整机外观检验标准（共2篇）
整机外观检验标准 篇1
1、目的明确规定本公司生产的食品加工设备及其零部组件的外观检验项目及判定标准，作为来料、过程、出货的外观检验及判定的依据。
2、范围
本外观通用标准（下简称本标准）适用于公司生产的所有型式与规格的食品加工设备及其零部组件，有明确的特殊要求的例外。
注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/规范等要求有冲突之处，则以产品的图纸或技术要求或行业标准规范为准。
3、定义
1.1
缺陷、缺点与不合格
1.1.1
不合格
未满足要求。
1.1.2
缺陷
未满足与预期或规定用途有关的要求。
1.1.3
缺点
欠缺或不完美的地方。
1.1.4
缺陷与不合格的区别
当按照习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。但是目前，“缺陷”在法律范畴内已有明确的含义，特别是与产品责任问题有关，因此，不应用作一般术语。
1.1.5
缺点与不合格的区别
当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。
缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度。不同产品，不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要求是不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点（主要在外观质量方面）对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以接受的（满足要求），因此是合格项。
1.1.6
不合格分类
A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格；
B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定功能的不合格；此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格；
C.轻不合格：
产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点，在使用预定功能时不会实质性地降低产品的使用性能的不合格。
1.2
不合格与不合格品
1.2.1
不合格品
具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。
1.2.2
不合格品分类
A.致命不合格品：
有一个或一个以上致命不合格,也可能还有严重不合格和（或）轻不合格的单位产品；
B.严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格,也可能还有轻不合格，但不包括致命不合格的单位产品；
C.轻不合格品：有一个或一个以上轻不合格,但不包括严重不合格和致命不合格的单位产品。
1.3
降级
为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。
1.4
特采
对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。特采通常仅限于在商定的时间或数量内，对含有不合格特性的产品的交付。
1.5
二级品
二级品是指有轻不合格（主要是外观质量），在使用预定功能时不会实质性地降低其性能的产品。
外观质量有缺点但仍在合格范围内的产品，属于合格品。
外观质量检验工作标准
2.1
外观质量检验工作原则
A.外观质量的重要性原则
a.产品外观是客户对我公司产品质量好坏的第一印象，也是对公司最直接的感性认识；要努力克服工作中的重视产品性能，不注重外观质量的错误观点，严把产品外观质量关；
b.产品出现的外观质量问题往往是因重视不够而犯的低级错误所致，极易纠正但损失很大，故必须引起各级各类人员的高度重视。
B.外观质量检验的特殊性原则
a.外观质量检验主要是依靠检验员的目测判断，所以，检验标准必须尽量描述详细、准确并尽可能多地制作检验标准(限度)样板以利于检验工作的顺利进行；
b.用目测检验产品的外观质量比用计量器具对产品进行性能检测更方便更快捷，检验人员必须对生产过程中的产品外观质量实行全过程监控，以便防患于未然。
C.外观质量检验的符合性原则
a.产品外观质量并非越高越好，“严把产品外观质量关”的含义是不让不符合要求的产品通过，并非是不放过任何一个有缺点的产品；
b.在产品外观质量检验在标准的判断上发生争议时，品保部应与有关各方进行沟通统一认识，必要时可以与用户沟通，在征得用户同意的情况下特采处理。
2.2
检验环境
外观检验工作原则上应在独立的工作台上进行，检验工作台上方安装有40W日光灯，灯与工作台面的距离为70公分。
2.3
检验距离
一般为30公分。
3.产品外观界定的等级划分原则。
3.1
表面外观质量等级标准
3.1.1
A级面：在使用过程中总能被客户看见的部分，适用于质量要求高的表面，例：产品的外前部，中低高度设备的顶部，控制面板等表面。
3.1.2
B级面：在使用过程中常常被客户看到的部分，例：产品侧面、后面、经常打开的零件内表面等，这些表面允许有轻微不良，但是不致于引起挑剔客户不购买产品。
3.1.3
C级面：适用于质量要求一般不作装饰用的表面，在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：设备的底面，底壳或后壳的底面，很高设备的顶面，维修时才看到的部分）。此表面的外观缺陷应宽严合理，不至于给客户觉得该产品质量不佳。
3.1.4
D级面：在使用过程中几乎不被客户看到部分（如：产品的固定内部件表面，标签遮盖的局部区域、被其它部件遮蔽的表面等）。此表面的缺陷只要不影响零件使用性能是被允许的。
.外观检验方式
4.1
按百分比抽检
抽检10%,抽检数≤100按100,抽检数≥200抽200，整批数≤100全检。抽检合格后全检或按具体规定。
4.2
全数检验（100%检验）
凡属下列情况之一者应对其外观进行全数检验：
A.产品的入库检验；
B.样品试制及小批量试生产的成品检验；
C.贵重元器件、零部件的进料检验；
D.自身价格不高，但可能使装配后的成品（部件）出现较大损失的元器件、零部件的进料检验；
E.其他需要进行全数检验的项目。
4.3
接受、判退的通用标准
4.3.1
致命不合格的接受数永远是0
发现一个致命不合格，则整批不接受，只要有可能，还应该停止生产进行彻底检查，努力找出不合格的原因并设法预防再发生。
如果认为某些致命不合格不必进行这样的程序，那么应考虑是否将其重新划分为严重不合格。
4.4
影响功能的外观缺点一律不可以降级或特采
如攻牙后烂牙影响扭力，加工件有裂纹影响产品的保持力，金属件影响其自身强度的裂纹等。
4.5
整批性外观不良应具体情况具体分析
4.5.1
毛刺、锐边
所有孔、缝、边和角必须没有因模具或成型工艺原因造成的整批性的毛刺和锐边。
4.5.2
色差
对于批量生产的注塑件、表面处理件等产品，交货整批的颜色应该均匀一致，并在供需双方签认的颜色限度样板规定的范围以内。
4.5.3
对于冲压、压铸件经常发生的，因模具或成型工艺原因造成的整批性外观质量缺点，例如：凹痕、接合线、变形等，应根据产品和客户的实际情况作出接受或判退的明确规定。
5、缺点类型与定义
5.1
五金（钣金）切削、冲压类
5.1.1
凸：表面局部高于周围（向外或向上）与图纸或样板不符的突出部分。
A.毛刺：金属工件的边缘、孔内或较光滑的面上因某种原因而产生的不光、不平的突出部分；
B.铜丝：专指銅材在（冲压、裁切）加工後端子邊緣出現的細小毛刺；
C.毛边：专指金属工件的截断面因某种原因而产生的不光、不平的边缘；
D.倒角不良：图纸要求倒角的金属工件的边、角等部位锋利、尖锐。
5.1.2
凹：表面局部低于周围（向内或向下）与图纸或样板不符的凹陷部分。
A.压、碰伤：金属工件因受其它硬物挤压、磕碰等造成其表面上出現的傷（凹）痕；
B.拉、划伤：金属工件因受其它硬物磨擦（拉曳）、刻划造成其表面上出現的線性划傷（凹）痕；
5.13
裂：局部（表面）破裂与图纸或样板不符。
A.裂纹：
在金属工件表面或折彎處有裂开的痕迹；
B.裂缝：在金属工件表面或折彎處有破裂的缝隙。
5.14
变形：指金属工件形狀发生變化，与图面或样板不符。
A.弧形：料帶平面向外或向內彎曲，呈現出圆弧形狀；
B.波浪形：料带平面呈波浪形；
C.扭曲：金属工件以扭转的方式變形；
D.错位：杯口、卡点部位或折合處出現的錯開現象；
E.歪pin：板材（pin）呈傾斜狀態；
F.高低pin：板材頭部或彎曲部位不在同一水平线上，出現高低不平现象；
G.缺pin：料帶上有掉失。
5.15
污跡：金属工件表面有油漬或污垢。
色差:：金属工件表面顏色不一致或与样板颜色有差别。
5.2
机加工（后工序）类
5.2.1
螺纹不良
A.滑牙：螺牙不完整或低孔径大而导致的实配不牢固；
B.烂牙：螺牙不完整；
C.残留金属屑：在加工后的螺牙内卡有金属屑，这会导致通规不通；
D.鼓起起泡：攻牙深度没控制好而导致的不通孔背面凸起或穿孔。
5.2.2
切边
A.缺料：切边模切到产品而致；
B.压伤：切边模碰伤产品；
C.裂缝：切边时产生微小的裂纹；
D.缩孔：铣面后显现出压铸的砂孔。
5.2.3
去毛
A.锉伤：锉毛刺时锉到产品；
B.锉刀痕：锉毛边时产品留下的锉刀痕迹，会影响产品的外观和功能。
5.3
电镀类
电镀不良主要表现为：镀层起泡（气泡）、镀层粗糙、底材（素材）露出、烤焦、镀层剥落、雾状、色差、油污、异斑、氧化、锈斑、刮痕等。
5.3.1
规格不符：专指用目测检验方法发现的实物与规范要求的不符之处。
A.包裝不符：包裝方式、方法、标识等不符合图纸或規范要求；
B.数量（重量）不符：实际数量（重量）与需求数量（重量）或标识数量（重量）不符；
C.标记错误：工件上刻、印的标记的标示位置、内容、形状等与图纸样板不符；
D.混料：有不同规格、尺寸的产品（材料、零部件）混装在一起。
6、我司现有常见不良及检验标准
6.1焊接不良主要外观缺陷为假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边、焊瘤以及变形。
缺陷类型
不良图示、描述
检验方式及判定
假焊
检验方法：目视、敲击
1、自然光或灯照下下30公分距离目视焊接要焊面均匀、焊接深度符合要求。
2、用小锤均匀敲打焊接面3-4次，不能有裂纹、脱焊现象。
飞溅
检验方法：目视
自然光或灯照下下30公分距离目视焊件表面光洁、不得有飞溅的焊渣等不良。
夹渣
检验方法：目视
自然光或灯照下30公分距离目视，表面不得有夹渣、夹焊不良。
裂纹
烧穿
检查方法：目视
自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有透光、烧透现象。
缩孔
检验方法：目视
自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有明显缩坑缩孔。
咬边
检验方法：目视
A类缺陷：咬边严重，影响外观或装配。
判定：打磨返修。
B类缺陷：咬边轻微，不影响使用和强度性能，且装配在C、D面。判定：让步接受。
焊瘤
检验方法：目视
A类缺陷：结瘤严重，影响外观或装配。
判定：打磨返修。
B类缺陷：结瘤轻微，不影响使用和装配性能，且装配在C、D面。判定：让步接受。
变形
检验方法：目视、检验工具
A类缺陷：变形严重，影响外观或装配。
判定：打磨返修。
B类缺陷：变形轻微，不影响使用和强度、装配性能，且装配在C、D面。判定：让步接受。
6.2
钣金常见外观不良为材料缺陷、坑包、毛刺、变形、磨痕、划痕等。
不良现象
不良图示、描述
检测方式及判定
材料缺陷
检验方法：目视、检具测量
A类缺陷：下料尺寸偏差过大不满足功能特性的。
判定NG
B类缺陷：尺寸偏差较小，能使用但有小瑕疵。
判定：根据实配情况可判定让步接受
坑包
检验方法：目视
A类缺陷：鼓包严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG
B类缺陷：鼓包严重，且多在C、D级表面出现。判定：视鼓包位置判定NG或让步接受
C类缺陷：鼓包轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。
毛刺
检验方法：目视、手触检验
①
毛刺范围界定原则为：优先用棉布检验不挂毛边，则为合格，一般情况下板厚δ≤1.2
mm，毛刺高度≤0.1mm；板厚δ>1.2
mm毛刺高度≤5%板厚。
②
去毛刺以刚好去干净为宜，对于用钻头去毛刺的情况，不得有毛刺残留在孔内；
③不允许有明显的倒角、塌角、塌边的现象。具体情况如下，A级表面或保护区域，不能有划花；对内置件或C、D级表面，不受此条限制；
磨痕
检验方法：目视
A类缺陷：磨痕严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG
B类缺陷：磨痕严重，且多在C、D级表面出现。判定：让步接受
C类缺陷：磨痕轻微，且多在A、B级表面出现。判定：让步接受。
划痕
检验方法:目视
A类缺陷：划痕严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG
B类缺陷：划痕严重，且多在C、D级表面出现。判定：让步接受
C类缺陷：磨痕轻微，且多在A、B级表面出现。判定：让步接受
变形
检验方法：目视、检验工具
1、自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有明显变形。
2、目视不准确的变形用角尺、直尺等检测工具检验，所发生的变形应在图纸要求范围内。
6.3喷漆常见外观不良主要有起皱、刮花、气泡、流痕、露黑。
起皱
检验方法：目视
A类缺陷：起皱严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG
B类缺陷：起皱严重，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受
C类缺陷：鼓包轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。
刮花
不良图示、描述
检验方法及判定
气泡
检验方法：目视
A类缺陷：气泡严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG
B类缺陷：气泡严重，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受
C类缺陷：气泡轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。
流痕
检验方法：目视
A类缺陷：流痕严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG
B类缺陷：流痕严重，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受
C类缺陷：流痕轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。
露黑
检验方法：目视
A类缺陷：有露黑现象，且多在A、B级表面出现。判定：NG
B类缺陷：有露黑现象，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受。
6.4
机加工常见外观不良主要为变形错位、毛刺、刀纹、台阶、沙孔、生锈。
变形、错位
检验方法：目视、检测工具
A类：不符和图纸要求和装配特性的，判定NG。
B类：不符合图纸要求，但满足装配特性的，且用在C、D级的轻微变形，可根据情况让步接受。
刀纹
检验方法：目视、检测工具
A类：不符和图纸要求和装配特性的，判定NG。
B类：不符合图纸要求，但满足装配特性的，且用在C、D级的轻微变形，可根据情况让步接受。
台阶
检验方法：目视、检测工具
A类：不符和图纸要求和装配特性的，判定NG。
B类：不符合图纸要求，但满足装配特性的，且用在C、D级的轻微变形，可根据情况让步接受。
沙孔
检验方法：目视
A类缺陷：沙孔严重，且不满足其强度、性能等作用的，判定NG。B类缺陷：沙孔轻微，不在作动面和受力面。满足其使用特性，判定：视满足装配的情况判定NG或让步接受。
生锈
检验方法：目视
A类缺陷：生锈严重，判定NG。B类缺陷：生锈轻微，不在作动面和受力面。满足其使用特性，判定：视满足装配的情况判定NG或让步接受。
6.5
组装常见的外观不良为表面划伤、磨痕、油污、装配不良。
划伤
检验方法：目视、手触检查
A类缺陷：划痕严重，判定NG。B类缺陷：划痕轻微且用在C、D级的产品面上。视满足其使用特性，判定：让步接受。
磨痕
检验方法：目视、手触检查
A类缺陷：磨痕严重，且在A、B作用面上，判定NG。
B类缺陷：磨痕轻微且用在C、D级的产品面上。视满足其使用特性，判定：让步接受。
油污
检验方法：目视。
自然光或灯照下30公分距离目视，表面不得有油污、灰尘等不良。判定：返修。
装配不良
检验方法：目视、手触检查
A类缺陷：影响使用安全或本身功能的问题，一概判定NG。
B类缺陷：不影响功能。但存在其他外观、试用期等不良问题的。
判定：返修。
塑料件外观检验规范 篇2
一、目的及适及范围
（一）为了保障产品的质量，建立和规范塑料件制品的检验方法，对塑料件产品生产及出厂的外观检验提供科学、客观的方法，以保证检验结果一致性和全面性及准确性、特制定塑料件外观检验规范。
（二）本检验规范适用于本公司的塑料件的检验与验收。
二、术语
（一）翘曲（弯曲，变形）：主要是因为成型品的收缩不均，而造成成型品内部形成应力，一旦脱模，成型品内部应力松弛就造成形状的改变。
（二）缩水（塌坑、平面凹陷）：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。是在成型品表面呈现凹陷的现象，主要原因是材料在冷却因化时，体积收缩引起的，常见于肉厚较厚的部位。
（三）流痕（波纹、流纹）：是熔融材料，在射入成型空间时，由于温度下降急冷固化，造成材料的粘度增高，降低流动性。尤其是在成型品表面，材料的固化速度最快，在受到后续树脂的推动下，会形成以浇口为中心，垂直于射出方向的波纹。
（四）缺料（短射）：产品某个部位不饱满，是射出的熔融树脂，在射入模穴中对于模穴的某一角落无法完全充填，而造成不满模的情况。
（五）气泡（空孔）：是成型品内部产生空隙的现象。对透明的成型品而言，严重影响成型品外观。这是由于成型品在料厚部份中心处冷却最慢，所以材料会在中心部产生空孔。另外熔融材料若含有水份或挥发性气体，则也会在靠近成型品表面有空孔或气泡的产生。
（六）喷痕（喷流、冷料）：是材料在射出时，从浇口进入模穴中，熔融材料呈曲折的带状固化现象，在成型品的表面会形成蛇行状的流痕。其形成主要原因是由于材料射入模穴时，材料的温度过低或冷却太快，使材料的前端迅速固化。接着受到随后进入的热材料压缩，而造成明显的流动纹路。这种不良现象，在侧面浇口较容易发生。
（七）熔接缝（结合线、合胶线）：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，是熔融材料在合流的部份，由于流动的树脂前端无法完全合流，所产生的条纹，目视及手感都有感觉。
（八）断裂（裂痕）：塑料局部断开后的缺陷。是在成型品的表面会产生毛发状的裂纹。形成裂痕的原因大致有三种：
1、因为成型品有残留应力或应力变化所致。
2、成型品受到外力作用以致产生应力集中所致。
3、受化学药品，吸水作用或树脂再生等成型环境影响所致。
（九）白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。
（十）滋边（毛刺、披风、溢料）：产品非结构部分产生多余的料，是熔融材料在流入合模面时，如果有空隙存在，则材料会流入空隙中形成毛边。
（十一）封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。
成型品的残留应力，大都是因为射出太饱，不均匀厚度产生的收缩差异，或脱模时不良的顶出动作造成的。
（十二）气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。
（十三）油丝：油痕、油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。
（十四）银丝（料花、银痕）：是成型品表面，于材料流动方向上产生银色的条纹，主要原因是材料干燥不充分，含有水分造成。
（十五）拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。
（十六）异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。（十七）表面光泽不良（表面雾状）：是成型品的表面，失去材料原有的光泽性，而在表面有模糊暗淡的色泽，或形成乳白色的薄层。如对透明材料而言，光泽不良会使其透明性降低。其形成原因主要有两点：
1、具表面抛光不良，当模具抛光不良时，由于模具表面不够光滑，所以材料充填后，会造成表面凹凸不平，以致影响表面光泽。
2、由于材料熔胶温度或模温过低。因为熔胶温度或模温过低，造成材料一射入模穴中就迅速固化，以致无法使表面的光泽性良好，模温是影响成型品表面光泽性的一个重要因素。（十八）脱模不良：是成品在脱模时很难和模具分离的现象。如果强行把成品从模穴中取出，则可能使成品发生白化，变形或龟裂之现象。造成脱模不良的主要原因有：
1、模具制作不良，容易在射出时产生毛边。
2、成型条件不适当。
3、成型品脱模时，会附在模具的定模上。
4、顶出系统不良，脱模销位置不适当等。（十九）烧焦和黑条：
1、烧焦的现象通常发生在成型品的合模线部位，或是在成型品的最后成形的部位产生。这主要是由于模穴中空气不能顺利排出，而受到射入材料的压缩，此气体压缩将造成大量热能放出，从而使某部位的材料发生烧焦的现象。
2、黑条的现象是由于材料在料筒中的温度过高，在未射出前已有裂解产生。所以在射出成型时，会沿着材料流动方向呈现黑色的条纹。
三、检验
1、原料报验：开机打样测试，观察制品的颜色、材质、外观是否合格。
2、塑料件的材质就是成型塑料产品所用的原材料，塑料产品的材质一般不作检验，由原材料的供货商提供材料的质量保证书。以保证所用之材料符合图面或合同之要求。在发生质量异常时，若经分析是原材料物性的不良，可依据质量保证书进行追溯和索赔。
3、产品封样：试产时由客户指定专人对制品外观、结构、颜色、材质予以承认。
4、首件检验：依封样件作为生产线生产标准。
5、塑料件的配合面100mm范围内不直度、不平度小于0.5mm。
6、塑料件的配合面、型腔内表面、外露面不得有翘曲（弯曲，变形）、缩水（塌坑、平面凹陷）、流痕（波纹、流纹）、缺料（短射）、气泡（空孔）、喷痕（喷流、冷料）、熔接缝（结合线、合胶线）、断裂（裂痕）、白印、滋边（毛刺、披风、溢料）、封堵、气丝、油丝、银丝（料花、银痕）、拉毛、异色点、表面光泽不良（表面雾状）、脱模不良、烧焦和黑条、泛白杂物及线性毛尘等缺陷。
7、尺寸。
按产品图对影响产品功能，组装配合等重要尺寸作量测，依据尺寸公差做出正确的判断。量测尺寸时需注意：
（1）不要提供不准确数据和假数据。
（2）按图纸要求建立基准，注意图纸的版本和设变尺寸。
（3）量测尺寸之原则：外大内小，两边取中(避开毛边和弯曲部位)。即测外边尺寸时取最大值。测内边尺寸时取最小值。测中点尺寸时，取中间值。但如果要求比较严格或测量边比较长时，要记录最大值和最小值。