焙烧技术工作总结

2024-07-03

焙烧技术工作总结（通用5篇）

焙烧技术工作总结篇1

术工作

舒

清

禄

球团厂 2012年9月

结技总

技术工作总结

球团厂舒清禄

作为一名技术能手，在球团车间领导正确带领下，我在竖炉焙烧岗位上，紧紧围绕“达产达效、降本增效”这一中心任务开展工作，在焙烧工艺生产出现问题时迎难而上，使球团生产保持着良好的运行状态。凭借自己的技能及多年的工作经验解决了众多的疑难问题并提出了多项合理化建议；工作中精益求精，积极进取；在传帮带上孜孜不倦，较好的完成着今年的各项任务目标。主要工作如下：

一、从事的技术工作

1、生产稳定合格的球团产品

今年球团的生产任务是建厂以来最重的一年，要求产量22万t，远远超过15万t的设计能力，质量也要达到国家标准。我在思想上高度重视，工作上变被动为主动。摸索优化钒钛磁铁矿球团焙烧热工参数；布料采取薄料层，排料勤开少排；焙烧大风量、低温度。应用自己独到的技巧和操作方法，生产出符合市场需要的国家一级产品，占领了市场，效果良好。

2、提高竖炉利用系数

保证竖炉作业率，增加竖炉小时产量，是提高竖炉利用系数的关键。根据球团焙烧过程的影响因素，认真总结分析竖炉运行的经验教训，大力提倡“顺炉况，保质量，抢产量”的竖炉焙烧指导思想，在实际生产中不会盲目去追求产量，也不会因为质量而不顾竖炉的运行状况。从而使竖炉连续的作业，生球不停地稳定投放，保质保量增加了台时处理，从而使竖炉利用系数已达到5.5，超过了去年同期水平。

3、焙烧工序专业技术工作

随时掌握竖炉炉况及所属设备运行状况对炉况变化趋势有预知能力和调整手段。正确操作控制竖炉球团焙烧工序，竖炉球团欠烧，生熟混杂，排矿温差大等炉况异常及时判断处理和预防；对塌料形成炉内管道或出现炉内结瘤严重竖炉事故果断采取措施。在今年6月17日值班过程中，发现竖炉大面积不下料，明显炉内结块，炉内管道短接了竖炉进出料，这样下去不光是成品球质量出问题，死炉才是最害怕的。我及时的采用了慢风热工参数，采取了坐料间断排料，补充上焙球給炉内顺气，经过几个小时的努力竖炉炉况逐渐恢复了正常。有了良好的技术素质和焙烧调控能力，避免误操作的发生，为生产抢得了产量，节约能源，降低了成本，产生了很好的经济效益。

4、球团焙烧的安全技术工作

安全工作是我们工作的重中之重，没有了安全，经济效益无从谈起。球团生产所用的热源是发生炉煤气，我们紧密接触和操作煤气，具有很大危险性，安全技术方面要求很强。作为生产骨干和生产班长，配合大班制定班组技术培训计划，主持安全技术讲解，提出事故预想，组织反事故演习。有了这一系列的工作，我们今年的煤气点火，没有发生一起煤气爆喷事故，也没用发生过煤气中毒事件。

二、技术攻关项目

今年我书面申报的技术攻关项目是：球团厂5.8m2竖炉焙烧系统改进。为了完成这次技术改进任务，我们在3月份利用年终检修更

换大、小水梁，导风墙和火口砖时同时进行。根据竖炉现有的结构和空间位置情况，最后是这样改进的：

1、钢结构改变

⑴、大水梁位置不作改动。⑵、小水梁整体垂直上移300mm。⑶、燃烧混气室顶部钢结构加高300mm。⑷、竖炉炉口钢结构加高300mm。

⑸、烟罩门、小烟罩和炉口观察窗整体垂直上移300mm。⑹、布料小车、4#皮带头轮等配套设施也做垂直上移，适应改进的需要。

2、炉内砖砌体的改变

⑴、喷火口以下不作变动，喷火口砖整体垂直上移300mm。⑵、燃烧混气室空间上移适应喷火口上移的需要

⑶、预热带和炉口砖参数不变，只是依次垂直上移300mm。⑷、导风墙墙体砖加高300mm。

改进后经过生产实践的观察，基本上达到了预期的效果：

1、干燥床：透气良好，无粘接，有明显烘干线。

2、风系统：风量、风压稳定，流量大，压力低。

3、燃烧室：压力小而燃烧效果理想。

4、成品球效果：含尘量少，产品质量好而稳定

5、导风墙堵塞没有去年严重，比想象好得多，生产了半年多，还没有堵塞的征兆。这是没有预想到效果。

三、提出的合理化建议

1、竖炉电振给料机撮箕移位快速处理方法

球团厂竖炉1＃2＃电振，由于操作原因或炉内粉料过多，经常出现电振撮箕后移，给竖炉生产造成不良影响，原处理方法时间长，劳动强度大，排空处理很不经济。通过实地观察和分析，运用了在撮箕正后方两侧或中间较下方位置开孔，孔径3—4cm，然后放灰，5—25分钟完成任务，电振复位。该方法时间短，不停机，不影响生球投放，每年可以提高千吨以上是产量。达到了很好的效果

2、竖炉大小水梁管头焊接处漏水漏气快速处理方法

由于焊接原因和一些其他因素，竖炉炉外大水梁管头焊接处漏水漏气，将会造成以下不良影响。原处理方法：立即停止上料，向下排料至大水梁下，然后加焙球填充降温；将水梁中的水排放完毕，补焊漏水漏气处；再后上水，补充焙球，升温开炉。停产时间大于4小时，觉得很不经济，我通过合理化建议：找一套螺栓、螺帽，且螺帽的内径大于漏水漏气缝隙；将螺帽置于漏水漏气缝隙，并与钢管焊接；当螺帽焊好后，将螺栓缠绕上生料带，然后旋到螺帽上，并拧紧。该法简单、易行，并且不用停炉，保证炉况顺行。不完全估计每年经济效益数万元。

3、在球团生产中，我还对竖炉烟罩门灰厂内回收利用，发生炉煤气快速安全点火技术方法也有合理化的建议，在生产中将会起到很大作用。

四、解决的技术难题

1、解决因原料变化出现的球团质量波动问题。今年4月中旬，球团厂竖炉焙烧连续几天不正常，生球在烘床爆裂很多，燃烧室压力异常，出球粉末多，严重影响了竖炉的正常运行，通过热工参数操作控制效果不理想。为此我深入研究，与配料工、造球工沟通了解近期原料情况，经过多次分析，排除一些表面因素，认定是原料过细，水份高，导致配矿仓出料不稳，膨润土添加量过少的原因。随即我们采用添加粗粒径硫酸渣和烟尘矿的配料方法，调整原料的水分和粒度。达到了预期的目的。

2、解决布料小车速度快，易烧毁，布料不均匀的问题。我们岗位的布料小车运行速度快，正反向频繁启动，布料不均匀，常出现电机烧毁。通过我们的实践、观察和分析，和电气技术人员商量采取对策，最后采用了变频降压启动技术，调整了小车速度，避免了小车的频繁启动，这样解决了布料不均匀的问题，大大延长了行走电机的寿命，提高了设备作业率，这也是一个成功的例子。

五、人才培养工作

班组一半以上都是新人，真正的掌握高技能的老师傅还在少数，虽然青工们在学校里学习的知识较多，但是在实践方面却能力有限，工作效率低下，为了尽快让他们适应岗位工作的需要，作为一名焙烧工技术能手，我加大了对传帮带力度，加紧对他们这方面的锻炼和培训，使他们尽快的成长为一名合格的技术工人。对学徒培养，我毫无保留地把自己多年积累的技术和实践经验传授给他们，注重理论知识的灌输和实际操作技能的培训。由于培养方法得当，他们积极主动学习，刻苦钻研实际操作技能。在工作中相互帮助，共同解决疑难问题，极大的活跃了班组的“传、帮、带”氛围，迅速提高了员工的自身业务能力和技术水平，培养了他们的“实战”工作经验，打造了一支高素质的员工队伍。

2012年，钢铁行业的市场形势依然非常严峻，公司号召我们居安思危，居危思进，作为一名焙烧工技术能手，生产班班长，我将继续带领班组成员做好今年球团焙烧工作，争取在球团焙烧这一块有更大的提高，在技术上有更多的创新，传帮带上有更大的进步，确保车间交付的各项任务顺利完成。

2012年9月

单位负责人签字：

单位盖章

****年**月**日

焙烧技术工作总结篇2

平果铝厂五车间闪速焙烧主厂房是平果铝一期工程中唯一的引进项目, 也是我国氧化铝焙烧第一个引进项目。其工艺设备由联邦德国KHD公司设计, 土建及部分电气专业由沈阳铝镁设计院设计。主要工艺设备 (非标准) 及电收尘器壳体由西德供图, 国内沈阳冶金机械厂制造, 共计45台件288 t。从西德引进的关键设备及耐火材料710 t, 其中机械设备92 t, 电气仪表3 t, 耐火材料615 t。厂房结构除 (1) ～ (2) 线4层控制室封闭外其余均为敝开式钢结构。钢结构制作量为750 t[现场施工中又有部分设计变更约达800 t) 。闪速焙烧主厂房占地面积为36.97×15.24 m2, 分A、B, C三行及 (1) ～ (7) 线。厂房高29.4 m。有φ2.5 m钢烟囱一座, 顶部标高为66 m。闪速焙烧主厂房有各种管道 (包括鼓风管、油管、蒸汽管、给排水管、冷却水管、仪表管) 全长3 km;各种电缆敷设3 km, 各种仪表安装250台套。电气及自控安装尚有mee马达控制中心、电收尘ESP整流机室及电子计算机室。

2 工程施工技术

2.1 施工分段

闪速焙烧工程施工主要分三大阶段进行:

第一阶段:完成厂房钢结构制作, 厂房结构安装及主要工艺设备 (需耐火材料喷涂及其有关连的设备) 安装, 具备了耐火材料喷涂施工的条件。

第二阶段:主要是电收尘器的安装。

第三阶段:在检修分厂进行设备的耐火内衬施工的同时进行机、电、管的综合施工以及完成烟囱的施工, 达到安装工程全部竣工。

2.2 闪速焙烧主厂房工程特点分析

闪速焙烧主厂房工程有如下几个特点:

(1) 全部为钢结构厂房, 其柱和梁均为组合式H型钢柱、梁, 制作量达550 t, 制作要求高。

(2) 设备在厂房内立体布置, 布置要紧凑。大部分工艺设备安装在 (4) ～ (6) 线12.42 m平台及20.16 m平台上, 设备体积大, 重量大。

(3) 电收尘器及烟囱均安装在29.34 m平面上, 安装高度高, 施工面狭小, 难度大。

(4) 该车间采用集散型计算机—HONE YWELL TDC-3000系统进行全部生产过程 (包括全部电机控制) 控制, 生产自动化程度高。因此电气及自控仪表安装要求高, 技术复杂。

(5) 耐火材料的喷涂是整个施工的控制性工程。耐火内衬施工不能在冬季进行, 而施工完毕2～3个月内必须进行烘炉, 否则耐火内衬就要报废。因此所有的施工安排必须首先考虑保证耐火内衬施工的条件。而耐火内衬的施工又直接影响电气仪表、部分管道及设备安装完善的施工。因此势必形成各工种交叉穿插施工的局面。

2.3 施工环节控制

根据以上工程特点, 在组织闪速焙烧工程的施工中着重抓了如下几方面的工作:

(1) 作好各种技术准备工作。首先, 组织各专业技术人员熟悉图纸, 尤其是德国方面的图纸。请设计院有关同志进行技术交底, 进行图纸自审和会审。因德国方面图纸变更次数较多, 且变更图仍按原图号发下, 无任何说明, 为此特别组织了有关技术人员对所有图纸资料进行清理, 发通知到各专业施工小组, 按最终修改图施工以避免施工错误。

其次, 在进行图纸自审和会审的基础上, 组织有关技术人员和老工人对施工方案进行深入研讨, 编设计及重点单项工程的施工方案。包括厂房结构制作技术要求、厂房结构及设备吊装方案、电收尘器安装方案、钢烟囱吊装方案、电气及自控仪表安装施工方案等。

再次, 组织电气自控技术人员到江苏仪征化纤联合公司进行技术考察学习, 重点是TDC计算机的安装调试、引进仪表的安装及电缆托盘的安装等。

(2) 重点组织钢结构制作。鉴于结构制作量大, 制作及焊接要求高的情况以及现场条件等, 决定钢结构安排在八公司旗下结构厂制作。为确保拼装提前进行, 根据总体施工组织设计, 按先制作12.42 m平台以下, 后制作12.42 m平台以上, 并按柱—主梁—次梁—平台—梯子—栏杆的顺序进行制作。制作安装形成流水作业。

(3) 分层吊装。因设备立体布置, 布置紧凑, 体积大, 如果将结构安完后再安设备, 则设备将无法安装。又因设备大部分安装于12.42 m及20.16 m平台上, 故采取厂房结构及设备综合分层吊装的施工方案。施工时先形成2.42 m平面结构框架, 然后将位于12.42 m平面上的设备安装就位, 接着再吊装20.16 m平面结构框架平台, 之后安装20.16 m平面上的设备。在安装时优先安装需要耐火内衬施工的设备, 并将所有工艺设备连成一个整体。

(4) 重点组织电收尘器的安装及钢烟囱的安装。

(5) 在检修分厂进行设备耐火内衬施工的同时组织机、电、管等各专业交叉和综合施工, 着重抓好各施工专业之间的协调和配合工作, 突出抓了自控仪表等关键专业的安装, 最后保证了整个安装工程顺利按时竣工。

3 主要施工方法及技术措施

3.1 钢结构制作

(1) 组合式H型钢柱、钢梁凡属框架及设备承重部分均按《GBJ205-83》中I级焊缝要求施工;

(2) 采用自动焊工艺, 提高焊接速度及保证焊接质量;

(3) 采用火焰加热法进行构件焊接变形处理;

(4) 采取下料、拼装、焊接、处理变形、除锈刷油、检验出厂一条龙的流水作业;

(5) 严格质量管理, 各道工序严格按质量要求施工, 保证出厂构件质量。

3.2 厂房结构及设备综合吊装

(1) 根据设备立体布置及紧凑的情况, 采取厂房结构分段安装和设备分层安装的综合安装施工方案。

(2) 位于12.42 m平面上的FR-4及HV-3两台大重量设备采用两台50 t汽车吊32 m杆超载抬吊。

(3) 严格控制钢结构 (柱、梁及平台) 的安装误差, 以保证设备之间的整体连接顺利进行。

(4) 严把焊接质量关, 采取吊装、焊接流水作业。

(5) 吊装过程中注意保证厂房结构的整体稳定性。

3.3 电收尘器的安装

闪速焙烧电收尘器为两电场三漏斗仓板式电收尘器。阳极板为245 mm×45 mm×10 000 mm Z形极板, 阴极为芒刺线。外壳为全钢结构壳体, 总重146 t。安装于 (1) ～ (2) 线B-C行29.4 m平台上, 高约12 m。壳体由沈阳冶金机械厂按西德图纸制造, 阴阳极板及振打装置等由西德供货。根据设计整个电收尘器座于16个园柱形钢滚子上。安装电收尘器的施工方法为:

(1) 在29.4 m平台上设置一主杆为24 m, 付杆为17 m的抱杆作为吊装工具, 使用5 t慢动卷扬机3台。

(2) 施工顺序为:首先在29.4 m平台大梁上安装16个滚子基座, 将三个漏斗仓吊于29.4 m平台下待装, 接着拼装南北壁板、中间支撑及拉筋、进出口 (东西) 壁板, 焊接漏斗仓, 装上部三个方箱, 焊接内部焊缝, 然后装阳极和阴极吊架、进出口分布板, 挂阳极板和阴极线, 极板调直处理, 最后封上盖, 装阴阳极振打装置收尾及壳体保温。

(3) 阳极极距为250±5 mm, 保证极板的极距精度是电收尘器安装的关键, 它将直接影响升压及收尘效率。为此在安装过程中要控制阴阳极吊架的安装精度, 极板的弯曲变形。在调直处理时采用火焰调直法。

3.4 鼓风机安装

闪速焙烧生产过程中所需用的助燃风及流化风 (流程输送物料) 均由1 250 kW离心式高压鼓风机提供, 风量为74 000 m'/h。除电机外, 其余设备包括空气过滤器、进出口消音器、润滑油站及鼓风机本体均为西德供货。该鼓风机的安装特点是不用地脚螺栓固定, 鼓风机本体、减速机及电机均固定于一个大框架式机座上。地基基础上放置16个弹簧支座, 弹簧支座上下两面各垫一块纤维胶板, 然后将鼓风机连机座一起吊放在弹簧支座上即成, 随后连接进出口风管及消音器、过滤器等。在鼓风机安装中着重解决下面两个特殊问题:

(1) 地基基础水平度要求很高。根据西德专家要求, 水平度应在±0.5 mm以内。土建硅抹面无法达到。根据鼓风机就位情况, 只要保证安放16个弹簧支座的平面达到此要求即可保证鼓风机的安装精度。因此我们将原土建施工基础抹面铲掉, 使之露出基础主筋, 然后在安放弹簧板的两侧位置各安放两根槽钢并与基础主筋焊上, 在槽钢上按弹簧板位置放置16块300 mm×400 mm×50 mm经机加工平面的钢板, 用大水平尺找平达到要求后焊死固定, 然后再浇灌抹平。这样处理使这16块平面的水平度实际控制在0.4 mm以内。

(2) 鼓风机电机系沈阳电机厂生产。其轴承为滑动轴承, 稀油强迫循环润滑。在空载运转时发现电机启动后轴承端盖严重漏油 (不转时不漏) 。经分析后采取了在轴承端盖上增加回油孔及在铜环密封外侧加毛毡密封, 圆满解决了这个问题, 且油压达0.9 kg/cmz, (说明书为0.5 kg/cmz)

3.5 钢烟囱安装

P2.5×36.6 m钢烟囱, 重22 t, 需安装在29.4 m平台上。因无大型起重机械, 不能整体吊装, 必须采取其他措施分段吊装。采用的是设置临时吊装井架, 用50 t汽车吊配合, 倒装筒体对接就位的方法进行吊装。实践证明, 此方案是安全可靠的。具体做法如下:

(1) 将V36.6 m烟囱筒体分六节制作。

(2) 用50 t汽车吊将V45 m平台结构安装好, 只留南面支撑暂不安, 但采取临时加固措施, 以利送料。

(3) 在1 745 m平台上立一小钓鱼杆设置安装临时的1 754 m吊装井架。

(4) 在p54 m井架上设置两个20 t定滑轮吊点, 吊装过程中在烟囱各节适当位置设两个20 t动滑轮, 用两台5t卷扬机起吊。先将筒体节用50 t汽车吊吊至V24.4 m平台, 再利用滑轮用卷扬机吊装。

(5) 吊装顺序:先吊顶部一节, 用卷扬机提起;再将第二节送入, 与顶节对接焊好后再提升起, 然后送入第三节对接。最后对接最下面一节, 全部焊接完后找正固定于V29.4 m平台上。

3.6 电气自控仪表安装

闪速焙烧采用HONEYWELL TDC-3000计算机控制系统进行生产全过程自动控制, 自动化程度高。因此, 在安装过程中采取了以下措施:

(1) Honeywell控制系统包括4台主机柜、3台操作站和1台打印机。设备是整体供货的 (4台机柜已连在一起, 3台操作站也连成一体) , 但因厂房主控室门太小, 整体进不去, 我们在专家指导下进行了解体, 然后就位联接。同时在搬运、吊装和就位过程中采取了可靠的安全保护措施, 保证了计算机的安全正确安装。

(2) 计算机的工作接地必须与电力及防雷接地分开。根据专家建议, 我们在厂房东北角打了一个45 m深的专用接地极钻井, 埋设了一根帕5的铜接地极, 将计算机工作接地用专用电缆接于此接地极, 接地电阻<1Ω。

(3) 电缆敷设采用电缆托盘敷设。我们选用了x QJ-ZH型组合式电缆托盘。此种托盘具有结构简单、配置灵活、安装方便、型式新颖等特点, 不需要订购弯通、三通等配件, 适应设计位置变更的情况。在安装过程中我们将电力电缆用隔板隔开, 仪表电缆与电力电缆分别走不同的托盘。

(4) 现场各种管道上仪表比较多, 安装时与管道施工要紧密配合。在施工焊接时焊接线的设置位置要考虑, 不要使焊接电流流过仪表, 以免损坏电子电路。

(5) 该车间为敝开结构, 现场仪表在安装配线后都用专用密封胶予以密封。

(6) 采用现场一次加讯号的方法进行各仪表及其回路的功能测试。

4 结语

平果铝厂五车间闪速焙烧主厂房是平果铝一期工程中唯一的引进项目, 在工程实施中, 做到层层技术把关, 实现了大体积防射线普通砼无施工缝及无收缩裂缝的目的, 有推广应用价值。

摘要：在大体积防射线普通砼中, 采取对原材料的严格要求和温度控制措施与预防裂缝产生的措施, 有效地控制砼的温度, 实现大体积防射线普通砼无施工缝及无收缩裂缝的目的, 有推广应用价值。

关键词：大体积,普通砼,温度控制,预防裂缝,施工缝,收缩裂缝

参考文献

[1]杨长成, 陈平.浅析铝冶炼工业厂房的特点和工程监理[J].建筑技术开发, 2001, (8) .

焙烧技术工作总结篇3

端午节期间，为确保节日期间生产安全稳定，设备稳定运行，人员思想稳定。现对节日期间安全工作要求如下：

一、车间要统筹协调生产、检修和施工作业，严格落实大风天气户外巡检及检修作业安全措施，车间负责人做好带班工作，保证24小时信息畅通。

二、节日期间车间、班组各级要加大安全检查力度，反违章、查隐患、保平安。要求各级每天进行检查，加强隐患监控和整改，查出违章人员严肃处理。

三、严格遵守“安全生产八条禁令”、“劳动纪律八条禁令”。

四、节日期间，值班人员严格按照值班表进行值班，杜绝酒后上岗、脱岗、睡岗、串岗、交接班不认真等情况。员工不得随意调班，如遇特殊情况必须调换班，须经过车间负责人签字批准，方可调换班。

五、生产区域要严格执行安全生产规章制度，严禁无证动火、严禁吸烟。

六、严格执行“两票（即工作票、停送电票，）三制（即交接班制度、设备巡回检查制度、设备定期更换制度）”规章制度。

七、节假日请假人员，提前办理好请假手续，做好工作交接。同时离开原平市的休假人员，必须向车间负责人递交书面申请。

八、节假日期间道路车辆较多，所有人员上下班注意交通安全,不得外出买饭，防止发生意外交通事故。

九、提高操作质量，不能出现因操作失误出现生产事故。

十、加强设备巡检，发现设备有故障、缺陷，应立即联系处理，消除故障、缺陷，保障设备完好率。

十一、车间各级加强环境卫生治理，节假日期间确保现场区域内无跑冒滴漏现象、无明显杂物，做好放料隔离、防尘工作。

焙烧二车间

电解铝预焙阳极炭块焙烧质量分析篇4

一、前言

我公司焙烧有54炉室和18炉室两个生产系统，焙烧炉是敞开式、w型环式炉，分别采用煤气和重油做燃料进行加热升温。54室焙烧炉结构为8火道7料箱，料箱尺寸为：3440×730×4170mm，每炉平装生块84块，有三个火焰系统每个火焰系统为18个炉室。18室焙烧炉结构为9火道8料箱，料箱尺寸为：5330×703×5240mm，每炉立装生块192块，一个火焰系统。两系统年生产能力达到8万吨。

二、制定合理的升温曲线

焙烧是炭素制品生产中的一个重要工序，生坯炭块的焙烧是生坯炭块在专门设计的加热炉内周围用填充料隔绝空气，按一定升温速度将生坯加热到1000℃---1050℃左右的生产工序。在焙烧过程中生坯炭块主要是进行粘结剂的分解和聚合反应。焙烧的升温速度、温度梯度及最高温度对阳极质量都有很大影响。生坯炭块在焙烧过程中主要是粘结剂的焦化过程，即是沥青进行分解、环化、芳构化和缩聚等反应的综合过程。具体生坯炭块在焙烧炉内焦化过程与温度加热变化如下表。

我公司根据生坯炭块在焙烧炉内焦化的过程及54室焙烧炉室、18室焙烧炉室的结构和煤气、重油的热值计算，分别对54室焙烧炉室和18室焙烧炉室采用了252小时和168小时的加热炭块升温曲线的生产过程。移炉周期分别采用36小时和28小时。低温预热阶段 200℃左右

制品粘结剂开始软化中温阶段 200℃--300℃

制品内吸附的水和化合水以及低分子烷烃被排出。400℃

以上变化最为突出 500℃--650℃ 碳环聚合形成半焦高温烧结阶段 700℃以上

半焦结构分解，逐渐形成焦炭，构成乱层堆积结构基本单位的六角网状平面。900℃以上

这种二维排列的碳原子网格进一步脱氢和收缩，以后就变成了沥青焦。燃料生产大规格炭块和炭块平装的生产要求，及用重油作为燃料生产大规格炭块和炭块立装的生产要求，该曲线容易操作又安全，尤其在排出挥发份阶段，排出的挥发份不但能充分燃烧，焦化反映比较彻底，而且对低温炉室起到一个很好的预热作用，使系热得到合理利用，烟气进入烟斗后温度平均为200 ℃，到净化系统温度在60℃--130℃，达到技术要求，有利于净化系统对烟气的净化与排放。从产品质量取样结果分析看，理化指标和外观质量都比较好，故我公司54室焙烧炉室采用252小时加热升温曲线，18室焙烧炉室采用168小时加热升温曲线是合理的。

三、炭块变形破损原因分析及解决生炭块经过焙烧后出下列几种废品 1．立装炭块炭碗塌陷变形

18室焙烧炉室立装炭块经焙烧后炭碗塌陷变形，导致阳极导杆不能安装。其原因: 1.1立装炭块在炉室内填充料不能将炭碗填实, 炭碗内有空隙。在焙烧炭块过程中制品处在软化阶段时,由于炭碗内有空隙炭碗处制品塌陷引起变形,造成废品。1.2生炭块粘结剂用量偏高。1.3振动成型压力较低。

我公司现使用纸板将装满填充料的炭碗先固定后再装炉。具体是先将填充料填满炭碗,再用根据炭碗结构尺寸制作的纸板将炭碗内的填充料固定,使立装起的炭块炭碗内被填充料填实,在焙烧过程中炭块炭碗内没有空隙就避免了炭块炭碗的变形。

2．炭块表面出现裂纹

2.1横裂：横裂是沿制品方向产生的裂纹，主要是生炭块质量偏低所引起，其原因：

2.1.1原料煅烧温度过低，炭质原料得不到充分收缩，挥发分不能完全排除，原料理化性能达不到稳定。在焙烧进程中骨料颗粒产生大的二次收缩，则可能在炭块表面出现不规则的裂纹（网状）。

2.1.2振动成型进糊料温度低，振动时间不够。

2.1.3前后糊料的差别较大且结合不好，振动成型时造成生炭块内部结构有缺陷，虽然炭块表面未出现问题，但在焙烧时容易出现横裂。2.1.4粘结剂用量偏少。

2.1.5升温过快。火道上，下温差大，相邻两条火道温差大，也能造成制品横裂。2.2纵裂

2.2.1生块装炉时，靠火道墙太近，导致炭块局部升温过快，生块局部表面的挥发份分解速度过快，使生炭块产生不均匀膨胀和收缩，造成炭块纵裂。2.2.2升温曲线的制定不合理，挥发份大量排出阶段升温速度过快，造成产品内部与表面温差过大，炭块表面已烧结而内部还在继续排出挥发份而引起炭块表层产生裂纹。

2.2.3冷却阶段降温速度过快，炭块表层现内部收缩不一致也会产生裂纹。上述几种情况外生炭块在振动成型时，配料不合理，粘结剂用量偏少，生炭块内部结构有缺陷，则在焙烧中产生纵裂的可能性大大增加。粘结剂用量偏多时, 振动成型压力较低,生坯在焙烧过程中的体积收缩以及生坯内粘结剂的迁移从而也使焙烧废品产生.2.3变形

2.3.1加热速度缓慢,促成了制品沿直径方向过大的膨胀,制品沿长度方向下沉导致变形.2.3.2振动成型时出现变形块（高低块）

2.3.3焙烧天车工装炉操作不当，层间料不平，炭块底部局部缺料，焙烧后造成炭块变形。

2.3.4填充料含有水分，大小粒度不一，填充不实炭块四周有局部空区，焙烧时造成炭块变形。

2.3.5炉室状况不佳，料箱破损严重，也能造成炭块变形。2.4氧化

2.4.1装炉时填充料没有填实或焙烧中发生局部填充料下陷，致使炭块局部暴露，造成氧化。

2.4.2装炉时炭块靠火道墙，焙烧后造成氧化。2.4.3出炉时温度高（出红块）造成表面氧化。

2.4.4出炉时时间未到就吸出料箱内填充料，也会造成炭块表面氧化。2.4.5火道墙有裂纹，燃料（煤气）进入料箱接触炭块将炭块烧损。2.5 缺陷

2.5.1振动成型后炭块表面搭配不合理，在焙烧过程中能造成缺陷块。2.5.2机械损伤，由于操作者操作不当，下夹具时没有对正，在装出炉时，库房摆块时，夹具将炭块切掉一块。

生炭块在焙烧过程中，由于生产技术水平的差异，操作者的责任心的高低，炉室火道的破损、变形、负压的影响，焙烧实际生温曲线偏离设计曲线，保温时间和冷却时间不够，各火道间有温差、火道内上、下有温差，对阳极炭块的质量也都有较大的影响。

四、提高焙烧炭块的质量途径

1.要在原料进口把住石油焦的质量并提高煅后焦的质量。2.成型要有优质的生炭块来保证焙烧工序的正常运行与生产。

3.焙烧根据炉室结构和加热燃料的热值制定出合理的焙烧升温曲线和冷却曲线。4.在焙烧的各升温阶段过程中，必须严格执行升温曲线的技术标准。

5.进行岗位技能培训，提高工人的技术水平和操作水平。避免由于操作引起外观的损坏及变形块。

五、结语

焙烧技术工作总结篇5

1 改造项目及内容

1.1 二次风主管

1.1.1 二次风主管现状

2 0 0 2年3月份球团1 6 2 m 2焙烧炉中修后, 二次风主管内风温达1 0 0 0℃, 二次风主管外壳温度也升高。据以往经验, 二次风温长期超850℃, 主管势必要烧坏。鉴于此问题, 我厂特别重视, 召集了多次专题研讨会, 并成立了降低二次风主管风温的攻关小组, 攻关组经多次试验, 风温仍降不下来, 也就是说从生产角度降不下二次风主管温度, 为保证生产的顺利进行, 且保证风温在超1 0 0 0℃的条件下主管不被烧坏, 这样则必须对主管内的使用材料和施工结构进行改造。

1.1.2 二次风主管改造方案

二次风主管内风流速度较大, 高温风带有颗粒粉尘, 对主管内衬材料有冲击、磨擦作用。因而所选材料应具有一定强度和耐磨性, 另外考虑到主管内的高温风具有一定的氧化性能, 所以对所选材料应具有一定的抗氧化性能。针对二次风主管出现的几个问题对主管内衬耐火材料结构也确定了相应的几种施工方案。

为防止主管烧坏, 关键是防止主管内衬耐火材料减少脱落, 特别是高铝纤维层的脱落, 会直接烧坏主管炉皮。方案一施工简图见图1中选择了高温粘结剂 (长期使用温度1 2 0 0℃) 在安装高铝纤维层时, 通过外力压紧压实纤维层, 使之尽量少出现空隙, 里侧通过高温粘结剂牢固地粘结在主管内侧炉皮上, 即使最外层耐酸喷涂料经过长时间工作脱落后, 仍有高铝纤维层起作用而不烧坏主管。

方案二与方案一的施工结构层一样, 只是高铝纤维层改用质量更好的含锆质耐火纤维 (长期使用温度1 3 5 0℃) , 耐酸喷涂料改用使用温度更高、耐磨性更好的X A-1重质喷涂料。

方案三只是把高温粘结剂层改为轻质喷涂料层, 优点是靠近钢结构炉皮有一层整体性能好、保温效果高、具有一定强度的耐火保温层。如果外层的喷涂料层与纤维层局部脱落, 轻质喷涂料层也可暂时当做耐火工作面, 坚持到下次检修而不被烧坏。所选轻质耐火喷涂料技术性能见表1。

针对以上三种方案的优、缺点及生产工艺条件, 经过我厂有关人员的共同研究, 最终选用了第三种施工方案。

1.2 燃烧室

1.2.1 燃烧室存在的缺陷

根据球团矿焙烧工艺的要求, 为更准确地测量出各燃烧室温度和观察燃烧室热风倒流现象, 则很有必要在焙烧炉燃烧室拱旋处设一测温点;焙烧炉自建以来, 经过对焙烧炉燃烧室多年的观察和经验总结, 燃烧室长度缩短且高度降低能更好地利用热源, 加强球团矿的焙烧质量。炉子燃烧室直墙和拱旋外层在使用1年后则会出现裂缝、烧塌、脱落等现象, 特别是燃烧室侧墙下角被烧蚀剥落较厉害。由于球团矿的原料条件较差, 二次风中含的颗粒粉尘多, 经二次风支管下来的粉尘进入燃烧室后, 受燃烧室长度较长的影响, 粉尘在高温下熔化, 堆积在燃烧室内, 结焦高度有时接近烧嘴出口而堵住烧嘴喷火, 对生产造成很大的影响, 而且从看火孔和通风孔处理熔化的结焦也很困难。所以必须对燃烧室结构进行改造。

1.2.2 燃烧室改造方案

(1) 由于受厂房结构的影响, 二次风支管向里缩短存在很大困难, 所以缩短燃烧室长度是无法实现的。但为了减少燃烧室内的结焦, 防止高温熔化的铁水堆积在燃烧室而侵蚀燃烧室侧墙和底部, 可以把燃烧室底由砌砖改成莫来石浇注料浇注成一个斜坡炉底, 高度差为5 0 m m, 这样熔化的粉尘能顺着倾斜度流走, 同时也方便处理结焦。

(2) 南北各燃烧室拱旋与二次风支管中心距离1 1 4 2 m m处, 留设一个直径6 0 m m的测温孔, 用于测燃烧室的温度, 有了这点温度则能准确判断燃烧室温度的高低从而方便生产控制。测温孔砖为楔型砖。

(3) 燃烧室出口处两侧墙经过几年生产使用后, 此处容易被烧坏、脱落。防止侧墙烧坏, 延长其使用时间则把侧墙砖的砖型和尺寸重新设计为结合较紧密的公母砖。这样, 砖与砖之间的结合性更好, 经高温烧结后, 侧墙的强度和整体性更高。

(4) 因燃烧室的底部采用浇注料浇注, 为保证燃烧室与炉膛两侧墙的整体性与强度。炉膛两侧墙砌砖全部改用浇注料浇注。

1.3 炉顶

1.3.1 炉顶存在的缺陷

焙烧炉炉顶是采用挂砖砌筑而成, 一般在使用1年后, 炉顶则不同程度烧坏, 局部产生掉砖而炉顶冒火, 所以经常要对炉顶进行检修。炉顶吊挂砖结构一般使用3年后则必须进行检修处理。

1.3.2 炉顶改造方案

为能延长炉顶的使用寿命、减少检修时间、增加球团矿的产量, 同时为更好掌握球团矿各阶段焙烧温度, 炉顶增设了6个测温点。基于以上原因, 把炉顶挂砖砌筑改为吊挂锚固砖结合低水泥高强浇注料浇注炉顶的结构。其优点是生产施工简便、使用寿命长、整体性能好、强度高、局部检修方便。

施工方案见施工简图见图2。

1.4 其它改造部分

(1) 焙烧炉两侧减少漏风和减少冷风进入炉膛, 能够大大提高球团矿的焙烧效率, 增加球团矿的产、质量。为此, 焙烧炉从抽干段到均热段的两侧全部进行钢板包盒子密封, 两侧根据需要留有检修孔, 方便检查与检修。

(2) 焙烧炉的热效率得到提高后, 则可以增加台车铺料厚度, 提高台时产量, 为此, 对台车档板进行了加高5 0 m m的改造。

1.5 改造施工时间及效果

球团焙烧炉技术改造于2 0 0 3年3月5日开始施工, 到2 0 0 3年4月1日结束, 比计划检修施工时间3 0天提前了3天完成。以上各项改造方案都在这次施工中顺利完成, 1 6 2 m 2焙烧炉的使用寿命也得到大大提高, 由于产量要求较高, 焙烧炉长期处于高负荷生产, 燃烧室是总个炉子的高温区和冲刷严重区, 燃烧室在2 0 0 6年7月3日进行了检修, 但燃烧室使用寿命已超历史最好使用寿命3年多3个月;炉顶使用到现在已经超5年了仍没有检修, 大大超过了改造前的使用寿命, 同时也大大超过设计使用寿命。

2 节能降耗

包钢162m2焙烧炉在2003年改造后球团矿的产、质量得到了明显提高, 能源消耗也逐年降低, 相应生产成本逐年下降。近几年球团矿产、质量和能源主要消耗指标见表2。

3 经济效益分析

3.1 直接经济效益

(1) 产量效益:改造前按设计产量1 1 0万t/a计算, 改造后产量约1 2 8万t。每吨球团矿以净利润2 0元计算, 每年净利润为:1 8万t×2 0元/t=3 6 0万元。

(2) 煤气节能效益:焦炉煤气在改造后比改造前减少1 0.1 7 7 m 3/t, 则每年节省焦炉煤气费用:1 0.1 7 7 m 3/t×1 8万t×1.2元/m 3=219.82万元。

(3) 电节能效益:电单耗在改造后比改造前减少1 4.9 6 8 k W h/t, 则每年节省电费用为:14.968kWh/t×18万t×0.34元/t=91.60万元。

直接经济效益总和:360+219.82+91.60=671.42万元。

3.2 间接经济效益

(1) 每年二次风主管不被烧坏, 不进行检修, 则一年节省检修费用至少约4 0万元。

(2) 炉顶、端墙等耐火砌体使用寿命至少比改造前要延长1年, 节省材料和施工费约125万元

(3) 炉子改造后, 生产稳定、操作更方便、球团矿产、质量稳步提高。