外观质量问题

外观质量问题（精选12篇）

外观质量问题 篇1

0 引言

众所周知, 工程建设离不开混凝土。混凝土是一种由砂石骨料、水泥、水及其他外加材料混合而形成的非均质脆性材料。衡量混凝土质量好坏的标准有多种指标, 如混凝土的强度。在对施工质量要求精益求精的今天, 不仅要对混凝土的内在质量指标严格控制, 还要对混凝土的外观质量有所要求。

清水混凝土是指结构混凝土硬化后不再对其表面进行任何装饰, 以混凝土本色直接作为建筑物的外饰面的一种混凝土。可以分为普通清水混凝土、饰面清水混凝土和装饰清水混凝土三种。但无论哪种清水混凝土, 都会由于混凝土施工和本身变形、约束等一系列原因, 造成这样或那样的表面质量缺陷, 以致影响混凝土的美观、质量。常见表面缺陷大致可以归纳为:色差;气泡;黑斑;花纹斑或粗骨料透明层;表面泌水现象;接缝挂浆、漏浆或出现砂带;蜂窝麻面;表面裂缝;等。清水混凝土的表面质量缺陷是一个普遍存在而又难于解决的工程实际问题。本文对清水混凝土工程中常见的一些表面质量问题产生的原因进行了探讨分析, 并针对具体情况提出了一些预防、控制措施。

1 色差及控制措施

质量缺陷:色差。施工中想要混凝土表面颜色完全一致几乎是不可能的。许多因素都会引起混凝土表面颜色发生变化, 比如原材料的种类、施工配合比、混凝土的养护条件、混凝土的振捣情况、脱模剂的使用情况、模板的表面结构、模板的吸附性能等, 还有拆模时人为造成的颜色变化, 都会给人的感官上带来不悦。决定混凝土颜色的原材料主要是水泥或掺加的矿粉、粉煤灰等粘结料。一旦粘结料的品种或粘结料的用量发生变化, 都会导致混凝土颜色发生改变。当混凝土和易性欠佳, 或在下料过程中混凝土粗细骨料发生离析, 或振捣不均匀等, 导致某些部位粗骨料集中, 某些部位砂浆过于丰富, 待混凝土硬化后颜色不一致。混凝土表面的锈迹也是常见影响混凝土颜色的一个因素。锈迹的产生有四种可能:第一种可能是由于含有黄铁矿 (硫化铁) 的骨料引起的, 骨料中的黄铁矿与空气接触后会发生氧化反应生成铁锈;第二种可能是从混凝土结构中伸出钢筋 (比如模板拉杆钢筋、混凝土表面漏筋) 以及扎钢筋用的铁丝, 暴露在外面一段时间后也会产生锈迹;第三种可能是由于模板表面本身产生了锈迹;第四种可能是由于混凝土结构上表面露出的钢筋长时间暴露在空气中产生的铁锈随雨水或养护水顺混凝土表面流下时, 污染了混凝土面而产生锈迹。另外在拆模时, 由于一些人为的因素也会导致混凝土表面颜色发生变化。

主要预防、控制措施:

(1) 采用同品牌、同规格、同产地的原材料。

(2) 严格按照混凝土的配合比投料和控制搅拌时间, 并根据气候和原材料变化, 随时抽检含水率, 及时调整水灰比。

(3) 采用吸水性适中的模板材料。

(4) 采用无色脱模剂, 涂料要均匀, 并及时养护。

2 气泡及控制措施

质量缺陷:气泡。产生气泡的原因主要有三点:一是混凝土拌和料含砂过多;二是模板不吸水或模板表面湿润性能不良;三是混凝土振捣不足。

主要预防、控制措施:

(1) 控制混凝土的塌落度及和易性。混凝土浇筑时, 混凝土下料口与浇筑面之间距离不宜过大, 否则混凝土容易离析。

(2) 严格控制每次下料的高度和厚度, 保证分层厚度不超过30cm。

(3) 控制振捣方式和插入下一层的深度和振捣时间。振捣方法要求正确, 振捣时间以混凝土表面出浆为宜, 应避免漏振和过振。可采用二次振捣法, 以减少表面气泡, 即第一次在混凝土浇筑时振捣, 第二次待混凝土静置一段时间再振捣, 而顶层一般在0.5h后进行第二次振捣。严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层混凝土的深度, 保证深度在5~10cm, 振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止, 一般为15s左右。

3 黑斑及控制措施

质量缺陷:黑斑。产生黑斑的原因主要有两点:一是脱模剂不纯或使用过量;二是来自模板上的铁锈。

主要预防、控制措施:

(1) 采用无色脱模剂并均匀涂刷。

(2) 对模板上的铁锈可采用抛光处理。即采用稀释的酸性溶液进行清洗, 然后再将处理后的表面用水彻底冲洗。当清洗确实无法产生明显效果时, 再考虑使用表面涂层处理。

4 花纹斑或粗骨料透明层及控制措施

质量缺陷:花纹斑或粗骨料透明层。产生此缺陷的原因主要有四点:一是混凝土含砂量过低;二是混凝土所用石子形状不好;三是施工所用的模板不光滑或有挠曲;四是混凝土振捣过度或外部振捣。

主要预防、控制措施:

(1) 严格控制混凝土的含砂量。

(2) 采用级配或形状较好的石子。

(3) 严格控制模板的刚度, 使用光滑的模板。

(4) 振捣方式应正确, 避免外部振捣或拆模过早。

5 混凝土表面泌水及控制措施

质量缺陷:混凝土表面有泌水现象。产生此缺陷的原因主要有四点:一是混凝土含砂量过低;二是由于气温低或外加剂配料不当, 延长了混凝土的硬化时间;三是所用模板吸水能力差和刚度不够或表面有水;四是混凝土的塌落度太大。

主要预防、控制措施:

(1) 严格控制混凝土的含水量、含砂量, 使用减水剂。

(2) 采用刚度足够且吸水的模板。

(3) 光滑模板采用适当的脱模剂。

(4) 严格控制混凝土的塌落度。

6 接缝挂浆、漏浆或出现砂带及控制措施

质量缺陷:接缝挂浆、漏浆或出现砂带。产生此缺陷的原因主要有四点:一是模板接缝不严密, 模板底部不严实;二是模板拼板太柔, 变形大;三是混凝土中水分太多, 流动性太高;四是混凝土浇筑时振捣太强。

主要预防、控制措施:

(1) 混凝土浇筑时, 设置凹槽施工缝, 接缝处采用油膏或发泡剂嵌实。

(2) 采用刚度适中的模板面板材料。

(3) 应严格控制混凝土的塌落度, 浇捣方法要正确, 浇筑时, 避免直接振捣模板的接缝处。

7 蜂窝麻面及控制措施

质量缺陷:蜂窝麻面。产生此缺陷的原因主要有三点:一是混凝土中细骨料不足;二是混凝土振捣不充分;三是模板接缝不密实。

主要预防、控制措施:

(1) 在施工过程中严格控制混凝土配合比。

(2) 混凝土振捣要密实。

(3) 在模板安装时, 接缝处用油膏或发泡剂嵌实。脱模后的混凝土表面麻面起粉, 主要原因是因为混凝土表面出现缓凝现象所致, 这可能是由于使用了不合格的脱模剂或脱模剂使用不当造成的。另外, 当使用木制模板时, 有些木头在日晒下会析出糖分, 而糖分有延缓水泥水化的作用, 从而产生混凝土表面缓凝。混凝土表面麻面与模板拼缝不严不无关系, 混凝土表面的气孔主要是模板表面携带的水、气泡引起的。如果模板表面有一定吸附性或透气性的话 (如采用木制模板) , 气孔可以减少;若采用抗渗透性强的钢模板, 则气孔一般都是因为振捣不充分所致。另外, 所使用的脱模剂和混凝土配合比对产生气孔也有很大的影响, 一般情况下, 粘性大的混凝土比粘性小的更容易产生气孔。水在模板与混凝土浇筑面之间渗流时, 水泥浆随水一同流走, 会使混凝土结构的垂直面产生像河流三角区一样的图形。其主要原因是因为混凝土坍落度太大或和易性太差, 或使用的外掺剂不当有泌水现象, 大多属于混凝土配合比设计上的问题。

8 表面裂缝及控制措施

质量缺陷:表面裂缝。混凝土工程中常见裂缝主要有两类:干缩裂缝和塑性收缩裂缝。干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕后的一周左右。水泥浆中水分的蒸发会产生干缩, 且这种收缩是不可逆的。塑性收缩是指混凝土在凝结之前, 表面因失水较快而产生的收缩。塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现, 裂缝多呈中间宽、两端细且长短不一, 互不连贯状态。较短的裂缝一般长20~30cm, 较长的裂缝可达2~3m, 宽1~5mm。产生此缺陷的原因主要有四点:一是混合料中水泥用量太多, 水灰比过大;二是模板吸水能力差;三是混凝土养护时间不足;四是拆模时间太早。

主要预防、控制措施:

(1) 在施工过程中严格控制混凝土配合比, 控制水泥用量.混凝土应使用同一种材料和相同的配合比, 混凝土拌合物应具有良好的和易性, 不离析、不泌水。塌落度控制在90±10mm, 含气量不超过1.7%, 初凝时间6~8h。水泥应首选硅酸盐水泥;粗骨料应选用强度高、5~25粒径、连续级配好、含泥量≤0.8%和不带杂物的碎石;细骨料应选用中粗砂, 细度模数2.5以上, 含泥量≤2%, 不得带杂物。清水混凝土在制备过程中, 一定要严格按照试验确定的配合比投料, 不得带任何随意性, 并严格控制水灰比、搅拌时间和水泥用量, 随气候变化随时抽验砂子、石子的含水率, 及时调整用水量。

(2) 选择适宜的模板。清水混凝土模板选型应当根据工程设计要求和工程具体情况, 流水段的划分和模板的周转使用次数, 施工质量目标、模板允许偏差和外观质量要求来进行选择。

(3) 及时做好养护工作。充分合理的养护是保证混凝土硬化后表面和内在质量的关键, 养护时间一般不得少于14d。

(4) 严格控制拆模时间。清水混凝土构筑物的侧模应在48h后拆除。模板拆除后其表面养护的遮盖物不得直接用草垫或草包铺盖, 以免造成永久性污染, 应采用塑料薄膜严密覆盖养护。

9 结语

清水混凝土的表面常见质量缺陷还有很多方面, 在此不再一一阐述。但无论是哪一种表面缺陷, 不仅会对混凝土的外观质量带来不利的影响, 而且任其发展, 还会影响建筑物的使用功能。所以, 找到混凝土产生表面缺陷的内在原因, 在施工中有针对性地采取预防措施, 对已有的表面质量缺陷加以必要的修复处理, 对提高混凝土的外观质量很有必要。我们相信, 在全体工程技术人员与施工操作者的共同努力下, 混凝土的外观质量会进一步得到提高, 从而保证建筑物和构件安全、稳定地工作。

摘要：清水混凝土的常见表面质量缺陷是一个普遍存在而又难于解决的工程实际问题。本文对混凝土工程中常见的一些表面质量问题产生原因进行了探讨分析, 并针对具体情况提出了一些预防、控制措施。

关键词：清水混凝土,质量缺陷,预防控制

参考文献

[1]刘秉京.混凝土技术[M].北京:人民交通出版社, 2001

[2]廖志辉.建筑施工技术[M].北京:中国建筑工业出版社, 2006

外观质量问题 篇2

为保证梁体外观质量，减少梁体表面麻面、气泡、掉角等外观缺陷，以及梁面验收要求等，特制定本方案，并确立责任人，以便落实方案及措施，改善梁体外观。

一、原因分析、蜂窝麻面产生的原因

模板端部及内模接缝处有空隙，浇筑时出现漏浆现象；混凝土配合比设计不当或未按施工配合比进行计量；混凝土的拌和时间较短或浇筑运输过程中产生离析；振捣不密实，混凝土浇筑顺序与作业指导书不一致，分层过厚等原因。

2、气泡产生的原因

产生气泡的主要原因与外加剂的选用、振捣设备及振捣时间、配合比设计、梁体浇筑部位有关。

3、掉角产生的原因

硬伤掉角主要出现在端部及翼缘板两侧位置。a、端部掉角产生的原因：

(1)、脱模剂涂刷不均匀，不到位，混凝土与模板没有有效隔离；(2)、混凝土浇筑过程中浇筑不到位，端部有部分气泡；(3)、端部螺栓松开过早；(4)、拆模过程中，工作个别人员使用大锤敲打，振动过大，对端部混凝土造成破坏。

(5)、锅包底部有棱角，拆模时容易带掉混凝土，造成棱角掉角。b、翼缘板掉角产生的原因：

起移梁过程中，吊装孔对位不准确中心线与模板中心线偏移，起吊不垂直，造成翼缘板掉角。

二、控制措施、控制蜂窝麻面的措施

(1)模板完成后认真检查，发现有空隙用胶条在模板外侧堵塞空隙。侧模与端模之间有空隙时，采用玻璃胶封堵空隙，防止漏浆。(2)混凝土在拌和机内搅拌均匀后再出料，避免运输浇筑过程中混凝土的离析。如发现在运输过程中混凝土离析，要重新拌和均匀后再入模。

(3)混凝土要严格按照试验室提供出的施工配合比进行配料和计量，按工艺顺序投料，并保证总搅拌时间在2～2min。严格过程控制：混凝土灌注时，必须通过喷雾或通蒸汽等措施使模板温度控制在5～35℃。在炎热季节浇筑混凝土时，尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土；混凝土拌和物入模前含气量控制在2～4%，混凝土入模温度控制在5～30℃，混凝土坍落度控制在200±20mm；梁体混凝土连续灌筑，一次成型，采用斜向（30-50°）分段（4m/段）、水平分层（30cm/层），从一端向另一端连续推移的方式进行。当混凝土灌筑至距另一端6-8m时，则从另一端开始反向灌筑，然后合拢。梁体混凝土灌筑的间断时限为2h。每片梁的浇筑时间不超过6h。竖直方向先底腹板结合部位，再腹板，后底板，最后浇筑顶板，尽量减少外观缺陷。（4）施工方法

a、采用专用ZV型混凝土修补胶进行修补，配合比为：水泥：白水泥:粉煤灰：中砂：ZV型修补胶=1：0.1～0.2：0.2：2：适量。b先彻底凿除缺陷部位及其周围不密实或其它质量不好的混凝土，凿成规则形状。施工方法是：采用锤击钢钎一点一点凿，注意不要把混凝土打崩裂。如果在光滑面上补浇新混凝土时，须将原混凝土凿毛，凿时要注意保护好钢筋及铁件，凿修封端混凝土时，必须严加注意锚头，千万不可碰损。绝对禁止损伤预应力钢绞线。

c若缺陷在有管道的部位，凿好后先穿入钢绞线束，并在钢绞线束的四面临空段包裹互相搭接的两截薄铁皮作为铁皮套管，然后采取细砂水泥浆堵塞好裹管的裹缝以及裹管与老混凝土管口接触处，最后才灌注细石混凝土或水泥砂浆。

d 将修补混凝土与梁体混凝土修饰平整，不得出现凸凹不平现 象，不得扩大补丁面积。

e施工时，根据砼表面颜色不同调整白水泥用量，先试调，调配好后再使用。、控制气泡的措施

(1)钢筋入模前，模板必须打磨光滑，脱模剂不可漏刷也不能太粘以免滞留或粘水和气泡。

(2)加料时，每层铺设厚度控制在30cm 以内，以利于气泡充分排出。(3)震动棒的震动间距、时间掌握适当，振捣的顺序不当也易产生气泡，使气泡向构件中间涌。振捣时震动棒要快插慢拔，上下抽动，促使砂浆移向模板，有利于减少气泡数量与大小。(4)气泡修补施工方法

a、采用ZV型混凝土修补专用胶进行修补，配合比为：水泥：白水泥：粉煤灰：ZV型修补胶=1：0.1～0.2：0.2：适量。b 根据砼表面颜色不同，调整白水泥用量。然后搅拌均匀待用。c 用手指或批灰刀刀尖将调好的砂浆填充气泡，填充时不得污染气泡周边、不得扩大补丁面积，然后使用批灰刀将气泡内填充的混凝土与梁面混凝土修饰平整，不得出现凸凹不平现象。d 终凝后使用配制好的干水泥均匀擦拭砼表面。施工时，根据砼 表面颜色不同，调整白水泥用量，先试调，调配好后再使用。

3、控制硬伤掉角的措施（1）控制措施：

钢筋骨架入模前，要求脱模剂必须全面均匀涂刷；

混凝土浇筑过程中严格按照要求进行振捣，禁止出现漏振、过振、振捣不到位现象；

必须根据拆模通知单进行拆模，禁止过早松动连接螺栓及拆模； 禁止在拆模过程中使用大锤敲打，加配千斤顶等拆模工具； 对锅包底部的棱角采取加倒角、满焊后打磨，争取达到锅包底部圆滑；

起移梁过程中，要求中心线对称，同步、垂直缓慢起吊。（2）掉角修补施工方法：

a、采用ZV型混凝土修补专用胶进行修补，配合比为：水泥：白水泥：粉煤灰：中砂：细石：ZV型修补胶=1：0.1～0.2：0.2：2：0.6：适量。

b、修补前，根据实际情况安装临时性模型板控制新混凝土或砂浆成形。临时模板结构不作具体要求，以方便灌满捣实为原则，人工振捣使用小捣固铲即可。

c、修补混凝土成型后要求表面平整、不得出现凸凹不平现象，与原梁体混凝土良好顺接。

d、施工时，根据砼表面颜色不同调整白水泥用量，先试调，调配好后再使用。

e、终凝后使用干水泥均匀擦拭砼表面。施工时，根据砼表面颜色不同，调整白水泥用量，先试调，调配好后再使用。

三、梁面平整度打磨措施

箱梁在成品梁出库前，对于不合格的箱梁，使用每孔梁2台混凝土打磨机进行打磨，按照3mm/4m，每4m大于3mm小于8mm的用1m测小于2mm的标准进行检测，架梁任务较紧张的的情况下，可先行架梁。对于梁面有凸凹不平或者有较小部分下凹的用铣刨机拉铣销和拉毛，之后用TG-3型铁路桥梁桥面专用修补砂浆进行填补，保证其平整度符合要求，在平整度达到要求的情况下，测量人员必须保证其桥面标高，控制在（0，-20mm）以内。

沿桥面四条线（即每底座板中心左右各0.5m处）分别使用4m靠尺连续量测桥面平整度（且每次重叠1m），每处平整度符合3mm/4m要求的，则评判该处平整度合格。

桥面平整度检测的四条线排序均按面向大里程方向从左往右编号为1线、2线、3线、4线，每条线上的平整度检测均从小里程往大里程方向进行，并按式依次做好记录，记录形式为Xmm/4m或Ymm/1m。

当桥面某处平整度不能满足3mm/4m但在8mm/4m范围内时，可用1m尺进行复检量测，如满足2mm/1m要求的，则可以评判该处平整度合格；如仍不能满足2mm/1m要求的，则评判该处平整度不合格（当桥面某处平整度超过8mm/4m时，不得再用1m尺进行复测评判，必须进行处理）。

梁面平整度整体合格评判标准。每条线上的理事度全部达到合格标准，且梁面其他部位的表面基本平顺、无明显不平整现象，则评判该梁面整体平整度合格，否则评为不合格，必须对平整度不合格处的梁面进行整修处理，直至达标。

四、梁端部高差处理

箱梁加高平台与梁体端部1.45m处高差为50mm，此处的标高主要在箱梁浇筑收面的过程中控制，测定标高后用角钢固定，为了防止在浇筑混凝土过程中角钢发生松动导致标高变化，测量人员现场测定收面前、收面后的标高，尽量减少误差，控制其高程在规要求内。

架梁队在架设箱梁的前，严格量测墩身、垫石的绝对标高；梁场安质部人员在成品梁检测中，检测箱梁的外尺寸（包括梁高、长度等）；在架梁时，精确调整支座板高度，使其误差在允许范围内，同时从主观方面真正的保证了两孔梁之间的相对高差，保证在≤10mm。

箱梁架设完成后检测梁端出现标高超高或高度不足情况时，用人工或打磨机对梁端1.45m处进行打磨处理，降低梁体端部混凝土高度；当梁端标高过低时，将混凝土表面清理干净，采用TG-3G型砂浆对梁端过低部分进行修补（高强砂浆由专业厂家进行配制），确保梁端1.45m处与箱梁加高平台处高差为50mm。

五、梁端剪力齿槽等凹槽处理及要求

砼外观质量处理方法 篇3

【摘 要】工程建设离不开砼。以前我们给予过多关注的是砼的强度，即砼的耐久性能，但是，在对质量精益求精的今天，砼的外观质量成了各行业工程技术人员广泛讨论的话题。今天的砼，不仅仅要求“内实”，而且还要求“外光”。本文从实践操作经验出发，就如何保证砼质量问题提出了自己的看法。

【关键词】砼外观质量 漫谈

前 言

不论现场管理水平如何，砼的施工都不可能在非常理想的条件下进行往往会由于种种原因，或者是结构型式的特殊，或者是气候条件的恶劣，或者是施工方法、施工工艺的不规范等等，一般情况下，很容易在砼的浇筑过程中或刚刚施工完不久产生表面缺陷。砼的表面缺陷大致可以归纳为如下四个方面：

1. 表面裂缝；

2. 表面破损；

3. 表面颜色不均匀；

4. 表面漏筋；

不管是哪一种表面缺陷，都会对砼的外观质量带来不利的影响。所以，找到砼产生表面缺陷的内因，在施工中有针对性的采取预防措施，对既有的缺陷加以必要的修复处理，以提高砼的外观质量。

1. 砼土表面裂缝

砼表面的裂缝大都是因为收缩而产生的，主要有两大类，一类是刚刚浇筑完成的砼表面水分蒸发变干而引起，另一类是因为砼硬化时水化热使砼产生内外温差而引起。刚刚浇筑完成的砼，往往因为外界气温较高，空气中相对湿度较小，表面蒸发变干，而其内部仍是塑性体，因塑性收缩产生裂缝。这类裂缝通常不连续，且很少发展到边缘，一般呈对角斜线状，长度不超过 30cm，但较严重时,裂缝之间也会相互贯通。对这类裂缝最有效的预防措施是在砼浇筑时保护好砼浇筑面，避免风吹日晒，砼浇筑完毕后要立即将表面加以覆盖，并及时洒水养生。另外，在砼中掺加适量的引气剂也有助于减少收缩裂缝。对于较深层的砼，在上层砼浇筑的过程中，会在自重作用下不断沉降。当砼开始初凝但未终凝前，如果遇到钢筋或者模板的连接螺栓等东西时，这种沉降受到阻挠会立即产生裂缝。特别是当模板表面不平整，或脱模剂涂刷不均匀时，模板的摩擦力阻止这种沉降，会在砼的垂直表面产生裂缝。这种情况一般容易发生在砼柱或其它窄长结构的边角部位。在砼初凝前进行第二次振捣是避免出现这种缺陷的最好方法。砼在硬化过程中，会释放大量的水化热，使砼内部温度不断上升，在大体积砼中，水化热使温度上升更加明显，在砼表面与内部之间形成很高的温度差，特别是在特大桥大体积承台施工中，现场实测砼内外温差有时会达到50℃以上。表层砼收缩时受到阻碍，砼将受拉，一旦超过砼的应变能力，将产生裂缝。为了尽可能减少收缩约束以使砼能有足够强度抵抗所引起的应力，就必须有效控制砼内部升温速率。在砼中掺加适量的矿粉煤灰，能使水化热释放速度减缓；控制原材料的温度，在砼结构内部采用冷却管通以循环水也能及时释放水化热能。值得特别一提的是不同品牌水泥的混用也会使砼产生裂缝。不同品牌的水泥，其细度、强度、初终凝时间、安定性、化学成分等不尽相同，且还存在相容性问题。在砼施工时，应该严禁不同品牌、不同标号的水泥混在一起使用。碱骨料反应也会使砼产生开裂。由于硅酸盐水泥中含有碱性金属成份（钠和钾），因此，砼内孔隙的液体中氢氧根离子的含量较高，这种高碱溶液能和某些骨料中的活性二氧化硅发生反应，生成碱硅胶，碱硅胶吸水水分膨胀后产生的膨胀力使砼开裂。对于浅层裂缝的修补，通常是涂刷水泥浆或低粘度聚合物封堵，以防止水份侵入；对于较深或较宽的裂缝，就必须采用压力灌浆技术进行修补。

2. 砼表面破损

砼表面破损包括：表面峰窝、表面麻面、表面气孔、表面冲蚀等，至于表面蜂窝，纯粹是因为振捣不到位所至，在施工中只要增强责任心就能避免，在这里我主要就表面麻面、气孔、冲蚀谈几点看法。脱模后的砼表面麻面起粉，主要原因是因为砼表面出现缓凝现象所致，这可能是由于使用了不合格的脱模剂或脱模剂使用不当造成的。当脱模剂用量过大时，既浪费又会引起砼表面缓凝，还会污染已经浇筑好的砼表面。另外，当使用木制模板时，有些木头在日晒下会析出糖分，而糖分有延缓水泥水化的作用，从而产生砼表面缓凝。砼表面麻面与模板拼缝不严也有关系。砼表面的气孔主要是模板表面携带的水、气泡引起的。如果模板表面有一定吸附性或透气性的话（如采用木制模板），气孔可以减少；若采用抗渗透性强的钢模板，则气孔一般都是因为振捣不充分所致。即使振捣充分，也还会有气孔，特别是在砼的上层表面或模板向内倾斜的情况下，气孔很难避免。另外，所使用的脱模剂和砼配合比对产生气孔也有很大的影响，一般情况下，粘性大的砼比粘性小的更容易产生气孔。水在模板与砼浇筑面之间渗流时，水泥浆随水一同流走，会使砼结构的垂直面产生像河流三角区一样的图形。其主要原因是因为砼坍落度太大或和易性太差，或使用的外掺剂不当有泌水现象，大多属于砼配合比设计上的问题。这种冲蚀虽然发生在砼结构的浅层表面，对砼强度一般不会产生多大影响，但是，极大地影响了砼外观，特别是当冲蚀破损较深或钢筋保护层较薄时，必须要进行很好的修补。砼表面产生鱼鳞斑也可以归结为表面的冲蚀破坏，这往往同模板的刚度有关系。当模板的刚度不足，砼结构物的浇筑高度又较大，在浇筑上层砼时，模板受到极限侧压力，整体微量位移，在模板与砼的接壤处产生空隙，而这时下层砼还处于流塑状态，水沿着模板与砼间的空隙渗流，导致脱模后出现鱼鳞状的斑纹。砼的这种缺陷修补时，为了获得可以接受的砼表面颜色，可以通过试验之后，把白水泥与灰色普通水泥按一定比例混在一起使用，砂子应使用筛除了粗颗粒的细砂，砂浆中要掺用聚合物（比如环氧树脂、白乳胶等），用砂浆块或光滑的石板抹面以获得光滑的表面。

3. 砼表面颜色不均匀

施工中想要砼表面颜色完全一致几乎是不可能的，许多因素都会引起砼表面颜色发生变化，比如原材料的种类、施工配合比、砼的养护条件、砼的振捣情况、脱模剂的使用情况、模板的表面结构、模板的吸附性能等，还有拆模时人为造成的颜色变化，都会给人的感官上带来不悦。决定砼颜色的原材料主要是水泥或掺加的矿粉、粉煤灰等粘结料，一旦粘结料的品种或粘结料的用量发生变化，都会导致砼颜色发生改变。当砼和易性欠佳，或在下料过程中砼粗细骨料发生离析，或振捣不均匀等，导致某些部位粗骨料集中，某些部位砂浆过于丰富，待砼硬化后颜色不一致。砼表面的锈迹也是常见影响砼颜色的一个因素，锈迹的产生有四种可能：第一种可能是由于含有黄铁矿（硫化铁）的骨料引起的，骨料中的黄铁矿与空气接触后会发生氧化发应生成铁锈；第二种可能是从砼结构中伸出钢筋（比如模板拉杆钢筋、砼表面漏筋）以及扎钢筋用的铁丝，暴露在外面一段时间后也会产生锈迹；第三种可能是由于模板表面本身产生了锈迹；第四种可能是由于砼结构上表面露出的钢筋长时间暴露在空气中产生的铁锈随雨水或养护水顺砼表面流下时，污染了砼面而产生锈迹。在拆模时，由于一些人为的因素也会导致砼表面颜色发生变化。特别是氧焊气割用的氧炔焰，其温度很高，施工中往往由于操作不当将氧炔焰对着砼面熏烤，破坏了砼表面原有的颜色。

对于颜色不均匀的砼表面首要考虑的处理方式是采用稀释的酸性溶液进行清洗，然后再将处理后的表面用水彻底冲洗。当清洗确实无法产生明显效果时，再考虑使用表面涂层处理。

4. 砼表面露筋

砼表面露筋主要是因为钢筋绑扎不牢，或保护层垫块安置不规范，在砼浇筑过程中钢筋移位，有时候是在砼浇筑完成后才发现钢筋位置放得不对，致使砼表面至少一个面的钢筋保护层厚度不够，甚至完全没有了保护层。表面露筋的另一个方面是因为砼漏振导致严重蜂窝，钢筋暴露在外。避免表面露筋的有效措施是使用具有高度责任感的操作工人，提高操作人员的质量意识，加强监控力度，保证钢筋布位准确、绑扎牢靠，保护层垫块安置稳固，在砼振捣中操作细致。如果出现表面露筋，首先应分析露筋的原因和严重程度，再考虑修补所需要达到的目的，修补后不得影响砼结构的强度和正常使用。露筋的修补一般都是先用锯切槽，划定需要处理的范围，形成整齐而规则的边缘，再用冲击工具对处理范围内的疏松砼进行清除。如果钢筋保护层厚度不够，必须要将钢筋向里移动。准备工作做完后，可以采用喷射砼工艺或压力灌浆技术进行修补。

结 语

T梁预制外观质量问题与控制 篇4

关键词：T梁预制,外观质量,问题,控制

1 前言

混凝土的外观质量是混凝土质量的直观体现,因此搞好混凝土的外观质量对混凝土工程有其重要意义。针对湖北省沪蓉西高速公路T梁的外观质量存在的问题,经过实践的摸索,现场总结分析,逐步完善整改措施,使T梁的外观质量得到有效控制,收到了满意的实施效果。

2 T梁预制外观质量问题

(1)梁腹侧表面、T梁端头锚固截面有蜂窝、麻面现象,马蹄上口斜面气泡较大。

(2)梁端头第二道横隔板下耳板附近、腹板变厚处、马蹄上口斜面有“狗洞”。

(3)马蹄根部、侧模拼缝、堵头模板两侧处跑浆较多,有“烂边”、“烂根”现象。

(4)梁腹表面有明显的层印。

(5)模板拼缝处有“错台”,个别梁有“跑模”现象。

(6)T梁张拉起拱后,梁两头马蹄底部缺棱掉角。

(7)T梁翼板顶面板收缩裂缝较多。

(8)腹板表面、翼板下表面有“白斑”和“黑斑”,混凝土表面花脸,颜色不一。

(9)桥面连续预埋钢板下混凝土不密实。

3 T梁预制外观质量问题原因分析及质量控制

3.1 麻面

麻面是指混凝土表面上呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点。直径通常不大于5mm。

(1)原因分析

①马蹄上口斜面排气困难,锚固截面锚下钢筋密集,受波纹管位限制振捣困难,混凝土振捣不足,气泡未完全排出,部分气泡残留在混凝土与模板之间。

②新拌混凝土浇注入模后,停留时间过长,振捣时已有部分凝固。

③用小料水平分层浇注完马蹄后,浇注腹板时误开平板振捣器,上部灰浆顺模板表面流到下层混凝土表面,拆模后出现若断若续的“眼泪”。

④浇注前没有在模板上撒水湿润,或湿润不足,混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆,靠近拼缝的构件表面浆少。

⑤模板表面未清理干净,附有水泥浆渣等杂物。

(2)质量控制

①振捣遵循紧插慢拔原则,振动棒插入到拔出时间控制在20s为佳,插入下层5～10cm,振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止;马蹄上口斜面宜作为混凝土分层控制高度,以利排气;插振捣棒确有困难时,采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。

②新拌混凝土必须按水泥或外加剂的性质,在初凝前振捣。

③T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣,腹板上部、翼板混凝土主要依靠插入式振捣器振捣,尽量避免浇注上部混凝土时,启动附着式振捣器,导致下部即将结硬的混凝土表面出现麻面。

④浇注混凝土时,无论那种模型,均需撒水湿润,但不得积水;浇注前检查模板拼缝,对可能漏浆的缝,设法封堵。

⑤模板表面清理干净,隔离剂应涂刷均匀。

3.2 蜂窝

蜂窝是指混凝土表面无水泥浆、骨料间有空隙存在,形成数量或多或少的窟窿,大小如蜂窝,形状不规则,露出石子深度大于5mm,深度不漏主筋,可能漏箍筋。

(1)原因分析

①模板漏浆,加上振捣过度,跑浆严重。

②混凝土坍落度偏小,加上激振力不足或漏振。

③混凝土搅拌与振捣不足,使混凝土不均匀,不密实,造成局部砂浆过少。

(2)质量控制

①浇注前必须检查和嵌填模板拼缝,并浇水湿润;浇注过程中有专人检查模板质量情况,并严格控制每次振捣时限。

②坍落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制;振捣工具的性能必须与混凝土的工作度相适应;一名振捣手跟着灰斗粗振,另一名振捣手随后细振,按规定的振捣间距精心振捣,尤其加强模板边角和结合部位的振捣。

③混凝土拌制时间应足够;分层厚度不得超过规范规定,防止振捣不到。

3.3 孔洞、狗洞

孔洞是指混凝土表面有超过保护层厚度,但不超出截面尺寸1/3的缺陷,结构内存在着空隙,局部或部分没有混凝土,狗洞是指可以望穿混凝土结构的空洞。

(2)原因分析

①内外模板距离狭窄,振捣困难。骨料粒径过大,腹板钢筋过密,造成混凝土下料中被钢筋和抽拔管卡住,下部形成孔洞。

②混凝土流动性差,或混凝土成分出现离析,粗骨料同时集中到一起,造成混凝土浇注不畅。

③未按浇注顺序振捣,造成漏振点;没有分层浇注,或分层过厚,使下部混凝土振捣作用半径达不到,形成松散状态。

④水泥结块、骨料中含有冰块、泥块等杂物。

(2)质量控制

①采用流动性良好的混凝土,在钢筋密集处采用细石混凝土浇注,振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查混凝土振实情况。对构件角点和结合部重点检查,特别注意振捣,不能用机械振捣时,可改用人工插捣,插捣应反复数次,确保混凝土不出现孔隙。

②混凝土配比中掺加高效减水剂,确保混凝土流动性满足工作要求;在混凝土运输、浇注的各个环节采取措施保证混凝土不离析。

③振捣应密实,不允许出现漏振点,吊斗应按布灰厚度,走动卸灰,避免吊斗直接将混凝土卸入模板内,一次卸料过多。

④严防杂物出现在拌制好的混凝土当中。

3.4 “烂边”和“烂根”

(1)原因分析

“烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好,模板下底边与台座包边角钢结合不紧密,振捣时混凝土表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”,漏浆严重出现混凝土蜂窝麻面。另外附着式振捣器布置过密、过低、太靠近拼缝也是造成T梁“烂边”和“烂根”的一个原因。

(2)质量控制

①接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆,拼缝设计成搭接企口缝,并用钢木压板、橡胶压条止浆,预制台座包边角钢表面粘帖橡胶海棉,防止模板激振时底边脱开台座。

②在保证马蹄振捣的情况下,将最先每两道横隔板之间4个附着式振捣器减少到3个,并将振捣器位置调高,避免振捣器太靠近模板底边、拼缝。

③拼缝两侧的振捣器起振时保持同步,异步后模板拼缝漏浆加多。

3.5 层印

(1)原因分析

①混凝土浇注顺序控制的不好,浇注下层混凝土时,上层混凝土等待时间过长,混凝土出现明显的接茬痕迹。

②在混凝土拌制、运输、浇注三个环节中机械故障,停歇后继续浇注。而未按照施工缝的要求进行检查处理。

③分层浇注时混凝土振捣过度,造成石子下沉,水泥砂浆上浮,浆多的地方颜色发青,石子多的地方颜色发白,形成对比。

④模板上机油涂刷过多往下流,拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。

(2)质量控制

①预制梁浇注顺序一般从模板一端开始水平分层浇注,当梁较高超过2.5m时,采用马蹄、腹板、翼板同时浇注。从模板一头开始,先浇注一段马蹄,反回头浇注腹板段、翼板,再向前浇马蹄,再回头浇注腹板、翼板,如此反复保持浇注斜面不断推进。由于正截面段马蹄部分抽拔管集中、变截面段的起始部分腹板较薄,横隔板钢筋密集,大料混凝土流动性不如小料,下料过程中容易卡料,导致马蹄、横隔板下耳出现孔洞。针对以上问题龙王庙大桥采用小料、大料两种配比的混凝土,前两罐灰拌小料,水平分层浇注马蹄部分,附着式振捣器振捣,其它部位混凝土采用大料按上述方法浇注,插入式振捣器振捣。

②混凝土停歇后继续浇注,虽未超出施工缝停歇时间,亦应参照施工缝的要求进行检查,情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝。

③精心组织振捣,注意混凝土振实的5点表现,振捣棒插入下层混凝土5～10cm,避免混凝土发生离析。

④涂机油时以模板现油光为准,采用质量品质较好的机油涂刷均匀。

3.6 错台、跑模

(1)原因分析

①模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制的不好,相邻两块模板本身嵌缝。

②相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一,模板激振后涨开程度不一。

③混凝土侧压力比较大;拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤,激振过程中出现螺母脱丝。

(2)质量控制

①定期修整模板,确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求。

②设专人紧固模板,手劲一致保持对拉螺杆松紧一致。

③装模时叮嘱操作工人检查拉杆的工作情况,杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。混凝土侧压力比较大时,拉杆上双螺母。激振强烈时螺母底下加垫减振弹簧垫片,防止拉杆崩丝,出现跑模。

3.7 切角

切角指T梁张拉起拱后,梁端头马蹄底边混凝土发生斜截面破坏后掉角。

(1)原因分析

T梁张拉起拱后,支撑方式发生变化,由张拉前的面支撑改为线支撑,加之梁端有5cm素混凝土,很容易发生斜截面剪切破坏。

(2)质量控制

支T梁侧模板时,提前在梁头钢筋笼底下垫一块10cm宽,1cm厚的薄木板,将T梁支撑线前移10cm。

3.8 收缩裂缝

混凝土的收缩分干缩和自收缩两种。干缩是混凝土中随着多余水分蒸发,湿度降低而产生体积减少的收缩,其收缩量占整个收缩量的很大部分;自收缩是水泥水化作用引起的体积减少。收缩量只有前者的1/5～1/10。

干缩裂缝呈现在T梁翼板顶面,宽度多在0.05～0.2mm之间,其走向纵横交错,无规律性,分布不均,并随温度和湿度变化而逐渐发展。

(1)原因分析

①混凝土养护不当。撒水次数过少,表面损失水分过快,造成内外收缩不均匀而引起表面混凝土开裂。

②过度振捣造成离析,表面水泥含量大,收缩量也增大。

(2)质量控制

①浇注完混凝土12h后开始养护,养护龄期为7d,前24h内每2h养护一次,24h后按每4h养护一次,翼板顶面用土工布覆盖,避免曝晒。

②振捣密实而不离析,对板面进行二次抹压,以较少收缩量。

3.9 斑点

(1)原因分析

①混凝土浇注后,模板会因投料和振捣器激振,溅上许多水泥浆或在翼板模板上残留有未清理干净的水泥浆,拆模后在混凝土表面留下白斑点。

②黑斑指废机油涂抹不匀,或模板未清理干净,局部油脂集中,拆模后形成黑斑。

(2)预防措施

①浇注梁腹时,用彩条布遮住翼板底模板,防止混凝土散落到模板上;在浇下一层混凝土前将侧模板上溅落的水泥浆擦干净。

②打灰以后,用钢丝刷将模板上的灰渣清理干净,铁锈要用细砂纸擦拭干净。清理完后,用质量好的机油均匀涂刷模板表面,用量应少,现油光即可,如果机油过多会往下流,造成混凝土局部颜色发乌,混凝土面颜色不一致。

⑶质量控制

黑斑用细砂纸精心打磨后,即可现出混凝土本身的颜色。白斑一般情况下不做处理,当白斑处混凝土较松散时可按麻面的修补方法进行整修。

3.10 空鼓

凿开T梁顶面混凝土,露出桥面连续预埋钢板及焊接钢筋,清理周边软弱混凝土时发现预埋钢板底下混凝土有空隙。

(1)原因分析

浇注预埋钢板混凝土时,钢板底部混凝土不饱满,形成空鼓。

(2)质量控制

浇注混凝土时用钢棒尽量将混凝土压入钢板底部;浇注后用敲击法检查,如预埋钢板较大,可在钢板上开几个小孔排除空气,亦可作为观察孔。

4 结束语

浅谈砼外观质量控制 篇5

河北路桥技术开发有限公司

姚洪帅

摘要: 本文介绍了在沿海高速公路建设中，针对业主对砼外观质量要求较高，实际施工中砼表面出现气泡、麻面、色斑、蜂窝、接缝、错台、漏浆、裂缝等砼外观通病所采取的一系列整改预防措施。

关键词：砼

外观质量

措施

控制

在现代的高等级公路建设中，桥梁、涵洞的墩身、台身、台帽、盖梁、现浇梁、护栏等的结构形式几乎全为钢筋砼或素砼结构，其外露面的施工质量在砼结构物的质量评定中，越来越占据主导地位，是施工控制的主要内容，它直接影响着施工单位的施工质量、施工进度、经济效益以及名誉等。如何改善砼的外观质量，做到内实外美，已越来越引起施工单位的重视，值得做为一个课题在现在及以后的时间内去探索、去研究。我处承建的莱新高速公路，在砼施工初期，砼表面出现了不同程度的水泡、麻面、色斑、施工缝、错台、漏浆等现象，因砼的外观质量不过关而炸掉了几个薄壁桥台、墩柱。为此，指挥部成立了由总工、技术科长、技术骨干组成的砼外观质量通病专题攻关组，深入施工现场，对一些出现频率较大、影响面较广的质量通病进行了解剖分析，制定了相应的整改、预防措施，取得了明显的效果。

现将我们在实际整改砼表面质量通病过程中所采取的一些措施分述如下。

一、质量通病及原因分析

(一)砼表面气泡

主要表现：拆模后砼表面有大小不同的半球状小坑，有时聚集到一起形成麻面，影响砼的外观。

1．形成原因

在砼振捣过程中，砼中的空气会不断排出，当砼与模板之间的空气不能排净时，滞留的空气占有一定的空间，即形成气泡。产生上述现象的主要原因是：

(1)砼水灰比偏大。混凝土单位用水量偏多，水泥水化热造成水份的蒸发，使拌 和物中产生较多的水蒸气，在气温较高的环境中，会进一步加大拌和物中水蒸气的含量，这将增大排出气体的难度。

(2)模板表面附着物处理不干净，表面不光滑。模板表面所用的脱模剂粘度较

大，加大了气泡与模板间的摩擦力，在振捣过程中，增大了气泡排出的难度。

(3)浇筑的砼分层过厚。据试验，分层厚度超过60CM时，下层砼排气将很困难。

(4)振捣不良。漏振或振捣时间不够，都会使拌和物的排气效果较差。2.预防措施

(1)根据气泡的特征调整砼的水灰比和坍落度.发现拌和物表面有大量气泡出现时, 应减小砼的水灰比和坍落度,当坍落度控制在3CM以下时,气泡就会明显减少。在高温季节施工时，向模板外面洒水使之降温，也能抑制气泡的产生。

(2)变更所用模板。在砼浇筑初期，薄壁桥台所用的模板为竹胶板，外用方木进

行加固，拆模后砼表面气泡较多。经分析是因为这些竹胶板已经过多次倒用，其表面层的油质部分被磨耗掉，不再光滑，加大了气泡与模板间的摩擦力，气泡不易排出。为此我们更改了施工方案，用大块组合钢模板代替竹胶板，气泡明显减少。

(3)适当减小砼灌注分层厚度，以减少排气阻力。采用插入式振捣器时的分层厚

度宜控制在40CM以内。

(4)采用二次捣固周边砼的办法来提高排气效果。做法是：先把砼摊平，再用插

入式振捣器对靠近模板处的砼进行初捣10秒钟，使之基本密实，然后用捣固铲沿模板插捣砼，使模板与拌合物中的粗骨料之间的间隙加大而充有足够的砂浆后，再用插入式振捣器沿周边进行第二次捣固，直至密实。

（二）砼色斑和皱纹

1．表面型

拆模后砼表面手感光滑，但颜色深浅不匀，形成大小不同且不规则的斑块，斑块只附在砼表层。其形成原因主要是外界的污染，具体情况有：

（1）模板表面不洁，脱模剂颜色深，都可能使砼表面染色，特别在潮湿的环境中使

用钢模板施工，用砂纸打磨的模板如不及时涂脱模剂，模板很快就会被氧化生成氧化铁；有的脱模剂质量不高，涂上后不能有效地防止模板氧化，这些氧化物粘在砼表面则形成色斑。

（2）脱模剂本身颜色深（油质脱模剂都有不同程度的染色问题）。根据上述原因，防止产生表层色斑的措施有：

（1）处理干净模板表面。模板使用前先要用砂纸、磨光机把模板表面的砼、铁锈

等处理干净，不能有附着物。模板处理干净后马上涂上脱模剂，防止氧化。

（2）模板上所涂的脱模剂要符合要求，粘度不能大，颜色不能深，脱模容易。（1）严格按照施工规范控制砼的拌合质量，并根据灌注情况，做适当调整，做到砼 生产质量稳定。

（3）减小立模至浇筑砼之间的时间，模板立好后要及时浇筑砼，防止模板表面变

脏、被雨淋或脱模剂失效，有特殊原因时，用塑料纸覆盖。

2．深层型

表现为不规则的黑褐色斑块或鱼鳞状皱纹，颜色较深者呈半透明状态，甚至用同

一盘砼浇筑的结构表面颜色也有较明显的差异。这种斑块并非一般表面污染，有一定深度，冲洗、打磨均不能奏效。其形成原因是：

（1）拌合不良，达不到均匀的程度，材料的不均匀造成砼颜色不一致。（2）骨料中含有染色物质，如风化严重的泥岩、褐铁矿、铅锌矿等矿物碎屑，浸润

在砼表层，与空气接触后形成氧化物，使砼颜色出现差异。

（3）外加剂使用不当，如超量使用高效减水剂或减水剂在砼中分布不均匀时，就会 出现此类问题。

3.预防措施

（2）剔除骨料中的染色物质，更换含染色物质太多的骨料。

（3）做对比试验，确定外加剂的含量或取舍。

(三)蜂窝、麻面

1.拆模后砼表面局部出现只有石子无水泥浆或水泥浆较少不能包裹石子石子外露的地方。出现此类现象主要是砼的和易性不好，其形成原因主要有以下几点：

（1）砼所用骨料中的细骨料较多。每盘砼中所用的细骨料越多，骨料的表面积越

大，粘在骨料表面的水泥浆就越多，砼在振捣时出浆困难。

（2）砼拌和时间不够，骨料、砂、水泥拌和不均匀。2.预防措施：

（1）保证砼的拌和时间。

（2）在不影响砼强度的情况下，减少细骨料的含量。

（3）在拌和低标号砼时掺入粉煤灰，改善砼的和易性。我们尝试在低标号砼中掺

入粉煤灰改善砼的和易性以提高砼外观质量。通过试配强度，我们在C30、C25、C20、砼中掺入粉煤灰，其掺量分别为水泥用量的24%、24%、30% 掺入粉煤灰后，砼的和易性得到了改善，砼的外观质量大大提高

分至几十公分，方向不规则，其产生的原因如下：

（1）砼配合比不当，细骨料比例偏小，粗骨料比例偏大，水泥比例或水灰比偏

（四）模板接缝、错台、漏浆、起砂带

1.拆模后模板接缝处出现一条带状的沟槽，表面为砂子无水泥浆，两侧砼面明显不在同一平面上，形成此现象的原因是：模板加工精度不高，拼装后接缝不严，在浇筑砼的过程中漏浆，出现砂带，模板与模板间拼装不牢固，浇筑砼时有位移，引起错台。

2.预防措施

（1）挑选加工合格的模板，拼装时在模板的侧面用胶水粘贴海绵胶带（海绵胶带

有很好的压缩性），模板拼装时挤压于模板缝间，防止漏浆。海绵条要稍凹于模板内侧面，不能凸出模板面。

（2）尽量采用大块模板或整体式模板，减少拼装数量，结构复杂的部位制作异形模 板。

（3）模板间的连接采用螺栓或间隔采用螺栓，拼装较牢固，对防止出现砼错台效果 很好。

（五）砼表面裂纹

1.砼表面裂纹是指无动载作用下产生的裂纹，缝宽在0.1mm左右，裂纹长从几公

大。

（2）选用的水泥不当，水化热过高，砼内部聚集的水化热过快产生膨胀力，而表面

水化热又散发过快，造成膨胀不一致，引起开裂。

（3）气温过高、温差过大、气候干燥、砼失水量大及凝结过快等因素，都会使砼产

生温度应力，引起干缩或裂纹，这种裂纹多发生在向阳面。

2.预防措施为

（1）在保证砼强度的前提下，尽量加大细骨料的比例，降低水和水泥的用量。

（2）选用水化热低的水泥配制砼，并掺缓凝剂延缓砼凝结时间（以降低水化热释放

速度），拌制前对粗骨料洒水使之降温。

（3）加强模板外洒水和拆模后对砼表面的洒水养护。

二、结束语

以上介绍了在沿海高速公路建设中，针对砼浇筑初期出现的一些质量通病，我们

经过认真分析、研究制定的一些防止措施。通过具体操作，全线砼的外观质量有明显的改观，受到业主及监理单位的好评。砼外观质量通病的原因也不尽相同，因此，在解决这类问题时要根据现场的具体情况做具体分析，进行反复试验，找出其中的主要因素，采取相应的措施，才能收到最佳防止效果。

参考文献

[1] 杨永宏、公路T形梁外观质量控制[J]、建材技术与应用，2003,03、53。

水工建筑物的外观质量控制 篇6

[关键词]水工建筑物；外观质量；控制

[中图分类号]0213.1

[文献标识码]A [文章编号]1672-5158（2013）05-0133-01

水工建筑物是社会各建筑群体中的一类，是所在地环境的一个有机组成部分，随着经济社会的发展，水工建筑物的外观越来越受到重视。水工建筑物的外观质量控制主要在设计与施工两个环节。外观设计的质量表现在建筑物满足运行功能要求的情况下，既方便施工，又具有特色。施工的质量表现在建筑物的实施效果。常见的外观质量缺隙主要有蜂窝麻面、色泽不一、气泡偏多，应从施工工艺、建筑材料的质量等方面加以控制。

水工建筑物是社会各建筑群体中的一类，多以清水混凝土本色为主，以其独特的风格展现在世人面前，也是建筑物所在地环境的+有机组成部分。建筑物外形是否美观，与周围环境是否协调，建筑物外表是否整洁等等，在社会的发展进步中已成为不可忽视的内容。

一、外观质量的内容及控制措施

外观质量作为工程建设质量的重要组成部分，主要有以下两个方面的内容：一是体现建筑物运行功能和特色的外观设计质量，二是体现建筑物实施效果的外观施工质量。前者一般是基础，后者常常又是关键，必须根据其所处的不同范畴，采取相应的控制措施。

1、设计质量控制措施

（1）构思开阔，设计意识超前

设计部门编写设计文件过程中，在体现水工混凝土建筑物结构特点的同时，应体现时代建筑水平，并广泛征求建设单位等相关部门的意见；在进行外观轮廓构想时，应增强建筑物美感、提高外观设计品质。

（2）风格上满足特殊需要，兼顾地方特色

在保证运行功能和投资条件许可的前提下，应综合考虑建筑物的风格，以及有无仿古、旅游开发、城市规划等要求，力争设计成具有一方特色的形象性建筑、标志性建筑、景点性建筑。

（3）方案上消除设计隐患，适应施工发展水平

合理的设计布局及构件外形，有利于进行施工分割。还应从管理的角度出发，增加维护设施的设计。避免因结构上的缺陷导致的裂缝、施工缝、撞痕等现象。在进行设计方案拟订时，应考虑施工技术的发展水平，使得工程实施中能尽量采用先进可行的施工工艺，将设计目的更好地体现到结构中去。

2、施工质量控制措施

水工混凝土建筑物一旦浇筑成型，将无法或较难弥补施工留下的外观缺陷。实施过程中，必须完善相应控制体系，并对直接影响建筑物外观成型效果的各种要素，进行事先控制。

（1）完善组织保证体系

①建立以树立企业形象为宗旨的内部行政管理体系，明确外观质量目标。在制定管理制度时，施工企业应明确外观质量管理思路及发展目标，并建立各职能部门联动、分工明确的内部行政管理体系，从技术论证、物业、财力等方面予以保证。具体工作中，应做到如下几个结合：一是数量与外观质量的结合，处理好外观和进度的关系；二是生产要素与科技含量的进步，靠技术更新改进生产要素，提高外观质量；三是企业效益与外观质量投入的结合，投入的加大，提高了产品质量，必然给企业带来良好的市场契机。

②引进由业主、监理单位参与监督的外部督察体系，提供外观质量保障。建筑市场的日趋规范，工程建设“三制”的推行，为建设工程提供了外观质量保障。投资者以合同条款的形式，明确施工单位所建设工程的质量要求；监理工程师则是根据国家法律、法规及行业技术规范要求，对工程各环节、各工序进行全过程监督。两者的外观质量行为完善了实施工程的外部督察体系。

③落实具体负责实施的现场执行体系，履行外观质量控制职能。班组内执行“三检”（自检、互检、交接检）及“三验”（初验、复验、报验）程序，履行外观控制职能，并贯穿于施工的全过程，是工程外观质量的基本保证。

（2）控制影响观感的要素

①人员素质。通过岗位培训、技术交底、经验总结和岗位责任制的落实等手段，规范操作行为，明确外观质量标准，从而杜绝外观隐患的发生。

②材料质量。混凝土结构中各种材料质量的优劣，不但影响结构运行和设计标准，同时还会影响外观。故在满足建材试验规程的前提下，必须选择性能良好、色泽稳定、质地坚硬的材料。

③施工工艺。对直接影响混凝土成型效果的各种工艺，宜进行统一的设计。

模板的选型及架立：作为混凝土外观质量的重要保证，表面光洁、吸附力小、平整度高、拼缝严密的模板要求，是施工时所必须考虑的因素。模板制作应考虑拆卸方便，不刮碰结构棱角；同时，为保证整体刚性，模板安装必须有足够的对销拉件或支撑。所有这些，都为成型构件表观平整、棱角分明、线型顺直流畅奠定良好的基础。

混合料的配制及浇捣：对浇筑过程中的配料、拌和、送料、导料、振捣等环节进行统一设计，根据施工量的大小合理划分作业区，避免因疏漏和操作差异而引起混合料的不均匀性和浇灌缺陷。

④机电物业。浇筑前，应对各类搅拌、振捣及输送机械等进行调试运行，以保证其工作状态正常，避免因施工中断时间过长而出现施工缝和蜂窝等现象。

二、常见外观质量缺陷的形成原因及防治办法

1、蜂窝麻面

①形成原因：模板孔眼或接缝附近浆液在振捣时溢出，并形成空隙或泛砂；粗骨料粒径过大，导致混合料不能完全填充钢筋保护层；配比中砂率偏小，粗骨料含量偏大；漏浆部位上端掉浆，引起“月牙形”水浪缝；振捣半径过大、振时过短或漏振；浇筑高度太高、导料人仓措施不到位，引起粗骨料与砂浆离析。

②防治办法：提高模板拼装精度，并宜将拼缝形式设计成企口；根据不同振捣设备合理布设浇筑振点，防止漏振，严格控制振捣时间；优化施工配合比，并选用粒径适宜的粗骨料；浇筑高度超过2m时，必须辅以串筒、溜槽等导料设施；控制好水灰比，保证砂浆稠度；采用大块件拼装模板，减少接缝数量。

2、色泽不一

①形成原因：混凝土强度较低、成型界面的隔离剂使用不到位，致使局部浅层砂浆薄层在拆模瞬间脱离母体，形成局部浅层剥落；模板隔离剂掺杂，涂抹厚度不一；模板表观糙率不一，反光效果不同；人仓混合料的骨料清洗不净，拌和质量控制不一。

②防治办法：在保证拆模强度的基础上，适当延长拆模时间，并以混凝土表面乳化膜形成后且不粘模为宜；各类界面隔离剂必须纯净并涂抹均匀；改进模板制作方式，接触表面必须使用同类和同等加工条件的材料；严格控制拌和料的人仓配比及拌和时间；重视粗骨料的清洗和细骨料的筛滤工作。

3、气泡偏多

①形成原因：模板表面油性隔离剂配制过稠、涂抹过多，致使拌和料人仓振捣时，隔离剂在表面张力的作用下，沿接触模板的混合料表面出现浸润现象，并包裹其内的气体形成气泡。此部分气泡在振捣过程中大多逐渐溢出并变小，剩余部分因油性隔离剂的黏稠度较高而继续吸附于模板表面，较难溢出仓外的气泡，在混凝土凝结后形成气泡空隙；浇筑层厚度过大，气泡的溢出行程过长，也易引起气泡偏多的现象。

②防治办法：采用稀释剂如柴油等，降低隔离剂稠度，相应减少封闭气泡的吸附力；减小涂抹厚度，并以润湿模板表面为宜，由此减少浸润气泡数量及浸润膜厚度，便于其内气体在振捣时破膜而出；适当延长模板附近振点的振捣时间，以帮助此类气泡溢出；调减浇筑层厚度，以缩短模板表面气泡的溢出行程；使用适量的减水剂，增大和易性，提高气泡的振升速率。

三、外观质量控制中其他几点相关事项

1、表面施工滞留物的清除及孔眼的封堵、修补

2、混凝土成型构件的维护

外观质量问题 篇7

关键词：道路工程,桥梁,T型梁预制,质量

近年来, 随着国民经济的快速发展, 我国高速公路和高速铁路建设规模和里程急剧加大, 桥梁作为交通建设工程中重要的构造物, 其作用愈显重要。后张法预应力T梁因其具有制造简单、整体性好等优势在国内得到广泛运用, 但施工中经常出现如麻面、气泡等一些问题也不容忽视。因此, 为保证施工质量, 确保桥梁外部美观, 加快施工进度, 提高处理桥梁施工质量问题能力, 研究后张法T梁施工工艺及外观质量问题具有重要现实意义。

1 工程概况

本文以北方某高速公路路基工程一座桥梁梁体施工过程为研究对象, 大桥全长600 m, 为15-40 m装配式预应力混凝土连续T梁结构, 共150片40 m T梁, 有一处T型梁预制场。施工初期, T梁常出现一些外观质量缺陷, 不仅影响桥梁美观, 一些严重问题还将导致桥梁的安全使用, 因此, 很有必要采取科学措施来预防或弥补这些缺陷, 以保证工程质量。

2 后张法预应力T梁施工特点

后张法预应力T梁预制施工较为简单, 其有如下优缺点:梁肋内配筋可做成刚劲坚固的钢筋骨架, 主梁之间借助横隔梁连接成一个整体, 整体性好;不需要强大的张拉台座, 方便现场施工;适合于配置曲线形预应力筋的大型构件制作;但梁的截面形状不稳定, 运输以及安装过程比较复杂;构件在桥面板的跨中接头, 对板的受力不利;锚具和埋设件等的使用也增加了制作成本。

3 后张法预应力T梁施工工艺

该种梁在施工过程中主要应遵循以下要求。

3.1 T梁预制模板及其安拆

1) 模板平整度不大于1 mm, 板面翘曲度不大于0.5 mm, 模板接缝高差不大于1 mm。

2) 模板安拆过程中要避免梁肋及隔板钢筋间相互碰撞, 在混凝土达到2.5 MPa时分节段对称拆除, 拆除一片模板立即作好支撑。

3.2 钢筋绑扎及预应力管道布设

1) 按照“次筋让主筋, 主筋让预应力筋”的顺序绑扎, 梁肋布置混凝土垫块。

2) 钢筋骨架架设成型后穿入波纹管, 不得偏移, 波纹管接头用大一号的波纹管套接, 粘胶带密封避免漏浆, 锚垫板中心线与波纹管垂直, 设置相应的压浆孔并用海绵塞住。

3) 浇筑前将钢绞线穿入波纹管, 浇筑过程中不断抽动钢绞线。

3.3 混凝土浇筑及振捣

1) 附着式振捣和插入式振捣配合进行, 振捣器布设间距1.2 m, 布设在梁端及底部马蹄部位, 振捣时间为40 s~60 s。

2) 混凝土下料第一层将底部马蹄部位浇满, 用附着式振捣器进行振捣, 第二层浇筑至腹板顶, 第三层浇筑T梁翼缘板, 采用插入式振捣器进行振捣。

3) 插入式振捣器振捣时不能碰撞波纹管。

3.4 预应力张拉

T梁混凝土强度达到设计强度的90%, 且龄期达到10 d以后即可开始张拉预应力钢束。

1) 锚具安装前清理钢绞线上的杂物、锈迹, 再安装工作夹片, 以免钢绞线滑丝, 工具夹片清除干净并涂上石蜡, 方便卸载。

2) 张拉时, 对张拉应力和伸长量进行双控, 钢绞线张拉的实际伸长量和理论伸长量的差值控制在6%。

3.5 水泥压浆

1) 压浆前, 吹入无油分的压缩空气吹干管道, 再用0.01 kg/L的生石灰或Ca (OH) 2冲洗, 再以压缩空气吹干。

2) 水泥浆从调制至压入孔道的延续时间不超过30 min~45 min, 使用前和压注过程中经常搅动。

3) 从孔道一端压入, 另一端流出, 流出的水泥浆稠度须达到规定的稠度。

4 后张法预应力T梁主要外观质量问题及原因

该种梁在施工过程中容易出现麻面、气泡、裂纹等外观问题, 对于施工质量管控无疑是个挑战。

4.1 麻面

麻面是指混凝土结构的表面出现无数大小不规则的凹点, 直径通常不大于5 mm, 常出现于T梁马蹄上口斜面处以及端头锚固的截面处。

1) 成因分析。a.新拌混凝土在浇筑入模之后, 停留的时间过长, 导致振捣的时候已经有一部分凝固。b.浇筑之前没有在模板上洒水湿润, 导致混凝土中的水分被模板吸收。c.混凝土振捣不足, 气泡没有完全排出, 部分气泡残留于混凝土和模板之间。d.模板表面没有清理干净, 有水泥浆渣等杂物。

2) 预防措施。a.新拌混凝土根据水泥和外加剂的性质, 在初凝之前需振捣完毕, 若混凝土结块严重, 严禁使用。b.按照快插慢拔的原则进行振捣, 振捣至混凝土结构表面平坦泛浆、不显著下沉、无气泡为止。

4.2 气泡

气泡有两种, 一种是化学引气, 化学引气是掺用有引气功能的外加剂所引起的;另一种是物理引气, 它主要是混凝土在搅拌过程中引入的空气。

1) 成因分析。a.水灰比偏大, 或者拌和用水的计量不准确, 造成拌和用水量偏多, 坍落度大, 形成水珠, 造成在混凝土终凝之后再吸收水分, 表面形成气泡。b.模板表面不光滑, 脱模剂太多, 将吸收混凝土中的水珠, 造成拆模后混凝土表面形成气泡。

2) 预防措施。a.适当掺入减水剂, 减少用水量, 严格按照理论水灰比控制用水量。b.使用合适的脱模剂, 模板在使用之前要除锈打磨。

4.3 干缩裂纹

干缩裂缝是混凝土结构中多余的水分蒸发后温度降低造成体积减小。

1) 成因分析。a.由于施工时温度过高且养护不够及时, 或是由于过度振捣导致离析造成的。b.混凝土养护不恰当, 洒水次数少导致表面水分损失太快, 内收缩不均匀, 造成混凝土表面开裂。

2) 预防措施。a.振捣要适当, 要充分密实但也要避免过度密实, 以免造成离析。b.养护要恰当, 洒水适当, 避免暴晒。

4.4 孔洞

孔洞是混凝土表面有尺寸不超过截面尺寸1/3的缺陷, 厚度超过保护层厚度, 结构内存在明显空隙, 主要出现在腹板变厚的位置以及马蹄上口斜面处。

1) 成因分析。a.内外模板距离比较狭窄, 振捣有困难, 在下料中被钢筋卡住, 下部就形成孔洞。b.混凝土流动性差, 粗骨料集中到一起, 造成了混凝土浇筑不畅。c.振捣顺序不当, 造成漏振点, 形成松散状态。

2) 预防措施。a.采用流动性好的混凝土, 振捣要密实, 不能出现漏振点。b.混凝土中掺入高效减水剂, 以确保混凝土流动性。

5 结语

现代桥梁建设中, 后张法预应力T梁的施工工艺已经比较成熟, 但一些施工现场的控制等因素也会造成预应力T梁质量受到影响。因此, 在施工过程中, 提高整体管理力度, 严格把控每一环节的质量, 同时正确认识施工过程中出现的问题, 并针对出现的问题及时对施工方案进行调整, 才能高效的把控预应力T梁施工质量。

参考文献

[1]JTG H20—2007, 公路技术状况评定标准[S].

[2]JTG/T F50—2011, 公路桥涵施工技术规范[S].

[3]JTG F80/1—2004, 公路工程质量检验评定标准第一册 (土建工程) [S].

[4]JTG D60—2004, 公路桥涵设计通用规范[S].

外观质量问题 篇8

一般情况下, 混凝土工程的内在质量受到工程各方人员的重视, 通常都有一套成熟的质量控制措施, 质量也能得到较好的控制。而混凝土的外观质量则很少被重视, 且有关外观质量的理论和实践经验也较少。因此找出混凝土工程表面外观缺陷对其成因进行分析, 提出行之有效的治理措施是必要的。

2 混凝土外观质量缺陷的原因分析

2.1 模板方面的原因

2.1.1 模板缝口加工粗糙。

模板缝口加工精度不够, 拼装后存在渗漏的缝隙, 缝隙比较小, 水泥浆虽跑不出去, 但水泥浆中的水分会渗出, 使得缝隙处的水泥较多, 导致缝口处混凝土表面发黑;缝隙比较大, 水泥浆会从缝隙中跑出, 导致缝口处出现砂线, 甚至出现蜂窝、空洞。相邻模板拼装后缝口板面不平整, 混凝土表面会出现错台。高墩柱模板在拼缝处加工精度或拼装精度不够, 在模板拼缝处易出现“套箍”现象。

2.1.2 模板板面不平、不洁。

模板表面不平整, 周转次数过多, 保管不善, 模板会有不同程度的变形或磨损, 混凝土表面的平整度和光洁度差。钢模板表面的锈清除不彻底, 混凝土表面会有锈斑, 有时模板表面的红锈已除去, 但表面仍有黑锈, 混凝土的表面会有黑斑。模板表面涂油过早, 表面沾上尘土或昆虫等杂物, 影响混凝土表面的光洁度。脱模剂用废机油, 混凝土表面会发黑。模板表面涂油过多或油的粘度过大, 混凝土表面气泡较多。

2.1.3 模板装拆不慎。

模板支立不牢固, 经振捣和混凝土倾落冲击后, 模板发生跑模和变形, 混凝土表面线形不顺, 甚至有明显的“胀肚”现象。盖梁模板和墩柱结合不紧密, 混凝土中的水泥浆会漏出而污染立柱。模板拆除过早, 混凝土表面的光泽不好, 会有脱皮斑点。拆除模板时模板边角或支架材料碰撞混凝土, 会损坏混凝土的边角或在表面留下划痕。

2.2 混凝土配料方面的原因

水泥用量较多, 混凝土表面光泽较好, 水泥用量过多时, 混凝土表面易产生龟裂。水泥用量过少, 或者砂子用量过多, 或者石子粒径过小, 混凝土表面有磨砂感, 缺乏自然光泽。水泥库存时间过短, 混凝土表面会产生龟裂。水的用量过多, 混凝土坍落度过大, 混凝土表面会有较多的气泡。原材料色差较大, 混凝土的色差较大。

2.3 混凝土拌和方面的原因

混凝土配料计量不准, 搅拌不均匀, 混凝土在运输过程中出现分层离析, 或水分损失较多, 用于接茬的混凝土坍落度相差较大, 混凝土易出现色差。混凝土中掺加氯化钙, 混凝土表面会形成暗色条纹。掺加减水剂的混凝土搅拌不匀, 易出现色差。减水剂用量过大, 混凝土离析、泌水现象严重, 处量不好, 混凝土表面色差较大。

2.4 混凝土浇筑方面的原因

1) 振捣方法不当;2) 浇筑工艺不妥。

2.5 钢筋显隐现象

在混凝土的浇筑过程中, 振捣棒触碰钢筋或模板等现象会使钢筋受到较大的振动或扰动, 使得钢筋周围的混凝土离析、泌水, 或者钢筋的保护层偏小, 混凝土的表面会显露钢筋的轮廓, 但不是露筋, 这种现象称为钢筋显隐, 钢筋的显隐使得混凝土表面形成色差。

3 提高混凝土外观质量的技术措施

3.1 模板工程

模板质量的好坏决定混凝土的外观即外露面的形成, 而模板的选择和支设质量直接影响着混凝土的外观。 (1) 钢模必须由专业厂家按照图纸加工, 钢模制作完成必须达到:单元面积大;接缝较少、接缝严密平顺, 不能有错台和大的缝隙;装拆方便且具有足够的刚度、不易变形;内表面光洁无暗纹, 并能够满足本项目施工周转的要求。 (2) 模板进场后, 应在施工现场模板专用场地内进行试拼, 试拼后测量检查模板加工精度, 对精度差的局部地方进行整修, 试拼后拆散单元钢模, 对各单元钢模内侧板面进行“刨光”处理, 使其表面呈现金属光泽, 随后在板面上涂刷防护油以确保拆模后结构混凝土表面光洁度。 (3) 模板安装应严格按安装工艺要求进行。安装前先涂刷脱模剂, 脱模剂必须采用市场上专售的脱模剂, 且最好采用同一种脱模剂, 以减少色泽差异。安装时模板接缝严格控制在2mm左右, 并采用玻璃胶涂密实平整, 以防漏浆, 出现蜂窝、麻面或线条不明。 (4) 模板支架必须稳定、坚固, 可以抵抗施工中偶然发生的冲撞和震动。 (5) 混凝土浇筑过程中时刻注意模板内面干净。同时在浇筑过程中应经常观察模板、支架、堵缝等情况, 如发现有模板走动, 应立即停止浇筑并在混凝土凝结前修整完好。

3.2 严格把好原材料进场关

3.2.1 在单位工程上必须选择同一产地、同一品牌、同一颜色的水泥, 砂石料和外加剂等原材料, 并尽可能使用同一批原材料。

3.2.2 定期检查水泥储存条件, 确保水泥储存在干燥、通风、防风雨、防潮湿的地方。严禁使用过期或结块的水泥。

3.2.3 严禁使用山砂或深颜色的河砂, 并严格控制河砂中的含泥量<3, 否则混凝土外观颜色就会出现深色的斑点和泥黄色。同时加强河砂各项指标的检测频率, 严格控制好砂的级配、杂质含量等试验项目, 选用中砂宜大致均匀, 不能全部采用规定级配的最大极限百分比, 以利混凝土密实光洁。

3.2.4 混凝土用的粗骨料应具有良好的级配, 其含泥量≤l.0%、压碎值≤12、针片状颗粒含量≤l5%, 其最大粒径不得超过结构截面的最小尺寸的1/4, 也不得大于钢筋间最小净距的3/4, 且不得超过100mm。结构截面较小, 钢筋较密时, 可用豆石混凝土浇筑。

3.3 严格混凝土拌和及浇筑控制

3.3.1 合理选用水泥标号, 使水泥标号与混凝土设计强度等级之比控制在13～20之间。混凝土配合比应根据不同构造物对混凝土强度及施工性能的不同进行配制在保证强度的前提下, 满足对混凝土的和易性、流动性、初凝时间及坍落度的特别要求, 以保证施工操作的持续性, 避免混凝土表面离析等影响混凝土外观。同时严格控制水灰比, 确保混凝土的和易性, 以减少混凝土内气泡的产生。同时应尽量缩短混凝土拌和物的运输和停放时问, 原则上不超过20min, 以减少坍落度损失。当运输时间超过20min时, 现场监理必须重点抽查坍落度, 以保证混凝土的和易性。

3.3.2 组织专人负责定期对拌和设备进行计量标定及检查, 确保施工配合比的准确性同时建立原材料计量岗位责任制, 计量方法力求简便易行、可靠, 计量宜选用责任心强的人员担任, 且相对固定。同时高度重视原材料计量工作, 特别是水及外加剂的计量, 以确保施工配合比的准确性。

3.3.3 严格控制外加剂。混凝土外加剂应按照有关标准鉴定合格并经试验符合施工要求后再用。

3.3.4 在混凝土正式施工前, 必须提前做好混凝土外观对比试验, 每种标号的混凝土试配配合比必须有3组以上, 并在结构正式施工前进行混凝土外观的对比观察试验。通过这个过程可以对实体混凝土外观质量有预知性, 以防患于未然, 也有利于及时找出影响混凝土外观质量的因素, 及时总结和优化施工方案及操作工艺, 确保实体混凝土施工的外观质量。

3.4 严格控制混凝土拆模工艺, 加强养护工作

3.4.1 混凝土拆模的监控

3.4.1. 1 根据试块试验结果正确掌握拆模时间, 防止过早拆模, 使混凝土粘在模板造成麻面、蜂窝或缺棱少角。

3.4.1. 2 拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时, 混凝土应具有足够的强度 (至少2.5MPa以上) , 表面及棱角才不会受到损坏。

3.4.1. 3 拆模时不能用力过猛过急, 注意保护棱角, 吊运时, 严禁模板碰撞棱角。

3.4.1. 4 加强成品保护, 对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角, 拆模后要用角钢等将阳角保护好, 以免碰损。

3.4.2 加强养护

单位工程最好采用同一条件养护, 否则外观颜色不一致。养生期间, 混凝土强度达到2.5MPa之前, 不得使其承受荷载。

4 结束语

上述技术和管理措施是在总结经验、分析原因的基础上制定和完善的, 总体目标是保证混凝土结构物达到表面光洁、棱角分明、线形美观、颜色协调、内实外美的目标, 确保外观和内在质量的双向达标。

摘要：随着经济的发展, 观念的更新, 人们对混凝土工程外观质量要求愈来愈高, 很多工程已经将混凝土外观质量作为质量评定的重要指标。本文分析了混凝土外观质量问题和成因, 提出了土和提高混凝土外观质量的技术措施, 供大家参考。

关键词：混凝土,搅拌,外观质量,蜂窝

参考文献

推土机外观质量控制 篇9

1 推土机目前存在的外观质量问题

1.1 外观质量水平

国内工程机械产品外观质量主要特点如下: (1) 颜色相对单一; (2) 表面粗糙; (3) 漆膜弊病多; (4) 光泽度相对较低。总体来说, 国内工程机械产品的外观质量水平整体不高。

1.2 外观质量问题汇总

工程机械的表面处理主要都采用了涂装工艺进行处理。整车的涂装工艺流程一般为:清洗→烘干→喷底漆→刮腻子→干燥→打磨→屏蔽→清理→喷底漆→喷面漆→流平→干燥。

在工程机械产品的涂装中最常用的是空气喷涂, 也有极少数厂家采用了作业效率高、涂料利用率高的静电喷涂技术, 但国内工程机械涂装的总体水平不高。

在外观质量改善前, 首先通过问题分析明确外观质量控制的方向, 标准的制定让外观质量控制有理可依, 有法可据。外观质量问题汇总如下。

1) 对2011年外观质量问题进行汇总, 首先将2011年的内部质量信息进行汇总, 然后对涂装、焊接及下料缺陷按照故障进行统计。

2) 整理现场拍摄的影响外观的照片与在其他企业拍的照片, 制作成资料。将外观质量问题主要分为3大类: (1) 下料不良引发的外观问题; (2) 焊接过程中引发的外观问题; (3) 涂装过程引发的问题。

1.3 外观质量控制思路

1) 制定工作监察流程, 在外观质量控制过程中对内部工厂及相关供应商进行现场监察是必不可少的, 制定出标准的监察流程, 做到监察时工作思路清晰, 更加迅速快捷地处理问题。

2) 制定外观质量地图, 将各个外观相关件与相关问题清晰地呈现出来, 从而方便质量控制。

3) 建立改善项目台账, 将工作过程中遇到的外观质量问题进行立项管理, 及时跟踪、封闭改善项目, 让改善情况处于可控制状态。

4) 根据面漆件制定影响外观的样品件明细表, 对各机型外观覆盖件, 包括名称、喷漆要求、相关供应商等信息进行统计, 从而为样品件的制作与管理做好充分的准备工作。

2 推土机外观质量控制

2.1 下料不良引发的问题

1) 下料前应检查钢板的材质、厚度和表面质量, 当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时, 其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的1/2。钢材端边或断口处不应有分层、夹碴等缺陷, 合格后方可下料。

2) 钢板在下料前应保持平整, 平面不平度超过允许公差范围的 (见表1) , 应通过校平机校平。

3) 放样、下料和检查所使用的量具, 应是经计量部门计量合格的量具。

4) 为确保构件安装精度、下料尺寸及形状的准确须经1∶1实样或电脑放样核实下料尺寸无误后方可下料。H型钢盖腹板下料长度应加0.5~0.8‰的纵缝焊接收缩量及切割余量。

5) 板材在下料前需拼接的其接头对口错边量应小于t/10 (t为切割面厚度) , 且不应大于3.0。焊缝间隙±1.0。坡口角度±5°, 钝边±1.0。

6) 下料所划的切割线必须正确、清晰、下料尺寸允许偏差为±1mm。

7) 切割断面上深度超过1mm的局部缺口, 深度大于0.3mm的割纹以及断面残留的毛刺和熔碴, 均应给予修补打磨, 打磨时应采用专用工具进行修磨, 确需砂轮修磨的, 在涂装前应进行涂腻子等处理。

2.2 焊接过程中引发的问题

推土机的焊缝比较多, 而且外露的焊缝也较多, 而焊缝质量的好坏也直接影响到推土机的整机外观质量。焊缝外观不良主要有熔合不良、焊碴焊豆、焊缝不规整、焊缝搭接不良等 (图1) 。

针对焊接过程中引发的焊缝外观质量问题, 制定焊缝分级管理标准, 严格按照分级管理标准进行焊缝焊接及检验。分级标准如表2。

2.3 涂装出现的问题

推土机的整机外观与喷漆质量的好坏是密不可分的, 而整机涂装的缺陷相对比较多, 特别是推土机这种工程类车辆的涂装, 主要有漆面流挂、漏喷虚喷、漆面乱纹、漆面麻点等 (图2) 。

针对涂装过程中引发的外观质量问题, 制定涂装分级管理标准, 严格按照分级管理标准进行涂装及检验。分级标准如表3。

3 推土机外观质量控制结果和结论

通过外观质量控制, 外观质量改善已经初见成效, 2012年, 内部工厂外观件单台故障项次从1.678下降到0.43。供应商外观件单台故障项次从7.207下降到2.16。我们将把已经取得的成效继续维持下去, 同时也将现阶段仍然存在的问题进行改善, 从而使推土机整机外观质量更上一层楼, 整机外观质量达到国际领先水平, 使推土机的外观质量成为整机质量的亮点。

摘要：产品外观质量已逐渐成为人们选择商品的又一重要标准和厂家争夺市场的法宝, 文章将推土机产品外观质量现状及改善进行全面的描述, 主要从推土机目前存在的外观质量问题、外观质量控制分析及方法和外观质量控制的结果三方面来阐述推土机的外观质量控制。

关键词：推土机,外观质量,下料,焊接,涂装

参考文献

[1]蔡春源.机械零件设计手册 (第三版) [M].北京:冶金工业出版社, 1996.

[2]邱宣怀.机械设计 (第四版) [M].北京:高等教育出版社, 2002.

[3]史建涛.换热器管子和管板焊接接头浅见[J].广州化工, 2009, (37) 6:168-170.

桥梁立柱外观质量施工控制 篇10

目前，工程实体的内优外美已成为广大工程建设者们共识，并进行着不懈的追求，桥梁美学的研究也进入到相当的层面，人们对桥梁的外观质量特别是立柱外观有了更高的期望。而不少工程建设项目中由于没有对桥梁的外观质量引起重视，特别是桥梁立柱施工中没有进行有效的控制，从而使建成的工程外观质量差强人意。合淮阜高速公路全线桥梁数量多，立柱工程量大，其外观直接影响到工程的整体形象。本文结合该项目建设的监理实践，就影响立柱外观的因素进行分析，探讨如何在施工中对立柱外观质量进行有效控制。

1 常见外观质量问题及原因分析

合淮阜总监办通过“事前指导、事中监控、事后检查”等三个阶段对全线桥梁外观质量调查和数据分析，发现立柱外观缺陷出现的频度的排列顺序依次是：蜂窝及气泡、接缝漏浆、麻面及水印、表面不光滑，颜色不均一等。现就上述立柱的主要外观质量问题的原因作简要分析：

1)蜂窝及气泡：主要原因是混凝土振捣技术不过关，漏振出现蜂窝，过振导致了离析。或者是坍落度、水灰比不合适。气泡较多一般是由于混凝土的轻度析水造成，在掺加较多减水剂的情况下会更为明显。

2)接缝漏浆：主要原因是由于模板的质量较差或使用旧的模板，接缝拼缝不严，或接缝处的螺栓没有拧紧，或企口处上次的灰浆未铲净，或接缝处未加橡胶垫双面胶带处理等。

3)麻面及水印：出现此种外观质量问题时，应从混凝土的和易性、振捣时是否过振及混凝土配合比等各方面寻找原因。在用水量偏大的情况下，极易造成立柱拆模后出现麻面。水印现象的出现一般是由于漏斗和串筒的湿润水存留在柱底，这会影响立柱底部混凝土的外观。而局部起砂一般是由于振捣时振动棒接触到模板过振引起的，砂率偏大也是一个原因。

4)表面不光滑，颜色不均一：掺加大量粉煤灰、砂石料中含有较多的石粉都会影响立柱的表面光泽。表面颜色不均与坍落度损失、分层不均匀、振捣不规范等几个因素有关。

立柱外观质量缺陷基本上集中在以上几个方面。有的单一出现，也有几个缺陷同时共存。

2 立柱外观质量施工控制

2.1 模板选用与接缝处理、脱模剂选择

立柱外观质量的好坏在很大程度上取决于模板的质量。理论上讲，砼浇筑面应等同于模板的内模面。立柱模板应选用线条顺直流畅，面板光洁，接缝紧密，表面光洁度好的模板。二次周转的模板使用前应精心调校，打磨内壁并试拼检查。为保证立柱外观，采用正规的模板厂家定制整体式大块钢模板，并提出了加工精度、内壁打磨抛光、接缝的接头模式等方面的具体技术要求。对于不合格的模板退回原厂重新定做，为立柱的外观质量保证奠定了基础。

立柱模板的接缝通常设计成平缝，并加胶垫螺栓连接。也可设计成企口缝，但对加工精度要求较高。接缝的处理成功与否，直接影响立柱的外观。接缝处理不好，易造成漏桨等现象。截止目前，我们已试验了三种不同形式的接缝处理，分别为：在接缝处打建筑泥子或玻璃胶、粘贴橡胶带以及贴3mm的双面胶带。从使用效果来看，打玻璃胶和贴单面胶带的方法较为成功。

浇筑混凝土之前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。我们试验了三种脱模剂：新机油、色拉油、建筑模板专用脱模剂。其中新机油和色拉油使用效果均较好，但后者成本稍高。建筑模板专用脱模剂类似于油漆中的清漆，即在模板表面形成一层0.1～0.2mm的漆面隔离层，脱模后砼能形成类似于漆面的光面，外观效果较好。但此种脱模剂对于施工工人操作精细化程度要求高，且成本高，常用于市政景观工程。

2.2 材料选用

混凝土质量的优劣对立柱的外观有着直接影响，而规范材料选用是配制优良混凝土的前提。碎石选用5mm～31.5mm的连续级配坚硬碎石，砂选用Ⅱ区中砂，其细度模数控制在2.3～2.7之间。1)砂率对立柱的表面光洁度有影响。砂率过小不利于混凝土的振捣密实，易形成麻面;过大则易引起混凝土离析。通过对34%、39%、41%三种不同砂率的试验，最终确定了35%左右砂率控制指标，避免使用粗砂。2)掺加粉煤灰可提高混凝土的保水性、和易性。采用Ⅱ级粉煤灰进行试验，结果发现，随着粉煤灰掺加量的增加，成品混凝土颜色发白。综合考虑后，认为掺加粉煤灰时，则须采用Ⅱ级或以上等级的优质粉煤灰，并注意控制其掺加量，不宜超过基准配合比的20%。

2.3 严格控制砼配合比

立柱混凝土的配合比中，影响外观质量的是水灰比和坍落度两大指标。施工过程中随时进行检验，要在确保混凝土满足设计强度要求的同时，提高成品外观质量。在合淮阜高速公路项目桥梁立柱施工过程中，我们组织对不同的混凝土水灰比和坍落度进行了对比试验。

1)水灰比：采用了4种不同的水灰(胶)比，分别为0.40、0.41、0.43、0.48。拆模后发现，水灰比小者颜色较暗，但表面的光洁度却未呈现出一定上升趋势。从试验情况来看，水灰比为0.43的混凝土成品表面情况较好。当然，不同单位的施工习惯不尽相同，相应的混凝土配合比略有差异。

2)采取两种坍落度的配合比：一种为40mm～50mm左右;一种为大坍落度的配合比，达到100mm。从对比的情况来看，大坍落度的成品颜色较暗，表面光洁度不好。总结后认为，混凝土的坍落度一般控制在40mm～60mm较为合适。相应地，混凝土搅拌时间可控制在120～180s。

2.4 混凝土的浇筑与振捣

立柱混凝土的浇筑和振捣也是影响其外观质量的关键环节，应做到均匀连续浇筑，规范振捣。

1)浇筑前的检查。在混凝土浇筑之前，首先应确认模板底部与系梁或承台形成一密封系统。如处理不好，可能造成柱脚处严重漏浆而形成蜂窝缺陷。施工中应采用与立柱混凝土相同的水泥砂浆封底处理，效果良好。

2)混凝土的浇筑。混凝土灌注过程当中，要求连续施工，不留工作缝。切忌一次下料过多，分层浇筑厚度控制在30cm～50cm为宜(该问题在吊斗上划标识线就可方便地解决)。混凝土的浇筑速度是立柱混凝土浇筑过程中一个较为重要的技术关键，按2～3m/h控制比较合适。同时，为避免夏季高温作业时混凝土坍落度的损失，最好避开中午高温时的作业，可安排在下午16∶00以后进行。当然，还应密切注意天气变化，雨天施工也会带来不必要的水纹、麻面等质量缺陷。

3)混凝土的振捣。振捣对混凝土外观质量的影响较大，而振捣技术直接决定了混凝土振捣的好坏。立柱施工实行定人定岗，让有多年施工经验的振捣工人专人施工，保证了立柱的外观及其稳定性。结合施工实践，初步总结形成了以下几点经验及原则。振捣时要快插慢拔，振动棒一般应距离模板20cm左右，尽可能避免振捣器与模板接触，从四周依次间距均匀地螺旋式振捣，移动距离控制在20～25cm左右。每点的振捣时间为10～15s，以排除气泡，最后在立柱中进行振捣。振捣时，振动器要垂直插入前一层混凝土约10cm，以保证新浇混凝土与老混凝土结合良好。必要时，可根据情况实施二次振捣，直至混凝土表面平坦停止下沉、泛浆且没有大的气泡出现。另外，对于施工时可能存在的混凝土振动器混用情况，要特别注意功率的差异，不同形式、功率的振动棒的振动力有所差别。如对于同一种振动器采用ZN50的振动棒，其振动力要较ZN35的振动棒大2.8倍左右，应合理选用进行施工。

2.5 拆模与养生

立柱施工中，应注意适时拆模，加强养生，以免造成由于养生不当产生的外观质量问题。立柱的拆模时间与所用的水泥、气温等密切相关，一般在浇筑完成10h后即可拆模。采用塑料薄膜包裹立柱，定期在顶面浇水的养生方法养生，养生时间不小于7d，操作简单，效果较理想。

3 结语

针对立柱外观易于出现的一些外观质量问题，通过试验施工，总结经验，寻找原因，并采取了一系列有效施工控制措施。从施工效果来看，麻面、水印、蜂窝及气泡等外观缺陷基本消除，模板接缝处理平顺，立柱表面光洁、颜色均一，取得了预期的效果。

立柱的外观质量影响因素众多，如何在施工中对其进行有效的控制就显得较为困难。本文对如何在施工中提高立柱外观质量作了初步探讨，以期对同类工程有所借鉴和指导。有失偏颇之处，望不吝指正。

参考文献

[1]桥梁施工百问.北京:人民交通出版社, 2004.

[2]JTG F80/1—2004.公路工程质量检验评定标准.

浅析砼外观质量缺陷的预防与处理 篇11

关键词：砼表面；缺陷；原因；处理方法

1 引言

不论水平如何，砼在施工过程中，不论现场管理与技术水平如何，都不可避免的带来一些缺陷。结构型式的特殊、气候条件的变化、施工方法和工艺的不规范等，都能给砼施工带来缺陷。一般情况下，在砼的浇筑过程中或刚刚施工完毕的砼，很容易产生表面缺陷。其缺陷大致可归纳分为四个方面：①表面裂缝；②表面破损；③表面颜色不均匀；④表面漏筋。不论哪种表面缺陷，都会对砼的外观质量带来不利的影响。因此，必须找到砼产生缺陷的内因，在施工中有针对性的采取预防措施。同时，对既有的缺陷要进行必要的修复处理，保证砼的外观质量。

2 砼表面裂缝原因及处理

1）砼表面裂缝类型与预防。砼表面裂缝主要是收缩产生的，有两大类：一是刚刚浇筑完成的砼表面水分蒸发变干而引起；二是因为砼硬化时水化热使砼产生内外温差而引起。对刚浇筑完成的砼，因外界气温较高，空气中相对湿度较小，表面蒸发变干，内部仍是塑性体，因塑性收缩产生裂缝。此裂缝一般不连续，很少发展到边缘，常呈对角斜线状，长度不超过30cm。较严重时，裂缝之间会相互贯通。处理这类裂缝最有效的是预防措施，即在砼浇筑时保护好砼浇筑面，避免风吹日晒。砼浇筑完毕后要立即将表面加以覆盖，及时洒水养生。另外，可在砼中掺加适量的引气剂也有助于减少收缩裂缝。

2）深层砼裂缝处理。较深层的砼，在上层砼浇筑的过程中，会在自重作用下不断沉降。当砼开始初凝但未终凝前，遇到钢筋或者模板的连接螺栓等东西时，沉降受到阻挠会立即产生裂缝。特别是当模板表面不平整，或脱模剂涂刷不均匀时，模板的摩擦力阻止此沉降，会在砼的垂直表面产生裂缝。该缺陷容易发生在砼柱或其它窄长结构的边角部位。在砼初凝前进行第二次振捣是避免这种缺陷的好方法。

3）砼硬化过程处理。砼在硬化过程中，会释放大量的水化热，使内部温度不断上升。在大体积砼中，水化热使温度上升更为明显，使得砼表面与内部之间形成很高的温度差。特别是特大桥大体积承台施工中，现场实测砼内外温差有时会达到50℃以上。表层砼收缩时受到阻碍，砼将受拉，一旦超过砼的应变能力，将产生裂缝。为减少收缩约束，使砼能有足够强度抵抗所引起的应力，必须有效控制砼内部升温速率。在砼中掺加适量的矿粉、粉煤灰，能使水化热释放速度减缓；控制原材料的温度，在砼内部采用冷却管，通过循环水也能及时释放水化热能。

4）水泥混用砼产生的裂缝。不同品牌水泥的混用，也会使砼产生裂缝。不同水泥，其细度、强度、初终凝时间、安定性、化学成分等不尽相同，且还存在相容性问题。在砼施工时，应严禁不同品牌、不同标号的水泥混用。

5）碱骨料使砼产生的开裂。由于硅酸盐水泥中含有碱性金属成份（钠和钾），砼内孔隙的液体中氢氧根离子的含量较高，这种高碱溶液能和某些骨料中的活性二氧化硅发生反应，生成碱硅胶，碱硅胶吸收水分膨胀后产生的膨胀力使砼开裂。

修补措施：浅层裂缝的修补，常用涂刷水泥浆或低粘度聚合物封堵，以防止水份侵入；对于较深或较宽的裂缝，必须采用压力灌浆技术修补。

3 砼表面破损及修补

表面气孔、表面峰窝、表面麻面、表面冲蚀等，都是砼表面破损。表面蜂窝，纯粹是因为振捣不到位所至，属于施工责任心不强的原因造成。

1）砼表面的气孔。模板表面携带的水、气泡引起的。如果模板表面有一定吸附性或透气性，气孔可减少；采用抗渗透性强的钢模板，气孔一般都是因振捣不充分所致。另外，脱模剂和砼配合比对产生气孔有很大的影响。一般情况下，粘性大的砼比粘性小的更容易产生气孔。

2）砼表面沟痕。水在模板与砼浇筑面之间渗流时，水泥浆随水一同流走，会使砼结构的垂直面产生像河流三角区样的沟痕。因为砼坍落度太大或和易性太差，或使用的外掺剂不当有泌水现象，大多属于砼配合比设计上的问题。冲蚀发生在砼结构的浅层表面，对砼强度不会产生多大影响，但影响砼外观。当冲蚀破损较深或钢筋保护层较薄时，必须进行修补。

3）脱模后的砼表面麻面起粉。因砼表面出现缓凝现象所致，这可能是由于使用了不合格的脱模剂或脱模剂使用不当造成的。脱模剂用量过大，既浪费又会引起砼表面缓凝，还会污染已浇筑好的砼表面。使用木制模板时，有些木头在日晒下会析出糖分，其有延缓水泥水化的作用，从而产生砼表面缓凝。另砼表面麻面也与模板拼缝不严有关。

4）砼表面鱼鳞斑。这也是表面的冲蚀破坏，与模板的刚度有关。刚度不足，砼结构物的浇筑高度又较大，在浇筑上层砼时，模板受到极限侧压力，整体微量位移，在模板与砼的接壤处产生空隙，下层砼还处于流塑状态，水沿着模板与砼间的空隙渗流，导致脱模后出现鱼鳞状的斑纹。

砼缺陷修补措施：为获得较好的砼表面颜色，可通过试验之后，把白水泥与灰色普通水泥按一定比例混在一起使用。砂子应使用细砂，砂浆中要掺用聚合物（环氧树脂、白乳胶等），用砂浆块或光滑的石板抹面。

4 砼表面颜色的不一致性及处理

砼表面颜色在施工中一般不能完全一致，多种因素都能引起砼表面颜色发生变化（原材料的种类、施工配合比、砼的养护条件、砼的振捣情况、脱模剂的使用情况、模板的表面结构、模板的吸附性能等），还有拆模时人为造成的颜色变化，使人感觉不悦。

1）添加原料的影响。水泥或掺加的矿粉、粉煤灰等粘结料，一旦粘结料的品种或粘结料的用量发生变化，都会导致砼颜色发生改变（砼颜色决定于原材料）。当砼和易性欠佳，或在下料过程中砼粗细骨料发生离析，或振捣不均匀等，会导致某部位粗骨料集中，砂浆过于丰富，待砼硬化后颜色不一。

2）锈迹影响。锈迹也是影响砼表面颜色的一个因素。锈迹的产生有四种可能：一是可能是由于含有黄铁矿（硫化铁）的骨料引起的。黄铁矿与空气接触后会发生氧化发应生成铁锈；二是可能是从砼结构中伸出钢筋（比如模板拉杆钢筋、砼表面漏筋）以及扎钢筋用的铁丝，暴露在外面一段时间后也会产生锈迹；三是可能是由于模板表面本身产生了锈迹；四是可能是由于砼结构上表面露出的钢筋长时间暴露在空气中产生的铁锈随雨水或养护水顺砼表面流下产生的锈迹。

3）拆模影响。在拆模时，由于人为因素也会导致砼表面颜色发生变化。特别是氧焊气割用的氧炔焰，其温度很高，施工中往往由于操作不当将氧炔焰对着砼面熏烤，破坏了砼表面原有的颜色。

颜色不均匀性修补措施：可采用稀释的酸性溶液进行清洗，而后再用水冲洗干净。清洗无法获得明显效果时，再使用表面涂层处理。

5 砼表面露筋原因及处理

主要原因是钢筋绑扎不牢，或保护层垫块安置不规范。在砼浇筑过程中钢筋移位，有时砼浇筑完成后才发现钢筋位置放得不对，致使砼表面至少一个面的钢筋保护层厚度不够，甚至完全没有保护层。表面露筋的另一个方面是因为砼漏振导致严重蜂窝，钢筋暴露在外。

表面露筋处理措施：责任心强的操作工负责，要有质量意识，加强监控力度，保证钢筋布位准确、绑扎牢靠；保护层垫块安置稳固，在砼振捣中操作细致。出现表面露筋，要分析露筋的原因和严重程度，再考虑修补措施，以不影响砼结构强度和使用要求为原则。露筋的修补，先用锯切槽，划定需要处理的范围，形成整齐而规则的边缘，再用冲击工具对处理范围内的疏松砼进行清除。若钢筋保护层厚度不够，必须要将钢筋向里移动。可采用喷射砼工艺或压力灌浆技术修补。

6 结束语

影响砼外观质量的因素很多很多（如因模板刚度不足引起砼表面鼓胀，因模板精度不够引起砼接缝处错牙等），要分析其造成的根源，然后采取针对性治理措施。

参考文献

[1]胡德所，等.钢筋混凝土和预应力混凝土结构件的裂缝控制.建筑结构学报，1989（4）：19224

[2]龚洛书，等.混凝土的耐久性及其防护修补.北京：中国建筑工业出版社，1990

桥梁防撞墙外观质量控制 篇12

关键词：防撞墙,外观质量,控制

1 工程简介

长山堡浑河特大桥位于抚顺草市 (辽吉界) 至南杂木高速公路第三合同段, 全长1797.52米, 并处于曲线段内。本桥防撞墙项目具有工程量大、线性复杂、对大桥整体形象影响大等特点。

项目人通过制定了一整套施工控制工艺方法, 对各个施工工艺工序进行详细周到的考虑, 并应用到实际施工当中, 取得了很好的施工效果和经济效益, 得到建设单位等多方认可, 被选为辽宁省高速公路防撞墙项目样板工程。

2 施工前的质量控制要点分析

防撞墙外观施工质量与防撞墙线形、混凝土外露表面颜色外观质量等有直接的关系。本项目从下述各方面进行考虑, 并进行详细的施工组织设计: (1) 混凝土配合比设计在满足强度的前提下, 保证其和易性、可塑性满足施工要求; (2) 严格按照设计图纸进行测量放样, 尤其是曲线段过渡缓和、顺势; (3) 模板是保证防撞墙各部尺寸和外观质量的基础, 其必须采用强度、刚度满足要求的材质, 支护模板时要保证其变形满足施工要求, 模板接缝处严禁漏浆; (4) 混凝土拌合、浇筑、养生等要满足相关要求, 以保证混凝土外观质量。

3 施工准备和施工过程中的质量控制

3.1 模板制作

混凝土几何尺寸及外观质量很大部分与模板的制作有关, 这就要求必须从模板制作开始就要高标准、严要求。根据本项目施工内容的特点, 模板必须具有刚度大、平整度好、不易变形、可以保证混凝土表面线条顺直、平整光洁、且必须有良好经济效益等方面的要求, 这就决定必须采用周转次数多、施工效果好的钢模板作为防撞墙的模板方可满足要求。在本项目中采用3mm厚的钢板, 并在每段模板外侧设置加劲肋, 间距为60cm。其设计科学合理, 完全可以满足施工要求。制作完的钢模必须进行试拼装后才能正式使用, 必须检查安装后钢模的整体效果, 查看接缝是否平顺、有无缝隙和错台, 检查无误后方可使用。

3.2 测量放样

据顶防撞墙外表线条是否顺直的是施工过程中的测量放样, 因此, 必须加强测量施工过程中的精度和准确度。在施工过程中, 采用全站仪对防撞墙的边线进行精细放样, 直线段纵向每10m设一点, 曲线段加密至5m设一点。最后用墨线将每个放样点弹线连接起来, 作为模板支护安装的边线, 从而更好的控制防撞墙的线型。其次, 再每隔5m间距对防撞墙边线上的位置进行标高复核, 凿除或找平超高或欠高部分, 以此作为基础控制防撞墙模板的标高。

3.3 钢筋骨架的安装

钢筋安装前要先清理钢筋防撞护栏底部, 钢筋在加工场制作成型后运至现场, 与预埋钢筋绑扎, 钢筋间距、搭接长度均应符合规范要求。绑扎时加设垫块, 以确保防撞护栏两侧的砼保护层厚度。防撞墙在梁缝位置断开, 宽度与梁缝同宽, 每跨跨中及墩柱支承处将防撞墙切断并设置2cm木胶板, 木胶板采用定位钢筋固定牢靠, 以保证其垂直度。

3.4 模板安装

钢模板在安全前必须将表面浮锈清除干净, 后再采用涂刷水泥浆后再打磨的方法, 反复三遍打磨后, 模板内面光亮、平整、无锈后方可使用。为了保证混凝土表面光洁以及不沾模板, 安装前应当在模板表面均匀的涂抹适量的新机油。支护长度以当日浇筑防撞墙长度为准, 不得过早安装, 对安装后无法施工段落或遇降雨时应拆除模板, 重新进行打磨除锈作业方可使用。

模板支护时在防撞墙内侧桥面设置Φ20钢筋一排, 并用钢索拉紧模板;用可调螺栓连接内模。穿过防撞墙的拉杆加设塑料套管, 以承受混凝土的侧压力及施工中产生的各种荷载, 模板侧面加设Φ48钢管固定, 顶部内外模间采用5cm×5cm方木限位。模板通过钢管斜撑及拉紧钢索来固定, 模板及支撑不得有松动现象。

针对模板与底部接触处极易产生漏浆现象, 影响外观质量, 在施工设计中采用设置一条高5㎝、宽5㎝左右的砂浆梗于内侧模板内侧, 这样即有利于模板安装, 又可减少漏浆现象的发生。模板安装完成后再从模板外侧用砂浆封住缝隙, 以达到防漏效果。在立面钢模板接缝处加贴双面胶, 严格控制模板顶面标高的一致性和线形顺势性, 相邻模板的接缝错台不得大于1mm。

检查并校核安装完成后模板, 直线段时, 在两点间拉直线与防撞墙模板最上部的倒角内边缘对照进行校准, 曲线段时, 通过对比拉直线调整模板曲线。为了保证曲线段的曲线顺直, 从中间向两端进行缓和微调。

3.5 混凝土的质量控制

合理的混凝土配合比设计能够有效的保证防撞墙表面的光洁美观。经过多次试验段的尝试, 可采用如下配合比, 水∶水泥∶砂∶0.5~1cm碎石∶1~2cm碎石 (0.5∶1∶1.74∶1.52∶1.85) 。采用小野田牌42.4普通硅酸盐水泥, 水泥用量370kg, 砂率34%。

在拌合过程中必须严格按照设计配合比进行拌合, 同时针对防撞墙的施工特点, 严格控制坍落度, 若坍落度过大, 混凝土极易产生泌水现象, 表面无光洁面, 水痕明显, 如果坍落度过小, 就容易给施工带来较大困难, 混凝土不易振捣密实, 蜂窝, 气泡多, 外观质量差, 所以根据经验及现场试拌坍落度为5cm左右为宜。采用强制式搅拌机拌合混凝土, 严格控制水量和拌合时间, 为了保证混凝土拌合的均匀性, 拌合时间不得小于2min。为了使得拌合的混凝土具有较好的和易性, 混凝土的塌落度必须符合要求。

防撞墙混凝土采用混凝土运输车配合人工铲送入模, 振捣时采用插入式振捣器。防撞墙的每一段均分三层并从两头向中间同时进行。振捣时不仅要振捣密实, 还要防止漏振或过振现象, 浇注完上一层混凝土后, 振捣器必须插入下层5-10cm左右, 振捣至表面泛浆、无气泡冒出且表面不再下沉为止。施工班组必须检查混凝土的浇注过程, 一经发现模板支撑杆松脱、模板变形, 要进行及时调整。

为了保证顶部的混凝土密实无气泡且表面光滑, 浇注完防撞墙后必须对顶面混凝土进行修面和压光处理。修面采用三次收浆, 第一次用木抹子压平, 然后用铁抹子收面, 在混凝土初凝后、终凝前用铁抹子再次抹平进行压光。为了保证棱角分明以及线型平滑, 应将表面修平至模板顶面小倒角处的下边缘。

3.6 模板拆模及混凝土养生

根据气温和混凝土的强度确定防撞墙的拆模时间, 一般情况下, 24h便可拆模。如果发现拆模后有小气泡, 应当马上用掺加白水泥的水泥浆进行修补和压光, 为了保证颜色一致还应当阴干半天。最后采用洁净的土工布进行覆盖和洒水养生, 养生期不得低于7天。

3.7 施工管理

本项目在正式进行施工前设置防撞墙的试验段落, 设置长度5米, 其主要起到检验模板支护方法是否合理, 混凝土拌合、浇筑、养生等施工操作是否能够满足要求, 施工完成后混凝土外观质量能否达到预期效果等作用。通过试验段的施工质量验证, 充分证明了采取上述的施工方法和措施可以保证防撞墙的实体及外观质量的要求, 进行主体的大面积施工。

4 结束语

通过结合沈吉高速公路长山堡浑河特大桥施工实例, 充分印证了精细的施工组织设计及周密的部署在施工中能够起到关键作用, 施工中采取的上述施工方法、施工工艺的科学性、合理性, 值得其他项目借鉴和推广。

参考文献

[1]JTJ 041-2000, 公路桥涵施工技术规范[S].

[2]JTG F80/1-2004, 公路工程质量检验评定标准[S].