高效破碎机

高效破碎机（精选8篇）

高效破碎机 篇1

浙江省知名商号、高新技术企业浙江丰利粉碎设备有限公司研发的国家重点新产品和国家火炬计划项目。该机结构原理先进, 适用于无机物、有机物的通用粉碎, 拥有最先进的机理———超声波粉碎和喷射功能, 高频振动, 连续工作, 同时进行干燥和粉碎。粉碎效率高, 粉体粒度细, 能耗小, 噪声低, 适用于化工、农药、染料、助剂、医药、食品、饲料、非金属矿、各类塑料、有色金属 (镁、锌等) 等行业, 能加工一般微粉机难以粉碎的韧性、纤维性、热敏性等有机物。专家认为该机攻克了常温下有机物料超细粉碎难题, 标志着我国微粉碎工业取得了突破性进展, 可替代进口。

联系人:叶向红

销售热线:0575-83105888、83185888、83100888

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高效破碎机 篇2

破碎机企业抓住市场必须坚持科技创新和与时俱进，破碎机企业所涉及的建材领域主要为混凝土砂石骨料、水泥，其次是我国重点支持的新型建筑材料，如干粉砂浆新型环保墙体材料、煤矸石粉煤灰建材、玄武岩纤维制饰板等等。破碎机企业受建材行业的发展动向与趋势所制牵，只有审视夺度、随时掌握该领域发展动向与趋势，做好充分准备，破碎机企业才能在机遇到来时抓住机遇，运筹帷幄、决胜于建材装备市场。

行业技术开发是一项长期性的工作，需要与市场紧密结合。尤其是科研成果转化成生产力需要一个较长的过程，必须提出近期、远期目标，还要有一个好的研发带头人和一些精兵强将，这样才能真正发挥研发中心的作用。在提高产品技术附加值，树立起本企业品牌的同时，还要为行业带个好头，企业抓住市场必须坚持科技创新和与时俱进。

颚式破碎机为深腔设备，破碎机行程长，利于物料粉碎，破碎工艺一次完成，进料力度达到120mm～1020mm，可破碎抗压强度不大于320Mpa的物料，比较同类产品，产量更大。颚破破碎方式为曲动挤压型，电动机驱动皮带和皮带轮，通过偏心轴使动鄂上下运动，当动鄂上升时肘板和动鄂间夹角变大，从而推动动鄂板向定鄂板接近，与此同时石灰石被挤压、搓、碾等多重破碎；当动鄂下行时，肘板和动鄂间夹角变小，动鄂板在拉杆、弹簧的作用下离开定鄂板，此时已破碎石灰石从破碎腔下口排出，随着电动机连续转动破碎机动鄂作周期性的压碎和排料，实现石灰石批量生产。经过多次试验和改进，该颚破破碎机打破了锤式破碎机锤头与料块直接打击强行卸料的破碎方式。

高效破碎机 篇3

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高效破碎机 篇4

在破碎机的运转过程中, 止推轴承的上圆板与空偏心轴用销钉相联, 并随之转动, 避免了空偏心轴底面的磨损;下面的三爪圆板通过周边三爪与底盖镶嵌, 避免了机架底盖的磨损;而中圆板则作相对滑动;实际操作中为了调整空偏心轴轴套与主轴的配合间隙, 通常在中圆板与下圆板之间加上相应厚度的摩擦片。那么共3组接触面即上圆板与中圆板之间, 中圆板与摩擦片之间, 摩擦片与下圆板之间, 这些物件是随着破碎机的运转过程而不断磨损的, 所以, 上、中、下三组圆板需要通过研刮来保证其良好的运转状态。研刮的目的是保持平面轴承的平面度以使其受压均匀, 为液体润滑良好创造条件。刮研的全过程可分为粗刮和精刮两个部分。研刮时可先检查两个接触面的平面度, 可采用红丹粉薄而均匀的涂到接触面上, 让两接触面首次按顺时针方向转动, 第二次对研时可采用逆时针方向转动, 以后交替进行对研。然后开始粗刮, 刮时可采用25mm平口专用铲刀或口径稍大也可。粗刮时将对研后接触面全部刮去, 没有接触到的不可刮削, 刀迹运动距离不可大于25mm, 刮削的刀迹要成钩形。如此反复对研后刮削。每刮削一次可有所保留部分接触点。等两个相互接触点基本均匀分布时, 可月铲刀精刮存油点, 此时应注意从圆板中心算起, 直径愈大, 接触点的分布应愈好。反复对研后精刮, 使两接触面之间的接触点要求在每25mm×25mm内不少于3点。3个圆板的研刮都可用上述同样的方法。考虑到各圆板材质的不同, 可选用材质偏硬的圆板先研刮, 并以此作基准面。

接触面上接触点不均匀或接触点过多、过少都将影响平面轴承的平运行状态。在现场故障检修中多次发现造成三爪圆板的运动速度不为零, 强行使三爪圆板上的园周三爪损坏, 加剧圆板 (摩擦片) 按园周方面磨损, 磨损后从圆形变成不规则的椭圆形, 使破碎机出现故障或造成“飞车”现象。

保证止推轴承在圆锥破碎机上的安装精度是破碎机正常运转的必要条件。安装可按以下步骤:

1、止推铀承的安装应与研刮时相互之间接触面的顺序保证一致。

2、确保底盖内的铁销、油泥等杂物要清理干净后, 将三爪圆板平稳安放在底盖中。可以倒入适量润滑油来检测其是否平稳, 可用吊具在三爪园盘四周轻轻打击, 如果油从圆板圆周往外飞溅则证明三爪园盘与底盖之间仍有间隙, 应重新清理、修正。

3、随后依次把中圆板及圆板安装好, 仍可采用上述方法来进行检测。

4、最后安装空偏心轴、碗型轴承架及圆锥主轴。空偏心轴吊装时, 大齿轮配重应置于小伞齿轮上方, 使伞齿轮外端对齐, 碗型轴承安装到位后, 应使碗型轴承架与机座尽可能采用过盈配合, 宜紧不宜松。

5、碗型轴承架与机座装配期间先后测出三个数据:圆锥伞齿间隙;主轴与锥套之间的间隙;空偏心轴端面与碗型轴承架底部间隙。综合这3个数据统一考虑加装止锥轴承的间隙摩擦片。摩擦片采用普通钢板制作, 但尽可能避免采用累计叠加钢板厚度的方法来完成。

根据现场经验, 通过塞尺检查, 确认各个部位配合紧密, 以达到延长圆锥破碎机主要零部件空偏心轴、齿轮等的寿命。

摘要：针对我厂破碎系统Φ2200型弹簧圆锥破碎机的使用现状及检修过程中出现的问题, 总结介绍了止推轴承的作用及结构以及在检修过程中对止推轴承进行研刮及安装的方法, 以延长圆锥破碎机主要零部件空偏心轴、齿轮等的寿命

关键词：止推轴承,圆板,摩擦,刮研

参考文献

[1]陈聪等.氧化铝生产设备.北京:冶金工业出版社, 2006.

[2]李纪等.矿山设备性能测定与状态诊断技术.北京:煤炭工业出版社, 1996.

辊式破碎机在石膏破碎上的应用 篇5

1生产情况及问题

公司地处福建西部地区, 毗邻广东东部, 针对当地天然石膏资源以及工业废石膏来源缺乏的特点, 近几年开始全面试用来自广东潮汕地区的工业废石膏模。由于废石膏模的水分不稳定 (时大时小) , 混杂废物 (废塑料和铁丝等) 现象突出, 经常造成破碎机堵料停机, 严重影响了生产。另一方面, 该破碎机还需兼破碎废石和烧结煤矸石等。这就造成该破碎机锤盘和锤头磨损过快, 基本上每个月需分别更换锤头和堆焊锤盘一次, 一年需更换锤盘两次;另外, 每班需增派一名专职清料工, 对石膏破碎机定期停机清理篦子板和板喂漏料等。

2改造方案及效果

2014年5月仿照公司现有的熟料破碎机对石膏破碎机系统进行了技改, 采购同型号的GP4×4200辊式破碎机安装于原石膏破碎紧急下料口 (见图1) , 收尘设备利用原石膏破碎机系统增加收尘管道和阀门即可。设备于2014年7月初到货, 经过近半个月的安装调试, 于7月下旬正式投入使用, 运行状况良好。

石膏破碎系统技改后的效果:

1) 辊式破碎机不容易堵料, 无需专人看管和定期停机清理。

2) 电耗方面。原反击锤式破碎机系统总功率为214.5k W;技改后总功率为60k W。因根据实际破碎能力, 生产过程中只需3个辊运行即可, 实际只需45k W。

3) 设备投资及维护方面。原破碎系统每个月更换锤头和堆焊锤盘一次费用约需3万元, 每半年更换锤盘一次约需20万元, 皮带机和板喂机维护费用年约需5万元, 合计约为75万元 (按10个月计算) 。技改后辊式破碎机一次性投入费用约为100~120万元 (包含DCS投入费用) , 因辊式破碎机故障率低, 其维护主要项目为辊子辊面堆焊, 一年最多只需堆焊两次, 每次费用约3万元, 合计6万元。

由上可知, 设备技改一年可以收回成本。

技改项目的设计:

液压圆锥破碎机的设计 篇6

颚式破碎机利用两颚板对物料进行挤压和弯曲, 粗碎或中碎各种硬度物料的碎石机械。这种破碎机结构简朴、工作可靠、能破碎坚硬物料。

圆锥式破碎机适用于中碎或细碎。这种破碎机破碎比大、生产效率高、应用灵活、适应性强。

辊式破碎机利用辊面的摩擦力将物料咬入破碎区, 使之承受挤压或劈裂而破碎。辊式碎石机适于粗碎、中碎或细碎煤炭、石灰石、水泥熟料和长石等中硬以下的物料。

锤式破碎机具有破碎比大、排料粒度平均、过破碎摧毁物少、能耗低等长处。但因为锤头磨损较快, 在硬物料破碎的应用上受到了限制。

反击式破碎机是利用板锤的高速冲击和反击板的回弹作用, 使物料受到反复冲击而破碎的机械。板锤固装在高速旋转的转子上, 沿着破碎腔按不同角度布置若干块反击板。

通过对以上各种破碎机的比较, 发现圆锥破碎机集中有以下技术优势:

(1) 破碎比大、生产效率高。

(2) 易损件消耗少、运行成本低。

(3) 层压破碎、成品粒形优异。

(4) 液压保护及液压清腔、自动化程度高、减少停机时间。

(5) 多种破碎腔型、应用灵活、适应性强。

由于圆锥式破碎机有这些突出的优点, 因此本文选择液压圆锥破碎机为研究对象, 提出了一套设计方案。

2. 液压圆锥破碎机的设计

2.1 液压圆锥破碎机的设计原理图

液压圆锥式破碎机设计原理图如所示。

2.2 液压圆锥破碎机的设计原理

液压圆锥破碎机工作时电动机通过三角皮带、传动轴、锥齿轮副带动偏心套旋转, 动锥在偏心套的作用下做旋摆运动使动锥和定锥时而靠近时而偏离。物料在破碎腔内不断受到挤压、冲击而被破碎, 破碎的物料从下部排出。

在不可破异物通过破碎腔或因某种原因机器超载时, 液压保险系统实现保险, 排矿口增大, 异物从破碎腔排出, 如异物卡在排矿石可使用清腔系统, 使排矿继续增大, 使异物排除破碎腔。在液压缸的作用下, 排矿口自动复位, 机器恢复正常工作。

2.3 破碎机相关部件的设计

由于液压圆锥破碎涉及机构比较多, 下面就选取电动机、传动链和带进行设计。

2.3.1 电动机的选择

考虑到液压圆锥破碎机的功率、载荷的不均衡、震动大以及连续工作时间长等特点, 选择的电动机型号及参数如下:

2.3.2 传动链的计算及设计

总传动比:

又因为:i=i带轮×i齿轮

齿轮传动比:取i齿轮=2

带传动比:i带=2.465

2.3.3 带传动尺寸设计

(1) 选择型号:根据机械设计的相关知识, 参考机械设计教材, 有:PC=K AP, 取:KA=1.2;P=110k W

其中KA为工作情况系数;P为名义传动功率, 单位:kW;Pc为计算功率, 单位:kW。小带轮转速n1=1480r/min, 查表选择带类型;所以选择V带型号为D。

(2) 小带轮直径选取:D1min=355mm, 查系列值, 取D1=400mm

(3) 大带轮直径:取滑动率为1%,

查系列值, 取D2=1000mm

初取中心距为1500mm,

(6) 小轮包角计算:

(7) 带根数计算:

查表得到:取:

说明:P0为单根V带所能传递的功率, 单位:k W;∆P0为传动功率的增量, 单位kW:kα为包角系数;kL为长度系数。

(8) 轴上载荷计算:根据带型号查表, 得每米带长质量为:q=0.60kg/m

张紧力

轴上载荷

(9) 输出功率计算

取带传动的效率为η=0.96。输出功率为P2=P1η=0.96×110=105.6kw

3. 结语

本文首先对目前较为常见的各种破碎机进行了介绍, 通过比较, 选择液压圆锥破碎机进行设计。然后画出了液压圆锥破碎机的设计图并简述了它的工作原理。最后对液压圆锥破碎机的相关部件进行了设计。

参考文献

[1]郎宝贤郎世平.破碎机[M].北京.工业出版社, 2008

高效破碎机 篇7

一、颚式破碎机配套设备的组成

经过全面研究颚式破碎机配套设备组成、工作原理, 其整个破碎筛分系统的组成如下:给煤机入料漏斗上口为110mm矿工钢焊制的0.8×1m的筛子, 给煤机输送能力为每小时400t、600t、800t三个挡;入料口最大入料为1m2;通过输送能力为每小时600t的1.4m皮带机将料送入到颚式破碎机的, 破碎机入料口尺寸为1.2×1.2m, 出料口块煤粒度小于300mm;破碎后的煤炭进入输送能力为每小时300t的1m皮带机, 再送往筛分楼;经过振动筛筛成块煤和面煤;由两条0.8m皮带机分别输送到块煤和面煤栈桥。

二、故障原因

通过对现场观察分析, 发现造成破碎能力不足的原因有:

1.破碎机的进料能力大于破碎能力。破碎机原设计是用于破碎岩石的, 颚板的最大振幅为40mm, 底口的振幅仅有15mm, 现在用来破碎煤炭, 因煤炭较软, 被颚板压缩20～40mm, 达不到破碎的目的, 有时遇到一些粒度在500mm的块煤同时进入到破碎机内, 几个大块煤总在入料口内乱蹦, 无法下落到颚口中, 所以也就无法破碎。这就造成破碎机内的块煤在破碎机口内滞留, 最终造成堵眼。如果不及时停止入料, 皮带机就会造成大量煤炭外溢。即使1.4m皮带机能及时停下, 但堵在破碎机内的块煤因不能被破碎, 造成了经常堵眼的现象。整个破碎系统只能停机处理, 否则无法正常工作。维修的方法就是用人工把堵眼的煤炭拿出来, 不仅造成严重的停产现象, 有时还会引起人身事故。每班因堵眼造成的停机时间都在4～5h以上, 使得整个筛分系统每班的筛分能力仅有300～500t, 严重影响了销售和外运装车。

2.由于露天矿采用电铲采煤, 煤炭粒度较大, 有时达到1m以上, 给煤机入口的筛子经常被大块卡死, 时间一长整个筛面全部被堵死, 使得给煤机无法入料, 因筛面用11#矿用工字钢焊制, 强度低, 则不能用装载机或推土机将煤炭压碎或铲碎的方法清理, 只能用人工的办法清理, 清理时间长。如果在冬天, 煤块较硬的时候, 一旦出现故障, 一个班的时间也清理不完, 严重影响破碎能力。

3.给煤机曲柄行程为可调式, 是通过一个连接销子完成行程调节, 从而达到调节给煤量的目的。但由于给煤机长时间使用, 检查保养难以及时进行, 使得曲柄变形, 销子经常损坏, 每班都需更换几次, 也影响了破碎能力。

三、改进方案

通过以上分析, 针对故障原因采取了如下方法进行改造:

1.针对破碎机入料能力大于破碎能力。采取将入料的1.4m皮带机抬高, 在破碎机入料口前增加一个筛子, 筛面作成竖条形, 没有横条, 竖条之间的空隙为100mm, 使得粒度小于100mm的煤从筛子下面直接进入1m皮带机, 而不是进入破碎机入料口, 从而将近百分之四十左右的煤分流走, 使得进入破碎机的煤量减少近百分之四十, 从而解决了入料能力大于破碎能力的问题, 同时也减少了破碎机的破碎量, 减少了堵眼的可能性。

2.针对破碎机不适合破碎煤炭这一事实和几个500mm左右的煤块同时进入破碎机易引起堵眼的问题。采用在破碎机的静颚板上增加一个刮板机, 将堵在破碎口内的块煤强行往下拉的方法, 从而解决了破碎机堵眼的问题。

3.针对给煤机入料口筛子被大块煤堵死无法入料, 人工清理时间长的问题。采用更换11#矿工钢制作的筛子, 改用50#轻型工字钢制作筛子。由于筛子强度大大增加, 筛子被大块煤堵死时, 可以用推土机或装载机上到筛子上直接铲或者用液压挖掘机铲斗砸的办法将大块煤铲碎, 筛子也不会变形或损坏, 从而大大减少了堵筛清理时间和工人劳动强度。

4.针对给煤机曲柄、销子每班都需更换几次影响破碎的情况。采用改变曲柄连接方式, 变分体式曲柄为一体式曲柄, 从而彻底解决了销子损坏的问题。

四、综合分析

高效破碎机 篇8

随着我国经济的迅速发展,我国对钢铁资源的需求越来越大。钢铁产量的快速增长,对废钢铁的需求也在不断增加,同时也促进了废钢铁行业的快速发展。据资料统计废钢铁的供应量从1994年的3120万t增加到2007年的7680亿t,按废钢平均单耗199kg/t来计算,对废钢的需求将是一个惊人的数字。而面对我国可供开采的自然矿物资源的不断减少及进口铁矿和废钢铁价格的居高不降的局面,寻找和挖潜循环废钢资源成为现在和将来解决炼钢原料缺口的重要途径。而目前汽车产销量的按每年高于20%的增长率增长,其钢铁的消耗成为了我国钢铁资源消耗的大项,素有“地上矿山”之称。因此有针对性的展开对轻薄型钢板的回收和利用研究,有着重要的科研和现实意义。

1 锤式破碎机机理研究

1.1 破碎过程的微观机理分析

锤头对金属的破碎时在冲击载荷作用下将产生大变形而把金属击穿,同时由于锤头的高速转动而将金属撕裂。这种金属在动力冲击下的损伤和破坏效应是材料的动态力学性能的表现,属于材料失稳、失效现象,与静力学相比应该涉及结构的惯性效应或应力波效应。材料的变形过程往往伴随着材料内部损伤(微裂纹、空洞和类似缺陷等)的发生和演化,而材料的破坏往往是这种内部损伤积累的最终结果。因此冲击破碎过程可以看做为材料微观缺陷在瞬间激活后失效、断裂的过程。

1.2 破碎过程的宏观机理分析

从宏观上讲,锤式破碎机的锤击破碎过程为锤头冲击动能使材料依次达到材料的屈服极限和强度极限,并最终断裂破坏、失效。在锤头的冲击过程中,材料在冲击载荷作用下的碰撞损伤及破坏过程是复杂的非线性动态响应过程,既有结构发生大位移时所产生的几何非线性,又有材料发生大位移时所表现出的物理非线性(材料非线性),还存在着严重的运动的非线性,同时还包含了复杂的接触和摩擦问题,因此这种产生大的塑性变形和塑性应变是典型的非线性过程。非线性有材料非线性、几何非线性及接触非线性。目前对于动态非线性问题的分析,ANSYS/LS-DYNA很好的解决了这过程中的材料非线性、几何非线性和接触非线性问题。

2 锤式破碎机结构参数和工作参数的确定

由于锤式破碎机的锤头是铰接地悬挂在转子圆盘上,所以正确地选择锤头的质量对破碎效果和能量消耗都有很大的作用。目前,计算锤头质量的方法有两种:一种是使锤头运动起来产生的动能等于破碎物料所需要的破碎功,其计算可按照式(1)来计算:

式中:N——电动机功率,kW;

D ——转子直径,m;

n ——转子的转速,r/min;

K1 ——转子周向方向的锤头排数;

K2 ——转子横向每排的锤头个数。

另一种是根据碰撞理论的动量相等的原理。其质量可按照式(2)来计算得出:

式中:mmax ——最大物料块质量,kg。

由于在碰撞过程中允许的损失速度为40%～60%,即:

v2=(0.4～0.6)v1 (3)

将式(3)代入式(2)得:

m0=(0.7～1.5)mmax (4)

m0仅仅是锤头的打击质量,锤头的实际质量m应根据打击质量的转动惯量与锤头质量的转动惯量相等的条件来进行质量代换得:

式中:v1——锤头打击前的圆周速度,m/s;

v2 ——锤头打击后的圆周速度,m/s;

m0 ——锤头折算到打击中心处的质量,kg;

r ——锤头打击中心到悬挂点的距离,m;

r0 ——锤头重心到悬挂点的距离,m。

前一种方法由于没有考虑锤头打击物料后的速度损失,故计算出来的锤头质量往往偏小,需要根据实际情况进行修正。

3 锤击破碎过程实验分析

3.1 实验原理和装置

实验原理:利用摆锤抬至一定高度零初速度释放,利用高度差产生的势能对试样进行冲击,同时通过改变冲击锤头的质量而改变冲击能量和速度来观察试样的破碎断面和破碎面积。

实验装置:58.84/29.42J冲击试验机。其装置在SOLIEDGE中的虚拟装配图如图1所示。

3.2 试验结果

实验参数和结果列于表1。

4 金属破碎试验过程的仿真分析

4.1 定义单元类型和材料模型[1]

从单元库中选择需要使用的单元类型。在本文的分析中使用SOLID164和SHELL163单元。SOLID164是8节点块单元。为了减少计算时间,常常使用缩减(单点)积分,但缩减积分容易引起沙漏模式,因此在分析时需要用HOURGLASS CTRLS和BULK VISCOSITY选项来进行沙漏控制,它用来模拟三维实体单元,其自由度有UX, UY,UZ, VX, VY,VZ,AX, AY, AZ。使用SOLID164单元可以使用LS-DYNA里面的大多数的材料模型。SHELL163是4节点壳单元,该单元在每个节点有12个自由度,分别为UX, UY, UZ, VX, VY, VZ, AX, AY,AZ, ROTX, ROTY,ROTZ。其单元公式默认为单点积分Belytschko-Tsay,这种积分公式能减少计算时间,提高计算效率。当定义SHELL163单元时,还需要定义实常数。其取值为实验用试件厚度1.3mm。

材料模型的选取,由于锤头为高刚度材料,其拉伸极限强度为σb=1200MPa,而试样材料的σb=375～410MPa,因此在仿真分析模型中,锤头可以认为是刚体,采用刚体材料模型,其加载为初速度加载到整个刚体上,试样采用非线性塑性随动强化材料模型。作为分析所用的材料参数列于表2。

4.2 有限元模型建立及网格划分[2]

由于锤头前端1mm半球的缘故,其锤头的建模在UG中完成,通过格式转化导入到ANSYS中,其薄板的建模直接在ANSYS中完成。其网格划分采用固定尺寸和智能划分相结合,其建模和网格划分后的示意图如图2所示。

c) 定义接触和加载:根据实际情况采用了面对面的

侵蚀接触模型,加载为刚体上初速度加载之后求解。

5 计算结果与分析

a) 第一组实验仿真结果:从图3(a)中可以看,锤击点及其附近应力高度集中,且远远超出薄板材料的屈服强度极限,同时可以看到在锤头中心部分下面的薄板已经被击穿。而且我们可以通过单元求解器中的网格显示失效面积,如图3(e)所示,其失效面积约为2.5个单元,薄板中心部分的单元网格尺寸为1mm×1mm,故可得知锤头无配重时,薄板的失效面积为2.5mm2。

b) 第二组实验仿真结果:图4为第二组实验的仿真结果,有图4(e)中可以看出,失效单元为15mm2,股破碎面积为15mm2。

6 结论

由此可得出以下结论:1)两组试样的仿真结果较好的反映了实验结果(表3),失效破碎面积接近,因此ANSYSY/LS-DYNA模块仿真模型能较好的仿真出撞击破碎的情况,可为多层回收金属薄板的破碎提供仿真模型的依据。

2) 随着破碎锤的锤击能量(质量和速度)增加,破碎面积增大,但并非线性关系,原因为延塑性金属在冲击应力作用下,材料的性能会随着冲击速度的增加而增大强化极限。

摘要：随着我国废钢铁需求和汽车生产钢铁消耗的急剧增加,源自报废汽车回收金属中的薄板金属回收利用的理论研究和相应设备的设计日趋重要。通过对金属破碎过程的宏观、微观机理的分析,并配以相应的实验,利用非线性有限元软件ANSYS中的ANSYS/LS-DYNA模块对实验金属破碎过程进行了动态仿真,得出了锤击式金属破碎机破碎过程的相关结论。

关键词：金属破碎,破碎机,仿真

参考文献

[1]Hamauzu S,Yamada K,Kawanami T.Rigid-plastic finite ele-ment analysis of asymmetric rolling[M].Conference Computa-tional Plasticiity Models,Software and Application,Per-tⅡ,1987:1087-1096.

[2]Belytschko T.Efficient large-scale nonlinear transient analysis byfinite element[J].Intemational Joumal of Numerical Methods inEngineering,1976,10(3):579-596.