吉化炼油厂实习报告

吉化炼油厂实习报告（共4篇）

吉化炼油厂实习报告 篇1

吉化炼油厂实习报告

吉林化工学院

化工与材料工程学院

油气储运工程

（学号）（姓名）

前言

我于2011年3月21日开始参加了由学校组织的为期2周的工厂实习活动。实习地点为吉林石化公司炼油厂。整个实习过程有：

一、安全知识教育；

二、熟悉流程、生产工艺；

三、参观现场。主要的实习车间为成品车间、原油车间、装洗车间，最后还在工人师傅的带领下参观了整个厂区。实习内容以生产工艺、生产设备和生产操作为主。这次的实习任务主要是在工人师傅、工程技术人员和老师的指导帮助下，通过自学、讨论、参观听报告、参观现场、草图绘制、总结等实习方式，具体做到以下内容：

1、了解工厂基建、生产和发展的全过程；产品种类、生产方法、产品质量和技术规格；原料、产品的性质、贮藏、运输以及产品用途等方面的概况。

2、了解各工段的生产方法、工艺流程；主要工艺条件和主要设备结构；各工段之间的相互联系和相互影响。

实习目的生产实习是高等工科院校教学过程的一个综合性实践教学环节之一，是学生在校期间完成理论教学向专业基础课和专业课过渡的必要环节，是对学生学习期间所获得知识的综合考察，也是理论与实践相结合的具体应用。

生产实习的主要目的是通过深入生产实际，使学生获得感性的生产工艺知识，在生产实习过程中，学生在工厂技术人员、带队教师的指导下，从生产工艺、原理、仪器、设备、仪表、厂房构筑、设备布置、技术指标、经济效益等等各方面在不同程度上掌握和了解，初步建立工程概念，为今后的专业基础课和专业课的理论教学打下良好的基础。同时培养学生的工程实践能力，学习先进的生产技术和企业组织管理知识，培养分析和解决工程实际问题的初步能力。提高综合素质，完成在校期间的工程基本训练。

工厂概况

炼油厂前身吉林省石油化工厂，建厂初期隶属于吉林省管理，1970年开工建设，1980年建成投产。1978年划归吉林化学工业公司管理，更名为吉林化学工业公司炼油厂；1994年股份制改造，更名为吉林化学工业股份有限公司炼油厂；2007年11月，更名为吉林石化公司炼油厂。

截止2008年末，炼油厂有员工2012人，其中管理人员227人，专业技术人员223人，操作及服务人员1562；机关设综合办公室、生产科、技术科、机动科、安全环保科、组织人事科、党群工作科等7个科室；下辖常减压一车间、常减压二车间、催化裂化车间、重油催化车间、柴油加氢车间、加氢裂化车间、联合芳烃车间、硫磺回收车间、延迟焦化车间、成品车间、原油车间、装洗车间、分析车间、仪表车间、电气车间、供排水车间、锅炉车间、综合车间等18个生产及辅助车间。

炼油厂厂区占地面积155.42公顷，原油加工能力700万吨/年，有380万吨/年和320万吨/年两套常减压装置、140万吨/年和70万吨/年两套重油催化裂化装置、25万吨/年气体分馏装置、40万吨/年联合芳烃装置、90万吨/年加氢裂化装置、120万吨/年柴油加氢装置、100万吨/年延迟焦化装置、90万吨/年汽油脱硫醇装置、30万吨/年液化气脱硫装置、10万

吨/年催化干气脱硫装置、7万吨/年加氢干气脱硫装置、60万吨/年酸性水汽提体装置、64万吨/年溶剂再生装置、7000吨/年硫磺回收等16套生产装置，以及锅炉、循环水场、污水处理场、原油和成品油罐区、装卸车等辅助设施。主要产品有汽油、柴油、液化石油气、丙烯、苯、甲苯、邻二甲苯、混苯、化工原料油、石油焦、硫磺等20多个品种。2008年，原油加工总量675万吨，商品总量650万吨。

目前，炼油厂正在实施汽柴油质量升级和Ⅱ常减压装置改造项目，项目主要包括：Ⅱ常减压装置600万吨/年改造、催化裂化装置140万吨/年采用MIP技术改造、建设60万吨/年液化气脱硫及气分装置、新建120万吨/年催化汽油加氢脱硫及烃重组联合装置、160万吨/年柴油加氢精制装置和2万吨/年硫磺回收装置、以及进行贮运系统、公用工程配套系统的改造。项目建成后工厂原油加工量可达1000万吨/年，汽油产品质量全部达到国Ⅲ标准

车间实习记录

原油车间：

原油车间是以原油储存为主要任务的车间，车间的主要岗位分别是：原油罐区、蜡油罐区、原油卸车站、驻寨、计量、调度、办公室等。现车间共有人员为162人。岗位班次的运转方式为两种；一种是四班三倒（原油罐区、蜡油罐区），另一种为运输班（卸车站、调度）。

装置特点

a.车间大部分原油储罐为浮顶油罐，此种储罐最大限度地减小了原油蒸发损失。b.三个原油罐区与卸车站之间流程相连，可以实现最科学的原料平衡。

c.原油卸车站拥有四个原油上卸鹤位和两个渣油上卸鹤位，可以最快速地处理原油、渣油“瞎子车”。

d.渣油站台为装卸一体化站台，可以同时实现渣油装车与卸车。

储存原油种类及输送形式

储存原油主要分轻、重两种组分，按来源主要分为大庆原油、吉林油田原油、俄罗斯原油、扎赉诺尔原油。

 按输送形式主要分为管输原油和铁路槽车原油。

 俄油、大庆油两种原油性质的差异。

工艺原理

利用液体油品流动性能，通过不同的管路自压或用泵压进行卸车及输送油品入装置。成品车间

成品系统于1976年开始长周期的投入使用。其主要操作是接收、储存、调合、转输半成品油和成品油，并按要求进行加温、脱水及计量。其最主要特点是罐区分散、战线长且储存介质易燃易爆。

 目前的成品车间共设置五个罐区，即：汽油罐区、柴油罐区、液化气罐区、渣油罐区、芳烃成品罐区，总存储能力19万立。9个泵房，即：汽油泵房、汽油消防泵房、汽油加铅泵房、柴油泵房、柴油消防泵房、液化气泵房、液化气消防泵房、渣油泵房、芳烃成品泵房。共有储罐77台，其中储油罐64台（包括10台球罐），其他储罐13台，冷换设备9台，机泵61台，其中油品转输用泵44台，消防用泵10台，其它机泵7台，以及全部出入该5个

罐区的全部输油管线约35万多延长米。

汽油罐区1976年建成。目前的汽油罐区共有储罐17台，其中5000立储罐11台，2000立储罐2台，1000立储罐4台，总储存能力63000立，共有离心泵12台，其中加铅泵1台，消防泵3台，消防泡沫罐2座。总占地面积约为93100米2。

 柴油罐区1976年建成。最初的柴油罐区共有储罐11台，目前的柴油罐区共有13台储罐，其中5000立储罐9台，10000立储罐2台，2000立的储罐2台，总储存能力69000立。油品转输泵7台，加降凝剂泵2台，消防水泵3台，消防泡沫罐1座。总占地面积约为54600M2。 渣油罐区1976年建成，目前渣油共有储罐7台，其中5000立储罐3台，3000立储罐2台，2000立储罐2台，总储存能力25000立，共有油品转输用泵7台，其中离心泵5台，蒸汽往复泵2台，总占地面积约为21600米2。

 液化气罐区1976年建成，后有扩建和改建，目前共有球罐13台，总储存能力7200立.其中1981年建成400立球罐三台，1986年建成400立球罐四台，1992年建成400立球罐一台，随着生产装置的扩建和改造，2002年增建两台1000立球罐，2009年增建3台1000立球罐。共有油品转输用泵10台，消防用水泵4台，另设汽车装车鹤位19个，总占地面积约为58000m2。

芳烃罐区1995建成，为30万吨乙烯装置配套。1996年10月投用，共有储罐8台，其中3000立储罐6台，1000立储罐2台，总储存能力20000立，共有油品转输用泵10台，总占地面积约为8400M2。

油品储罐及其附件

炼油厂成品车间用于储存油品的设施为油罐，油罐共分三种类型，分别是立式拱顶罐、立式浮顶罐和球罐。汽油罐区、四苯罐区全部为浮顶罐，柴油罐区为部分浮顶罐和部分拱顶罐。渣油罐为拱顶罐，液化气罐区储存液态烃，全部为压力球罐

油品储存的注意事项



1、易燃性。燃烧的难易和石油产品的闪点，燃点和自燃点三个指标有密切关系。石油闪点是鉴定石油产品馏分组成和发生火灾危险程度的重要标准。油品越轻闪点越低，着火危险性越大，但轻质油自燃点比重质油自燃点高，加此轻质油不会自燃。对重油来说闪点虽高，但自燃低，着火危险性同样也较大，故罐区不应有油布等垃圾堆放，尤其是夏天，防止自燃起火。



2、易爆性。石油产品易挥发产生可燃蒸气，这些气体和空气混合达到一定浓度，一遇明火都有发生火灾、爆炸危险。爆炸的危险性取决于物质的爆炸浓度范围。



3、易挥发、易扩散、易流淌性。



4、易产生静电。石油及产品本身是绝缘体，当它流经管路进入容器或车辆运油过程中，都有产生静电的特性，为了防止静电引起火灾，在油品储运过程中，设备都应装有导电接地设施；装车要控制流速并防止油料喷溅、冲击，尽量减少静电发生。

装洗车间

 装洗车间建于1970年，是我厂生产的最后一道工序，担负着我厂成品油出厂主要任务。目前车间共有三座装车站台，分别是汽油装车站台，柴油装车一站台，柴油装车二站台；一坐挑车站台，一座洗槽站台。

 汽油装车站台于1986年3月建成投用，设有2台浸没式内液压柴油大鹤管，另设有2台浸没式外液压汽油油大鹤管,同采用爬车牵引，双侧轮换液下装车。（2008年新建一套膜法油气回收装置与其配套）

 柴油装车站台于2000年9月建成投用，设有2台浸没式内液压轻油大鹤管，采用爬车牵引，双侧轮换液下装车。

 汽油装车站台设计装车能力为130万吨／年。两坐柴油装车站台设计装车能力为300万吨／年。汽油装车二站台设计装车能力为130万吨／年，目前正在建设中。

洗槽站共有48个洗车鹤位，采用双侧洗车，可洗汽油、柴油槽车。

工艺原理



1、根据液体油品流动性能，通过不同的管路自压或泵压进行装车。



2、对含污油槽车进行清洗，将清洗后的污油抽至污油罐内，从而达到洗车目的。实习心得

在这段短暂的实习时间里，我的收获和感想很多，我觉得这种形式的参观实习非常的有意义，因为这比坐在课堂里听讲来得更为实际、直观。通过实地参观，我了解了生产的工艺流程，对工业生产的各个环节和主要设备都有了一定认识，并对这个行业有了一定的了解。我感到自己真的是学到了很多与专业相关的知识，同时也提高了我在生产实践中认识、分析问题的能力。为日后的实际工作打下了基础。但同时，也意识到了自己知识是如此匮乏，所以在今后的日子里，我们要更加努力的学习专业知识，填补自己的空白

我们通过实习对炼化公司的生产技术了较详细的认识，在此我们不仅加深了对专业知识的认识，也使我们开阔了眼界，也更加让我们感到了学习的重要性。为进一步学好专业课，从事这方面的研制、设计等打下良好的基础。在这次生产实习过程中，不但对所学习的知识加深了了解，更加重要的是更正了我们的劳动观点和提高了我们的独立工作能力等。

总之，理论学习是基础，但实际工作与理论的阐述又是多么的不同，在工作的闲暇之间，在同一些工作多年的人员的交谈中，深知，在工作岗位上，有着良好的业务能力是基础能力，是那么的重要。虽然实习的时间很短，但对我来说，收获是很大的。我会更加珍惜我的学习，并且用实习的心得时时激励自己！

田东炼油厂实习报告 篇2

本次实习所去企业为田东炼油厂，公司现有原产原油3万吨的小油田、年加工原油100万吨的炼油厂、年加工蜡油100万吨的润滑油厂以及与生产相配套的原油、成品油铁路专用线和钦州港区原油储运库（目前钦州港内铁路向未建成，该厂原料均采用大吨位汽车运送）。此外，本公司还在钦州港区的广西田东沥青有限公司占有部分股份。炼油厂主要装置有：20万吨/年常减压原油蒸馏、80万吨/年常压原油蒸馏、7万吨/年重油催化、2万吨/年石脑油芳构化等生产装置和相应的辅助生产车间及配套公用工程。润滑油厂设有10万吨/年糠醛精制、5万吨/年酮苯脱蜡脱油、3万吨/年油品精制及调合、1万吨/年石蜡精制等生产装置。主要产品有90#。93#无铅汽油、0#柴油系列、200#溶剂油、民用液化石油气、重油等，产品多达50余种，所有产品均达国颁部颁标准，产品畅销广西各地及云、贵、粤、湘等省。

在陈小鹏教授和王琳琳教授的带领下，我们在炼油厂的常减压车间、催化裂化车间和酮苯车间进行实习，实习内容为了解工厂基建、生产和发展的全过程；产品品种、生产工艺、主要设备、产品质量和技术规格；原料产品的性质、贮藏、运输以及产品用途等方面的概况。

实习期间，仔细观察分析各工段工艺流程，做好实习笔记，结合自己现有的知识，收集资料，编写了这份实习报告。报告概括了本次实习的目的和任务，具体分析了各工段工艺流程以及主要设备情况等。由于知识水平有限，报告中难免有错误和不足之处。请老师给予批评指正。

报告编写人： 2011年3月20日

毕业实习的目的和任务

毕业实习是在学生学完教学计划中所规定的各门课程后，并在生产实习的基础上进行的。

（一）实习目的

1、印证、巩固、提高和运用所学过的理论知识，特别是专业课程的理论知识。培养学生理论联系实际的能力。

2、进一步丰富实际生产知识。提高学生观察问题、分析问题和解决的问题的能力。

3、收集必要的数据、资料，为毕业设计、毕业论文做好准备。

4、向工程技术人员、工人学习，进一步培养劳动观念，群众观点和辩证唯物主义的观点。

（二）实习要求

1、能从理论上阐明生产实际问题，对重点工段的工艺问题，应做较深入的理论分析和评比。

2、对重点工段的生产流程及主要设备有较深入细致的了解，绘制详细的生产流程图。并对设备和流程进行评比。

3、掌握正常操作的重点，能对典型事故处理及开停工步骤有所了解并进行理论分析。

4、对全厂性问题及非工艺部分，应结合工艺要求作一般性了解。

5、收集相关资料。

（三）实习内容

1、全厂发展概况及组织，产品品种，生产方法，之间的相互关系，厂内交通运输及总体布置。

2、全厂原料，燃料、水、电、气、汽的供需情况。

3、原料和成品的质量、贮存与运输情况。

4、生产方法、生产过程的基本原理及优缺点。

5、生产流程、主要操作条件，各种管路、分析取样、控制装置、阀门等的安排与使用。

6、了解主要设备在生产中的作用，设备的数量、类型、规格、构造及生产能力；设备的主要尺寸。所用材料及结构特点；设备的保温、防腐、安装与维修等问题。

7、各岗位正常操作的方法，工艺指标及报表分析。

8、设备的开停工，整个车间的开停工步骤及注意事项。经常性事故及处理方法，重大事故的分析与预防措施。

9、原料、半成品及成品的分析方法、分析项目。及取样方法等。

10、车间总的物料及能量平衡，以确定原料与能量的利用率并与理论可能最佳情况比较，提出改善与提高利用率的方法与途径。

11、了解重大的技术改革情况，分析生产中存在的问题和薄弱环节，提出强化生产的途径。

12、了解车间“三废”的危害及治理情况。

第一章、工厂及车间概况

企业简介

中油广西田东石油化工总厂有限公司是广西壮族自治区国资委监管的国有控股公司，前身为广西田东石油化工总厂，始建于1978年。2004年，广西田东石油化工总厂（出资60%）与中石油南方石油勘探开发有限责任公司（出资40%）进行增资改制，成立中油广西田东石油化工总厂有限公司。现公司注册资本为3.1亿元，公司总占地面积为323290平方米，其中生产区面积为233300平方米。现有员工860人，其中，高级职称12人，中级职称128人（其中技师16人），大专以上学历216人，中专学历155人。公司炼油厂位于广西田东县，距田东汽车站1.5km；田东火车站约1.0km。右江河及南昆高速公路毗邻县城，南—昆铁路、二级路324 国道从公司生产厂区旁边经过，交通极为便利。

公司现有原产原油3万吨的小油田、年加工原油100万吨的炼油厂、年加工蜡油100万吨的润滑油厂以及与生产相配套的原油、成品油铁路专用线和钦州港区原油储运库（目前钦州港内铁路向未建成，该厂原料均采用大吨位汽车运送）。此外，本公司还在钦州港区的广西田东沥青有限公司占有部分股份。炼油厂主要装置有：20万吨/年常减压原油蒸馏、80万吨/年常压原油蒸馏、7万吨/年重油催化、2万吨/年石脑油芳构化等生产装置和相应的辅助生产车间及配套公用工程。润滑油厂设有10万吨/年糠醛精制、5万吨/年酮苯脱蜡脱油、3万吨/年油品精制及调合、1万吨/年石蜡精制等生产装置。主要产品有90#。93#无铅汽油、0#柴油系列、200#溶剂油、民用液化石油气、重油等，产品多达50余种，所有产品均达国颁部颁标准，产品畅销广西各地及云、贵、粤、湘等省。

公司地处百色市右江河谷的田东县，距田东汽车站1.5km；田东火车站约1.0km。2009年销售收入13.21亿元，上缴税金2.42，实现利润755万元；2010年销售收入23.673亿元，上缴税金3.52亿元，实现利润8300万元。为落实2008年10月21日吴邦国委员长在田东县调研和指导深入学习实践科学发展观活动时重要讲话精神，中国石油天然气集团公司决定对田东石化总厂技改项目帮扶援建。援建项目将新建：50万吨/年催化裂化、8万吨/年气体分馏和3万吨/年聚丙烯装置。现已建成中间交接，2011年4月试车投产。项目投产后，公司每年原油一次加工能力将达到100万吨（最大可达120万吨）。每年可产汽油24.9万吨、柴油45.0万吨、液化气5.96万吨（含0.88万吨丙烷）、润滑油3.0万吨、聚丙烯2万吨、石蜡1万吨等主要产品。销售收入预计可达50亿元，利税10亿元以上。

公司“十二五”规划

按照“稳定采油、提升炼油、发展润滑油”的思路，进一步优化资源配置，调整产品结构。

1、加大勘探开发，立足油田稳产。随着油田开发的深入，采出程度的提高，稳产难度加大，油田开发即将进入产量递减期。为进一步提高油田开发效益，实现五年稳产年油量3.0×104t,整体提高采收率5.3个百分点，必须有增储上产的产能建设计划，加强基础研究和目标方案论证的科研技术计划，以及油田开发配套的地面工程等技改计划，以提高水驱动用程度和采收率为目的的综合治理效果。“十二五”期间，采油、钻探预计总投资9350万元。

2、力争在防城港建设一座300万/年吨沥青厂。与和广西北部湾港务集团合作，投资1.5亿元在防城港企沙工业园区建设一座300万吨/年沥青厂。并利用好现有的5万吨级码头及原油储运库，以满足公司今后的进一步发展需要。

3、完善炼油工艺。力争原油加工能力达250万吨/年，新增20万吨/年催化重整装置；新增30万吨/年汽油、柴油加氢精制装置，50万吨/年延时焦化装置。

4、延伸石化产业链，建设30万吨/年润滑油厂。充分利用中石油钦州1000万吨/年炼油厂的加氢尾油进行深度加工，生产润滑油产品。新增150万吨/年原料油预处理装置；20万吨/年酮苯脱蜡脱油装置；15万吨/年润滑油白土精制；8万吨/年石蜡精制；8万吨/年石蜡成型，改扩建铁路专线设施。（该项目总投资为5.22亿元，在现有年加工5万吨/年润滑油厂的基础上进行扩建，是润滑油厂生产能力达到年加工蜡油30万吨。

第一章，常减压车间

常减压车间主要是通过物理蒸馏的方法，将原油蒸馏，得到不同的产品，如，汽油、液化气、柴油、重油等产品。

生产流程简述

由原油贮罐来的40°C的原油经原油泵加压后经换热器1（原油与初顶油汽换热器），换热器2（原油与常顶油汽换热器），换热器3（原油与减一线油换热器），换热器4（原油与常四线油换热器），换热器5（原油与常一线油换热器），换热器6（原油与常二线油换热器）换热至120度后经电脱盐脱水。

原油经电脱盐脱水后与油渣、减二线油换热，分二路；一路与减一线油、油渣换热；第二路与减三线油、常三线油、常二中油换热至200°C与第一路油混合进初馏塔。初馏塔顶部的油汽经过换热、冷却后去油水分离器，切水后由泵抽出分二路，第一路返回初馏塔顶，第二路出装置。初馏塔塔底油由泵抽出后分二路；第一路经常压炉对流室加热至210°C返回初馏塔中部，第二路与减四线油、减二线油换热后分三路，第一路与油渣换热；第二路与常二中油、常四线油换热；第三路与减三线油、减四线油换热，与第一、第二路加热至280°C混合进常压炉，经常压炉加热至365°C进常压塔。

常压塔顶部的油汽经换热，冷却后去油水分离器，切水后，由泵抽出分二路，一路返回常压塔，另一路出装置。

常一线油由常压塔抽出进常一线汽提塔，油汽经塔顶返回常压塔，常一线油由泵从塔底抽出经换热，冷凝后出装置。

常二线油由常压塔抽出进常二线汽提塔，油汽从塔顶返回常压塔，常二线油由泵从塔底抽出经换热，分二路，一路返回常压塔，另一路经冷却后出装置。

常三线油由常压塔抽出进常三线汽提塔，油汽从塔顶返回常压塔，常三线油由泵从塔底抽出经换热、冷却后出装置。

常四线油由常压塔抽出进常四线汽提塔，油汽从塔顶返回常压塔，常四线油由泵从塔底抽出经换热、冷却后分二路，一路出装置，令一路去减顶回流装置。

常二中油由泵抽出经换热后返回常压塔。

常低油由泵抽出去减压路加热至400°C进减压塔，或直接经减渣换热，冷却出装置（不开减压装置时）。

减顶油汽被抽真空系统抽出，经冷却后冷凝油经泵经常二或常三或汚油管线出装置。

减一线油由减压塔抽出进减一线汽提塔，油汽从塔顶返回减压塔，减一线油由泵从汽提塔塔底抽出经换热，冷却后，一路返回减压塔顶，一路出装置。

减二线油由减压塔抽出进减二线汽提塔，油汽从塔顶返回减压塔，减二线油由泵从汽提塔塔底抽出经换热后，一路返回减压塔，一路经冷却后出装置。减三线油由减压塔抽出进减三线汽提塔，油汽从塔顶返回减压塔，减三线油由泵从汽提塔塔底抽出经换热后，一路返回减压塔，一路经冷却后出装置。

减四线油由减压塔抽出进减四线汽提塔，油汽从塔顶返回减压塔，减四线油由泵从汽提塔塔底抽出经换热后、经冷却后出装置。

减压渣油经泵从减压塔低抽出经换热、冷却水箱冷却至95°C后出装置。初定、常顶、减顶部凝汽经容器回收部分液化气后去常、减压炉作为燃料汽。

注氨注水：氨气（液氨）和软化水在氨水罐混合后经泵直接注入初馏塔顶馏出口管线，氨水在油水分离器回收至氨水罐。

注破乳剂：直接注入进装置前的原油管线。

第二章、催化裂化车间

催化裂化车间主要加工从常减压车间过来的蜡油、油渣，在催化剂作用下，经高温高压将重油催化裂化为液化气、汽油、柴油等轻质油。

减压蜡油和减压渣油分别从催化原料油中间罐区和燃料油罐区用泵抽出装置。在管线中混合后，先后与轻柴油、分馏中段循环油、油浆换热至250°C后，与渣油混合后进加热炉加热后与回炼油油浆混合后进入提升管反应汽下端的喷嘴。

提升管反应器的进料与来自再生器的再生催化剂接触，并迅速汽化、反应。反应生成的反应油汽进入沉降器，先经旋风分离器除去大量的催化剂后，催化剂进入塔下部，反应会的待生催化剂经汽提段汽提后进入再生器进行烧焦再生。空气在床层中与催化剂良好接触，使催化剂上的焦燃烧很快。并放出大量的热，使一段床层达到650—660°C二段床层达到670—690°C左右。燃烧生成的烟汽经旋风分离器除去大量催化剂后，先经双动滑阀，后经降压孔板降压、消声器、经管道利用余热加热蒸汽后排至大气。

反应汽油进入分馏塔底，先经人字挡板与油浆逆流循环接触，一方面洗去油汽中的催化剂，另一方面使油汽由480°C降至375°C进入第一层塔盘进行分馏。分馏塔顶油汽115°C经冷却至40°C，后进入容器（使油水汽分层），从容器分离出粗的汽油，用泵送至吸收塔塔顶作为吸收剂。富汽进入空气压缩机加压。

轻柴油自分馏塔的第14层或16层。自流入轻柴油汽提塔，经蒸汽汽提后的轻质柴油215°C用泵加压，先与新鲜原料油后，再与除盐水换热至40°C，一部分经冲洗后作为产品送出装置。另一部分作为吸收剂送至吸收塔，富吸收油返回分馏塔的第18层，还有部分用于燃料油封油和冲洗油用。

顶循环油用泵从22层抽出，抽出温度160°C与除盐水换热至80°C返回第26层。中段循环油用泵从第11层抽出，温度为250°C先经吸收稳定部分的再沸器换热后，再与新鲜原料油换热至170°C后，返回分馏塔的14层。分馏塔设置了重柴油抽出阀，当需要时，重柴油从第9层抽出，经换热从300°C冷却至60°C作为产品送出装置。回炼油从第二层塔板抽出进入回炼油罐，后经泵加压，部分返塔，部分与原料油混合。油浆循环油经泵从塔底抽出，温度为375°C，一部分与原料油换热，后经过蒸汽发生器，使油浆循环油冷却至297°C返回塔底部第一层塔板下。另一部分经泵送至提升管反应器回炼。

经空气压缩机加压后的富汽和来自解吸塔塔顶的解吸汽混合后，经冷却至40°C进人油汽分离器进行气液分离，分离出的油汽进入吸收塔的底部，经吸收剂吸收后，从塔顶出来进入再吸收塔底部。富吸收油从塔底自流入油汽分离器。从吸收塔顶来的富汽进入再吸收塔，用轻柴油再吸收后，塔顶为干气，作为燃烧气。塔底富汽吸收油返回分馏塔。油汽分离器出来的凝缩油用泵压至解吸塔进行解吸，解吸汽经冷却进入油汽分离器，塔底脱乙烷汽油经泵抽出，与稳定汽油换热至147°C进入稳定塔，C4以下的轻组分从塔顶馏出，经冷却后进入容302平衡汽化。冷却后的液态烃用泵从罐底抽出，一部分送回塔稳定塔顶作为回流，另一部分送至冲洗部分，经冲洗后作为产品抽出装置。稳定汽油自塔底出来，先与脱乙烷油换热，再经循环水冷却至40°C，然后一部分经泵送至吸收塔作为吸收剂，另一部分经冲洗、防胶处理后作为产品抽出装置。

固体钝化剂经换热后用泵送入原料管线与原料油混合后进入提升管反应器。

第三章、酮苯车间

酮苯车间分别以常压变压器油料、减压各测线油料作原料，以丁酮、甲苯为溶剂，采用冷冻结晶法生产润滑油和石蜡，既加工轻质原料，又加工重质原料，既要脱蜡又要脱油，因此，原料、产品品种多，工艺流程复杂，切换原料频繁，和其他车间相比，有明显不同。酮苯脱蜡装置是以常三线油和减压各侧线油为原料，以丁酮、甲苯二元溶剂混合后作为溶剂。利用酮苯混合溶剂对原料中的油、蜡有不同的溶解度和粘度较小的特性。在油冷冻结晶过程中按一定比例加入适当组成的溶剂，并经过滤将油蜡分离，滤液和蜡液经加热蒸发回收溶剂后送油、蜡出装置，回收后的溶剂循环使用。

一、结晶系统

1、原料流程：

原料由罐区来—→原料泵（泵—1/1.2）抽出—→原料水冷器（冷—1）—→滤液换热套管（结—1/2）—原料一段氨冷器（结—2）原料二段氨冷器（结—3）—滤机进料罐（容—1.2）—去滤机（原料循环时，可经冷循环线回至原料循环入口）

2、湿溶剂流程（或一次溶剂流程）

湿溶剂自湿溶剂罐（容—12）来—一次溶剂泵（泵—2/1.2）抽出后分两路一路去冷—1入口作预稀释；另一路去一次溶剂与滤液换冷（换—2）换冷后分三路；一路去结—1/1的第四根，一路去结—1/1）的出口。一路去结—1/2出口做冷点稀释溶剂。

3、干溶剂流程

（1）、二次溶剂

干溶剂自（容—14）二次溶剂泵（泵—3/1，2）抽出—二次溶剂换热器（换—3）—溶剂一段氨冷器（冷—2/1，2）溶剂二段氨冷器（冷—2/3）—分两路；一路去结三出口做三次稀释；一路去滤机做冷洗。（循环时可经二次溶剂循环线至容—14）。

（2）、热溶剂流程

干溶剂自（容—14）来—二次溶剂泵（泵—3/1，2）抽出—溶剂加热器（换—4）—分两路；一路去设备冲洗管线；一路去滤机做温洗液。

4、滤液流程

滤液自（容—6，7）来—滤液泵（泵—5/1，2）抽了出分三路；一路去滤液换冷套管（结—1/2）；一路去一次溶剂换热器（换—2）；一路去二次溶剂换热器（换—3）；（换—2）、（换—3）出口→（结—1/1）→出口与（结—1/2）出口滤液会合→去油回收。

二、冷冻系统

1、正压流程

经氨压机压缩后的高压气氨经油氨分离后→气氨干、湿空冷器（空冷—1，2）→氨立式水冷器（冷—13，14）→液氨贮罐（容—21，22，23）→经济器过冷（经—1、2、3、4、）→液氨分配站→去各氨冷器。

2、-20C系统的负压流程

原料一段氨冷器（结—2）、溶剂一段氨冷器（冷—2/1，2/2），惰性气氨冷器（冷—4）所蒸发出的气氨→-20OC低压分享离器（分—2）→氨压机（机—

3、4）经压缩后走正压流程。

3、-40OC 系统的负压流程

原料二段氨冷器（结—3），溶剂二段氨冷器（冷—2/3）所蒸发出的气氨→-40C低压分离器（分—1）→氨压机（机—1，2）压缩后走正压流程。

三、真空系统

1、发生机送气流程 OO灯油与工业风在发生炉（炉—3，4）内燃烧，所生成的安全气→6＃分液罐（分—6）→安全气贮罐（容—16）→7＃分液罐（分—7）→经补气阀至真空泵入口分液罐（分—8）。

2、真空系统正压流程

循环气经真空泵（机—

5、6）压缩→惰性气水冷器（冷—3）→9＃分液罐（分—9）→惰性气氨冷器（冷—4）→10＃分液罐（分——10）→惰性气体中间罐（容——4）→分三路；一路经酮吸收器（容——19）排空（含氧量高及滤机密闭压力高时使用）；一路滤机做反吹；一路去滤机做密闭（滤机密闭出来的气体去各罐做密闭气体，最后经循环线回到滤液罐（容——6）。

3、真空系统负压流程

滤机三部真空抽出来的气体与循环气在滤液罐（容——6）汇合→泡沫分离罐（容——3）→8＃分液罐（分——8）→真空泵（机——5，6）入口。

四、油回收系统

1、油主物料流程

滤液自结晶系统来→经油低压塔顶换热器（换——6，7，8）与低压塔顶气换热→经油高压塔顶二次换热器（换——9，10）与油高压塔顶气换热→油低压塔（塔——1）→由油低压塔底泵（泵——7/1，2）抽出→经油汽提塔底换热（换——12）、高压塔顶换热器换热（换——11）→经滤液加热炉（炉——1）→油高压塔（塔——2）自压至油末次塔（塔——3）然后溢流到油汽提塔（塔——4）→由油汽提塔底泵（泵——8/1，2，）抽出→经由汽提塔底换热器（换——12）与油高压塔进料换热→经油出装置水冷器冷却后送至罐区。

2、油回收各塔顶物料流程

（1）、油低压塔物料→油低压塔顶换热器（换——8，7，6）与油低压塔进料换热→油低压塔顶水冷器（冷——5，6）冷却→干溶剂罐（容——14）。

（2）、油高压塔顶物料→油高压塔顶一次换热器（换——11）与油高压塔进料换热→油高压塔顶二次换热器（换——10，9）与油低压塔进料换热→油高压塔顶水冷器（冷——7，8）冷却→至干溶剂罐（容——14）。

（3）、油末次塔、汽提塔顶汽，经（换——13）、（冷——9）、（冷——10），→（容——9）。

3、油回收冷大循环流程

油低压塔（塔——1）底物料→油低压塔底泵（泵——7/1，2）抽出→经汽提塔底换热器（换——12）→经高压塔顶一次换热器（换——11）→滤液炉（炉——1）→油高压塔（塔——2）→油低压塔底备用泵（泵——7/3）抽出→油末次塔（塔——3）→自流至油汽提塔（塔——4）→油汽提塔底泵（泵——8/1，2）抽出→油出装置换热器（换——12）→油出装置水冷器→经循环线至油低压塔顶换热器（换——6，7，8）→经油高压塔二次换热器（换——9，10）→油低压塔（塔——1）。

4、油回收小循环流程

油低压塔底物料→油低压塔底泵（泵——7）抽出→经油汽提塔底换热器（换——12）→经油高压塔顶一次换热器（换——11）→经滤液加热炉（炉——1）→油高压塔（塔——2）→经小循环线至油低压塔（塔——1）。

五、蜡回收系统

1、蜡回收系统主物料流程

冷蜡罐（容——8）物料→冷蜡泵（泵——6/1，2）抽出→经六塔换热器（换——13）与六塔顶汽换热→经蜡低压塔顶换热器（换——14）与蜡高压塔顶汽换热→蜡高压塔顶换热器（换——15，16）与蜡高压塔顶汽换热→蜡低压塔（塔——5），塔底物料由低压塔底泵（泵——9/1，2）抽出→经蜡汽提塔底换热器（换——17）与蜡汽提塔底物料换热→蜡液加热炉（炉——2）→蜡液高压塔（塔——6），（塔——6）底物料自压至蜡液末次塔（塔——7）→自流至蜡汽提塔（塔——8），塔底物料由蜡汽提塔底泵（泵——10）抽出→经汽提塔底换热器（换——17）与高压塔进料换热→经蜡出装置水冷器冷却→罐区。

2、蜡回收各塔顶物料

（1）、蜡低压塔顶汽→蜡低压塔顶换热器（换——14）与蜡低压塔进料换热→干燥塔（或进塔——6顶水冷器）。

（2）、蜡高压塔顶汽→蜡高压塔顶换热器（换——16）→（换——15）与蜡低压塔进料换热→蜡高压塔顶水冷器（冷——11）冷却后→沉降罐（容——10）。

（3）、油、蜡回收汽末次塔顶汽与脱酮塔顶汽，干燥塔顶汽汇合在一起→经六塔顶换热器（换——13）与蜡低压塔进料换热→经六塔顶水冷器（冷——9，冷——10）冷却后→去水溶液罐（容——9）。

3、蜡回收冷大循环流程

蜡低压塔（塔——5）底物料→蜡低压塔底泵（泵——9/1，2）抽出→蜡汽提塔式底换热器（换——17）→蜡液加热炉（炉——2）→蜡高压塔（塔——6），塔底物料自流至→蜡低压塔底泵（泵——9/3）抽出→蜡末次塔（塔——7），塔底物料自流→蜡汽提塔（塔——8），塔底物料→蜡汽提塔底泵（泵——10）抽出→经蜡汽提塔底换热器（换——17）→经蜡出装置水冷器→蜡大循环线→六塔顶换热器（换——15，换——16）→蜡低压塔（塔——5）。

4、蜡回收小循环流程

蜡低压塔（塔——5）底物料→蜡低压塔底泵（泵——9/1，2，）抽出→蜡汽提塔换热器（换——17）→蜡液炉（炉——2）→蜡高压塔（塔——6），塔底物料→小循环线→自流至低压塔（塔——5）。

5、水回收系统流程

滤液汽、末两塔，蜡液汽、末两塔，脱酮塔、干燥塔的顶部溶剂汽、水蒸汽的混合物汇合后进入（换——13）→水冷器（冷——9，冷——10）冷凝冷却后进入水溶剂罐（容——9）。溶剂在（容——9）中，因比重的不同分为上下两层，上层的物料为丁酮和甲苯的混合物，它们溢流到沉降罐（容——10）。下层的物料是水和丁酮的混合物，由通用泵抽出，打至脱酮塔（塔——10）进行汽提，使大部分酮汽化酮和水蒸汽由塔顶馏出，经六塔换热器（换——13）、六塔水冷器（冷——9，冷——10）冷却后，回到水溶剂罐（容——9）。脱酮塔（塔——10）底含微量的热水直接排入污水沟。

6、溶剂干燥系统流程

我的齐鲁石化炼油厂实习报告 篇3

能来到齐鲁石化胜利炼油厂这样的公司真的很高兴，中国石化集团齐鲁石化公司胜利炼油厂是全国颇具规模的炼油企业之一，于1966年4月动工建设，1967年10月投入生产，现已成为加工能力10500kt/a，占地面积587公顷的现代化石油加工企业。该厂拥有生产装置和辅助生产装置60余套，拥有相应配套的科学研究、开发设计、计算机应用、环境保护等设施，是全国最具影响力的含硫原油加工以及沥青、硫磺生产和加氢工艺技术应用基地之一，生产的39种石油产品畅销全国27个省市，部分产品已进入国际市场。各生产车间也配备了很强的科研开发力量，主要从事新技术的消化和应用研究。全公司专职科研开发人员上千人。

本次实习的目的是理论联系实际，增强学生对社会、国情和专业背景的了解；使学生拓宽视野，巩固和运用所学过的理论知识，培养分析问题、解决问题的实际工作能力和创新精神；培养劳动观念，激发学生的敬业、创业精神，增强事业心和责任感；本次实习在学生完成大部分专业课程学习后进行，通过本次实习，使学生所学的理论知识得以巩固和扩大，增加学生的专业实际知识；为将来从事专业技术工作打下一定的基础；生产实习是教学与生产实际相结合的重要实践性教学环节。在生产实习过程中，学校也以培养学生观察问题、解决问题和向生产实际学习的能力和方法为目标。培养我们的团结合作精神，牢固树立我们的群体意识，即个人智慧只有在融入集体之中才能最大限度地发挥作用。

通过这次生产实习，使我在生产实际中学习到了电气设备运行的技术管理知识、电气设备的制造过程知识及在学校无法学到的实践知识。专业知识方面。在生产实习过程中，我除了学习到了发电、输电、配电、用电各个部分的理论知识外，逐渐形成了对电力系统的总体认识，了解了发电厂和变电所的类型及特点,进一步提高了电力系统及其自动化专业方面的素质。在向工人师傅们学习时，培养了我们艰苦朴素的优良作风。在生产实践中体会到了严格地遵守纪律、统一组织及协调一致是现代化大生产的需要，也是我们当代大学生所必须的，从而进一步地提高了我们的组织观念与安全意识。

我们在实习中了解到了工厂供配电系统，尤其是了解到了工厂变电所的组成及运行过程，为小区电力网设计、建筑供配电系统课程设计奠定基础。通过参观

齐鲁石化变电站系统，使我开阔了眼界、拓宽了知识面，为深化专业课知识积累必要的感性认识，为我们以后在质的变化上奠定了强有力的基础。通过这次毕业生产实习，对我们巩固和加深所学理论知识，培养我们的独立工作能力和加强劳动观点起到了重要作用。

（一）安全教育

1、安全教育学习的目的。

2、事故的发生及其预防。

3、入厂主要安全注意事项

1）、防火防爆 2）、防尘防毒 3）、防止灼烫伤 4）、防止触电 5）、防止机械伤害 6）、防止高处坠落 7）、防止起重机伤害 8）、班前班中不得饮酒

（二）熟悉了变电所主接线连接方式、运行特点。

甲变站主要采用双母线供电，并通过母联断路器相连互为备用。35kv及6kv出线采用双母线分段与单母线分段供电形式，各段之间采用母线桥连接，提高了变电所供电可靠性。该变电站所带负荷主要为电机、泵机、鼓风机等，因此对于这些感性负载，为提高功率因数，确保其达到0.94以上，采用电容补偿装置。

（三）学习和了解变电所的主要部件的生产技术资料，包括：各种技术标准、图纸、专用设备说明书等。

（四）了解变电所的主要技术要求以及有关标准。

（五）了解工厂开展的新材料、新工艺、新技术的研究情况。

（六）深刻了解发变电所主要设备；包括变压器、所断路器、互感器、隔离开关、熔断器、母线的型式、构造特点、主要参数及作用，对其他辅助设备也应有所了解。

（七）了解厂（站）用电的接线方式、备用方式及怎样提高厂（站）用电的供电可靠性。

（八）了解控制屏、保护屏、开关柜的布置情况及主控室的总体布置情。

甲变站是工厂用电进线第一站，变电所所有调度用电由甲站完成。主控制屏模拟图展现各配电室运行情况。通过计算机对重要开关装置进行实时监控，并通过现场反馈数据进行调度供电。400v直流联合装置，采用UPS 电源，根据不同负荷重要性，干电池容量各异。UPS电源通过整流柜由本站交流电源提供，当变

电站出现重大故障，无法正常供电，为保证工厂设备安全运行，尤其对于化工设备，一旦设备不能及时停运，后果是无法想象的，因此UPS电源通过逆变柜将直流变成交流供重要设备开关开断。由于以往采用人工开断开关，既不及时又不安全，故UPS电源得到广泛应用。

开关柜是变电站最常见、最多的，从110kv到35kv及6kv开关柜，因此开关柜的检修是必要的。一般一周一检，当进入雨季时，雨天过后就要检查。检查内容主要关于线路的绝缘性能，低压绝缘电阻为500兆欧姆，高压绝缘电阻达到25000兆欧姆。这次实习中师傅检修的情景，使我再一次对电的态度就是要认真细心。

（九）常规型变电所设备选型

甲变站采用两台主变，为三线圈式变压器。要求节能且有载调压型，变压器容量为50Mw，进线侧为110kv，采用六氟化硫高压断路器。该变压器可将35kv降为6kv，两条出线分别控制不同厂区，两台主变高压线圈采用星形接法，中性点接接地刀闸和放电间隙。阻抗电压、变比、接线组别应相同，误差不超过 5％，为以后变压器并列运行提供条件。高压断路器应采用SF6断路器，35kV断路器采用LW8－35型。35kV进线采用双回，为环网工程做好准备。35kV母线使用单芯铜线，采用双母线分段接线，6kV母线采用分段接线，出线一般为2--3回。

无功补偿容量按主变容量的10％～15％而定，采用BWF－200－1W型电容器，电压为星形接线。6kv接地补偿装置采用电抗器与电容器串联，避雷措施：110kV线路采用避雷线，所内采用避雷针和避雷器两种。避雷针使用镀锌圆钢焊接，装设在所区的4个角；避雷器采用金属氧化物避雷器，35kV侧装在母线上，6kV侧装在出线处。主变压器采用避雷线接地保护。

变电所内隔离开关操作机构上应设“五防”闭锁，由人工或由计算机综合自动化系统实现“五防”。控制、保护、测量部分采用计算机综合自动化管理系统。全部由计算机动态显示各母线负荷变化。

在实习过程中，我们时刻被企业员工身上的精神感染着。他们生活非常朴实，由于是炼化企业，地处离市区很远的郊区，他们兢兢业业把这片厂区打造的井然有序。他们有种不服输的精神，在现场，他们常常跟我们指着说哪台机器多少钱，是哪个厂生产的，每当说到中国的厂家时，总是带着自豪的语气，他们常说，虽

然现在国外生产的仪表设备普遍好于国内的，但是价格昂贵，还也有很多技术上的不方便，总有一天我们会用自己的产品来替代他们的。而在魏桥铝电我们感受到的更多的是一种创新、奋进的精神。在那里我们看到的更多的是比我们年龄稍大的年轻人，他们更有活力，更代表了当代中国工业的力量和前景。

通过这次实习，我明白了无论是在以后学习还是工作中：

第一、专业技能要过硬。在以后工作中，对于用人单位来说如果一个人有过硬的专业知识，他在这个特定的岗位上就会很快的得心应手，从而减少了用人单位要花很大的力气来培训一个员工。另外一好专业技术过硬的员工一定在学习上下过功夫，做事就可能比较真。

第二、在工作中要有良好的学习能力，要有一套学习知识的系统，遇到问题自己能通过相关途径自行解决能力。

因为在工作中遇到问题各种各样，并不是每一种情况都能把握。在这个时候要想把工作做好一定要有良好的学习能力，通过不断的学习从而掌握相应技术，来解决工来中遇到的每一个问题。这样的学习能力，一方面来自向师傅们的学习，向工作经验丰富的人学习。另一方面就是自学的能力，在没有另人帮助的情况下自己也能通过努力，寻找相关途径来解决问题。

第三、良好的人际关系是我们顺利工作的保障。

在工作之中不只是同技术、同设备打交道，更重要的是同人的交往。所以一定要掌握好同事之间的交往原则和社交礼仪。这也是我们平时要注意的。我在这方面得益于在学校学生会的长期的锻炼，使我有一个比较和谐的人际关系，为顺利工作创造了良好的人际氛围。

另外在实习我也发现自己也有很多不足的地方。例如：缺乏实践经验，缺乏对相关行业的标准掌握等。所在我常提醒自己一定不要怕苦怕累，在掌握扎实的理论知识的同时加强实践，做到理论联系实际。另一方面要不断的加强学习，学习新知识、新技术更好的为人民服务。

两周的实习行结束了，在这里我特别感谢学校给予我们此次到齐鲁石化的实习机会，使我们对石化、电厂一线有了更为深刻的认识。还要感谢带队老师王老师这几天的指导和陪伴！同时也要感谢厂里的各位师傅在百忙之余悉心教导我

吉化炼油厂实习报告 篇4

1999年2月23日，美国加利福尼亚西部的马丁内斯Tosco公司Avon炼油厂发生了一场大火，火灾导致4人死亡，1人重伤。事故调查报告如下：

1.Avon炼油厂背景介绍

1.1 Avon炼油厂概况

Avon炼油厂位于美国加州Contra Costa县马丁内斯镇，占地约2300英亩(931.5公顷)。该厂已有80多年的生产历史了，它主要生产发动机燃料，诸如：汽油、柴油等，其它产品包括丙烷、煤气等。

Tosco公司从1976至2000年一直管理着该厂，然后该厂被UDS(Ultramar Diamond Shamrock)收购，并重新命名为金鹰炼油厂(Golden Eagle)。Tosco公司是美国最大的汽油产品提炼企业，管理着美国7家大型炼油厂。

1.2 Avon炼油厂分馏单元

Avon炼油厂原油单元是在1946年设计建造的。原油分馏是炼油过程的起始步骤，它将原油以不同的沸点分成不同的馏分，包括天然气、石脑油、煤油、柴油和裂解单元用的重油。过程连续操作，原油稳定地泵入操作单元，产品或馏分持续地泵入容器或其它炼油单元以供进一步加工炼制。

1.3 Avon炼油厂石脑油单元

Avon炼油厂石脑油从分馏塔顶(112英尺(34.1m)高)通过6英寸(152.4mm)钢管进入石脑油缓冲罐，然后再从那里被泵入储存单元或其它炼制单元以进一步加工炼制。该缓冲罐是用来从石脑油中提取较轻的碳氢化合物的。

2.事故经过

1999年2月10日，美国加利福尼亚西部的马丁内斯Tosco公司Avon炼油厂在原油单元距离地面约112英尺(34.1m)分馏器上的石脑油管道上部第一个弯管处发现了一个针尖大小的漏洞，石脑油滴漏在分馏塔上。紧急处理人员决定尽力不停车而隔断管线以减慢或停止泄漏，于是操作人员降低了分馏器压力，关闭了4个阻断阀以隔离管道，并部分开启旁路阀，以维持原油单元继续运行。剥开管线的保温石棉，对石脑油管道的检查显示，它因为受腐蚀而过分的薄，于是决定替换大部分石脑油管线。在发现漏洞后的13天内，工人努力对石脑油管线进行隔离与排空，但都不成功，针孔大的漏洞泄露又发生了3次，再次拧紧隔离阀，还是未能隔离管线。Tosco监督人员仍然继续安排进行管线替换。接下来的13天内，为了紧急维修，操作监督人员、安全员批准签发了15个工作许可证，其中只有11个符合Tosco公司操作规程的要求。

维修过程中的10-14日，石脑油缓冲罐容器出现了7次高液位，操作工每次都通过打开石脑油储存流动控制阀而降低液位，最后一次，他们将阀打开，使石脑油直接流到储存容器，以防再次出现高液位，直到火灾发生，阀门一直都开着。

23日，管道内约有90加仑(按美加仑换算约为408.6L)的石脑油。维修人员受命对管线进行排空和移开作业，经几次排空努力都不成功后。Tosco维修监督者通过聆听开孔点声音来辩别液位水平，相信石脑油液位应处于切断位置以下，于是命令工人用气动锯切开管线(切开口面对分馏塔)，切开不久就开始泄漏石脑油，监督人员命令工人打开法兰以排空，同时用管夹阻止泄漏。工人没有考虑到石脑油管会被运行着的单元通过因严重腐蚀泄漏的隔绝阀对其施压。大约在当日中午12时18分，正在排空管线时石脑油大量喷出，随即被点燃。火焰很快吞没了分馏器塔身及处于分馏塔不同高度的5名工人。现场其他操作工发现石脑油被点燃后，立即开启了灭火系统，并紧急切断操作单元。几分钟内，Tosco紧急救援小组到达事故现场，随后Contra Costra县的消防部门也到达现场参与救援工作。大火持续了20分钟左右。由于火灾的规模、复燃的风险和塔上受害者的位置限制了救援努力。火灾导致4人死亡，1人重伤(从高处火焰中跳下而摔伤)。死亡的4人中2名受雇于脚手架建筑公司，1名属于起重班，还有1名是维修工。重伤的也是1名维修工。

3.调查过程

由于此次事故的严重性，并且该厂在1997年曾发生过类似的事故，CSB(美国化工安全与危害调查委员会)对此次事故进行了调查。同时对该起事故进行调查的单位还有加利福尼亚州工业委员会(即OSHA加利福尼亚州分部)和Contra Costa县的健康服务委员会。CSB事故调查组与这两个机构互相合作。

CSB检查了现场情况，采访了相关人员，并审阅了相关文件。CSB还与休斯顿的Hendrix小组签署了合同，帮助进行腐蚀和机械的整体分析。API(美国石油学会)和NPRA(美国石油化工和炼油协会)提供了炼油厂维修工作中有关安全作业方面的资料，应CSB的要求，这两个组织还写出了一份炼油厂的工作认可报告。

4.事故调查的主要发现

4.1 工人维修时工艺单元仍在运行，其中有很多热的工艺单元，距离工人搬移管线最近的热工艺单元只有3英尺，很有可能是泄漏的石脑油接触了附近分馏器的热表面，继而产生火灾。

4.2 工艺路线中石脑油管线的替代，涉入了很多的危险因素。这种非常规的工作要求容有石脑油的管道移开至少100英尺(30.4m)，因为它是剧烈的可燃液体。工人进行移动作业时，居于地面以上112英尺(34.1m)高，避险手段有限。

4.3 事故前，石脑油管线从最初的针孔漏洞处泄漏，摸起来感觉是微热的，表明还有其它隔离阀泄漏。对排水管路进行多次努力排水未果，说明部分管线严重堵塞。

4.4 工人和维修监督人员修理期间，容有可燃液体的石脑油管线被切开了，虽然Tosco的操作规程要求在打开前对管路排水、降压和置换、冲洗，但是由于管路受堵，石脑油不能排出，规程却未提供此种情况下其它的选择办法及安全措施。虽然热的工艺设备靠近维修现场，但Tosco的公司操作规程和安全许可条件没有将热表面作为潜在的危险引起注意，也没有考虑到石脑油中苯的危险性。

4.5 控制石脑油流量的旁路阀的开启，隔离阀的泄漏，使管线无法脱离工艺单元，工艺单元给石脑油管施压，导致旁路阀阀座腐蚀，过多的腐蚀物和水导致了管路受堵。

4.6 Tosco公司的操作规程没有明确要求对替换石脑油管线进行危险性评价，管路维修工作按低风险维修分类。

4.7 操作监督人员及其他安全工作人员不常到车间检查工作，现场操作监督人员也没对进行非常规工作的操作工的资格进行检查和评定。EPA(美国环保署)也认为，在非常规情况下缺乏操作监督检查是该厂1997年发生裂解火灾爆炸事故的原因之一。

4.8 在事故前的三年里，Tosco的安全小组和Avon厂的设备管理部门都没有对炼油厂的生产线设备台帐进行审查。

4.9 Tosco在检查与工艺变换有关的潜在危险时，没有进行工艺变换管理评价，工艺变换包括原油脱盐、脱水等。管理部门认识到了这些工艺的操作问题及腐蚀问题，却没有及时采取纠正方案来预防堵塞和石脑油管线的过度腐蚀。

4.10 操作监督人员要求替换全部管线是不安全的决定，因为石脑油蒸气回流线上没有阻断阀;而替换分馏器到水平控制阀的管线是安全的，因为有阻断阀和排空管路。

4.11 Tosco石脑油的MSDS(安全技术说明书)列出其自燃温度为450华氏温度(约232.2℃)，但原油分馏塔下半部分在500-600华氏温度(260℃-315.6℃)间运行，该厂分馏塔又没有隔热材料保护，所以其表面温度刚好在其运行温度以下一点，足以点燃泄漏出的石脑油。

5.事故原因分析

炼油厂进行维修作业总要涉及火灾和中毒的危险，必须小心控制以避免人身受到伤害、环境遭受破坏。在调查Avon炼油厂事故时，CSB发现了工作计划、危险识别和评估、切断隔离操作、检查管理、工作许可、腐蚀控制、变换管理(MOC)等方面存在的问题。CSB用几种调查方法分析了事故，包括建立时间表格和建立逻辑树图表等。

5.1 危险的非常规性维修由于非常规维修无计划，属于非计划内维修，所以就可能出现各种意外的危险。

在厂内，危险的非常规维修包括如下行为：热作业、热插拔，还有管路被破坏，隔绝和排空无法得到保证。OSHA的PSM标准(1989年休斯顿菲力浦化学公司(Phillips Houston Chemical Complex)发生火灾爆炸事故造成23人死亡后发布的。)在附录中强调了职员在工作中识别非常规维修危险的重要性。

5.2 工作计划

Avon炼油厂的操作规程明确了维修前的现场观察和维修现场负责人、计划者、维修监督人和操作监督人之间应进行论证、分析，而该事故中却没有进行，器壁绝热和检查管路等维修预备工作在泄漏出现后立即就开始了，没有任何的计划过程。

在发现泄漏后1小时，操作工从石脑油管线上剥掉了绝热层，此项工作在没有降压或隔离的情况下就开始了，然而Tosco的操作程序却明确要求：如果管线未被隔离，生产、H&S、检查和维修代表必须碰头，就移走绝热层的安全程序进行协商。如果单元操作还在进行，但绝热层还没有完全移走，就必须切断管线或停止单元操作。此次维修过程中，虽然检查、维修和操作监督人员在现场，但却没有进行会议讨论危险控制，也未遵循绝热层移走程序，虽然这不会直接导致火灾，但它却显示了该厂管理者在实际的工作中没有一贯坚持已建立的维修规程。

多数的维修工作是在事故前13天内进行的，没有列入工作计划文件，也没有提到含苯的石脑油是严重危害健康的，需要有专门的预防措施，更没有提到在移走管路时需要用到起重机、气动锯、空罐车(用以盛接排出的物质)等特种设备。维修工作也没有具体的工作说明，缺乏必要的信息资料，比如石脑油的MSDS、管路和仪器图表和维修工作中好的实践建议，要对所要完成工作的必要步骤列出提纲，并且要识别各步中潜在的危险。要在仔细分析和考虑计划和维修方法后再进行维修作业。

5.3 危险识别和评价

5.3.1 具体工作的危险

石脑油管线13天的维修过程中就存在重大事故隐患：

(1)移走100英尺(30.4m)的6英寸(152.4mm)管时，此管中有易燃的石脑油。

(2)分馏塔下半部分的表面温度超过了石脑油的自燃点。

(3)当完全拧紧时，阻断阀的底部和石脑油缓冲罐的液位控制阀的上部伸出12个螺纹，这就显示了阀是部分开启的，可能有堵塞。

(4)控制阀下部缺少一出口，使得管线中的石脑油难于清除。

Tosco厂将石脑油管路维修分为低风险和常规维修两类。管理部门没有识别或评价操作单元工作时不能隔离、不能排空或其它危险，可见该厂对石脑油管路的维修危险性认识不够。

5.3.1.1 不能隔离

2月10-14日共发生了7次泄漏，每次都是进一步地拧紧阀门以期泄漏停止。13日，值班员发现石脑油管内液位下降了，估计隔离阻断阀有泄漏。同时，石脑油管在泄漏位置摸起来是温的，更证实了隔离阻断阀有泄漏(因为运行中的工艺单元是热的)。

5.3.1.2 不能排空

排空设备和管线内的危险物并进行隔离是保证维修安全的必需条件。从发现泄漏到火灾发生，对管路排空石脑油的7次努力都失败了。Tosco监督人员和操作工也意识到了以下问题：

(1)16日，一操作工通知现场负责人说，石脑油管路堵塞了。17日，两操作工与操作监督人员讨论了管路堵塞问题，操作工建议切断单元操作来维修管路。

(2)18日，监督人员安排维修工在排空管线上钻孔，但几次钻孔都不成功，且管内堵塞物将钻孔工具毁坏了。

5.3.1.3 其它危险

操作工和监督人员未意识到石脑油中含苯。因为苯是有毒物质，Tosco公司操作规程要求将其排到密闭容器，要远离任何人。有苯存在的维修工作要求使用专门的工作许可证，但是，监督人员没有认清石脑油管路修理工作中的苯的危险，也就没有进行控制，这些虽然没有直接导致火灾，但却显示了Tosco公司管理人员不是一贯遵守规程的。

管线移动工作需要来自不同部门和工段的操作工和技术人员协调好，而且在操作中还要使用起重机，所以这些工人潜在地可能遭受可燃液体突然释放或喷射的危险，打开上部管路是尤其危险的。尽管监督人员和工人在事故前熟知这些危险的严重性，但却没有对此危险操作进行预评价，管理部门也没有拟定计划来控制危险。

5.3.2 维修工作中良好的实践指导

危险评估是一种正式的分析方法，用来识别和检测与工艺或操作行为有关的潜在危险。危险评估帮助管理部门控制危险、预防事故。鉴于危险评估具有良好的实践指导作用，美国化学工程师协会称：涉及多方面的维修操作，包括隔离、预备维修和移走等，因为常存在很多危险和操作问题，危险评估方法是很有意义的。

维修作业危险评估的必要元素：

(1)预测危险活动，比如：热作业、修理等。

(2)难以遵循规程的环境或无可用规程的作业环境。

(3)安全措施不能满足的地方，诸如在可燃物存在的地方点火源的控制等。

(4)指出执行具体维修作业时可能遇到的具体危险。

(5)提出隔离过程中潜在的问题，诸如降压、排空、堵塞等。

(6)附加的预防措施，如：更多的监控器、隔离、改进的监督管理和严密的工程计划等。

(7)当作业进行时或作业需要延迟时，安全作业的可行性。

5.3.3 同类事故教训

1987年位于苏格兰的英国石油公司的Grangemouth炼油厂发生的火灾事故与该起事故非常类似，如果Avon炼油厂的相关人员能认真分析、学习Grangemouth炼油厂的火灾事故经验，相信这场悲剧就可以避免。

5.4 作出切断单元操作的决定

由于工作计划和危险评估的不足，Tosco Avon炼油厂的管理部门没有认清石脑油管路维修作业的安全规程需要切断操作单元。当监督人员和工人发现到线路无法排空或隔离时，方认识到应切断操作单元。CSB认为炼油厂工艺单元的切断和启动本身就带有很大的风险，但是维修操作规程要求在无法控制严重危险或工作不能延迟时必须迅速切断操作。因为管线要立即替换，所以工作不可延迟，有效的维修工作评估过程中，CCPS(化工过程安全中心)建议管理部门要认真考虑是否有必要完全切断操作来进行装置的安全维修。

5.5 管理监督

5.5.1 危险作业的说明

尽管该项维修工作有重大危险，但Tosco管理部门还是将石脑油管路维修工作以低风险维修任务执行。操作监督人员很少参与计划制订或观察线路维修，没有二级管理人员或其他专家参加危险评价。虽然检查人员参与了计划或决定的制订，但他们的决定权和建议是有限的。管理监督和说明是有效的PSM程序的必要元素，管理系统应该包括建立责任、评价成果、建

立反馈系统和审核等。

应CSB要求，API和NPRA准备了一份文件，是关于炼油行业维修作业许可证发放条件的，它尤其陈述了涉及诸如高温作业或未能隔绝有泄漏生产线等较高风险情况下作业的许可审核，要求加强这方面的管理。依据风险程度，要求一些工作至少要经过二级安全人员和管理人员审核同意。较高风险的工作可能要求风险管理小组参与评估，组员要求有劳动管理者、安全操作人员、维修人员、工程人员、冶金及其它部门的人员，具体情况还需根据具体的工作性质决定。

5.5.2 监督工作

进行危险的非常规维修需要严密监督。据Avon炼油厂操作监督人员说，他们只在需要时检查了工艺单元的运行情况。事故当天早上，操作监督人员没有仔细察看石脑油管线迁移，负责协调维修的操作监督员事故当日却没有上班。

事故发生前没有健康安全人员在工作现场，事故当天维修作业现场只有维修监督员作为管理代表出现在现场。

在石脑油管线维修期间，许多行为都偏离了Tosco的操作规程，虽然下述情况未直接导致事故，但却显示了该厂严重的管理问题。

(1)未将石脑油认为是含苯的、对健康有威胁的。维修工作没有按照Tosco的苯操作规程进行，没有得到苯作业许可证、没有采取安全预防措施、没有进行工程控制、没有设置苯调节区、没有制定苯泄漏事故处理预案、没有人员保护装置(PPE)等。

(2)工作许可证中没有空罐车、气动锯的使用许可。

(3)几个石脑油管路维修的危险作业许可证上没有值班员的签字。

EPA在调查Grangemouth炼油厂的事故后曾经指出，监督不足是事故发生的一个必然因素。在危险的反常情况下，监督不足会导致一系列操作问题，还会导致事故的发生。

5.5.3 拒绝违章的权力

事后参加管路维修的工人在接受采访时说，当时他们觉得正确地执行工作有压力，因为当时原油单元在运行，同时空罐车、起重机和现场的一些零时工的存在也给了他们不少压力。

Tosco管理部门说，工人有权力停止不安全的工作行为，本应该停止管线替换工作的。但是停止作业又有很大顾虑：

(1)执行工作期间，管理者为使任务尽快完成一般施加的压力很大。

(2)拒绝违章作业依赖于个别工人带头，要停止作业，工人需要跟监督人员交涉很长时间。

(3)由于雇用零时工和使用外来设备，一旦工作开始就代表着对它们的消费，就必须尽快按时完成。

5.5.4 审核

Avon炼油厂的安全审核程序包括未成文的观察结果。1995年，Tosco拟定了成文的PSM审核程序。但事故前三年Tosco公司和Avon厂管理部门都未对管线破坏及相关台帐进行成文审核。

Tosco审核程序没有记录或修正维修工作中严重偏离安全规程的行为，这些偏离包括：

(1)排空前打开了含有可燃液体的管路。

(2)在靠近点火源的地方打开了含有可燃液体的管路。

(3)未坚持使用盲板隔绝。

(4)对违章行为缺乏监督检查。

(5)未坚持使用MOC对工艺变换进行评价。

安全审核对于厂内安全状况是一个必要的反馈机制，有效的审核可以查出该厂没有坚持程序的地方，还可以在事故前修正这些问题。

5.6 许可系统和管线破坏程序

5.6.1 操作许可证的混乱

该厂书面程序规定，管线或设备打开前必须降压、排空和尽可能地清洗化学品。工作证的发放一般委托给安全员;但一些较危险类型的工作要求值班监督员或健康安全部门的专家签发，较危险的作业包括：进入有限空间作业、打开有火焰的生产线、X射线作业，及暴露于有毒环境等。

事故当天，许可证以不同的要求对三项任务列表，将排空和移走列在一起，许可同意这两项作业。

偏离程序：

(1)危险的非常规作业未经工作评价或操作监督员许可就由安全员签发了许可证并执行了。

(2)Tosco的操作规程和作业许可证上都没有清晰地标明在打开装置前一定要消除或控制点火源。

(3)对于打开的管线，没有制定在计划步骤不成功时的紧急措施。

5.6.2 规程的不健全

Tosco操作规程和作业许可证上都没有说明可燃物在敞开容器中的危险，也未说明热表面的点火作用。该厂工艺安全专家强调，在工艺厂不应该用敞开容器盛装可燃液体，因为存在许多潜在的点火源。另外，潜在的危险还有将排出的石脑油运至空罐车，空罐车却停在离分馏塔约20英尺(6.08m)处，Tosco没有规定车辆停放位置要求。根据实践经验，用来运送可燃液体的车辆不允许靠那么近，至少要离点火源100英尺(30.4m)。

静电存在的潜在危险是另一个问题。公司的操作规程也没有对此进行说明。事故前，生产现场常用塑料桶来盛接分馏塔附近轴环上排空的石脑油。将可燃液体注入塑料桶中时就会产生静电，液体的喷溅也可能产生静电。

5.6.3习惯性违章

在打开管线前不排空是一个习惯性违章，因为在前几天的维修中，排空前装置都是开着的。 公司的操作规程也明确了在打开装置前或动用气动锯前要排空。

据目击者说，该厂操作工艺单元为了将可燃液体排入敞开的容器或地面就打开轴环。公司操作规程规定排空可燃物应该通过密闭系统进行，以免可燃物接触点火源。此外，在运行的工艺单元排空可燃液体时使用轴环，附近还有点火源，这是很不安全的行为，因为这样流体的速度和方向都无法控制。

5.7 腐蚀控制、机械维护

5.7.1 脱盐工艺

原油脱盐是减少工艺设备腐蚀、堵塞的主要工艺。石脑油管线的腐蚀加快主要是由于脱盐效率下降致使过量的水和无机盐等腐蚀物进入分馏塔造成的。

事故前一年，原油的API力平均下降了27.2%，越重的油的API力越小，这样就增加了油水分离的难度，影响了脱盐效率。

事故前炼油厂内部曾有两份关于改善脱盐工艺的报告，但未被管理者采纳。

(1)1998年9月，一份报告建议采用更好的原油脱水工艺，该报告指出，当填料的重力下降到18%时就会产生更快的腐蚀速度，尤其是在分馏塔的顶部石脑油管线，甚至会导致更严重的事故。

(2)1998年11月，另一份书面演示报告显示了，公司管理部门已经提出了几种改进方法并进行研究和评估，这些方法包括在四单元重新设置脱盐器、改进自动化控制系统等。虽然公司管理部门认识到了与脱盐有关的工艺问题，但他们却没有相应地进行装置检查也没有再进一步将工艺改进方法付诸实施。

5.7.2 腐蚀

炼油厂的操作记录显示，1998年5月初石脑油液位控制阀被固体腐蚀沉积物堵塞了，限制了物料的流量。由于腐蚀，事故前旁路阀已经处于部分开启状态至少有10个月。

通过对管线中多种残留物的分析发现有很高的氯含量，这种腐蚀性的盐进入分馏塔、石脑油管线中，腐蚀性盐与水的混合物促使了氧化速度的加快，直接导致了最初的泄漏和管路堵塞和旁路阀的腐蚀。CSB调查人员认为，石脑油线路是由氧化铁、氯化铵及硫的化合物堵塞的。这些都是腐蚀材料或腐蚀产品。

5.8 工艺变换管理

Avon炼油厂的规程要求对填料变换进行MOC评价。1998年12月，脱盐器的填料比设计的增加了55%-80%。没有对填料变换进行MOC评价就导致了石脑油管线的腐蚀和堵塞。

管理部门也未对长期处于开启状态的旁路阀的工艺操作变换进行MOC评价，该评价应该包括装置周围的旁路相关部分是否处于正常状态，评价的缺乏导致了旁路阀和相关管线中的固体物质的堵塞和阀座和面盘的腐蚀。

6.事故原因

6.1 根本原因

6.1.1 原油单元在维修时，工艺单元仍在运行，Tosco公司及Avon厂维修管理人员没有意识到非常规操作可能产生的严重危险。

(1)管理人员没有意识到热表面、阀泄漏、管线受堵和石脑油不能排水等产生的危险，在工作计划阶段，管理部门没有进行危险评价，这就使执行工作任务时没有采取合适的危险控制措施。

(2)管理部门没有周延的计划，如果让多方面的工作小组及高层管理人士参与，可能会先将维修单元与运行的工艺单元安全切断再进行维修。

(3)Tosco公司没有保证监督人员及安全人员一直坚守在非常规操作现场，Tosco依赖个别工人检测工作，这种替代危险工作活动的管理是没有用的。

(4)Tosco公司的操作规程没有规定热表面及其它点火源在容有可燃物的设备开启前应被控制，也没有说明诸如排水等安全需求不能满足时应采取什么措施。

6.1.2 Avon炼油厂在维修和工艺变换时，安全管理检测系统没有检查或纠正严重的缺陷。(1)Tosco公司和Avon厂管理部门在事故前三年内都没有审核工艺设备台帐，对一些事故隐患没有进行整改。

(2)安全连锁系统的脱锁。

(3)排水前打开了含有可燃性液体的管路。

(4)缺乏对危险作业的监督检查。

(5)不经常使用台帐。

(6)工艺变换时不常采用MOC意见。

6.2 直接原因

6.2.1 该炼油厂管理部门对工艺变换没有进行MOC评价，这就导致石脑油管路腐蚀太快。

工艺变换有：(1)设计参数以外的原油脱盐;(2)供给原油中含有过多的水;(3)旁路阀部分开启时，延迟了对石脑油油位的控制。

这些变换导致了石脑油管线和旁路阀过快腐蚀，也就产生了石脑油管输油和排空问题。

6.2.2 原油单元的腐蚀控制系统不完善

石脑油管线泄漏原因是腐蚀。由于脱盐的不彻底，氯化铵的存在造成严重腐蚀和石脑油管线的泄漏。石脑油管线控制阀圈上流出阀的堵塞和旁路阀的腐蚀都是事故发生的促成原因。旁路阀的腐蚀使事故后果更加严重。

虽然Avon炼油厂管理部门意识到了在石脑油生产线上的操作问题会加快腐蚀，但他们却没有及时采取行动来防止堵塞和管路过度腐蚀。

7.建议

7.1 对Tosco公司的建议

7.1.1该公司应对其所管理的炼油厂进行定期的安全大检查。

检查内容包括：(1)非常规维修作业;(2)管理监督和安全说明;(3)管理变换程序;(4)腐蚀控制。

7.1.2 对检查进行书面报告，其中要包括发现的问题和建议，并与厂内职工一起讨论，对建议和意见进行审核评定。

7.2 对金鹰炼油厂的建议

7.2.1 实施以下程序，以保证非常规维修作业安全进行：

(1)由多个部门小组进行书面的危险评估，在工作任务执行之前要做可行性工作计划。(2)作业负责人要有更高的管理水平。

(3)安全人员和监督人员要一直处在工作现场，以保证工作安全进行。

(4)工作程序和操作许可评价会区别可能出现的具体的危险，并能对诸如控制点火源、排除可燃物等安全要求的措施作出说明。

(5)定期评定程序，以书面形式写出发现的问题和建议，并提出纠正措施。

7.2.2 保证在工艺变换时进行MOC评估。

7.2.3 保证腐蚀管理程序要能在工艺设备破坏或堵塞之前对腐蚀速度进行有效控制，否则会影响安全。