生产过程中,不可避免的存在这样那样的风险。这些危险因素多处于潜在的状态,稍有处理不慎,就会造成不可挽回的不良后果。所以,在化工生产的过程中,安全生产是最为重要的管理目标。只有做好安全保障工作,才能够确保化工生产顺利进行,才能确保工作人员的人身安全,才能够确保化工生产获得经济效益。安全生产的推广,需要将安全管理措施纳入化工工艺设计当中,需要在日常的生产过程中渗透安全管理理念,合理优化工业流程。相关人员应该对化工工艺中可能存的危险因素进行判断、归纳和总结,分析出危险因素存在的位置、可能造成的影响;并以实际的生产需求为主导,设计安全合理的工艺流程,采取科学有效的防治手段。同时,也应该设计出完善、可靠的应急管理方案,能够在险情出现时在及时抑制,避免出现大规模的经济损失。本文认为,提高化工生产的安全性,是推进我国化工行业发展到新高度的有利条件。

一、化工工艺设计的内涵

1. 化工工艺设计的定义

从定义上看,化工工艺设计是指将原材料进行相应的化学反应处理,使其变成化工产品的过程。

2. 化工工艺设计的范围

化工工艺设计主要包括以下生产范围:

(1)处理原材料

从化工工艺设计本身来看,原材料的处理是初步的化工生产过程。之所以对原材料进行处理,是因为要让原材料符合相应的生产标准。只有把原材料的质量控制好,才能够进行下一步的化工生产。一般而言,化工生产中的原材料处理步骤主要包括净化、提浓、混合、乳化、粉碎等过程,这些都是十分简单的工业处理方法。

(2)化学反应

在化工工艺的设计过程中,化学反应是十分关键的一个步骤。化学反应的成功与否,直接影响着原材料的化学性质是否改变,也关系着化工成品的质量和产量,必须在化工生产过程中加以重视,合理控制生产步骤,防止失误。在化学反应开始之前,需要对初步处理的原材料再进行一次预处理操作。预处理操作完成后,在一定的温度、压力的环境下催生化学反应,实现化学反应的转化率的吸收率。

(3)产品精致

产品的精致过程,是指将已发生化学反应的加工品进行混合物分离操作。工作人员需要借助化学工艺,去除化学反应中所产生的副产品、杂质;利用提取、提纯等操作方法,使化学产品的纯度大大提升;最终获得符合国家标准、市场标准的化学产品。

3. 化工工艺设计的特征分析

相比于其他类型的工业设计,化工工业设计的突出特点在于技术含量高、工艺流程独特。从本质上看,化工工艺设计属于技术密集型产业。但是,与其他类型的工业设计相比,化工工业设计也会不可避免的存在一些安全隐患。这些安全隐患的存在,小则影响化工生产效率,造成人力物力财力资源的浪费,影响化工企业的经济利润;大则会诱发险情,给人民群众的生命财产安全构成严重的威胁。因此,在化工工艺的设计过程中,一定要及时的查找到安全隐患,并尽早采取有效的解决措施。只有这样,才能够确保化工工艺的发展,促进化工生产的顺利进行。

二、化工工艺设计中危险识别和控制的原因

化工工艺设计过程中威胁识别与控制,其定义是指对化工生产全过程、辅助生产过程、生产过程中所使用的原材料、生产过程中出现的物质、生产设备、操作条件等因素进行判断和分析,目的是找出化工生产中可能存在的危险因素;并以现阶段的生产需求为基础,采取有效措施,及时解除危险因素。利用一系列的处理方法和处理手段,消除化工生产过程中的潜在风险,提高化工生产的安全性,促进经济利益的提高。相关人员在进行化工工艺设计的过程中,应该以安全生产为最基本的设计原则,坚持以人为本,把生产人员的人身安全摆在特殊的考虑位置。这既是化工工业设计本身的要求,也是和谐社会所倡导的先进理念。总之,化工工艺设计人员需坚持以人为本,安全生产两大基本原则,积极优化化工工艺生产流程,促进我国化工工业的发展。

上文提到,相比于其他工业工艺,化工工艺的特殊性显而易见。在实际的化工生产过程中,工作人员所接触的原料和半成品,很多都具有可燃性、腐蚀性和毒性。考虑到这些物质本身的化学性质,设计人员和操作人员也应当严格执行安全生产的相关细则。

三、化工工艺设计中的风险控制方法

1. 工艺物料

工艺材料的具体质量也是影响化工产品的最终质量,材料设备方面的问题,具体可以概括为以下几个方面,详情如下:(1)采购人员在采购材料和设备时,没有查看产品的合格证和出厂证明,购买了质量不合格的材料;(2)批量采购材料时,没有进行采购材料测试,材料的质量不合格;(3)进口材料没有查看合格证明和复试证明;(4)材料、设备的上市证明确实;(5)材料的投放、保养、储存没有按照相应的规定执行;(6)在生产过程中,所使用的材料、设备十分落后。

化工工艺物料的原则也是化工工艺设计中的一个重要组成部分。如果选用质量上乘的物料能够提高化工产品的产量,减少原料消耗,降低废品率。工艺物料的选择甚至影响着化工行业能源节约、提高能源资料利用效率的相关问题。从现阶段的情况来看,我国的能源资源短缺问题日益严峻,各行各业都在采用有效手段来节约能源,提高能源资源的利用率,化工行业也是如此。鉴于此种情况,本文建议,相关人员在设计化工工艺时,不能忽视能源问题,应该把化工原材料的物理性质和化学性质纳入设计考虑之中。对于具有腐蚀性特征的物品,应该谨慎选择;在不影响产品质量的前提下,尽量选取稳定性和安全性高的产品来替代它们。尽可能选用无毒、无害、危险系数低的材料;更新技术设备,加强对环保材料的使用。

2. 工艺路线

在化工工艺设计过程中,工艺路线的选择也是十分重要的一个环节。化工工艺较为复杂,连续性较强,如果一个环节处理不慎,就会造成连锁反应,影响后续的生产质量,浪费了大量的人力物力财力资源。在进行工艺路线的设计时,设计人员应该优先考虑技术水平和经济利益,在现有生产水平的基础上,尽最大可能节约能源资源,尽量去掉那些可能存在威胁的因素。在确保安全生产的前提下,严格筛选原材料,定期检修生产设备,促进生产技术的提升。

3. 化学反应

化学反应是化工产品生产和制造的中心环节,应该加强质量控制和安全保障。相关人员在选择反应器时,应该充分考虑可能出现的种种情况,实现分析出可能出现的危险和反应器内存在的安全隐患。同时,也不能忽视化工工艺设计的适应性。在选择原材料时,应该考虑到化学反应的速度、湿度、压力、腐蚀性等因素,尽量选择安全系数高的材料。

4. 加强监督

首先,相关管理人员应该从思想上树立安全生产责任意识;其次,以实际的生产现状为基础,制定出一套规章管理制度。化工生产应该加强安全监督,管理人员应该结合实践经验,制定出相应的安全管理方法;落实责任,定期进行安全检查;配套相应的奖罚规定,对安全保障做出突出贡献的员工,给予相应的物质奖励。通过经济制裁的方式,调动员工们安全生产的积极性。

结语

在工业工艺设计过程中,相关人员就应该充分考虑存在于化工生产各个环节的危险因素。利用处理方法将这些危险因素控制在萌芽状态,在工艺设计中突出安全性和稳定性。工艺设计的安全性提升了,那么化工生产的安全性也随之提升了。相关的操作人员应该严守操作规范和操作标准,不做违规行为;各个化工生产环节都按照标准进行,安全性就会稳步提升。化工企业在经营和发展过程中,应该不断提高生产管理水平,特别是安全生产管理。企业的管理人员,首先应该从思想上树立安全生产意识,并给予充分的重视。在安全生产的过程中,应该积极推行岗位责任制度,调动全体员工的工作积极性。只有这样,才能够实现化工工业的安全生产,让化工工业成为我国国民经济的新增长点。

参考文献

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[2]汪兰英,杨健.探讨化工工艺设计中安全危险的问题[J].中国石油和化工标准与质量,2013,19:34.

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[4]朱晓东.浅析化工工艺设计中安全危险的识别与控制[J].化学工程与装备,2011,05:176-177.

[5]孙东壳,蒋军成,杜锋.基于事故连锁风险的区域危险源辨识技术研究[J].工业安全与环保,2012,35(12):48-53.

[6]崔克清,张礼敬,陶刚.化工安全设计[M].北京:化工工业出版社,2010:230-235.

化工工艺风险识别研究 篇5

关键词：煤化工项目,环境风险,产业链

煤化工是以煤炭为主要原料生产化工产品的行业。煤化工项目在生产过程中会产生多种易燃、易爆化学物质, 其中最主要的物质是焦炉煤气和粗苯。焦炉煤气具有很强的爆炸性, 一旦发生泄漏会造成严重的安全事故, 而另一项化学物质粗苯具有很强的毒性和挥发性。例如河北石家庄焦化厂的煤化工项目自2008年竣工运行以来, 一共发生3次事故, 造成了严重的污染和恶劣的环境影响, 引起政府和社会各界的强烈关注。因此, 如何有效的管理煤化工项目的环境风险是煤化工项目管理中的重要问题。风险管理理论认为风险识别是风险管理的起点也是风险管理最重要的环节之一, 是否能够有效、系统的识别到风险控制点是风险管理的基础。因此, 本研究从产业链角度入手, 识别可能发生环境风险的风险控制点, 为煤化工项目环境风险管理提供基础。

一、煤化工项目产业链分析

根据生产工艺与产品的不同, 可以分为煤焦化、煤气化和煤液化三条产品链。其中煤焦化及其下游电石PVC、煤电石、煤气化中的合成氨等都属于传统煤化工领域, 而煤气化制醇醚燃料、甲醇制烯烃 (MTO/MTP) 、煤液化则是现代新型煤化工领域。从全球煤化工发展状况, 根据国际煤气化技术委员会年会统计, 截至2011年底, 全球大约有117家大型煤化工企业, 现代气化炉385座, 总生产能力达到45000兆瓦, 地区分布是东亚和澳洲占22%, 非洲和中东占34%, 欧洲占28%, 北美占15%。从产品类型上来看, 37%是各类化工产品、36%是间接合成油、19%用于发电。全球以煤气化为核心的现代煤化工产能年均增长5%, 略高于化工行业平均3.6%的水平。因为现代煤化工产业创造了新型的能源、化工一体化产业发展模式, 这一新模式可以减少对原油资源的高度依赖, 并能有效解决交通、火电等重要能源行业的污染和排放问题。煤化工行业主要由炼焦、气化合成气、直接液化油三部分组成。

二、煤化化工项目典型工艺与风险节点

煤化工项目有很多种工艺, 其中最主要的工艺为焦化工艺, 而捣固焦工艺则是焦化项目工艺中的最典型工艺。一般情况下, 捣固焦工艺分为五个工段, 分别为备煤工段、炼焦工段、筛焦工段、煤气净化工段和油库工段, 在这五个工段中, 炼焦工段和煤气净化工段是核心工段。

炼焦工段主要包括装煤工序、干馏工序、出焦工序、熄焦工序和筛焦工序, 其具体过程如下:将炼焦洗精煤装入焦炉炭化室, 在高温下进行密闭高温干馏, 使之分解炭化, 生成焦炭和煤气, 一方面对生成的焦炭进行熄焦和筛焦处理, 另一方面将生成的煤气进入净化工段。煤气净化工段主要对炼焦工段产生的煤气进行净化, 主要工艺包括鼓风工艺、硫钱工艺、粗苯蒸馏工艺等。对于焦化项目而言, 在整个生产过程中都存在一系列的危险因素, 具体而言, 可以分为生产过程风险、贮存风险、运送风险和物质风险。

1) 、生产系统风险

焦化项目整个生产过程繁琐复杂, 各个生产环节之间彼此相联系, 生产设备的精密度要求比较高, 其中煤气鼓风机、循环氨水泵、苯塔等设备容易发生泄漏、爆炸等风险事故。整个生产过程中存在两种泄漏事故, 一是煤气泄漏, 煤气泄漏一般发生在两种情况下, 如果煤气鼓风机不能将炭化室内的煤气及时抽出, 那么炭化室内气压升高, 则会导致煤气泄漏。如果循环氨水泵不能将煤气及时冷却, 则容易引起煤气管因为温度过高而涨裂导致煤气泄漏。二是粗苯泄漏, 如果洗苯塔和脱苯塔设备由于质量问题或者操作问题导致管道损坏或破裂, 则会造成粗苯泄漏。如果蒸氨塔设备由于质量问题或者操作问题导致管道损坏或破裂, 则会导致氨泄漏。无论是煤气泄漏、粗苯泄漏还是氨泄漏, 最终结果都会造成火灾或者爆炸事故, 从而对人民群众的财产和生命造成严重威胁。

2) 、贮存风险

焦化项目在生产前后, 其原料和产品都会贮存在厂区内, 这些物质在贮存过程中如果没有很好的风险防范措施, 同样也会造成泄漏、爆炸等风险。对于原料而言, 部分原料具有毒性, 如果某些有毒物质在贮存过程中挥发, 会引起有关工作人员中毒;对于产品而言, 由于焦化项目的产品大部分以储罐的形式加以保存, 如果储罐发生破裂, 或者储罐的温度超过物质挥发临界点, 那么同样会造成煤气等产品的泄漏, 最终结果都会造成火灾或者爆炸事故, 从而对人民群众的财产和生命造成严重威胁。

3) 、运送风险

焦化项目生产过程结束后, 需要将其生产的产品运送给顾客, 目前采用的运送方式主要有公路运输和管道运输两种方式, 在运送过程中, 煤气等产品同样存在泄漏、爆炸等潜在风险。公路运送过程中, 如果运送车发生事故, 那么储罐将会破损, 造成煤气等产品的泄漏, 导致火灾或者爆炸事故, 对人民群众的财产和生命造成严重威胁。管道运送过程中, 如果运送管道或者管道阀门发生破损, 那么煤气等产品同样也会泄漏, 导致人员中毒或者爆炸事故。

三、结论

化工工艺设计风险的防范策略研究 篇6

近年来我国化工行业迅猛发展,并取得许多成就。化工工艺是化工生产的重要环节,它是化工生产顺利进行的保障,完善化工工艺设计有助于促进提高化工生产效率和生产安全性。但是基于化工行业自身的特点,化工工艺设计过程中也存在许多风险因素,导致化工生产过程中频发安全事故[1]。和普通生产事故相比, 化工生产事故造成的危害更大、更持久,产生的社会负面影响也更大。因此,必须加强化工工艺设计中的风险控制,积极采取有效措施防范风险,避免安全事故发生。

1.化工工艺设计中风险识别及控制现状研究

一般而言,化工工艺设计中的潜在风险识别是一项系统的工程,需要经过多个环节工作相互配合。

一是化工设备的风险识别及控制。化工工艺设计过程中,化工设备是基础条件,也是工艺设计前需要首先考虑的因素。主要原因在于化工生产原材料多为高腐蚀、易燃、毒性等材料,化工生产各个环节都存在安全隐患。当前关于化工设备危险识别控制的研究较多,并且智能化危险识别系统已经用于化工设备风险识别及控制,智能化识别控制系统具有直观性特点,可以直观描述和反映设备的风险,智能化识别系统在发达国家得到广泛应用[2]。

二是安全防护措施的安全性。识别化工工艺设计过程中的潜在风险不仅需要对基础条件进行鉴别,还需要检验安全防护设施的安全性。主要原因在于化工生产环境与传统生产环境不同,化工生产环境多为高温高压环境,化工生产过程中必须采取有效的防护保护化工生产环境,也对工作人员起到防护作用[3]。目前安全措施防护主要体现在安全标志,例如在重点区域贴上标志物,警示工作人员。例如在排水阀、隔离带设备、通风口等区域。

三是逆向工程设计风险。逆向工程一种产品设计技术再现过程,该工程已在新产品开发中广泛应用。逆向工程的诸多优点使其在化工工艺设计的多个环节也有许多应用,如设计、仿制和质量分析环节。在生存和发展期,逆向工程不仅可以缩短产品研发时间,提升产品更新速度,还能降低企业研发成本,加快新产品设计开发。但是逆向工程也容易带来生产风险,还能引发法律纠纷,因而安全风险控制也需要重视逆向工程风险控制。

四是能源化工工艺设计风险控制。随着技术提升和新能源兴起,能源在化工工艺设计中的作用不断提升。尤其是能源技术的使用,新能源及可再生能源开发利用在化工工艺中的比例越来越高,化工工艺生产技术呈多样化趋势发展,也给化工工艺设计增加了风险和挑战。

2.加强化工工艺设计风险防范的策略

基于化工生产的特点,化工工艺设计中必然存在许多潜在风险,风险是指为生产过程中可能出现的不确定性情况整个事件造成损失的不安全要件。化工工艺设计的风险识别及控制是对化工生产各个环节的主要设备、操作条件的分析,查明主要设备和操作条件存在潜在风险的类型、原因,剔除有害因素或危险因素, 或采取其它措施应对有害因素和危险因素,消除或减少风险的危害,提高化工生产的安全性,保证人员、财产安全,保障化工生产顺利进行。

2.1加强化工材料甄别,根据化工材料选择工艺路线

化学设计过程中,需要首先考虑化工材料选择问题,化工工艺设计也需要充分重视化工工艺物料选择问题。鉴别化工工艺物料材性能时,可从物料的理化性质、稳定性、反应活性、燃烧和爆炸特性、毒副作用等方面分析,根据以上特性评价化工工艺物料的性能。此外,还需要重视工艺路线选择[4]。工艺路线选择与化工物料的性能有关,因而工艺路线选择时应参考化工工艺物料的特性,以最小化降低危险因素的物质量作为参照标准。

2.2合理设计化学反应装置

化学反应在化学生产中发挥了重要作用,原材料经过化学反应工序可获得所需产物,但是原材料的化学反应过程也存在危险因素,化学反应过程也必然存在安全风险。因此,产品生产期那需要对充分分析化学反应过程存在的安全风险, 在通过反应器设计和选型过程规避风险,做好充足准备。即考虑化学反应过程可能发生的事故,再采取预防措施。例如原材料在化学反应程序中产生大量热量, 反应器设计及选型过程需要考虑排热和散热问题。基于对安全的考虑,反应器不仅需的具备一定的强度,预防爆裂,还需要具备高度密封性,预防有害物质泄漏, 防止发生中毒问题。对于高压密封结构设备,需要设置利压力释放装置,保障设备安全。

2.3完善管道阀门设计

化工生产过程工艺存在各类管道和阀门,化工生产环节形成大量易燃、易爆、 高腐蚀性和毒性等特殊物质,这些物质对管道及阀门的质量和性能有更高要求。 因而管道及阀门问题也是风险高发区域,设计过程也需要重视管道及阀门设计。 管道及阀门设计过程中需要结合化工生产产物的特性科学设计,如根据化学生产产物的特性,从管道材质、布设方式、环境振动、应力分布等方面进行分析,预判可能发生泄漏的部位,再进行针对性改进设计。数据管道在生产工艺中的操作条件、介质性质和工艺要求[5]。如若管道运输易燃物料,管道设计尽量采用直线设计,避免管道拐弯,或使用内壁光滑、曲径大的弯头。对于架空敷设管道,必须做好接地设计。阀门是调节介质流量或压力物质,阀门调节能力与介质流量、压力的匹配程度与否也容易引发安全施工。因此,阀门设计也需要参照管道设计方法,根据介质流量、压力特点合理设计阀门。

2.4完善园区整体规划,加强现代化管理

化工工艺设计的风险因素不仅包括技术方面,也包括管理方面,因而也需要从管理层面入手,通过强化管理规避风险。园区规划是影响化工工艺设计的重要因素, 目前我国化工工业园区规划、设计及监督环节存在许多问题和不足,园区整体规划设计缺少有效的监督及危机管理制度、系统,及时部分化工园区整体规划存在监督和危机管理机制,监督及危机管理机制之间缺少联系性,无法形成统一整体。因此, 园区整体规划有必要建立统一的监督和危机管理系统,创造完整的安全生产监管模式区域标准,形成以政府为主导,以社会组织和企业为主体的管理系统。建立可视化的安全生产整体解决方案,提升解决方案的网络化水平,将被动管理向主动管理转变,形成三维的安全试生产系统,提升化学工业现代化管理水平[6]。

3.结语

总而言之,化工工艺设计作为护化工生产质量的重要保障,化工工艺设计过程必须重视风险因素识别及工资,在严格遵循法律法规的前提下分析肯化工工艺设计风险因素,及时发现问题及缺陷,保证技术路线的安全性,才能控制并预防安全事故,保证生产安全。

参考文献

[1]芮国芬.化工工艺安全设计中的危险因素以及解除途径探索[J].现代工业经济和信息化,2015,01:40-41+99.

[2]应讷江.化工工艺设计风险的防范策略研究[J].山东工业技术,2015,06:271.

[3]王景.化工工艺设计中的安全风险及控制策略[J].化工管理,2016,16:124.

[4]赵英杰.化工工艺设计中安全危险的判断及对策分析[J].山东化工,2014,02:129+135.

[5]朱晓东.浅析化工工艺设计中安全危险的识别与控制[J].化学工程与装备,2011,05:176-177.

化工工艺风险识别研究 篇7

一、化工企业危险化工工艺分析

1. 化工工艺的危险性

通俗来讲, 工艺即生产方式, 化工工艺即利用原料处理、产品精制、化学反应等多元方式开展的生产手段, 来达成既有材料转化为目标化工产品的过程。具体的化工工艺流程作业中, 每个环节、每个流程的的每个细节均需按规定要求和规范进行操作, 唯有如此, 才能使材料经过专业设备、仪器的作用, 最终表现出预期的物理变化或者化学变化。而危险化工工艺则指:在具体化工工艺作业中, 存在火灾、爆炸、中毒等诸类风险, 或者可能发生相关事故的化工工艺[1]。在某种程度上将, 化工企业在工艺开展过程中, 本身危险有害物质大有存在, 加之包括化工原料、设备因素、作业不当等因素, 隐患之钟时刻长鸣, 一旦缺乏科学而严谨的相关化工工艺考察, 没能进行良好的工艺保护措施, 就很可能引发隐患, 使整个化工企业处于危险状态。

2. 化工工艺危险源的具体分析

(1) 危险化学品

目前, 我国已有相对完善的危险物品名单统计, 并对相关的化学物质收录在案, 给相关化工企业工艺安全风险预防提供了一定的参考。在名录中, 国务院以不同危险化学物品的性质为基础, 对其进行了类型划分, 大体涵盖:易燃液体、易燃固体、易爆炸物、液化气体、压缩物等。毋庸置疑的现实情况是, 在当前几乎所有化工企业的工艺生产也环节上, 都会会多或少的涉及到以上几种危险物质的应用和处理, 更有部分危险化工物品是化工企业工艺流程中不可或缺的主打原料。例如, 多数化工企业都会用到液化气, 而液化气本身一种易燃易爆的高危碳氢化合物, 一方面液化气易燃性好成为重要原料和燃料;另一方面, 它易受热膨胀, 具有极强的挥发性, 误吸可致中毒窒息。

(2) 反应装置的危险性

除了危险化学品外, 化工工艺的安全隐患还来源于另外一大因子, 即化工工艺进行所需的反应装置与设备。化工企业的运行, 化工工艺的开展必须借助于一定的设备, 各材料在设备内发生相关物理、化学反应。然而在这一过程中, 反应设备出现故障、设备参数设置不当等可导致设备内环境发生变化, 其内的化工原料、化工半成品、以及正常化工工艺的进行受到影响, 不能朝预期方向进展, 很可能伴生有毒气体、易燃、易爆等物质, 这些物质在突发故障的设备环境下, 因不明情况多、发处理复杂, 极有可能引发规模较大的化工工艺安全事故。

二、危险化工工艺风险评估

安全重于泰山, 全面预防化工企业危险化工工艺风险的发生, 就必须搭建科学严谨的危险化工工艺评估体系, 辨识危险源、开展安全评价、优化安全设计等工作, 消减和清除工艺风险因子, 形成安全生产数据库进行监督和管理。

1. 危险源辨识

不同的化工企业其工艺风险源也不尽相同, 各企业应以自身既有工艺为基础, 深挖各工艺具体开展中所涉及的危险物质, 可能面临的设备、装置风险。并对工艺所涉及的危险物质的温度、压力、容量临界、操作方式、触媒、腐蚀性和反应放热等多个因子进行分析[2], 根据归家相关规范或者业内专家组探讨结论对危险物质各风险因子的危险系数进行等级划分, 同时进行因子赋值并将所有因子进行累计计算, 累计计算所得结果反映了该危险物质的风险程度。再将该类危险物质纳入风险数据库时, 应对应增加其风险指标、危害程度及后果、控制方案等内容。

2. 安全评价

化工工艺安全性评价牵涉到的具体指标较多, 且各指标的属性变化存在差异, 如果采用单一的危险化工工艺风险评价很可能无法全面覆盖各评价因子, 无法反映各因子的特征以及危险程度。所以, 即使在同一化工企业内, 也应根据不同工艺做不同的危险程度评价, 即使在同一化工工艺中, 也可开展多种评价方法, 从不同角度, 不同侧面、不同属性进行评估, 整合各种评估进而开展工艺优化或者危险防范。此外, 危险化工工艺评价不应是一种单纯的静态、被动评价, 唯有动态评价才能使其更具科学性。因为工艺的开展是运动的, 而非静止的, 工艺的前一刻还是安全进行, 下一刻也许存在风险。因此, 要将危险化工工艺的预评价、过程评价和预期性评价结合起来;将现状定量评价和长期定性评价结合起来。

3. 其他评价内容

除辨识危险源、构建安全评价系统外, 完善的危险化工工艺的风险评价还应包含方案设计与评估、数据管理、预算管理等[3]。危险工艺评价最终要服务于化工企业, 因此需要具备十足的可行性, 因此, 需考虑到成本可行性, 以及工艺线路设置、作业技术规范、员工安全意识等方面, 力求危险化工工艺风险评价体系的可靠性、实用性以及成本性。

结束语

综上所述, 化工企业的不断发展为我国能源事业立下汗马功劳。与此同时, 随着化工市场竞争的加剧, 以及各工艺流程的的不断引进、发开和拓展, 化工企业工业生产的风险因子也在不断增多, 安全隐患程度也在不断加深。由于我国化工工艺风险评估尚处于起步阶段, 可供参考资料较少, 加之个人水平有限, 希望更多的业内人士参与到这一课题的研究中来, 共同致力于我国化工的安全、稳定和可持续发展。

参考文献

[1]刘红梅.危险化工工艺的风险评估研究方法综述[J].管理纵横.2014, (03) :103.

[2]李双华.论石化企业危险化工工艺的辨识方法与风险评估[J].企业管理.2013, (12) :217.