超前支护装置（精选7篇）
超前支护装置 篇1
1 概述
煤矿综掘工作面临时支护的安全问题, 是长期困扰煤炭生产的技术难题, 煤矿顶板事故受顶板岩性、巷道断面形状和参数确定、支护形式、开采深度、矿压等因素制约, 巷道掘进后顶板裸露, 不能得到及时支护, 容易发生顶板冒落造成伤人事故。在实际煤矿巷道断面设计、施工过程中, 如何在工作面选择临时支护至关重要。为解决煤矿掘进工作面临时支护的安全问题, 金川矿业有限公司塔什店煤矿在8304综掘工作面掘进作业中引入了液压超前支护装置, 同时针对其在应用过程中存在的技术问题进行了改进, 确保了设备和现场人员的安全, 大大提高了掘进效率。
2问题提出的背景
8304 工作面皮带顺槽掘进工作面掘进初期至掘进500m时由于煤层埋藏浅, 巷道压力小, 采用被动式支护, 即吊挂环穿管式前探梁临时支护, 满足安全、生产需要。但随着掘进里程的不断增加, 煤层埋藏深度增加, 巷道压力增大, 风爆现象严重, 同时严重威胁了掘进工作面的人员和设备的安全运行, 原有的临时支护方式不能满足安全、生产需要, 要进行技术改进。
3 临时支护的对比说明
3.1 吊挂环穿管式前探梁临时支护装置
吊挂环穿管式前探梁临时支护装置, 是用4 个带螺母的活动吊环固定在巷道顶锚杆上, 每侧前后方向各安装2个, 每2 个吊环前后间隔1 m (一个排距) , 用2 根3 m长的40 钢管分别窜入前后布局的2 个吊环中, 钢管上安装5 块400mm宽5mm厚3000mm长的木板, 随掘进前移。悬臂伸出长度始终保证将待挂顶锚网支撑起来, 临时支护杆后端挂设小链向前固定在吊环或顶网上。
吊挂环穿管式前探梁临时支护装置总体布置如图1所示。
8304 综掘面常常出现风爆现象, 前梁木板多次被砸断, 钢管被砸弯, 人工手动操作费工费时, 掘进迎头正常掘进至少配备6 人现场作业, 每排 (0.8m) 掘进完成都需要2人去进行串梁后才能进行挂超前顶网支护, 每排影响时间约20 分钟, 一班只能正常进尺4 排 (3.2m) , 作业效率低。在5 月份进尺74m, 6 月份进尺105m, 7 月份进尺157m。
3.2 液压超前支护装置
针对吊挂环穿管式前探梁临时支护装置使用中存在的问题, 我矿自主设计了液压超前支护装置, 该装置的应用实现了由被动式改为主动式支护方式, 杜绝了人员进入空顶区域作业, 满足了我矿综掘进工作面支护要求。
①装置组成。液压超前支护装置是由装配在掘进机的中上部, 主要由金属结构件与液压泵站及液压元件三部分构成, 分别是顶梁钢架, 翻板架, 支臂, 尾座架, 前支座, 支撑液压千斤, 伸缩液压千斤、双向锁、高压油路管、控制操作阀等组成。
②装置的特点:
1) 整体框架结构, 多柱支撑, 稳定性好。
2) 实现“掘进—无支护—临时超前支护—永久性支护”的衔接过渡。
3) 人员在装置下方开展支护作业, 安全系数高。
4) 装置由液压系统控制, 能实现自移支护和各种动作。
5) 利用掘进机的液压系统, 减少了设备投入。
③技术特征:
顶梁钢架长度:2500mm;宽度:1000mm;翻板长度:500m m, 宽度:1000mm;泵站压力:15.7 MPa;操作方式:手动操作。伸缩千斤:柱径:Ф80 mm, 行程:2500mm, 数量:1个;支撑千斤:柱径:Ф40 mm, 行程:850mm, 数量:2 个;伸缩筒:外筒150mm×150mm, 内筒120 ×120mm, 长度3500mm;底座500mm×500mm。
④工作原理:
工作时用综掘机的泵站供油, 溢流阀到操作阀, 供经分流集流阀分流, 进入双向锁, 双向锁打开进入液压千斤, 主支撑液压千斤打开升起, 伸缩液压千斤打开升起, 顶梁钢架升高, 直到所需要的高度, 角度停止。
超前支护装置总体布置如图2 所示。
按以往的作业方式, 现场须配备4 个作业人员。8304综掘面迎头掘进时引入了超前支护装置, 现场只须配备1个专业司机和1 个现场监护, 每排影响时间约5 分钟, 每班正常进尺5~6 排 (约4m~4.8m) , 工作效率大大提高, 同时也避免了人员在空顶区下作业的隐患, 现场作业的安全系数大大提高。本工程在8 月份进尺174m, 9 月份进尺205m, 10 月份进尺243m, 工作效率非常高。
4 液压超前支护装置注意事项
超前支护的两个作用, 一是控制巷道掘进到位后顶板煤岩层不松动, 二是确保顶板未正规支护时有一个安全可靠的环境。所以超前支护除正确使用外, 必须支护及时。巷道掘进到位后, 必须及时进行敲帮问顶, 将顶板和巷道正前方活动的煤岩处理掉, 开始操作液压超前支护装置首先将顶梁钢架按照顶板支护要求, 看现场情况是否需要调整翻板架, 其次通过操作手柄将支撑液压千斤和伸缩千斤支起, 让顶梁钢架与巷道顶帮平行, 并与顶板接实, 最后待液压超前支护装置支护完毕, 必须将综掘机停电闭锁后, 人员方可进入综掘机前方进行打眼作业。顶网支护完毕后, 开动掘进机液压系统, 首先将支撑液压千斤收起使顶梁板离开巷道顶板, 然后将伸缩液压千斤收回到位, 最后将支撑液压千斤收回到位, 使支臂落到缓冲座上, 各部件达到收缩最小状态后, 方可进行下一排掘进作业。
5 结束语
液压超前支护装置在我矿综掘工作面中的运用, 改变了塔什店煤矿传统的掘进超前支护方式, 是一次掘进超前支护的技术改造, 该装置适应综掘掘进、支护时间和空间要求, 作业空间内顶板得到了有效支护, 消除了安全隐患, 减轻了工人手工移动超前支护的劳动强度, 提高了机械化操作水平, 改善了工作环境。该装置重量轻、稳定性好, 便于运输、安装和拆卸, 在液压系统出现故障时顶梁板不会掉下伤人, 适用在煤矿综掘工作面进行推广。
摘要：本文对塔什店煤矿液压超前支护装置进行了概述, 对掘进工作面临时支护进行了对比分析, 是一次掘进超前支护的技术改造, 解决了生产过程中设备及人员的安全问题, 提高了工作效率。
关键词：液压支护,安全,应用
参考文献
[1]倪兴华, 苗素军, 杨永杰.综放工作面端头及顺槽超前液压支架支护技术[M].煤炭工业出版社, 2009.
[2]毛好喜.液压与气动技术[M].人民邮电出版社, 2009.
[3]周士昌.液压系统设计图集[M].机械工业出版社, 2004.
隧道超前支护施工技术 篇2
新吉坪隧道为重难点隧道, 是一级风险隧道, 隧道地质条件复杂, 存在全风化、强风化、发育多条断层带, 岩体破碎, 岩溶发育, 富含岩溶裂隙水及基岩裂隙水、存在涌突水等不良地质。由于隧区地表植被发育, 土层及基岩风化层较厚, 所掌握的地质资料并不全面, 隧道洞口地质条件较差, 地形偏压, 洞身施工范围的山体的不确定因素多, 监控量测及超前预报要求高, 交通运输困难, 工期紧, 是本标段的重、难点及控制工期工程。
根据隧道洞口地形地质条件, 隧道进口均采用端墙式洞门, 出口均采用削竹式洞门。设置5处行车横洞、6处行人横洞。为了有效地确保本隧道开挖的安全性, 对本路段隧道采用的辅助施工措施主要有超前长管棚、超前小导管加固注浆和超前锚杆。
一、超前长管棚支护施工
新吉坪隧道左右线进洞 (Ⅳ级围岩) 地段均采用长管棚 (左洞L=28m, 右洞L=33m, 增加5m) 超前支护, 钢管设置于衬砌拱部, 管心与衬砌设计外轮廓线间距要求大于30cm, 平行路面中线布置。管棚入土深度是结合地形、地质情况确定。管棚钢管均采用Φ108×6mm热轧无缝钢管, 环向间距50cm, 接头用长15cm的丝扣直接对口连接。当长管棚钢管已深入微风化岩层时可以适当缩短长管棚长度。钢管设置于衬砌拱部, 管心与衬砌设计外轮廓线间距大于30cm, 平行路面中线布置。要求钢管偏离设计位置的施工误差不大于20cm, 沿隧道纵向同一横断面内接头数不大于50%, 相邻钢管接头数至少须错开1.0m。为了保证钻孔方向, 在明洞衬砌外设60cm厚C25钢架砼套拱, 套拱纵向长1～2.0m。考虑钻进中的下垂, 钻孔方向应较钢管设计方向上偏1度。钻孔位置, 方向均应采用测量仪器测定, 在钻进过程中也必须用测斜仪测定钢管偏斜度, 发现偏斜有可能超限, 应及时纠正, 以免影响开挖和支护。
长管棚施工测量放样出隧道设计轮廓线并按50cm间距标出管棚的位置, 采取搭钻孔平台安装钻机。首先对大管棚孔位进行编号, 从一侧顺次编号;利用预留的开挖土, 在其上用枕木或钢管脚手架搭设钻机工作平台, 并随钻机位置进行搭建或拆除;钻机平台要着实地, 钻机要与钻机平台连接成整体, 确保钻机稳定, 防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移等影响钻孔质量;钻机要求与已设定好的预埋导向管方向平行, 必须精确核定钻机位置。用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法, 反复调整, 确保钻机钻杆轴线和孔口管轴线相吻合。
根据导向墙中预埋的导向钢管进行钻孔。掌子面必须按要求先喷一层素混凝土作为止浆墙, 以确保掌子面在进行压力注浆时不出现漏浆、坍塌;为避免钻杆太长, 钻头因自重下垂或遇到孤石钻进方向不易控制等现象, 开钻上挑角度控制在1°, 并随时用测斜仪量测角度和钻进方向;同时为了便于钢管顶进以及注浆扩散, 钻头直径采用Φ115mm;钻孔由两台钻机进行施工, 先施做编号为单数的孔位, 两台钻机先由低孔位向高孔位对称进行施工, 并钻好一个孔位安装一根钢花管;隧道纵向同一横断面内的接头数不大于50%, 相邻钢管的接头至少错开1m。
待编号为单号的孔位施工完成后进行注浆, 再施做编号为双数的孔位, 并由高孔位向低孔位对称进行施工, 同时钻好一个孔位顶进一根钢花管。钢管接头采用丝扣连接, 丝扣长15cm。为使钢管接头错开, 编号为奇数的第一节钢管采用3m钢管;编号为偶数的第一节钢管采用6m钢管, 以后每节均采用6m长钢管, 左侧管棚入土长度为28m, 右侧为33m。若钻进时出现坍孔、卡钻、涌水, 需补注浆后再钻进;钻机开钻时, 先宜低速钻进, 待成孔10m后可加快钻进速度, 但要根据地质情况对钻进速度进行调整, 避免成孔卡钻现象及保证成孔质量;钻进过程中经常要检测钻杆角度及位置;钻进过程中确保动力器, 扶正器、合金钻头按同心圆钻进;认真作好钻进过程的原始记录, 及时对孔口岩屑进行地质判断、描述。作为开挖洞身的地质预探预报, 作为指导洞身开挖的依据。
清孔采取首先用地质岩芯钻杆配合钻头 (Φ130mm) 进行来回扫孔, 清除浮渣至孔底, 确保孔径、孔深符合要求、防止堵孔;再用高压气通过钻杆, 从孔底逐渐向孔口清理钻渣;管棚安装完毕后, 即进入注水泥浆, 利用浆液的渗透作用, 将周围岩体预先加固及堵住围岩裂隙水, 既能起到超前预支护的作用, 同时又加强了管棚的强度和刚度。
二、超前小导管施工
超前小导管适用于分离式隧道Ⅴ级围岩地段、分离式隧道高水头压力段。通过小导管注浆提高围岩自身承载能力, 提高岩体对结构的弹性抗力, 改善结构受力条件, 小导管采用外径42mm, 长350cm的热轧无缝钢管, 环向间距约40～50cm。本隧道的超前小导管设置在隧道洞内无长管棚支护的Ⅴ级及Ⅳ级围岩地段, 采用外径42mm, 壁厚3.5mm, 长350cm的热轧无缝钢管, 在钢管距尾端1米范围外钻Φ6mm压浆孔。钢管环向间距约40cm, 外插角控制在10～15度左右, 尾端支撑于钢架上, 也可焊接于系统锚杆的尾端, 每排小导管纵向至少需搭接1.0m。
按设计架立拱部钢架经检查合格后, 施作锁脚锚杆之后, 在钢架上标定小导管施作位置, 利用手持风钻造孔, 严格控制外插角, 再用风钻将已加工好的钢花管顶入, 尾部与钢架焊成整体;用塑胶泥封堵孔口及周转裂隙, 必要时注浆前先行应对工作面及5m范围内坑道进行喷砼封闭做止液墙, 然后采用双液注浆泵进行注浆, 注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化, 分析注浆情况, 防止堵管、跑浆、漏浆, 做好注浆记录, 以便分析注浆效果, 结束5h后进行开挖。利用前次注浆的1.0m左右未开挖的加固段作为止浆墙再进行小导管注浆, 重复以上工作。
三、超前锚杆施工
本隧道的超前锚杆设置在隧道洞身Ⅲ～Ⅳ级围岩地段。锚杆采用直径22mm, 长350 (400) cm的20MnSiΦ22钢筋, 环向间距约40cm。实际施作时锚杆方向应根据岩体结构面产状确定, 以尽量使锚杆穿透更多的结构面为原则, 外插角可采用5～15度不等。采用药卷作为粘接材料, 每排锚杆的纵向搭接长度也要求不小于1.0m。
加固注浆采取分长管棚注浆和周边加固注浆, 主要用在Ⅴ～Ⅳ级围岩地段, 以通过注浆提高围岩自身承载能力, 提高岩体对结构的弹性抗力, 改善结构受力条件。长管棚注浆是利用洞口长管棚先行敷设的钢花管进行;周边加固注浆是利用Φ25系统注浆锚杆进行。
对锚杆的注浆宜采用单液注浆, 不仅可简化工艺, 降低造价, 而且固结强度高, 因此注浆前均应进行单液注浆实验, 单液注浆以水泥为主, 添加5%的水玻璃 (重量比) , 如单液注浆效果好, 能达到固结围岩的目的, 全隧道均可用单液注浆方案, 如可灌性差, 再进行水泥—水玻璃双液注浆实验。双液注浆参数应在本设计的基础上通过现场实验按实际情况调整。注浆一般按单管达到设计注浆量作为注浆结束的标准。当注浆压力达到设计终压10分钟后, 进浆量仍达不到设计注浆量时, 也可结束注浆。注浆作业中应认真作好记录, 随时分析和改进作业, 并注意观察初期支护和工作面状态, 保证安全。
四、结语
有色金属矿山井巷超前桩支护 篇3
超前桩支护在佛子公司有两个实践应用, 其一是260 中段018线斜井超前桩支护, 其二是六塘斜井超前桩支护, 六塘斜井原是民窿, 已收回, 超前桩支护前严重塌方, 因为矿山通风系统建设的需要, 需重新开通六塘斜井。
掘进018 线斜井时遇到大断层破碎带, 如强行挖掘, 破碎带的碎石就会一直往上塌落, 直到不可收拾, 这种情况应该是可预见的。为了避免这种情况的发生, 我们依据力学中的悬梁假说和固定梁假说、松散体力学假说的原理推理出超前桩支护的安全可行性。并完成了018 线斜井的掘进。
文章以六塘超前桩为例说明超前桩支护设计力学原理、工艺及相关技术经济指标。
1 超前桩支护掘进设计力学原理 (定性分析)
六塘超前桩支护掘进设计不考虑原生构造地应力残留和新地压活动, 理由是204 地质队提供地质报告称:佛子矿区原生构造地应力残留极小, 开矿以来, 我矿区未有过大地压活动, 且六塘斜井上方周围无采场空区。
1.1 超前桩杠杆力学原理
依据杠杆力学原理打入超前桩后, 在未做其他支护前, 桩底下挖空不能超过桩长的1/2。六塘超前桩的桩长2~2.5 米, 在未做任何支护下挖掘是不经济的, 所以, 在打桩前先用型钢支好龙门架。在架的横梁上打超前桩, 这样, 可在超前桩底下挖空更大的长度, 在这种情况下超前桩受力是典型的活动梁载荷。挖空后, 每隔0.5 米再支一卡龙门架, 龙门架之间用型钢连接, 成临时钢架支护。
1.2 超前桩松散体力学原理
超前桩受力是典型的活动梁载荷, 其受力大小的计算依据:超前桩的受力可以依据松散体力学原理计算, 松散体力学原理认为矩形小断面空区上部受力与跨度有关, 而与空区距地表深度无关, 其受力为高度H= (3~5) *L (H为松散体, L为跨度) 松散体的自重, H高度以上松散体重力, 形成自然平衡拱分压到空区两壁, 依据这个原理, 经过计算, 选用2 寸钢管, 每隔200mm打一条超前桩, 可满足抗弯和扩剪切强度要求。以上理论不适用有大地压活动时受力计算。
超前桩选用材料考虑因素:由于超前桩打桩是用人工打桩, 首先要考虑容易打, 还要打得深, 方可节约人力成本和材料成本, 选用钢管为超前桩材料, 可最大限度减少打桩阻力。尽管钢管的受力特点是抗曲效果好, 抗弯曲、抗剪切较差, 槽钢抗弯曲效果更好、工字钢抗剪切效果更好, 还是选用钢管为超桩材料。
1.3 钢筋砼力学原理
钢筋砼力学认为:钢筋砼扩压强度与纯砼无多大区别, 钢筋加强了砼的抗拉、抗剪切、抗弯曲强度, 在抗拉、抗剪切、抗弯曲强度粗略的计算可以用钢筋的许用强度, 而忽略钢筋的强度计算, 钢筋还起到扩混凝土缓变和加强混凝土扩变形, 本设计临时支护材料强度已足够, 在砼加钢筋主要是加强混凝土扩变形能力。
1.4 六塘超前桩支护设计 (如图1 所示)
2 超前桩支护掘进工艺
六塘超前桩支护掘进工艺, 在超前桩支护掘进设计力学原理有提及一般的情形, 本节作一些补充。龙门架材料为14cm槽钢, 龙门架基础深20cm, 基础纵横用4cm槽钢焊接连接, 每掘20 米用C20砼基础。龙门架两壁各用2 条4cm槽钢焊接连接、两壁上部各用一条8cm槽钢焊接连接。在架顶楔入木板密封, 防止松散体在超前桩缝隙落下。在特别松散段支架两壁需楔入木板密封, 防止松散体在两壁脱落, 桩长2 米, 可挖掘1.5 米, 即每1.5 米打一排超前桩。提升方式:用自制0.2 立方米斗车, 固定连接, 10 千瓦慢动绞车, 4cm槽钢轨道。
提升安全设施:井头安全门, 工作面双重安全门。
3 施工安全注意事项
在施工过程中, 不要相信粗略的计算, 在龙门架有严重的变形时, 要加密龙门架, 特别是在龙门架发出有异声时, 工作人员要迅速撤出工作面, 等待地压变化稳定后再作处理, 这不是设计计算的问题, 而是地压活动的不确定性造成的。在六塘工程中, 有斜井入口支护发生过龙门架严重变形, 在斜井约80 米发生过龙门架严重变形, 都是采用加密龙门架进行处理。由于钢架支护是塑性材料, 一般情形, 其变形及破坏是缓慢的, 只要施工过程注意观察, 小型地压活动的破坏, 处理得当可以减小到最小程度。
龙门架严重变形原因分析:主要是超前桩上方松散体沿超前桩缝隙落下, 出空了上方松散体, 上方空区塌落后地应力重新分布造成, 所以, 如果发生这种情形, 必需记录塌落松散体的量, 以便计算上方空区体积, 可尽早采取措施。
4 超前桩支护掘进主要技术经济指标
六塘超前桩支护掘进、永久性钢筋砼支护已经结束, 总支护工程量平巷约22 米, 斜井约170 米, 整个施工过程是顺利的, 安全防范措施得当。
5 超前桩支护意义
通过超前桩支护, 避免了工程方案被迫更改, 保障工程的连续性。为工程进展争取了时间, 提高了生产效率。为巷道增强安全性, 保障工人生产作业安全, 改善作业环境条件。利用废旧巷道大大地节约了生产成本。
参考文献
[1]采矿概论[M].
[2]204队地质报告[R].
[3]有色金属地下开采[M].
[4]岩体力学[M].
[5]井巷工程[M].
浅析软弱围岩隧道超前预支护技术 篇4
1 软岩工程力学特性
软岩工程力学特性软岩之所以能产生显著塑性变形的原因, 是因为软岩中的泥质成分 (粘土矿物) 和结构面控制了软岩的工程力学特性。一般说来, 软岩具有可塑性、膨胀性、崩解性、分散性、流变性、触变性和离子交换性。
2 超前锚杆加固法
2.1 技术原理
锚杆超前支护主要是通过组合、悬吊、挤压对围岩进行加固它是将围岩若干层组合成厚层, 将节理发育的岩体串联在一起阻止岩块沿裂隙面滑移, 从而在洞室周边形成一定厚度的承载环, 充分发挥围岩自承能力, 阻止围岩因过大变形而坍塌。具体是, 巷道掘进前, 在工作面轮廓线上先沿巷道轴线方向, 与该轴线成一定夹角钻孔装锚杆, 该夹角也叫外插角, 一般为5°~20°。锚杆安装后在工作面钻眼爆破, 作业时上部岩体得到超前锚杆加固。通常, 普通超前锚杆加固后, 开始进行断面开挖施工爆破后立即喷拱, 其厚度不小于50mm。在新鲜挖面上喷射混凝土, 能及时对围岩提供抗力, 并在可喷入裂隙的一定深度内, 对岩体进行加固, 以抵抗岩石的剪切, 提高围岩的承载能力。喷好拱后再出渣即完成一次超前锚杆加固 (辅助支护或临时支护) , 一般一次进尺可达1.5~2.1m为了不使爆破震坏超前锚杆支护层, 喷完后到下次放炮的时间不小于4h, 然后进行第二次循环, 打眼爆破之后喷拱出渣后, 在前一循环的超前锚杆加固处进行按常规打径向锚杆的喷锚联合永久支护 (喷层厚度不能小于150mm) , 如此循环下去。
2.2 施工工艺
2.2.1 材料加工与锚孔布置:
锚杆除锈除油调直;按设计标孔位;2.2.2钻孔:准确控制外插角, 以防增加超欠挖;2.2.3注浆:先用水和稀浆湿润管路, 再开始注浆;2.2.4插入锚杆:迅速将锚杆插入眼孔, 并用锤击方法插至孔底, 再用木楔堵塞孔口, 防止砂浆流失;2.2.5清洗整理注浆用具除掉砂浆, 以备下一循环使用。
2.3 施工注意事项
2.3.1 砂浆严格按配合比拌合, 且随拌随用
2.3.2 注浆作业中停止>30min, 应测定砂浆塌落度, 其值小于, 不可再用;
2.3.3锚杆插入后不得随意敲击;2.3.4为提高锚杆承载能力可适当加大锚杆孔径, 并在锚杆端部加垫板, 使在洞室周边形成压密圈, 使围岩自身成为较理想的承载结构;2.3.5掘进速度不能太快, 因为锚杆的锚固需一定的时间, 若过快地掘进, 会使锚杆过早承载, 导致支护结构迅速破坏。
3 超前管棚支护技术
3.1 受力原理
超前管棚支护是在拟开挖的隧道、地下洞室等开挖外轮廓周边上, 间隔一定的间距, 沿洞轴以一定的外插角钻孔, 安装惯性矩大的钢管, 然后进行注浆固结的一种预支护措施。其工作原理为:3.1.1通过管棚注浆, 使拱顶预先形成加固的保护环。而加固环发挥“承载拱”的作用, 承受拱上部的地面荷载和岩层重量, 使拱内部围岩仅承受拱部围岩的形变压力, 从而创造了理想的开挖条件。3.1.2当超前管棚沿隧道开挖轮廓周边密布时, 加固环的变形变小, 传递给隧道支护结构的上部荷载大大减小, 同时通过环形固结层与管棚, 将拱部围岩的形变应力传递给支撑拱架。由于支撑拱架间的相互连接, 形成整体支护, 有效地保证了掘进施工和初期支护的安全。
3.2 管棚施工
3.2.1 施工准备。
a.在熟悉设计图纸的基础上, 进一步调查地质情况, 按可灌性和空隙比或渗透系数确定注浆类型;b.通过试验确定或调整注浆半径、注浆压力和单管注浆量;c.加工导管, 准备施工机具和器材。3.2.2定向和布孔。布孔参照相关的设计图纸, 相邻孔位误差≯5 cm。管棚定向可采用以下两种方法:a.安装定向套管, 套管采用比钻头稍大的钢管, 一般取2 m即可, 套管的方向决定钻孔方向, 固定在钢架上;b.采用挂线定向, 距离以10 m为宜, 通过前后两点挂线确定管棚的方向, 在定向时应考虑线路纵坡对外插角的影响。3.2.3钻孔、安装钢管。钻孔前先喷混凝土封闭掌子面, 以防漏浆, 而后测量布孔, 在设计孔位点上标记。然后用风动凿岩机钻孔, 开孔时, 先轻压慢速钻进, 以保证开孔质量。钻进中用测斜仪量测钻孔方向, 发现偏斜超过设计要求, 及时纠正。成孔后, 用吹管或掏勺将孔内砂石吹 (掏) 出, 以免堵塞。成孔检查合格后, 人工推送钢管入孔, 管口用麻丝和锚固剂封堵。3.2.4注浆施工。a.注浆准备:管棚安装完成后, 旋上孔口阀, 连接注浆管路。利用注浆泵先压水检查管路是否漏水, 设备状态是否正常, 而后再做压水试验, 以冲洗岩石裂隙, 扩大浆液通路, 增加浆液充塞的密实性, 核实岩石的渗透性。b.浆液配制:在注浆前由试验确定浆液配比、注浆压力等注浆参数。浆液配比选择要考虑岩石裂隙情况及浆液扩散半径, 现场通过试验确定。配制浆液时, 要注意加料顺序和速度, 防止浆液结块。c.注浆施工:清孔后, 按由下至上的顺序施工, 浆液先稀后浓、注浆量先大后小, 如遇串浆或跑浆则隔孔灌压。d.结束标准:采用终压和注浆量双控制。以单管设计注浆量为标准, 当注浆压力达到设计终压≮20min, 进浆量仍达不到设计标准时, 也可结束注浆。e.效果检查:开挖检查浆液渗透及固结状况, 根据压力浆量曲线分析判断, 没达到设计要求时, 应进行补孔注浆。
3.3 施工注意事项
3.3.1 严格控制导管外插角与钻杆的钻进
方向, 防止少部分导管伸入下一环管棚工作室内, 影响下一环管棚的施工。3.3.2严格控制导向管的位置, 方向, 确保孔位不发生偏斜。3.3.3导管插入困难, 应适当扩大钻头直径, 在孔壁来不及坍塌前及时插入导管。3.3.4如果钻孔孔壁易坍塌, 可用异形接头将导管与钻杆连接, 同时钻进。3.3.5注浆要连续进行, 防止因浆液凝固而使注浆不满。3.3.6控制注浆压力, 采取间隔注浆等方法防止隔孔串浆。
浅谈孤独庙隧道超前支护施工 篇5
孤独庙隧道,单洞全长344 m,分为左、右两洞,左洞里程桩号为ZK156+195～ZK156+360,长165 m;右洞里程桩号为YK156+219～YK156+398,长179 m,双向三车道分离式短隧道,洞身围岩主要呈块石镶嵌结构,围岩级别分别为Ⅲ级、Ⅳ级和Ⅴ级。进口洞口围岩级别以Ⅴ级为主,断层破碎带及其附近围岩呈碎石状压碎结构,围岩级别为Ⅵ级,Ⅴ级～Ⅵ级围岩区域稳定性差,应加强衬砌和防护。
2施工方案
针对地质稳定性差,结构松散,若有地下水时施工中极易发生坍塌的情况,施工方案主要是减少对围岩的扰动。常用的施工手段有:先护后挖、密闭支撑、边挖边封闭的办法。
3超前支护施工工艺及质量控制
超前支护主要有大管棚、超前注浆小导管与中空注浆系统锚杆和砂浆锚杆等施工方法。
3.1大管棚施工
3.1.1大管棚施工工艺
3.1.2大管棚施工及因素
在断层破碎带及富水地层中,采用大管棚预注浆超前支护,从而使开挖部位形成棚幕和一层壳体,大大增加了施工的安全性能,大管棚采用管棚钻机进行施工。施工中我们利用潜孔钻机进行管棚施工,取得了良好的施工效果。
较软围岩施工过程中,大管棚的超前支护起到很重要的作用。由于超前距离长且注浆加固围岩形成加固圈,填充砂浆后,刚度增大,起到了纵向成梁、横向成拱的作用,可以稳定掌子面,防止拱部塌方,保证了施工安全。
大管棚施工过程中应注意其钻进及钢管顶进的精度,确保管棚的方向,防止管棚进入开挖空间或仰角过高,起不到相应的棚架作用。大管棚施工线和开挖轮廓线有一定的距离,因此棚架作用有一定限度。为加固管棚下方土体,避免小塌方的发生,因此顺路线前进方向,沿开挖轮廓线施作超前注浆小导管进行补强。小导管架设在拱架上,沿一定斜插角向前顶进后,注浆补强。这样就形成了长短结合的超前支护体系。
3.1.3管棚加工
大管棚采用108,壁厚8 mm的热轧无缝钢管加工制成,钢管入岩部分采用梅花形交错钻孔,孔眼直径8 mm～10 mm,间距50 cm,从而加大浆液渗透能力,管头加工成锥形以便于送入,尾部焊接Ф10加劲筋补强。为确保接头质量,以长15 cm的丝扣连接。或在端头连接处采用一根1.0 m的100钢管,伸入108钢管中40 cm,在端部用电焊将管之间缝隙焊满,剩余60 cm用作送入前一根钢管的尾部,并用电焊焊满,起连接和导向作用。为防止浆液倒流,每根管棚尾部均焊有止浆板,止浆板采用2 cm厚钢板制作,中间钻有20带螺纹的眼,以备注浆时用。
3.1.4潜孔钻机造孔施作大管棚
首先在隧道开挖轮廓线外缘施作2 m现浇C25混凝土护拱作为长管棚导向墙,在套拱中准确的埋入130×4 mm的导向钢管,并插入标杆作为孔向的参照。平整地面后,搭设钻机平台,本合同采用潜孔钻造孔,直到达到设计深度后扫孔,安装管棚,并在孔口1.5 m～2.5 m处安设与钻孔直径相同的橡胶套,用水泥砂浆封闭孔口,防止浆液沿管棚与钻孔壁的缝隙挤出。采用钻—注的顺序进行施工。
3.2超前小导管施工
在软弱围岩及渗水量大的隧洞施工中,采取超前小导管注浆进行预加固,是目前较为流行的技术措施。对比长管棚注浆方案,具有设备不多、工艺简单、施工方便、效果容易保证、成本低等优点。唯一缺陷是注浆长度短、加固范围小,对隧洞全部处于富含水的透水性围岩而言,止水效果较差。
注浆小导管是指在掌子面开挖之前,利用超前小导管,对一定范围内的软弱或破碎围岩进行注浆(一般为水泥浆液或水泥—水玻璃配合浆液),而本标段采用单液注浆。待浆液胶结硬化后,填充围岩的空隙或裂缝,达到加固围岩及形成一道不透水层的作用。
超前注浆小导管施工工艺:
1)超前小导管采用外径50×5 mm的热轧无缝钢管加工制成,长500 cm,钢管前端加工成锥形,尾部焊接钢筋加固箍,管壁四周每10 cm～15 cm交错钻眼,眼孔直径为8 mm(梅花形布置),后端1 m范围内不设溢浆孔。
2)钢管沿隧道开挖轮廓线布置,本隧道Ⅵ级围岩采用双层注浆小导管,第一层L=5 m,外插角50°～70°打入围岩,环向间距0.4 m,纵向前后两排小钢管搭接长度不小于1.5 m,超前小导管从型钢支架腹部穿过尾端并焊接牢固。
3)小导管插入钻孔后外露一定长度,以便连接注浆管路,并用塑胶泥将导管周围工作面孔隙封堵密实。超前小导管预注浆参数选择参考:注浆压力0.5 MPa～1.0 MPa,水泥浆水灰比1∶1,水泥标号为425号。施工中每孔注浆量达到设计注浆量时,或注浆压力达到1.0 MPa时,可以结束注浆。
4)小导管注浆的孔口最高压力严格控制在允许范围内,以防压裂开挖面,一般为0.5 MPa～1.0 MPa,止浆塞必须能承受注浆压力。控制注浆量,每根导管内达到规定注入量即可结束,若孔口压力已达到规定压力值,但注入量仍不足,也应停止注浆。
3.3钢架支护施工方案
1)钢架在洞外按设计采用液压千斤顶加工成型,然后试样,允许误差为:沿隧道周边轮廓偏差为±3 cm,平面(翘曲)偏差为±2 cm,各单元由Ⅰ字钢,连接钢板焊接成型,焊缝处的厚度hf=5 mm(腹板),hf=9 mm(翼缘)单元间以螺旋栓连接。连接钢板用橡胶垫垫紧。2)钢架安装在初喷4 cm混凝土后架设,钢拱架间设纵向连接筋和定位系筋,钢架间以喷混凝土填平且不小于设计厚度。如因开挖造成凹凸不平,并有较大间隙时,设置混凝土垫块或钢板,俗称骑马垫块,使钢架支撑充分起到作用。喷射混凝土由底部向两侧拱脚向上对称喷射,并将钢架覆盖(钢架保护层不小于2 cm)。3)在大小管棚施作段,在复排管棚端头,为提高超前支护的承载能力,必须用钢拱架、钢格栅及时支撑,并尽量贴紧,在钢架支撑后方可进行开挖,管棚与钢梁间焊成整体,保证结构牢固。4)架立时,钢架垂直隧道中线,上下、左右允许偏差±5 cm,钢架倾斜度不得大于2°。钢架安装紧贴初喷混凝土面,为防拱脚下沉在拱脚设置锁脚锚杆。5)采用正台阶法施工时,钢架加工按起拱线上部半圆形部分分2节～3节加工钢拱架,拼装、纵向连接筋施工完成后,即可进行系统锚杆施工。
3.4径向中空注浆系统锚杆
锚杆是施工过程中维护围岩稳定,保证施工安全的重要支护手段。施工完成后一定程度上可以作为永久支护结构的一部分发挥作用。由于锚杆是属于点状支护的类型,因此除了随即配置的锚杆外,绝大多数都应呈网状配置,以便发挥群锚作用。
3.4.1锚杆的作用效果
1)锚杆限制约束围岩变形,并向围岩施加压力,从而使处于二维应力状态的洞室内表面附近的围岩保持三维应力状态,因而能制止围岩强度的恶化。
2)加固围岩。由于系统锚杆的加固作用,使围岩中尤其是松动区的节理裂隙、破裂面等得以联结,因而增大了锚固区围岩的强度(即C,φ值)。锚杆对加固节理发育的岩体和围岩松动区是十分有效的,有助于裂隙岩体和松动区形成整体,成为“加固带”。
3)提高层间摩阻力,形成“组合梁”。对于水平或缓倾斜的层状围岩,用锚杆群能把数层岩层连接在一起,增大层理间摩阻力,从结构力学观点来看,就形成了“组合梁”。
4)“悬吊”作用。所谓“悬吊”作用是指为防止个别危岩的掉落或滑落,用锚杆将其同稳定围岩联结起来,这种作用主要表现在加固局部失稳的岩体。
3.4.2发挥支护效果的围岩条件
锚杆和围岩间要有适当的锚固力;在不连续围岩中锚杆要横切不连续面设置;在连续性围岩中,在设置锚杆的范围内,围岩位移差要大。
3.4.3发挥支护效果较小或没有效果的围岩条件
在含水的粘性土中,锚固材和围岩间产生滑动,锚固力有时不充分;松砂等因围岩的强度小,也不获得锚固力,但如对围岩进行改良有可能产生效果。在连续性围岩中,变形小,几乎不产生塑性变形的围岩。但在这种围岩中因主要是不连续面支配围岩的动态,作为不连续面的对策,也会产生一定的效果;塑性区域超过锚杆设置范围以外的场合;围岩破坏,在产生的滑面内设置锚杆的场合;锚杆产生压力的场合;在不连续性围岩中,锚杆没有横切不连续面的场合。
3.4.4锚垫板的设置
要发挥锚杆的效果,锚垫板的设置是十分重要的。实验表明:设锚垫板使加载应力提高了2.5倍,锚垫板的面积越大,头部轴力提高也越多;其次有锚垫板时,锚杆轴向应变大的最大值的位置,向内部移动,使锚杆的三维约束效果得以发挥。
4结语
在施工过程中,提前了解已开挖岩体的特性以供现场工程师及时作出是否需要修改设计的正确判断,并研究已采用的开挖方法、支护类型等。从技术管理上配备专职质检工程师进行地质预测分析,及时提出预报资料,做好施工预报和应急措施,保证施工顺利进行。
参考文献
[1]郑联伟,罗雪峰.软弱围岩隧道施工技术[J].中国水运,2010,10(1):23-24.
[2]蒋海洪,耿斯滨.软弱围岩隧道工程安全技术措施[J].建筑安全,2009(4):62-63.
[3]孙绍影.长管棚初步设计和施工浅谈[J].西部探矿工程,2005(4):96-97.
超前支护装置 篇6
开滦钱家营矿业公司自1988 年12 月投产以来, 1999 年达到设计生产能力, 2005 年产量达到了560 万吨, 产量逐年提升, 矿井回采已近28 年, 随着采空区范围加大及开采深度逐渐向深部延展, 回采工作面受周边采动及地质条件变化影响越来越大, 一些大采高工作面风运道超前支护困难, 人力投入多, 劳动强度大。超前液压支架支护工艺, 能够安全、快速地满足超前支护需要。为进一步做好总结, 更好地为矿山现代化采煤发展服务。现以钱矿某回采工作面为例, 就超前液压支架支护管理方法、技术规范和工艺流程做简要介绍。
1 工作面概况
该工作面位于井田东翼十采区7 煤层, 工作面同煤层倾斜上方工作面已采毕。上覆5煤层工作面已采毕。该工作面掘进揭露数十条断层, 落差0.1 ~ 5.0m, 受断层影响, 煤层顶板破碎易冒落, 同时工作面煤层厚度变化较大。该工作面走向长度1050 米, 倾斜长度190.5 米。
2 工艺简介
(1) 传统工艺介绍。在传统工艺中, 采用人力打超前的方式, 锚杆巷道要求超前60 米加强支护, 用单体柱钢梁托板, 托板沿走向分两趟布置。随着工作面回采的进行, 进入采空区的托板还要进行回撤, 打超前和掏毛窝的过程, 工人需要搬运大量单体柱、板梁, 劳动强度大, 而且人力投入多, 由于由于单体柱注液无法精确掌握, 造成顶板支护强度不足。
(2) 新工艺介绍。超前支护液压支架是根据综采工作面风、运道随回采推进, 将巷道永久支护替换为临时超前支护的具体条件而设计的一种支架, 在新型工艺中, 采用超前液压支架进行支护, 该超前支架为两架成一组使用, 两架之间顶梁间由防倒千斤顶连接, 前架顶梁后部与后架顶梁前部通过伸缩梁相连。前架的底座后部与后架的底座前部通过连接头、移架千斤顶相连, 前后架互为依托, 达到移架的目的。结构如图所示:
俯视图:
左视图:
(3) 工艺对比分析。1) 传统工艺施工, 受采动影响, 煤壁20米范围内压力大, 使用传统单体柱钢梁支撑压力小, 顶板支护强度不足。采高变化需要更换合适的单体柱型号, 大大增加了工人的劳动强度, 而且人力投入大, 安全系数低;2) 新施工工艺采用液压支架超前支护, 由于支护强度大, 超前支护支架与巷道 π 型钢梁或木棚配合使用更安全可靠, 通过操作液压手把可实现自移, 大大减轻工人的劳动强度, 减少了人力投入、提高回采效率。
3 新施工工艺技术规范
生产工作安全高效的进行, 离不开必要的技术支持, 因此首先要制定合理的技术规范 (作业规程及安全技术措施) , 从技术上指导员工安全生产。
(1) 设备安装顺序和安装方法。1) 安装前, 在安装位置提前稳好JH-14T绞车, 开关上架, 电缆吊挂好, 信号接好, 上好绳, 插好绳头, 打好齐全可靠的四压两戗安装好护网;2) 运输线路上的轨道必须提前修好, 轨道要求平直, 水平接口不大于5mm, 左、右错茬不大于2mm, 高低错茬不大于2mm。巷道自轨道外展600mm高度不低于3m。运输路线上所有影响运输的设备、杂物提前清理运走, 保证运输的安全畅通;3) 安装地点上方提前使用3.5 米钢梁 (一梁4 柱以上) 打好起吊梁或用水管锁好3 ~ 5 架棚子或使用两根以上的起吊锚杆, 保证支护的整体性;4) 安装所使用的设备 ( 刹勾、剁斧、大锤、5T以上平轮、千不拉等) 提前准备好。
(2) 设备安装顺序和安装方法。为保证施工环境安全可靠, 超前液压支架从里向外依次安装, 先安装下帮的, 在安装上帮的。第一架超前支架安装好后, 利用JH-14T绞车起吊后梁与第一架超前支架顶梁后部连接并安装后梁千斤顶, 起吊伸缩梁与第一架超前支架顶梁前部连接, 第二架超前支架安装好后, 安装第一架超前支架和第二架超前支架之间的伸缩梁和移架千斤顶, 第三架超前支架的安装方法与第二架超前支架的安装方法一致, 第三架超前支架安装好后, 起吊前梁与第三架支架顶梁前部连接并安装前梁千斤顶。运道上帮超前支架的安装方法与运道下帮的超前支架安装方法一致。
(3) 施工方法。支架主要结构件有:顶梁、底座、前连杆、后连杆、掩护梁、前梁、后梁、伸缩梁、移架千斤顶。前架的底座后部与后架的底座前部通过连接头、移架千斤顶相连, 前后架互为依托, 达到移架的目的, 超前液压支架为邻家操作, 通过手把控制液压缸伸出或收回, 实现自移和升降。
4 劳动组织
(1) 采用该施工方法仅仅需2 人协作施工, 规范现场人员组织配置及规范人员操作是确保安全高效生产的关键; (2) 施工前, 必须对操作人员进行技术规范 (作业规程及安全技术措施) 的学习, 使施工的人员清楚掌握各环节的注意事项。
5 总结
综采工作面超前支护典型事故分析 篇7
关键词：综采工作面,超前支护,事故分析
综采工作面超前支护是为了确保工作面上下出口的畅通而采取的特殊加强支护。《煤矿安全规程》规定:采煤工作面必须保持至少2个畅通的安全出口, 一个通到回风巷道, 另一个通到进风巷道。 采煤工作面所有安全出口与巷道连接处超前压力影响范围内必须加强支护, 且加强支护巷道长度不得小于20m。综采工作面运输顺槽和回风顺槽受到巷道掘进期间支撑压力的影响, 又受到采煤工作面采动时期超前支承作用, 产生叠加, 造成此段巷道压力剧增, 同时设备布置密集, 是行人、通风及输送煤炭咽喉, 因此综采工作面超前支护安全管理是安全生产的重中之重。下面就近几年来在综采工作面超前支护段发生几起典型顶板事故, 逐一列举综合分析。
1 典型案例
案例1:某矿白班在N2409工作面运顺超前支护端头前挑顶和超前支护。8时许, 班长安排在端头支架前顶板打眼、挑顶。但由于眼硬, 班长决定先回撤顶板上的一根失效折断直径180×4000mm的圆木, 再打眼。摘下后, 喊两名工人将圆木运到超前支护外。9时36分, 当两人经过转载机起桥段时, 此处顶板来压掉渣, 顶板冒落, 一人向工作面方向撤出, 一人因躲避不及时, 被埋住。现场人员立即进行抢救, 14时44分救出, 经总院抢救无效死亡。
案例2:某矿零点班综采二队班长庞某带领3名工人在后端头施工作业。 5时50分, 采煤机在85#支架向机尾割煤, 此时李某在端头支架前上帮侧回收铰接顶梁。他先回收完一根铰接顶梁, 在使用工具砸松顶板锚杆螺母过程中, 顶板突然掉落一块600×400×300mm岩石块, 砸在李某的后颈部, 将其砸倒。同组作业人员发现后, 迅速上前将压在李某头部及后肩颈部的大块及零散石块挪开, 抬运升井, 李某送往医院途中死亡。
案例3:某矿零点班综放队副班长林某带领6名支护工在S2S9综放面运顺转载机处进行超前支护翻棚作业。接班后翻掉2架旧棚, 找好帮顶, 打了6根护顶锚杆和4根帮锚杆, 用3棵单体液压支柱将一根圆木梁 (∮22×4500mm) 架起后, 分左右两侧开帮、挖柱窝。5时50分, 刘某在上帮用风镐挖柱窝时, 顶板来压将上班架完的两架梯形棚木梁瞬间压断, 顶板随之冒落。刘某被断裂的木梁砸伤头部, 被埋住。带班副队长林某从工作面赶来立即组织抢救, 将刘某救出, 经随后赶到的保健站医生抢救无效死亡。
2 事故原因分析
2.1条件变化没有及时采取有效措施。
案例1中工作面有一旧巷, 在工作面前部形成一孤岛煤柱, 冒顶处即为旧巷运输口处。案例2中工作面二切眼对接推进52米后, 工作面周期来压, 顶板超前压力造成机尾前方顶板支护锚杆在距顶板表层500-600mm层位受水平剪切力作用, 造成4排顶锚杆被剪切断12根, 顶锚杆失去支护作用, 但外观并无锚杆失效显现, 给人以顶板支护完好的假象。案例3冒顶处为一小断层构造, 同时工作面周期来压, 导致超前支护液压单体支护段应力增加处于峰值, 木棚被压断冒顶。
2.2作业人员违规作业没有有效制止。
案例1中, 作业人员没严格执行作业规程, 超前支护长度不够和支护强度不足, 没有及时补打超前支护, 导致冒顶;案例2中死者超前回收两节铰接顶梁 (3.2米) , 回收锚杆螺母托盘时, 没有采取先支后回、敲帮问顶规定, 导致顶板掉块将其砸伤致死;案例3中超前支护垛式支架前第3、4架木棚下液压单体支柱支护跨度大, 违反作业规程规定 (规程规定间距1.8m实际3.5m) , 死者在液压单体支护段应力重新分布期违章作业挖柱窝, 被突然断裂的木梁和冒落的煤岩砸伤头部埋在货下。超前支护未翻棚段抽出底梁改直腿, 没有按规程要求打单体柱加强支护。
2.3现场存在安全隐患没有有效安全确认。
案例1中对超前支护长度不够, 上班拉底作业造成部分单体支柱失效没有进行处理;案例2中现场人员对超前支护段顶板锚杆大量剪断这一隐患认识不足, 也没有发现;案例3中所用棚梁为黄花松圆木, 直径为220mm, 无松油、无水分, 没有韧性, 在顶板应力增大时, 木梁没有弯曲、撕裂过程而直接断裂, 造成冒顶, 垛式支架立柱液压锁失效, 支架支撑力下降。
2.4 施工工序问题为事故留下安全隐患。
案例1中检修班到达工作面没有和其他作业进行协调, 急于停电检修, 造成泵站没电, 不能重新补打单体;案例2和案例2中, 超前支护作业人员与工作面做端头前移端头支架平行作业, 在降支架过程中顶板支承压力前移, 顶板压力增大冒落。
3 安全对策
3.1 合理选择支护方式和支护参数
目前综采超前支护有3种方式:一是顶板压力小的情况下沿巷道打两排铰接顶梁, 顶梁上垫木板;二是在顶板压力较大、顶板破碎的情况下, 先架设木棚, 一梁四柱, 在木梁下挂铰接顶梁, 一般2-5道。在不能有效控制顶板时在木梁间加木梁或工字钢梁, 同时在铰接顶梁下加打π型钢梁;三是采用替棚支架支护, 运顺从端头向外在转载机两侧各安装一组超前支护替棚支架, 与转载机距离控制在0.15～0.3m。回顺两组替棚支架安装在后端头支架前超前支护段, 两替棚支架中心距2.0m, 两顺替棚支架最小支护高度1.9m, 最大支护高度3.5m, 移架步距1.6m, 最小支护长度21.58m, 最大支护长度25.58m。替棚支架相对前两种方式具有支护强度大, 整体性好, 节省人工等优点, 但也存在顶板不好的情况下, 每次前移支架都需要降架升架, 对顶板造成二次破坏。
在支护参数的选择上必须确保安全, 最大限度减少横梁的跨距, 增大支护的密度, 保证支护整体性。尤其在施工条件发生变化时必须及时采取补强措施。
3.2合理安排施工工序
一是采煤工作面端头作业时, 在端头支架前方不得有其他作业, 包括超前支护作业, 如架前回收锚杆、木梁等及超前支护开帮、挑顶、架棚、拉底等。采煤工作面做端头时, 工作面支撑压力前移;与端头支架降架前移时的压力相叠加, 造成超前支护端顶板压力增大, 重新分布, 此时超前支护段作业时极易造成顶板事故。二是施工过程中必须对安全情况时时确认, 发现安全隐患必须立即处理, 不能带着隐患作业。合理解决支护形式与支护参数与作业关系、施工质量与作业关系、巷道掘进与超前支护作业的关系、巷道内设备噪声与超前支护内作业关系等。
3.3规程措施制定严密能有效指导生产
规程措施的编制、审批、执行存在不严不细情况, 个别措施针对性差, 不能有效指导生产。对施工中遇到的特殊情况考虑不周或没有提出针对性措施。如:工作面临近收尾, 在巷道超前压力集中显现情况下, 规程措施针对性、有效性不强。进一步细化安全技术管理。加强规程措施编制、审批、贯彻和现场落实, 规程措施要有针对性、有效性、超前性、科学性, 明确相应的检查和控制手段, 指导现场实际操作。
3.4强化现场安全管理
施工现场的跟班干部、班组长、安检员是安全管理的最后一道防线, 也是最重要的一道防线。现场管理人员必须严格兑现规程措施和各种安全管理要求, 真抓严管, 才能保证施工作业安全。进一步增强管理人员的能力和素质, 提高管理人员的准入门槛, 实施量化考核末位淘汰。强化区队班组管理, 班组作为生产的最基本单元, 担负着安全生产的重任。
3.5加强职工安全思想教育和培训工作