基础底板钢筋技术交底（共8篇）
基础底板钢筋技术交底 篇1
一、施工准备：
1、技术准备：
熟悉基础区块的施工图纸、查阅相关图纸会审记录和规范（基础施工图构造参照《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》、（独立基础、条形基础、筏形基础及桩基承台）〈16G101-3〉。）要求以及施工检验评定标准。掌握施工方案的工艺流程，施工方法和技术要求，对钢筋班组进行钢筋绑扎的安全、技术、质量交底。复核各部位钢筋成型数量、规格，确保绑扎工作顺利完成。
对基础的施工部位进行弹线，边线可为支模线，对基础网片钢筋，在基础垫层上弹好线后进行施工。
图纸设计要求：本工程底板钢筋采用三级钢（HRB400）不带抗震（E），钢筋班组注意进场原材归类堆放，不可混扎。图纸设计底板板厚500mm部位，配筋双层双向18@150；病房楼板厚1400mm,除注明外配筋双层双向28@150；综合楼、妇幼保健院板厚1200mm,配筋双层双向25@150。
特别注意板顶板底的附加筋钢筋规格、位置（放线布置）及间距。特殊部位布置：沉降后浇带、温度后浇带钢筋布置的区别（详见结构设计总说明，超前止水用于底板、外侧墙、顶板的不同钢筋布置）电梯井基坑（连体基坑）、集水坑、高低跨部位等节点布置见基础详图（集水坑做法参见国标图集16G101-3第94页“基坑JK构造”，基坑具体根据现场实量翻样）。多个楼梯、汽车坡道的起步插筋，消防水池（内水坑）、配电房位置墙筋，汽车坡道部位的基础梁设置。墙柱位置的不同截面尺寸、钢筋规格、间距（特别是外侧附加筋），承台钢筋布置注意编号X方向和Y方向、二排附加筋的设置及锚固长度（底板钢筋应锚入主楼筏板或承台内，锚固长度La.），考虑设备基础以后有变更，设备基础钢筋可不插，后做。筏板边封边方式采用图集《16G101-3》第93页的构造封边,搭接15d。
底板钢筋连接方式：采用绑扎接头和直螺纹连接技术，除18的钢筋采用绑扎接头，其余均采用直螺纹接头。纵向受力钢筋的绑扎搭接接头、机械连接接头以及焊接接头的具体构造均按国标图集16G101-1、2、3执行。当采用焊接接头时，应符合《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2012)；当采用机械连接时，接头等级采用I级，并应按《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2016)等有关规范、规程执行。
锚固长度，根据图集《16G101-1》第58页，如下图：
绑扎长度，根据图集《16G101-1》第60页，如下图：
保护层厚度，见结构总说明，如下图：
2、材料要求：
（1）成型钢筋：检查预先成型好的钢筋规格、尺寸、数量、要满足施工要求。（2）绑扎丝根据钢筋直径选用，预先断好。（3）预备好保护层垫块。
3、主要机具： 钢筋钩、钢筋扳子、小撬杠、钢丝刷、粉笔、扫帚、钢卷尺。
4、作业条件：
（1）钢筋按施工平面图指定位置，使用部位、编号码放整齐。（2）钢筋外表面如有生锈时，在绑扎前清除干净，锈蚀严重的钢筋严禁使用。（3）做好放线抄平工作，注明水平标高，弹出基础网片尺寸。
二、操作工艺：
1、工艺流程：
筏板基础钢筋绑扎：基层面打扫干净→弹线→底层网片筋→设置垫块→钢筋马镫→面层网片筋→墙柱插筋→隐蔽验收。
2、操作工艺：
1）按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板砖胎模边的那根钢筋离模板边为50mm，在底板上用石笔和墨斗弹出钢筋位置线(包括基础梁钢筋位置线)和墙、柱插筋位置线。
2)先铺底板下层钢筋。根据设计和规范要求，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，设计无指定时，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。
3)检查底板下层钢筋施工合格后，放置底板混凝上保护层用砼垫块，垫块厚度等于保护层厚度，有防水要求的底板保护层厚度不应小于40mm。垫块间距1m按每1m左右距离呈梅花型摆放。如基础底板较厚或基础梁及底板用钢量较大，摆放距离可缩小。
4）底板钢筋的连接：搭接长度及接头位置应符合设计及规范要求。当采用绑扎接头时，在规定搭接长度的任一区段内所有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，不宜大于25％，可不考虑接头位置，钢筋搭接长度及搭接位置应符合设计及规范规定。钢筋搭接处应用铁丝在搭接处的中心及两端分别绑扎。当采用机械连接或焊接时，接头应错开，其错开间距不小于35d(d为受力钢筋的较大直径)，且不小于500mm。任一区段内所有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，不宜大于50％，接头位置下铁宜设在跨中1／3区域、上铁宜设在支座1／3区域。
5）根据在防水保护层上弹好的墙、柱插筋位置线和底板上层网上固定的定位框，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，并在主筋上(底板上约500mm)绑一道固定筋，墙插筋两边距暗柱50mm，插入基础深度要符合设计和规范锚固长度要求，甩出长度和甩头错开百分比及错开长度应按设计及规范要求施工，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。同时要考虑搭接长度、相邻钢筋错开距离（注：墙坚向钢筋长度计算时，要考虑先做500mm吊模内置止水钢板高度）。
6）钢筋基础板网的弯钩应朝上，不要倒向一边；双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。现浇柱与基础连接用的插筋下端，用900弯钩与基础钢筋进行绑扎，其箍筋应比柱的箍筋小一个柱的直径，以便于连接。插筋的位置可采用钢筋架成井字型固定牢固，以免造成柱轴线偏移。
7）基础底板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚，以保证钢筋位置正确，钢筋撑脚下应垫在下片钢筋网上。钢筋马凳的纵横间距可按1.0m设置。其直径选用：当板厚h＞500mm 时，钢筋直径为16mm；当板厚h＞1200、1400mm 时，钢筋直径为20mm；当深基坑部位，钢筋直径为22mm；大的深基坑，钢筋直径为25mm。沿短向通长布置，间距以能保证钢筋位置为准。
基础筏板钢筋马凳示意图（焊接不得点焊，采取满焊形式）
三、应注意的质量问题：
（1）浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，振捣混凝土时防止碰动钢筋，浇完混凝土后立即修整甩筋的位置，防止柱筋、墙筋位移。
（2）配置梁箍筋时应按内皮尺寸计算。避免梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸。
（3）箍筋末端应弯成135°，平直部分长度为10d。（注：严格根据图集，不得一个直角、一个弯角）
四、安全要求：
1、绑扎钢筋时要注意自己的操作面和周边环境，特别注意承台内桩的竖向朝上钢筋，预防人掉下去扎穿到人。
2、插柱筋时操作使用的架子、梯子必须摆放牢固不得蹬踏钢筋或用木架在绑好的钢筋上操作。
3、深基坑绑扎时，支撑钢筋要焊接牢固，多焊斜支撑，采取满焊。
五、环境要求：
1、严格按照施工平面图堆放成、半成品钢筋材料和机具设备，不得侵占场内道路和安全防护设施。
2、施工现场设置明显的施工安全标牌。
3、施工现场的用电线路、用电设施的安装和使用必须符合安装规范和安全操作规程，不得随意架设，夜间有照明灯应围裹可防光污染。
4、施工现场所用的钢筋不可乱扔保持施工现场整洁、整齐。
基础底板钢筋技术交底 篇2
1 混凝土配合比及原材料的选择
大体积混凝土的施工技术要求比较高,特别在施工中要防止混凝土因水泥水化热引起的温度差产生温度应力裂缝。施工单位要在材料的选择、技术措施的选择等有关环节充分做好工作,以保证大体积混凝土工程顺利施工。
1.1 材料选择
(1)水泥。普通水泥水化热较高,特别是应用到大体积混凝土中,大量水泥水化热不易散发,在混凝土内部温度过高,与混凝土表面产生较大的温度差,使混凝土内部产生压应力,表面产生拉应力。当表面拉应力超过早期混凝土抗拉强度时就会产生温度裂缝。据此,确定采用水化热比较低的矿渣硅酸盐水泥,并通过掺加合适的外加剂改善混凝土的性能,提高混凝土的抗渗能力。
(2)粗骨料。采用碎石,其粒径5～25mm,含泥量不大于1%。选用粒径较大、级配良好的石子配制的混凝土,和易性较好,抗压强度较高,同时可以减少用水量及水泥用量,从而使水泥水化热减少,降低混凝土温升。
(3)细骨料。采用中砂,其平均粒径大于0.5 mm,含泥量不大于5%。选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量10%左右,同时相应减少水泥用量,使水泥水化热减少,降低混凝土温升,并可减少混凝土收缩,选用合理含砂率对混凝土的可泵性也是有所提高的。
(4)粉煤灰。由于混凝土的浇筑方式为泵送,为了改善混凝土的和易性以便于泵送,考虑掺加适量的粉煤灰。按照规范要求,采用矿渣硅酸盐水泥拌制大体积粉煤灰混凝土时,其粉煤灰取代水泥的最大限量为25%。粉煤灰对水化热、改善混凝土和易性有利,但掺加粉煤灰的混凝土早期极限抗拉值均有所降低,对混凝土抗渗抗裂不利,因此粉煤灰的掺量控制在10%以内,采用外掺法,即不减少配合比中的水泥用量。按配合比要求计算出每立方米混凝土所掺加粉煤灰量。
(5)外加剂。设计无具体要求,通过分析比较及过去在其他工程上的使用经验,每立方米混凝土放2 kg,减水剂可降低水化热峰值,对混凝土收缩有补偿功能,可提高混凝土的抗裂性。商品混凝土供应商在浇筑前应将具体的外加剂用量及使用性能报告送达施工单位。
1.2 混凝土配合比
(1)混凝土采用搅拌站供应的商品混凝土,因此要求混凝土搅拌站根据现场提出的技术要求,提前做好混凝土试配。
(2)混凝土配合比应提高试配确定。按照国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》《普通混凝土配合比设计规程》《粉煤灰混凝土应用技术规范》中的有关技术要求进行设计。
(3)采用外掺法掺入粉煤灰时仅在砂料中扣除同体积的砂量。另外应考虑到水泥的供应情况,以满足施工的要求。
2 大体积混凝土的施工
2.1 严格控制混凝土入模温度
要求混凝土供应商在混凝土生产中对碎石洒水降温,保证水泥库通风良好,将自来水预先放入地下蓄水池中降温,使混凝土的入模温度控制在25℃以下。
2.2 加强技术管理
加强对原材料的检验、试验工作。施工中严格按照方案及交底的要求,明确分工,责任到人。加强计量监测工作(如坍落度的检测),定时检查并做好详细记录。
2.3 大体积混凝土浇筑前人员及机械等的准备,以及应对雨天对混凝土施工的影响
(1)大体积混凝土浇筑前,应进行技术交底及召开专题会检查各部门的准备情况,如检查振捣棒、备用电源、备用搅拌站等准备情况,以确保混凝土浇筑的正常施工。
(2)施工人员宜分两大班四六制作业。每次交接班工作提前半小时完成,人不到岗不准换班,并明确接班注意事项,以免交接班过程带来质量隐患。
(3)承台浇筑采用泵送,并尽量使用汽车泵及塔吊配合等,以免接、拆泵管或堵管时混凝土出现冷缝。
(4)注意雨天及混凝土尾方的浇筑,在混凝土施工前密切关注天气情况,尽量避开大雨天气施工,如果由于工期原因不能避开,需做好防雨准备,避免雨水对混凝土的冲刷。另外,应加强尾方混凝土收方时浇筑的管理,及时、尽可能准确地估计最后一车混凝土的数量,并告知搅拌站,使混凝土的浇筑工作更加连贯。
2.4 浇筑方法
根据实际情况合理划分施工段,因地制宜地确定总体浇筑顺序。施工分段既要考虑在施工开始时混凝土供应跟得上混凝土施工铺开的速度,避免出现冷缝,又要考虑在浇筑的最后阶段合理减泵,减小由于混凝土上升速度过快造成胀模。浇筑方法采用“斜面分层、薄层浇捣、循序推进、一次到边”连续施工的方法,每个泵负责一定宽度范围的浇筑带,各泵浇筑带前后略有错位,形成阶梯式分层推进局面,以达到提高泵送工效,简化混凝土泌水处理,确保上下混凝土层的结合。
2.5 振捣
根据混凝土泵送时自然形成的流淌斜坡度,在每条浇筑带的浇捣面前、中、后各布置3台振动器。第1台布置在混凝土卸料点,振捣手负责出管混凝土的振捣,使之顺利通过面层钢筋流入底层;第2台设置在混凝土斜面的中间部位,振捣手负责斜面混凝土的密实;第3台设置在坡脚及底层钢筋处,因底层钢筋间距较密,振捣手负责让混凝土流入下层钢筋底部,确保下层钢筋混凝土的振捣密实。振捣手振捣方向为:下层垂直于浇筑方向自下而上,上层振捣自上而下;振捣棒的操作,要做到“快插慢拔”,上下抽动,均匀振捣;插点采用并列式或交错式均可,插点间距宜为300～400 mm,插入到下层尚未初凝的混凝土约50～100 mm;振捣应依次进行,以防发生漏振,每一振点的振捣延续时间为30 s左右,使混凝土表面水分不再显著下沉及不出现气泡;振捣至混凝土表面泛出灰浆为止。
对底板混凝土在初凝前应进行2次振捣,让其内温散发和增加其密实性,减少其表面所产生的泌水现象。
2.6 泌水处理
流动性的混凝土在浇筑过程中,上涌的泌水和浆水顺着混凝土坡脚流淌到坑底,故应采取的措施是在混凝土垫层施工时,使其施工成一定的坡度,让大量的泌水顺垫层坡度流入到周围的排水沟盲沟,再通过积水坑排放到基坑外。当混凝土的坡脚接近后浇带、模板顶端或底板面标高时,应通过振捣手改变混凝土的浇筑方向,即由顶端往回浇筑,与斜坡面形成一个积水潭,用软管及时排除最后的泌水。
2.7 表面处理
泵送混凝土由于强度高,表面水泥浆较厚,故在混凝土浇筑后至初凝前,应按初步标高进行拍打振实后用长木尺抹平,赶走表面泌水,而在初凝后至终凝前,用木蟹打压实,紧跟着用铁抹刀抹光闭合收水裂缝。
3 混凝土的测温监控与养护
3.1 温度监测
(1)采用混凝土温度测定仪和微机进行底板混凝土温控过程的24 h连续监测。
(2)采用电流型的进口精密集成温度传感器作温感元件。传感器经筛选并作老化处理后用金属管套封保护,隔氧密封。正式布设后对已作密封的传感器再次标定。
(3)测温点选择西北角底板平面内1/4区域布置。凹凸折角和混凝土底板侧面及底板中心各部位,分别代表性地布设测温点,共计32个测点,分上中下3层或5层设置。
(4)为及时掌握混凝土内部温升与表面温度的变化值,在承台内埋设若干个测温点,采用“L”形布置。深度方向布置3排,一排在板面下50 mm处,一排在板面下900 mm处,一排在板底上50 mm处。测温管均露出混凝土表面100 mm。用100℃的红色水银温度计测温,以方便读数。在前5天内每3h测温1次,从第6天开始每8 h测温1次,测至温度稳定为止。从3个承台的测温情况看,混凝土内部温升的高峰值一般在3～5 d内产生,3 d内温度可上升到或接近最大温升,内外温差值在20℃左右,控制在规定范围内,未发现异常现象。
(5)实际保温监测期为24 d,监测期内,当混凝土垂直测点相邻温差超过25℃时,及时发出报警报告,使之有的放矢地对保温层采取相应措施。
3.2 养护
本工程底板混凝土浇筑正值冬末春初,气温变化大,日晚温差大,初春雨量多。根据有关工程经验加之理论计算,采取塑料薄膜与草袋相间覆盖的方法,随混凝土的浇筑顺序,在每一段混凝土表面收光后,即混凝土处于硬化阶段时,及时铺上塑料膜作为密封层,防止混凝土热量流失使之表面处于湿润,然后铺上草袋。根据测温报告数据,采用2层草袋和2层薄膜覆盖形成保湿层。为防止气温骤变影响,在混凝土升温和早期降温过程中,有控制地加强维护保温层;在混凝土降温中期,为加快降温速率,采取白天掀开部分保温层,晚间加之覆盖的做法;在混凝土降温后期,则采取逐日掀开保温层的做法。
4 体会
(1)底板混凝土浇筑施工技术措施经证明是有效的,在底板混凝土浇筑完毕至今未出现有害裂缝,混凝土强度完全符合设计要求。混凝土表面光洁平整,除局部少许干缩裂缝外,未出现其他裂缝,且经过一个雨季的检验,混凝土底板未出现任何渗漏。
(2)特厚混凝土采取水平分层施工,能起到有效地降低混凝土内部温升值。
(3)大体积混凝土内外温差值,在降温后期混凝土达到一定强度后,可适当放宽大于25℃,直至30℃,有利于加速降温以加快后期施工进度。
(4)采用微机对混凝土内部温度进行自动监测,便于随时掌握混凝土底板内外温差和降温速率,预测其温度的变化趋势,适时增减混凝土表面覆盖层的厚度,体现了混凝土信息化温控的重要作用。
摘要：大体积混凝土的施工技术要求较高,因为在大体积混凝土施工中容易出现因水泥水化热引起温度差而产生的温度应力裂缝以及施工冷缝。文章根据笔者的施工经验,针对大体积混凝土的一般情况,从混凝土配合比及原材料的选择、混凝土施工、混凝土温度监控和养护3个方面,提出控制底板大体积混凝土施工质量的技术措施。
关键词：大体积混凝土,混凝土配合比,混凝土浇筑,温度检测,混凝土养护
参考文献
[1]叶琳昌,沈义.大体积混凝土施工[M].北京:中国建筑出版社, 1987.
[2]赵志缙.高层建筑基础工程施工[M].北京:中国建筑出版社, 1986.
基础底板钢筋技术交底 篇3
摘要：近些年来，随着高层建筑结构尤其是超高层建筑结构形式的快速发展，大体积混凝土基础底板的施工，却一直都是整个工程施工过程中最为重要的关键环节。所以，为了确保大体积混凝土基础底板的施工质量，有必要针对大体积混凝土基础底板的施工技术要点进行研究、总结。本人结合大体积混凝土基础底板的施工特点和要求，重点探讨了其施工技术要点。
一、大体积混凝土基礎底板施工特点
大体积混凝土基础底板具有如下方面的特点：1、基础底板体积相对较大，且块体相对较厚，一般厚度达到1m以上。2、基础底板一次连续浇筑量相对较大，并且对于结构整体性的要求也相对较高，大体积混凝土水化热会导致混凝土的内部温度比普通混凝土高得多。3、为更好地减少水化热对大体积混凝土结构所带来的不良影响，厚度超过1.5m，考虑设置水层分层浇筑。4、大体积混凝土基础底板通常埋于地下，，所受外界环境温度改变的影响相对较小，但对于抗渗方面的性能要求相对较高，因此，在大体积混凝土基础底板的施工过程中，既要考虑考虑水化热的影响又要考虑混凝土结构自防水的问题。
二、大体积混凝土基础底板施工要求
对于大体积混凝土基础底板的施工，其要求就要控制混凝土的水化升温、延缓降温速率、减小混凝土收缩、提高混凝土的极限拉伸强度、改善约束条件和设计构造等，从而有效的抑止大体积混凝土有害裂缝的出现和发展。温控指标必须符合以下四点：1、混凝土浇筑体在入模温度基础上的温升值不宜大于50℃。2、混凝土浇注体的里表温差（不含混凝土收缩的当量温度）不宜大于25℃。3、混凝土浇筑体的降温速度不宜大于2.0℃/d。4、混凝土浇筑体表面与大气温差不宜大于20℃。
三、大体积混凝土基础底板施工技术要点
1、混凝土配合比设计方案及温度控制
基础底板混凝土配合比的设计除了应符合工程设计所规定的强度等级、耐久性、抗渗性、体积稳定性等要求外，还要符合大体积混凝土基础底板施工工艺特性的要求，并应符合合理使用材料、减少水泥用量、降低混凝土绝热温升值的要求。在确定混凝土配合比时，应进行常规配合比试验，并应进行水化热、泌水率、可泵性等对大体积混凝土控制裂缝所需的技术参数的试验，必要时其配合比设计应当通过泵送验证。混凝土配合比中加大粉煤灰的掺量，以减少水泥用量，并掺入减水剂等外加剂，加大石子的用量，来满足降低混凝土早期强度、降低水泥水化放热量、降低混凝土浇筑体绝热温升的要求。
做好保温保湿养护工作，进行详细的测温和记录，以此检验大体积混凝土内部实际温度变化发展与方案理论计算的是否存在偏差，混凝土配合比是否合理，温度控制措施是否可行。混凝土测温可采用电子测温仪测温，混凝土养护可采用塑料薄膜覆盖保湿养护加毛毡、阻燃保温被覆盖保温养护。根据测温记录，及时增加或减少保温层的厚度，以控制混凝土的降温速率，达到控制混凝土内外温差、抑制有害裂缝产生的目的。
2、大体积混凝土基础底板的浇筑
现场采取有效的组织措施和技术措施来保证混凝土按计划顺利、连续浇筑：
a、合理设置后浇带，同时结合沉降后浇带及温度后浇带的设置，合理划分施工段和安排浇筑时间，尽量避免多个施工段同时浇筑混凝土，以消除场内外交通拥挤带来的不利影响
b、选择实力雄厚，生产及技术能力强的混凝土供应商，或选择由多家公司组成联合体共同负责混凝土的生产和供应；特别要求在同一施工段内浇筑的混凝土只能由一家供应商供应，且必须采用同一个配合比、同一混凝土原材和同一材料计量方式。混凝土供应商要编制合理的混凝土供应方案，满足工程需要。
c、合理布置每段混凝土浇筑布泵位置、泵管走向，场内车流方向，选择场外最佳运输路线，做好场内场外交通协调工作；
d、确定每段混凝土的浇筑方向及浇筑方式，保证同一施工段内混凝土浇筑过程不产生冷缝，整体连续进行；
e、混凝土的浇筑宜采用二次振捣工艺，浇筑面应及时进行二次抹压处理，减少表面收缩裂缝。
3、大体积混凝土基础底板的养护
大体积混凝土基础底板可采用保湿、保温养护，也可采用蓄水养护，养护工作是确保基础底板混凝土施工质量的一项重要措施。养护期内大体积混凝土表面温度较高（一般为30℃～60℃），若保湿养护措施不当，或覆盖不严密，混凝土表面水分散失较快，极易产生干缩裂缝，造成混凝土表面质量缺陷。若保温养护措施不当，大体积混凝土内外温差超过25℃时可能产生贯通结构的有害裂缝，造成严重工程质量问题，并将给结构安全带来隐患。
针对保温、保湿养护，控制技术要点如下所述：底板上皮混凝土浇筑至设计标高，在第二遍抹压收活完毕后立即进行混凝土保湿养护。特别强调墙柱插筋内部及根部、突出底板的预埋件位置、集水坑位置及底板边角等部位的塑料薄膜要精心覆盖严密，不漏气。塑料薄膜覆盖时若混凝土表面水分散失较多、发白，用喷壶喷洒少量水后再覆盖保湿养护材料。养护期内混凝土表面要始终处于湿润状态，塑料薄膜内始终含有凝结水珠，若发现有覆盖不严密、漏气的部位，先用喷壶喷洒少量水后再重新将保湿养护材料覆盖严密。塑料薄膜覆盖完毕后，立即进行保温养护覆盖，保温养护材料为工业毛毡，也可以采用其他厚度较厚的保温材料，但必须是环保、阻燃型，如阻燃保温被、阻燃草帘等。保温材料覆盖完毕后，表面用脚手板、大直径钢筋等压住，以防刮风掀开。
四、结束语
对于大体积混凝土基础底板的施工而言，必须首先对原材料的质量进行控制，如配合比的设计、骨料的参数等，还应通过切实可行的施工技术来对混凝土的各项温度指标进行有效的控制，对于基础底板的浇筑过程，要有全方位的布置和统筹，除此之外，还应注意进一步加强基础底板的养护工作，这样方可确保基础底板施工质量，为整个工程打好坚实的基础。
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础，来更好的传递荷载，但是这种基础类型的造价较高，因而选择基础类型时要慎重。
5.2地基基础的施工技术和方法
地基基础的施工过程中要充分考虑土质的情况。如果地基土是淤泥土并且淤泥土的上层仅有较薄的土层时，要做好淤泥的除了工作，避免直接在淤泥上进行施工，否则地基土会变得更加软弱。如果地基土是人工填士或者垃圾场，则需要对地基进行人工处理，使地基具有良好的均匀性和密实度，进而可以承受地上荷载。在对地基进行处理的过程中，不仅要选择有效的地基处理形式还应做好细节的建设工作，只有保证地基基础的每一处结构都有足够强度和刚度，才可以确保当地基出现不均匀沉降时施工人员有足够的时间来做出应对措施。
六、结束语
综上所述，房屋建筑和人们的生活息息相关，因而对于房屋建筑来说，保证建筑质量更是至关重要的。地基基础工程的施工对于保障房屋质量的重要性不言而喻，因而在施工过程中，房屋建筑施工人员要做好基础类型的选择和地基的处理工作，进而建造出更多安全的房屋，为国家的发展和社会的进步作出更大的贡献。
参考文献：
[1] 王敬广.解析现代建筑地基基础工程施工技术[J].《商品与质量·建筑与发展》，2014，（12）.
[2] 孙剑.建筑地基基础工程的施工技术[J].《建筑工程技术与设计》，2014，（20）.
钢筋笼技术交底书 篇4
LJ-01
单位：中铁二十二局哈尔滨铁路建设集团有限责任公司哈齐客专项目部
主送单位
主送人
接收单位
钻孔桩钢筋笼加工作业队
接收人
工程部位
哈齐线松花江扩孔桥钻孔桩
日
期
交底内容：
一、计划交底：
1工程量：1﹟墩—12﹟墩直径1.0m钻孔桩钢筋笼共96根
2计划日期：2012.6.10-2012.7.10
二、施工交底：
1.材料进场
钢筋笼原材料:N1直径16mm、N2直径10mm、N3直径20mm进场后，首先检验进场材料的牌号、等级、规格和产品外观，检查无误后在检验其出厂质量合格证书和质量检验报告单,及时委托原材试件送往试验室对其进行各种常规性能的试验，检验合格后试验室出试验报告这批原材料方可使用；钢筋使用前将表面鳞锈、油渍、泥土等清除干净；因夏季多雨，钢筋及成品、半成品存放，底部均应垫高，防止受潮生锈，并采取遮盖措施；钢筋及成品、半成品要求清洁，不得混有泥、雪等杂物；每个钢筋笼均应根据钢筋实际长度进行配料，下料合理利用，不得浪费。
2.钢筋笼制作
根据图纸所示钢筋笼全长：23.25m，共分：N1Φ16、N2Φ10、N3Φ20，N1钢筋上设有弯钩，弯钩方向一律向外；N3钢筋在钻孔桩钢筋笼两侧各设一根，并在钢筋笼的中部每隔2m设置一根；钢筋笼外侧安装混凝土垫块作为钢筋保护层不小于70mm；N1钢筋连接必须双面搭接焊，其焊缝长度不小于5d；钻孔桩钢筋笼在钢筋加工场地集中制作，严格按照设计图纸和技术规范加工，严禁随意更改。
3.钢筋笼加工与吊放
钢筋笼加工采用长线法施工，钢筋笼分节加工制作，顶笼和中笼为标准长度，底笼为调整节，钢筋笼运输到现场后采用螺纹套筒连接。
（1）钢筋笼在钢筋胎膜上加工,在预先弯制好的加强筋圆圈上，等距离的画好主筋的间距，主筋的间距必须至少采用2个间距定型固定架来进行固定，禁止人工手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范误差要求；布设加强筋应按施工图纸操作（每2米一道）。
（2）钢筋笼制作时，在相邻两节钢筋笼对应的钢筋上用油漆做出通长接地标记。
（3）钢筋笼加工要确保主筋位置准确，并在钢筋笼外侧安装与桩身同标号的垫块作为钢筋保护层，每隔2m设一层，每层均布4个,梅花状布置。
（4）箍筋：加强箍筋制作要按图纸尺寸制作、加工机械要合理布置，整齐一至；成品堆放要固定区域摆放整齐；螺旋箍筋应加工成圈，误差应控制在规范许可范围内；本工程采用螺旋箍筋，首先调直钢筋，再盘好待用。
（5）注意要点：
按设计结构图及规范要求加工钢筋笼，计算拼接长度；主筋和加强筋要焊接牢固，电焊机电流要调适中，不能为快而调大，烧伤主筋和加强筋；顶笼处端部弯钩要规范化，沉放时要垂直慢放，防止破坏孔壁。
钢筋笼下放前利用检孔器检查桩径及垂直度。钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用吊车吊放；下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致；入孔后不宜左右旋转，徐徐下放并严防孔口坍塌，严禁猛提猛落和强制下落；钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中4根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。
焊接要求施工队配备足够熟练的操作工和足够的设备，确保在有效时间内完成安装；为成孔节约时间，防止沉渣过多或缩径。
三、质量交底:
1、电焊工、钢筋工必须经过培训、持证上岗。焊条应有合格证，Ⅰ级钢应采用422型电焊条，Ⅱ级钢应采用506型电焊条。
2、钢筋主筋必须采用双面焊缝，焊缝且必须保证5d长度
3、焊缝高度不小于0.3d,并不得小于4mm;焊缝宽度不得小于0.7d，并不得小于8mm4、保护层厚度为70mm。
5、钻孔桩的钢筋骨架制作、安装质量应符合下表的规定。
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项
目
允许偏差
检验方法
钢筋骨架在承台底以下的长度
±100mm
尺量检查
钢筋骨架直径
±10mm
主钢筋间距
±0.5dmm
尺量检查不少于5处
加强筋间距
±20mm
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
吊线尺量检查
四、安全交底:
1、高处作业必须系安全带。
2、进入施工现场应戴安全帽。
3、电器设备要设置漏电开关，并保证接地有效可靠。
4、机电设备应设专人负责管理，凡上岗者均应持有上岗合格证。
5、电焊工、钢筋工必须经过培训、持证上岗。
6、氧气、乙炔摆放安全距离不小于5m7、氧气表、乙炔表应经常检验，如发现坏损应及时跟换。
五、环境交底：
1、施工过程中不得影响当地居民正常生活。
2、施工过程及施工结束后必须保持整个现场整洁。
编制
基础底板钢筋技术交底 篇5
工程名称
西青区中北镇示范小城镇西马村一期农民还迁定向安置经济适用房项目
编号
XM18009
分项工程名称
地基与基础、主体工程
交底日期
施工单位
天津天一建设集团有限公司
交底摘要
钢筋制作加工技术交底
交底内容：
编制依据：
《16G101-1
混凝土结构平法规则和构造详图（现浇混凝土框架、剪力墙、梁、板）》
《16G101-2混凝土结构平法规则和构造详图（现浇混凝土板式楼梯）》
《16G101-3混凝土结构平法规则和构造详图（独立基础、条形基础、筏形基础、桩基础）》
《12G901-1混凝土结构施工钢筋排布规则与构造详图
现浇混凝土框架
剪力墙
梁
板》
《12G901-3混凝土结构施工钢筋排布规则与构造详图
独基
条基
筏基
桩基》
《11G329-1建筑物抗震构造详图(多层和高层钢筋混凝土房屋)》
《GB
50010-2010
混凝土结构设计规范(含2015修订内容)》
《GB
50666-2011
混凝土结构工程施工规范》
《GB
50204-2015
混凝土结构工程施工质量验收规范(附条文说明)》
施工图纸、施工组织设计、技术方案及相关文件；
1.施工准备
1.1
原材料要求
钢筋：应具有产品合格证、出厂检验报告，并按规定现场抽取试件做力学性能检验，质量符合有关标准规定及报验后方可使用。
1.2
主要施工机具
钢筋调直机具、钢筋切断机、钢筋弯曲机、钢筋扳子、钢卷尺、工作台、大剪子、手摇扳子、粉笔等；
1.3
作业条件
1.3.1
将钢筋堆放至加工场地，按钢筋规格分类堆放，并将锈蚀钢筋进行处理；
1.3.2
所有钢筋必须经抽检合格后方可进行加工；
1.3.3
主要工作人员：钢筋工、电工、机械工，其中电工、机械工须持证上岗；
2.钢筋制作与加工施工工艺
2.1
工艺流程
钢筋下料计算→钢筋调直、切断→钢筋冷完成型
2.2
操作细则
2.2.1
钢筋下料计算：钢筋下料前应首先计算出钢筋的下料长度，钢筋的下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
2.2.2
直钢筋下料长度计算
直钢筋下料长度=直段长度－保护层厚度＋弯钩增加长度
钢筋弯曲调整值
钢筋弯曲角度
30°
45°
60°
90°
135°
钢筋弯曲调整值
0.35d
0.5d
0.85d
2d
2.5d
2.2.3
弯起钢筋下料长度
弯起钢筋下料长度=直段长度＋斜段长度－弯曲调整值
α=45°
弯起钢筋斜长=1.414×（梁截面高度－梁保护层×2）
α=60°
弯起钢筋斜长=1.155×（梁截面高度－梁保护层×2）
2.2.4
箍筋下料长度
箍筋下料长度=箍筋内周长＋箍筋调整值（表1）＋弯钩增加长度（表2）
钢筋半圆弯钩增加长度
表1
钢筋直径
≤6
8~10
12~18
20~28
32~36
一个弯钩增加长度（mm）（当为手摇扳、弯箍机时）
6.0d
--
--
--
一个弯钩增加长度（mm）（当为平口扳、钢筋弯曲机时）
--
--
5.5d
5.0d
4.5d
箍筋下料调整值
表2
箍筋图形
钢筋直径（mm）
--
--
120
120
140
160
--
--
2.3
钢筋调直、切断
2.3.1
钢筋调直：现场钢筋调直多为直径10mm以下的盘圆钢筋，一般采用卷扬机冷拉调直，HPB300钢筋调直冷拉率控制在4%以内，HRB335级、HRB400级钢筋调直冷拉率控制在1%以内。
2.3.2
钢筋切断：现场钢筋切断通常使用钢筋切断机；钢筋切断时，应根据钢号、直径、长度和数量，长短搭配，先切断长料，后断短料，尽量减少、缩短钢筋短头，以节约钢材。
2.3.3
钢筋冷弯成型：钢筋下料后即可以开始冷弯，钢筋使用机械弯曲成型；
2.3.4
钢筋使用弯曲机成型时，心轴直径应符合GB50204-2015规范中5.3章节规定，成型轴必须加偏心套，以适应不同直径钢筋的弯曲；钢筋弯曲机操作时，因心轴和成型轴同时转动，会带动钢筋向前滑移，钢筋弯曲点线放在工作盘的位置和手工弯曲不同，须在钢筋弯曲前试弯一根摸索规律。
3.质量标准
3.1
主控项目
3.1.1
受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：
3.1.1.1
HPB300钢筋末端应做180°、135°、不大于90°的弯钩，弯弧内直径及平直段长度符合下图要求；
3.1.1.2
箍筋弯钩的弯折角度：对一般结构，不应小于90°，对于抗震结构，应为135°；除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的外端应做弯钩，弯钩形式应符合设计及规范要求，具体如下图；
焊接封闭箍筋焊点位置：每个箍筋的焊点数量应为1个，焊点宜为多边形某边中部，且距弯折处不小于100mm；矩形柱箍筋焊点宜设在柱短边，等边多边形任意边，不等边多边形柱焊点应位于不同边上；梁箍筋焊点应设置在顶边或底边；
3.2
一般项目
3.2.1
钢筋调直宜采用机械方法，也可采用冷拉方法。当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB300钢筋调直冷拉率不宜大于4%，HRB335级、HRB400级钢筋调直冷拉率不宜大于1%。
3.2.2
钢筋加工的形状、尺寸应符合规范要求，其偏差应符合下表；
钢筋加工允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
箍筋外廓尺寸
±5
3.2.3
质量记录
3.2.3.1
钢筋产品合格证、出厂检验报告及现场抽取检验试件检验报告；
3.2.3.2
质量控制点
序号
关键控制点
主要控制方法
原材料检查
检查产品合格证、出厂检验报告，原材料进场抽取试件复试
成型钢筋尺寸检查
按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件
4.应注意的质量问题
4.1
为防止出现成型尺寸不准，下料计算应精确，加工时应有控制角度的措施；
4.2
出现箍筋不方正，拐角不成90°或两对角线长度不等：没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋没有逐根对齐，没有严格按图纸要求控制尺寸；
4.3
避免成型钢筋变形，成型后搬运、堆放要轻拿轻放，放置地点要平整，尽量按施工顺序先后对放；
5.成品保护
5.1
钢筋加工后，分钢筋型号、绑扎部位分类堆放，并做好标志，堆放场地应清理干净，做好排水工作，钢筋应对放在垫木或墩台上；
5.2
现场钢筋随用随运，未用完的钢筋及时收回，防止钢筋随处放置压弯废弃；
交底人
外用电梯基础技术交底书 篇6
外用电梯基础施工方案技术交底书 编制人：
审批人： 编制日期：
北京戎驰设备租赁有限公司
施工升降机基础施工方案2
技术交底书
一、外用电梯概况：
型号：SCD200/200、SC200/200 两种电梯为双笼2吨，人货施工外用电梯（限载12人）载重2t，提升速度40m/min，架设高度100m~150m，内笼尺寸：3×1.3×2.7，外笼尺寸：4.5m×3.3m。
二、电源：
电源箱应设距离电梯5米范围内，设2个100安的熔断器的开关，起合闸及短路保护作用；电源线直径：3×30+2，三相五线的铜导线。
三、升降机基础：
（一）、基础结构：
1． 升降机基础应制成钢筋混凝土基础，应能承受升降机作业时最不利条件下的全部荷载0.15KP。
2． 基础的设置有三种，但各有利弊：（1）、不需排水，但门槛较高，且完工后需拆除。《如图一》（2）、排水简单，有门槛，需搭坡度较小的马道。《如图二》（3）、无门槛，但容易积水，必须采取有效的排水措施。《如图三》
四、基础施工技术要求：
1、施工升降机基础下的地面承载能力：不得小于0.15兆帕，土壤干容量1.65克/每立方厘米。基础所能承受的载荷不得小于p=[吊笼自重（2×1300kg）+外笼自重（900kg）+导轨架重（135kg×导轨架个数）+对重重量（2×1400kg）+载重重量（2×2000kg）+基础重量（混凝土重量）]×2.1（安全系数）注：导轨架个数=（建筑高度+6米）÷1.5米。
基础重量=混凝土基础体积×混凝土容重
2、施工升降机基础施工图：《见图四》
3、待电梯就位调整好后，放好规定螺栓，用基础同标号混凝土浇灌予留孔；混凝土标号不小于C30。
4、确定安装位置:在确定安装位置时首先要考虑基础下方有无暗沟、孔洞（需钎探）和建筑物外阳台的垂直投影点，安装后的电梯在运行的过程中需保证到屋顶，以满足屋顶施工的需要；其次考虑是否有结构施工用外脚手架子妨碍电梯的安装，为保证电梯的安全运行，外脚手架尽可能拆除，拆除宽度6米。
5、在安装位置确定好以后，按电梯基础结构施工图放线，放线几何尺寸为5.6，米×4.2米。施工升降机基础施工方案3
6、如果电梯基础坐落在回填土上，则要考虑雨季电梯基础可能出现下沉，为保证施工安全，基础土方处理按下列步骤进行：（1）、以自然地坪±0.00控制标高，向下挖深3米，边长为5.6米×4.2米的基坑，并将坑底打夯。（2）、先用3：7灰土回填30厘米并夯实。按30厘米一步夯实回填到距离自然地平70厘米。（3）、将基础坑底平整，清理浮土。（4）、检测基础的承载能力，应大于0.15Mpa（5）、在放线支模前，先浇筑5厘米厚的垫层。（6）、按照电梯基础施工图放线、绑扎钢筋、支模，支模过程中要特别注意预留孔洞的位置及几何尺寸，预留孔洞深33厘米。
五、基础施工
1、施工顺序
放线确定基础平面位置→土方开挖→素土夯实，C15垫层施工→绑扎钢筋→预留安装孔洞→支设模板→浇筑混凝土C30。
2、放线
根据升降机厂家提供的基础尺寸及埋置深度进行放线，基础尺寸4200×4100×350，具体定位看平面布置图（附图一）。埋置深度：基础上皮顶标高低于室外地坪400mm。电梯基础上的预留洞：4×（200×200×320）地基的地面压力必须大于0.15mpa。
3、垫层施工
从室外地坪标高外下挖1m，做150mm高的素土夯实层，并在其上浇注100厚C20的混凝土垫层，一边支出基础100mm，即5600×4300×100mm。
a200下网双向直径为12○a200。
4、电梯基础钢筋采用：上网双向直径为12○
5、电梯基础混凝土强度C30,并做试块1组。
6、浇水养护5天，当混凝土强度达到75%时，即可进行电梯安装（一般7天），冬季施工砼掺入防冻剂，初凝塑料布，用阻燃稻草被覆盖。
7、漏电保护避雷接地装置的设置：设40×5扁铁与楼体接地线连接作为外用电梯的接地线,接地电阻不大于4欧姆。
六、升降机安装
安装程序及安装要点见厂家提供的安装手册。
七、扶墙
1．根据现场实际情况，电梯中心与建筑物距离分别为2800mm~3000mm超过最大允许距离3000mm，需加强电梯与建筑物的链接。2．其它构件的安装，按厂家说明书进行。
八、进出口布置
1、升降机入口处，标高位置6m处（平面范围6M×2.7M）用钢管搭设防护棚，防护棚满铺50厚脚手板，下挂双层安全网。
2、出料口平台设置在高处楼板标高10cm处，满铺50脚手板，150mm挡脚板高，设1.2m高红白相间护身栏杆及大孔棉纶安全网，脚手板必须深入楼板内200mm，不得留有空隙，严防翘头板。施工升降机基础施工方案4
3、电梯内笼进入楼层各通道的安全防护门，安全开关门随开随关。施工时实行强制性安全警戒。
八、质量要求
基础放线准确，混凝土板振捣密实，预留洞位置及尺寸准确，施工时用水准仪控制标高，表面平整。
九、基础验收
1、由施工方出据低地基承载能力报告、基础混凝土强度试验报告。
2、由电梯出租方和安装单位技术负责人现场验收，查看有关资料，核实混凝土强度达到标准值70%以上，填写市建委要求的“施工升降机基础验收表”。
3、验收合格后方可进行电梯安装作业。
4、电梯安装作业前，查看现场道路和电梯基础周围有无障碍物，电梯用电源是否就位。
5、电梯周围是否有排水措施。
6、上述条件具备后方可进行电梯安装作业。
基础底板钢筋技术交底 篇7
南京市妇幼保健医院工程，原设计地面以上21层，地面以下3层，人工挖孔桩墩基础上设整板式基础，挖孔桩最大桩径为4.5m，整板基础厚度1.5m，基坑支护设计采用水平内撑式钢筋混凝土灌注桩支护体系。工程开工后，在支护桩刚施工完成的情况下，业主经与设计院研究决定将原设计地上21层改为24层，地下三层改为地下4层，桩墩基础设计深度进一步加深。基础设计的加深致使施工完的工程围护桩深度无法达到支护深度要求，必须采取一定的措施来保证基础阶段的安全施工，但若重新考虑施工支护体系，势必给工程造成较大的经济损失，同时还会延误工期。如果基础部分全部采用逆作法又将大幅增加工程投资，同时，即使在原支护基础上采取一些加强措施也存在较大的难度，且未必能保证长期支护效果。如何妥善处理好这种特殊情况下的基坑支护问题，成为本工程施工中的一道难题。
2 技术方案
针对工程的特殊性，经施工单位联合设计单位等多家单位开展技术攻关，并经过专家组多方论证，最终决定对原设计支护体系的水平支撑进行调整，在确保支护体系安全及基坑底不会隆起的基础上，采用土方一次开挖至变更后的基础底板设计标高，然后先浇筑混凝土底板并通过设置施工缝预留出桩位，再采用人工挖孔桩施工桩墩基础，最后施工空缺处垫层、补齐卷材防水和基础底板，从而完成整个桩墩基础与基础底板逆作的施工工艺。这样，先期施工的底板可以起到稳定基底土体和作水平临时支撑载体的作用，保证了施工阶段基坑的安全性。基础底板浇筑时，由于底板中间桩墩位预留出孔洞，从而形成了网状底板，经过设计单位验算，网状底板能达到大面积混凝土底板的伸缩要求，因此，取消了基础混凝土底板的后浇带留置。为保证基础底板混凝土的止水效果，施工逢中预设一道钢板止水带和一道橡胶止水条，以做到双重止水。这种桩墩基础与基础底板逆作的施工工艺，巧妙地解决了工程中遇到的难题，最大程度上满足了特殊情况下的深基础施工，保证了整个工程施工的顺利进行。
3 施工工艺流程及操作要点
3.1 施工工艺流程
施工准备→土方开挖→支护体系水平支撑→浇筑垫层→施工防水层→浇筑网状基础底板→墩基础位置留设和止水带设置→桩墩土方开挖→桩墩基础施工→安装钢管柱并浇筑混凝土→桩墩处垫层及防水处理→浇筑后浇空缺底板混凝土
3.2 施工操作要点
3.2.1 施工准备
(1)施工前，应根据现场实际情况对支撑体系的稳定性和坑底土的抗隆起性进行重新验算，以保证施工阶段基坑的安全性。
(2)安排专人密切关注挡土结构和地基土稳定性监测情况，对出现的特殊情况要随时进行预警，防止基坑支护的忽然滑动破坏和基底土的隆起破坏的发生。
3.2.2 土方开挖
(1)土方开挖要求机械一次开挖至底板设计标高以上20mm处，人工修挖至设计标高，在验槽完成后即进行垫层、防水卷材以及网状底板混凝土的浇筑，尽可能缩短基坑的晾槽时间，以防止因基坑晾槽时间过长而引起的土体应力释放减小，或雨水浸泡基坑等特殊情况对支护体系造成的影响，从而保证支护体系的稳定性。
(2)土方开挖时，应考虑做好基坑的降排水工作，基坑底边必须设置排水沟及集水坑，以防止雨水浸泡基坑造成对支护体系的破坏。
(3)在基坑施工过程中尽量减少坑边堆载对支护系统的影响，保证基坑施工阶段的安全性。
3.2.3 浇筑基础底板
(1)本工程地下室底板面积约为4500m2，厚度1m及1.5m处的底板为大体积混凝土，要采取有效措施，严控混凝土内外温差，防止出现温度和收缩裂缝。为控制裂缝的展开，着重控制温升，延缓降温速率，减小混凝土的收缩，并采取设计构造措施来保证工程质量。
(2)在墙、柱钢筋上必须抄出+1.0m标高控制线，并用红油漆划上红色三角做标记，现场备有水准仪，对集水坑等标高要重点控制，以便随时抄平，掌握标高动态。
(3)浇筑基础底板大体积混凝土时，在预留洞口采取平衡浇灌，由下而上浇注，并振捣密实。本工程基础底板混凝土体积约3200m3，基础底板混凝土为C40、S8，抗渗混凝土中掺加抗渗防裂剂。基础底板全部采用商品混凝土，搅拌车运输到现场，由混凝土泵送入模。为了加快浇筑速度，避免产生施工冷裂，混凝土浇筑时采用分层、分条、分段，连续不断地薄层浇筑施工，具体做法见图1所示。
(4)混凝土表面用木抹子拍实搓压后，再用铁抹子压光，以保证混凝土表面的密实度和光洁度，减缓混凝土表面失水速度，防止表面龟裂。混凝土表面压光并稍待收水后，要及时在混凝土表面覆盖一层塑料薄膜，外加两层绝燃草帘被，加强养护，以防裂缝的出现。
3.2.4 墩位洞口留设和止水带设置
(1)底板施工时，先在基础垫层上采用经纬仪放样出桩墩位的位置，然后用定制模框将预留桩墩位置洞口模板支起，最后再复核模板的精确位置，并最终定位固定，以保证墩位准确。
(2)由于深基坑底板与桩墩基础采用的是逆作施工，故基础底板的防水显得尤为重要。经施工单位与设计单位研究决定，基础底板浇筑前，在底板与墩基础洞口接缝处采用一道钢板止水带和一道橡胶膨胀止水条，以达到双重防水的目的，如图2所示。
(3)预留墩位洞口处模板拆除后，及时清理缝边及钢筋上的残留混凝土和浮渣，做好接口防水卷材的保护工作，同时要将接口处的混凝土表面剔凿成麻面，以保证桩墩位置后续混凝土浇筑时的有效粘结。
3.2.5 桩墩基础施工
(1)桩基础施工前采用经纬仪按设计墩位进行放样，以保证桩墩位准确，并确保孔口平面位置与设计墩位偏差不大于5cm。
(2)施工前，在墩口四周设排水沟和集水井，防止地表水进入孔内。墩口围护比地面高30cm，并防止土、石、杂物滚入孔内伤人。挖墩孔采用间隔挖孔法，并避免施工时相互影响，以保持墩孔壁土体的稳定。
(3)墩孔开挖采用分节挖土法，人工手持风镐或十字镐从上到下逐层分节开挖与护壁，每节开挖深度为0.5m至1m。当墩内岩石须爆破作业时，采用浅眼爆破法，炮眼深度在硬岩层不超过0.4m，软岩层不超过0.8m。爆破采用专业施工队，并在炮眼附近加强支护，防止震塌墩壁。
(4)安装提升设备时，吊桶的钢丝绳中心与墩孔轴线位置应保持一致，并以此为挖土时粗略控制中心线。在每节护壁上设十字控制点，吊线锤做中心线，用水平尺杆确定墩径，从而严格控制墩位的平面位置、墩径的净尺寸和墩身的垂直度，并在开挖时随时检查，出现偏差及时纠正。
(5)护壁采用内撑式模板、外齿式混凝土护壁，护壁混凝土在工程现场用拌合机拌合，机动翻斗车运输，钢制串筒入模，插入式振捣棒捣固。护壁混凝土中需掺加速凝剂，护壁模板一般在24h后拆除。挖孔达到设计深度后，应及时通知监理、设计等部门进行验收，合格后迅速封底。
(6)钢筋笼采用塔吊整体一次吊装入孔就位，吊装时起吊点设在加强箍筋部位，吊直扶稳，对准墩孔缓慢下沉，避免碰撞墩壁，吊装就位偏差不大于5cm。钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋上穿入中心开孔，厚5cm的圆形C30水泥砂浆垫块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入6个布置。
(7)混凝土采用商品混凝土，混凝土运输车运输，用减速串筒灌注，串筒底部与墩内底部或混凝土面高度不大于2m。成孔后，立即灌注墩身混凝土，且必须当天一次性完成。采取连续分层灌注、分层振捣的方法，每层灌注高度不得超过1.5m，每层振捣厚度不得超过0.5m。混凝土采用插入式振捣棒边灌注边插实，以保证混凝土的密实度。墩顶混凝土在初凝前抹压平整，表面如有浮浆层要凿除，以保证与上部墩帽连接良好。
3.2.6 墩基础防水处理
(1)桩墩处垫层施工完成后即补贴施工防水卷材，钢筋和钢管穿过底板处采用焊接钢板防水。防水卷材铺贴在防水钢板上，并在钢管和钢筋上的防水钢板根部加贴一层加强层。
(2)墩基础处底板混凝土浇筑时应特别注意防水卷材的保护和接口处膨胀止水条的设置位置，以保证基础底板的防水效果。
4 结语
本工程逆作技术的使用，有效解决了基坑支护不足情况下的设计变更，确保了施工全过程处于安全、稳定、快速、优质的可控状态。施工完成后的检测表明，基坑支护达到了设计效果，同时，工程工期得以按原计划顺利进行。该逆作技术的应用，在保证工程质量的同时，取得了较为显著的经济效益，可为类似工程的施工提供借鉴。
摘要：以南京某工程为例, 介绍了先施工底板后施工桩基础的逆作施工方法, 解决了该工程因设计变更而造成的支护桩支护能力不足问题, 确保了工程的顺利施工。
基础底板钢筋技术交底 篇8
一、钢筋问题：
1、表面锈蚀现象 1.1 现象
钢筋表面出现黄色浮锈。1.2原因分析及整改措施
保管不良，受到雨、水侵蚀。钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋不得直接堆置在地面上，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，使离地面200mm以上；库存期限不得过长，原则上先进库的先使用。工地临时加盖雨布；场地四周要有排水措施；堆放期尽量缩短。淡黄色轻微浮锈不必处理。红褐色锈斑的清除，可采用手工（用钢丝刷刷或麻袋布擦）或机械方法，并尽可能采用机械方法。盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈；粗钢筋采用专用除锈机除锈，如圆盘钢丝刷除锈机（在马达转动轴上安两个圆盘钢丝刷刷锈）。对于锈蚀严重，发生锈皮剥落现象的，因麻坑、斑点损伤截面的，应研究是否降级使用或另作处置。
2、钢筋堆放凌乱
2.1钢筋堆放杂乱，可能出现混料，错误使用 各种不同等级、不同长度、不同使用部位的钢筋随意堆放在一起，导致挑选困难，造成使用混乱。
2.2原因分析及整改措施
钢筋后台加工后成品没有分类堆放做出标记，前台钢筋绑扎时钢筋随意堆放。要求后台加工后，分类堆放，做好标记。现场钢筋绑扎时，根据现场绑扎情况分段吊料，不能一次性把整层钢筋吊至工作面。
3、钢筋安装存在问题 3.1墙体钢筋问题
3.1.1墙体水平梯格筋、竖向梯格筋，尤其是水平梯格筋未使用，梯格筋未按要求设置顶模棍，部分有也端部有飞边毛刺，未涂刷防锈漆。
3.1.2墙体水平筋、竖向钢筋不横平竖直，歪歪扭扭的情况多，且钢筋间距不一致，随意放置。在钢筋绑扎之前没有进行调直、纠偏处理就开始绑扎。导致绑扎成型钢筋偏移很严重。
3.1.3墙体拉钩问题：弯钩角度不一致，80度、90度、135度的都有，加工长度也不一致，拉钩弧度不一致，平直长度不一致，导致拉钩安装后里出外进，加上拉钩放置时随意，不水平不规矩，显得非常乱。还有就是墙体钢筋移位后没有进行调直处理，所有拉钩更是放置不到位，与主筋分离现象明显。
3.1.4洞口两侧钢筋移位，在钢筋绑扎之前没有进行调整处理，等到入洞口模板的时候，通过洞口模板的挤压进行钢筋位移调整，存在很大问题。洞口两侧保护层厚度不一致。3.1.5洞口模板顶模棍使用非常随意，长短不一，带着飞边毛刺，破坏洞口模板面板。甚至还出现了焊接拉钩钢筋控制洞口模板位置的情况。3.1.6墙钢筋塑料垫块几乎没有看过使用。
3.1.7墙体、暗柱钢筋绑扎完毕，火烧丝都是像一根彩带一样飘在钢筋骨架外侧。我们不要求一个个都规规矩矩火烧丝朝向暗柱、墙主筋内侧，但是至少不能墙体暗柱混凝土浇筑完了之后火烧丝还在混凝土表面露着吧，也就是养成一个习惯，顺手的事。3.2暗柱钢筋问题
3.2.1暗柱钢筋位移过大，且没有进行调整。在6号楼4层一段二段暗柱钢筋抽查中，发现暗柱钢筋位移达到10公分以上。这样在进行洞口模板安装的时候，发现一边盒子模板已经紧贴暗柱钢筋骨架，一边离盒子模板还有10公分的空隙。（注：复核已经浇筑完毕的墙体暗柱位置，是不是出现偏差？）
3.2.2暗柱拉钩施工是一个比较麻烦的事情，但是现场拉钩绑扎的质量确实说不过去。和墙体拉钩存在一样的问题。原来根据图纸和下料尺寸，拉钩都是拉在主筋上面，可是现场发生很多种情况：有的拉在主筋上，有的拉在箍筋上，有的离箍筋还有一定间距。分析原因，一方面有暗柱主筋移位，也有拉钩加工尺寸不统一的原因。现在规定，以后暗柱拉钩加工尺寸，按照拉钩拉在箍筋上进行加工，现在后台加工也是这样做的，现场好像也是这样绑扎的。但是要根据现场情况控制好主筋位置和拉钩尺寸，否则可能出现拉钩没有保护层了。
3.2.3暗柱钢筋位置很随意，在外墙预埋件安装过程中体现的很明显。有的部位预埋件无法放置，埋件的两个弯钩刚好顶着主筋了，拿到另外一个暗柱呢，很轻松放进去。现在把预埋件连成串了，更加明显，埋件有的地方好放，有的地方得砸半天。原因很简单，就是暗柱没有设置定距框，暗柱是异性柱子。我建议，我们下定决心在下一层施工的时候把钢筋位置调整过来，就设置一个定位框，准备把暗柱钢筋定位做好。3.3窗口小沿钢筋问题
3.3.1窗口上下沿及两侧钢筋都是光圆的钢筋，可是现场有用螺纹钢代替的情况，以后杜绝此类问题出现，不要浪费钢筋。
3.3.2窗口小沿两侧的竖向钢筋长度不一，现场放置的时候比较随意，上下侧伸入长度不一，有的300多，有的150不到。三面套间距不一致，图纸要求200间距，可现场施工从200~400不等。
3.3.3在窗口下沿钢筋绑扎后，或者顶板混凝土浇筑过程中，窗口下沿的钢筋受踩踏很严重，几乎没有一个看得过去的钢筋成品。箍筋施工时被扒的七扭八歪，施工完后又踩踏更是东倒西歪。3.4顶板梁钢筋问题
3.4.1顶板梁钢筋主要问题出现在框架梁部位，因为框架梁两侧暗柱钢筋普遍出现较大位移，暗柱的有效截面减小。本工程暗柱与框架梁为等截面设计，而框架梁钢筋放置在暗柱钢筋内侧，导致梁钢筋有效截面更是大打折扣，框架梁混凝土浇筑完毕后有效截面面积出现较大偏差。
3.4.2框架梁钢筋预留位置不到位，曾经出现250*600框架梁下铁梁钢筋距离梁底180，导致梁的有效截面减小150以上。
3.4.3梁钢筋底部垫块布置不均匀，不到位，经常出现漏放的现象，导致梁钢筋保护层得不到保证。梁侧面钢筋保护层塑料垫块几乎没有看见过。3.5顶板钢筋问题
3.5.1顶板钢筋加工尺寸应该不存在问题，但是现场钢筋绑扎出现不小问题，导致顶板钢筋一侧超过梁中和10d，两外一侧梁钢筋进入墙长度不够了。3.5.2顶板钢筋绑扎质量呈下降趋势，5#6#楼钢筋绑扎质量越来越像原来7#楼刚开始时候的质量了。现在上铁附加筋和分布筋走的是蛇形路线，上下则是波浪起伏，钢筋绑扎间距不一致。原因当然有钢筋本身直径细且为一级钢的缘故。但是钢筋本身绑扎质量也不好，而且马凳的放置也存在较大问题。
3.5.3顶板马凳的使用存在以下几个问题：（1）同样厚度的顶板马凳高度不一致（2）马凳钢筋使用材料不一致，随意使用（3）马凳钢筋长度也不一致（4）马凳放置的位置和间距也不一致，很随意。
3.5.4顶板钢筋保护层垫块的使用存在以下几个问题：（1）垫块规格不一致，我看现场那一堆装修完剩下的一堆石材碎片（建筑垃圾）就是你们进的垫块（2）垫块放置不及时，放置位置不均匀，每次都是验收的时候我们看到那不合适，指出那里没有垫块那里补一个。
3.5.5关于顶板钢筋垫块和马凳放置问题，重点控制部位放在一二段顶板和三四段顶板的施工缝处。每一次第一二段顶板混凝土浇筑完毕之后，发现施工缝附近的顶板上铁钢筋都露在外面，伸到三四段顶板的钢筋则是垂到顶板模板上了。顶板下铁钢筋在施工缝处已经紧贴在模板上面，没有任何保护层。
二、模板施工存在问题
1、大模板的问题
1.1大模板表面锈迹斑斑，突出物很多，没有及时清除清理干净，脱模机涂刷过程中也涂刷不均匀，形成流坠。导致混凝土浇筑完毕，混凝土外观效果很差，混凝土表面粘模现象明显，甚至出现“山水画”。以后大模板清理必须作为一道工序进行验收，做好一磨（用打磨机去除突出物）、一铲（用铁铲铲掉污物）、一擦（用拖布擦洗板面）、一涂（用滚子涂刷脱模机）。
1.2大模板背面混凝土渣堆积严重，需要及时安排人进行清理。是该混凝土工清理，还是大模板工人清除，请分包及时安排人。
1.3墙体两侧大模板连接问题：墙体两侧模板加固的时候出现用钢管、10*10木方子锁紧的情况。原因是原有螺栓眼无法使用，如果从下到上都是这样的话，找找解决问题的措施，是否采取在大模板背面焊接槽钢，确保墙体两侧模板加固牢固，保证墙体截面尺寸，便于施工。
1.4大模板之间、大模板与角模之间的连接，出现用钢管加固情况。原有模板设计的时候，按照300间距设置了螺栓眼，用于两块模板的侧面连接。如果出现螺栓眼不对应，应该采取重新钻眼，保证按照设计要求进行板与板的连接，保证板面接茬部位混凝土外观质量。1.5大模板安装、拆除问题
大模板安装下落过程中，常常紧贴着钢筋下降，没有考虑到电盒预留预埋凸出竖向钢筋。经检查不少电盒子在被砸偏移位置，憋了。肯定不是混凝土浇筑时振捣的问题。拆除模板的时候，也要控制起勾速度，确保大模板吊装平稳，避免上升过程中破坏混凝土棱角。
2、窗口模板问题
2.1窗口模板两侧盒子模板偏软，大部分已经焊接钢筋顶滚增加强度了，但是还有部分没有焊接钢筋，导致该部位墙体混凝土浇筑时挤压盒子变形。
2.2上下两个盒子原来重叠在一块，因为那样在拆除洞口模板的时候不好拆。所以现在两个盒子模板之间增加一层泡沫板，用螺栓锁紧之后基本上被挤瘪了，或者两个盒子模板出现不垂直变形，加上塞的那个泡沫板没有切割齐整，凸出盒子模板，导致墙体混凝土浇筑完毕该部位混凝土外观效果不好。
2.3窗口模板上口，木模板与盒子模板之间缝隙过大，导致该部位混凝土浇筑时漏浆，影响混凝土外观质量。
3、顶板模板问题 3.1顶板拼缝不严。
3.2顶板新旧模板使用问题，为了增加周转次数，尽量少裁剪新模板。所以我们土建技术和施工队伍技术对顶板模板进行了一次翻样。但是从现场来看，出现了一些新问题，发现卫生间降板位置木工支模的时候用新模板的多，但是电工好像此部位钻孔也比较多。考虑一下，是不是需要综合专业打孔情况调整新旧模板使用部位。3.3卫生间降板位置，侧帮模板只是支设木方子顶着，没有模板，导致混凝土浇筑完毕后效果不好。
3.4顶板模板吊帮支设节点做法存在问题。现场吊帮模板施工上口和下口的加固不好，导致与下面老墙结合不好，施工缝部位错茬、漏浆很明显，影响混凝土外观质量。
三、混凝土质量问题
1、混凝土表观质量差
1.1混凝土表面“花”观感质量不好，像“地图”像“山水画”
主要原因是大模板清理不到位，脱模剂涂刷不均匀，形成流坠。这个问题现在基本得到解决，大模板表面清理得到很大的改观，主要问题集中在窗口模板两侧盒子模板清理，还远远不到位。上周五现场检查，5号楼四段墙体洞口模板已经到位，但是根本没有清理干净，脱模剂也是很不均匀，流坠现象明显。1.2混凝土表面蜂窝麻面孔洞多
主要原因有以下几个方面：一，混凝土质量配合比存在一定的问题，但不是主要的，主要在于第二种现场施工操作情况，下料不当或下料过高，没有设置串筒使石子集中，导致石子砂浆离析，现场以后浇筑混凝土杜绝加水造成离析现象。混凝土未分层下料分层浇筑，振捣不实，漏振或者振捣时间不够。1.3有粘模现象
现场混凝土外观质量和大模板表面是一一对应的，那一块模板没有清理干净，有残余突出物，相应的混凝土外观就有问题。脱模剂涂刷不均匀，加上混凝土拆模时间也没有控制好，也出现过粘模现象。1.4露筋现象
混凝土浇筑完毕，钢筋外露现象比较多的出现在顶板混凝土浇筑完毕之后，部位主要集中在一二段顶板与三四段顶板施工缝附近。顶板钢筋保护层控制不好，顶板标高控制不到位，人为踩踏钢筋造成。墙体钢筋主要外露火烧丝明显，钢筋绑扎过程中火烧丝“飘”在外面。还有，虽然墙体目前钢筋外露不明显，但是保护层却很难保证，在混凝土回弹过程中很明显，总是打在混凝土表面钢筋上，回弹值偏差较大。
1.5大模板螺栓眼处漏浆
前期因为现场大模板频繁现场开孔，洞口大小远远超过大螺杆的尺寸。所以大螺杆部位出现了漏浆现象，导致该部位混凝土外观效果差。现在已经进入标准层施工，问题应该不再出现，但是也需要重点控制。1.6狗洞、缝隙、夹层
窗口两侧小沿混凝土浇筑有一段时间存在很大问题，因为暗柱两侧两根间距太小，导致小沿里混凝土不容易进去。窗口下口也出现月牙弯。可是最近检查发现，同样是暗柱两侧那两根钢筋，间距有很大的差别，有4cm的，也有10cm的。按照图纸计算大概8cm左右。间距小的当然混凝土浇筑的时候可能灰进不去，但是间距在10cm左右应该没有问题。所以现场钢筋检查的时候，着重控制该部位钢筋间距情况。
还有暗柱、墙体上部连梁钢筋，因施工需要采用搭接连接，连梁下铁钢筋在暗柱位置比较密集，通过上次与许经理反映之后改为三跨搭接一次，解决一部分问题。现场钢筋检查着重看看搭接暗柱部位连梁钢筋密集情况，确保混凝土浇筑时候混凝土能够进去，能够进行混凝土振捣。避免出现质量问题。1.7欠振、漏振、根本不振现象
这里所说的主要是两个重点部位。一个是楼梯平台，一个就是墙体暗柱施工缝部位。这个问题多次说过，就这两个部位的混凝土总是松散堆放在哪里，尤其是墙体暗柱混凝土，有工长解释说那块已经剔凿了才这样。可是大家一看明显就是堆在那儿凌乱不堪，混凝土一点儿都不密实。1.8混凝土缺棱掉角
混凝土缺棱吊脚的原因，一方面有工人顶板模板支设施工操作的时候磕碰造成，也可能是大模板出模的时候磕碰造成，需要控制好拆模时间和拆模时注意成品保护。楼梯间踏步混凝土振捣不密实，要加强质量控制，并及时做好成品保护避免破坏。
2、混凝土剔凿问题
2.1墙体、暗柱施工缝部位剔凿
这个工程，混凝土剔凿问题很严重。刚才墙体、暗柱部位混凝土松散堆放，减少剔凿工程量。就是剔凿了的地方，也是好像鸡爪子挠一下，划了几道印给人家看。下次混凝土浇筑重点控制此部位的振捣和剔凿问题。要求振捣密实，剔凿的时候剔除浮浆，露出密实的石子。2.2梁窝、尤其是框架梁部位梁窝剔凿
此部位的剔凿应该引起大家足够的重视，因为剔凿混凝土尺寸、深度等不到位，导致框架梁有效截面大大减小，整个楼层的结构受力出现很大问题。深度不够导致梁钢筋平直段锚固不够。大家干工程那么长时间，都知道“强柱弱梁，强节点”的说法，不要让梁柱节点成为薄弱部位，影响结构工程质量。2.3剔凿时间控制 必须在顶板模板安装完成、验收之前进行混凝土剔凿和清理。现在经常钢筋开始绑扎，甚至下铁已经完成了，剔凿的混凝土还没有清理干净，梁部位又没有设置清扫口，顶板清理是一个经常出现的大问题。在验收钢筋的时候，顶板混凝土渣、各种废料清理还要作为一个重点控制项目来抓。
3、混凝土标高控制问题
3.1墙体混凝土浇筑的时候，出现了标高控制不好的情况。导致顶板模板支设的时候，需要支设吊帮，但是因为差不了多少，所以木工支模的时候普遍只是用木方子直接顶着下面的老墙，没有设置面板。导致墙体混凝土与顶板混凝土之间施工缝接茬不好，漏浆多，流坠多，影响混凝土外观质量。以后墙体混凝土标高控制，要求墙体标高比顶板下皮高2~3公分，也就是留下一个剔凿加顶板钢筋下铁保护层的量。