电除尘器维护（精选7篇）
电除尘器维护 篇1
对于电除尘器使用中存在的问题,不仅需要电除尘器有关基础理论和专业技术加以指导,更需要大量、丰富的电除尘器有关使用维护管理方面的先进或实用的经验加以解决。本文拟通过对故障典型案例进行多角度、全方位的分析及处理,期望从中能够提炼出一些有益于水泥行业电除尘器使用维护管理水平提升的经验和方法,以供参考借鉴。
1 电除尘器的优势
目前有些应用电除尘器的企业,为了达到理想的除尘效果,投入大量资金,将电除尘器翻造为袋除尘器或者电袋复合式除尘器。但是,海螺集团在企业上百条5 000t/d生产线上,对于大规模的废气处理,无论是新建的,还是技改的,都坚持使用电除尘器,并且每台出口排放浓度都能达到新国标要求。仅此一项,每年就可节省电耗和运行维护费用上亿元。
除海螺集团之外,山东、湖北和江西等多家大型企业,在各自5 000t/d生产线上,成功地进行了窑尾和窑头电除尘器的“电改电”升级改造,使出口浓度持续达到<50mg/m3。除此之外,在西方发达国家,电除尘器几乎在各行各业中广泛应用,并占到除尘设备的95%;特别在电力、冶金和水泥行业,其出口排放浓度近乎达到20mg/m3以下国际先进水平。由此证明,电除尘器持续达到国家要求的50mg/m3以下排放标准是毫无疑问的。甚至更严格的30mg/m3以下排放标准也是可以实现的。因为电除尘器技术本身是完全能够胜任的。
因此,“电改电”仍然是水泥行业技改优选的方向,尤其窑头电除尘器更是如此。但是,电除尘器技术升级只能采取系统和全面的方法,任何局部的、某个方面的改造都是不够的,因为影响电除尘效率的原因是由许许多多的因素叠加形成的。
可见,采取正确的操作方法和严格、规范的维护管理,应该当成电除尘器技术改造的一部分。只有如此,才能解决国内电除尘器使用维护管理落后问题,才能提高国内电除尘器使用效果和使用寿命。
2 使用中存在的问题
1)维护管理意识不强:即重主设备,而轻辅设备;重产量,而轻管理,尤其对于像电除尘器之类的非生产性设备,对维护管理往往缺乏足够的重视。
2)管理人员文化素质偏低:即上岗人员的文化和技术水平偏低,缺乏电除尘器有关理论和专业技术知识培训,对其原理和技术性能难以深入了解,从而影响使用维护。
3)管理标准亟待完善:既缺乏严格、规范的岗位职责,又缺乏合理、先进的管理标准,亟须提升电除尘器使用维护管理水平。
4)电除尘器部门缺乏与其他部门的联动应急机制:当遇到生产工艺、原料(产地和成分)以及配料(配方)其中的某一项发生变化时,电除尘器部门难与其他部门一起,及时采取联动应急调整措施,予以抵消或减小可能对使用维护造成的影响。
3 典型案例一
3.1 故障描述
在某烘干生产线刚投料生产时,高浓度电除尘器烟囱出口处突然出现一阵阵黑烟,随着台时产量的不断增加,烟灰冒得越来越大,越来越急,并且形成烟柱朝空中喷射,而在之前几十天的试生产中,却没有如此异常的现象发生。
3.2 背景资料
该生产线上的电除尘器为非常规型,要求出口气体的含尘浓度低于80mg/m3。由于处理的入口气体含尘浓度300g/m3(设备技术参数),远远高于常规浓度(80g/m3),且操作压力又高于常规压力(2k Pa),故该电除尘器为高浓度型。
从图1得知,该高浓度电除尘器不仅具有将脱硫石膏成品从烟气中分离的作用;又具有将废气经净化达标排放的作用。因而既是一台生产设备,又是一台除尘设备。
3.3 分析与判断
3.3.1 工艺参数变化影响
经现场调查,在投料生产期间,该电除尘器部分工艺数据为:
烘干机产量最大达56t/h;烟气入口含尘浓度没有测定;进气量约150 000m3/h,烟气进口温度约160℃,室外环境温度36℃,均符合技术参数要求;烟气进、出口压力也均符合技术参数要求;生产原料的成分、配方和供应地都与之前保持不变。
由烘干机产量与烟气入口含尘浓度,及其他参数之间的数学关系知:当产量接近45t/h时,烟气含尘浓度的标态值趋于技术参数300g/m3;当产量达到最大的56t/h时,含尘浓度趋于400g/m3。
可见,生产工艺参数中的烟气入口含尘浓度发生了较大的变化,对此,该电除尘器如果既没有超强的抗过载能力,又没有相应的措施予以补偿,则性能将会受到影响。
据此推断,烟气入口含尘浓度的变化,可能是造成烟囱出口冒灰的主要原因之一。
3.3.2 烟气流正态均布化作用失效影响
对于自烘干机排料口出来的烟气流,因瞬间浓度极高,又受上升气流扰动的影响,造成进入除尘器喇叭时分布极不均匀。所以,必须在电场之前,通过喇叭内设置的阻流板、折流板和气流分布板的多重作用,将其强行变成紊流、均布的所谓正态均布化的气流场。由于受正态均布化的气流场的作用,每一颗尘粒在到达电场时,都有充分的机会荷电,最终在电场力的作用下,被沉淀极板俘获。
造成气流分布正态均布化作用失效的主要原因:
1)气流分布装置的多孔板孔眼被粉尘严重堵塞,致使气流难以通过,造成气流偏流、涡流等异常现象,或多孔板因过高风速烟气反复冲刷损坏,烟气直接从喇叭入口处短路到达电场中。
2)进气阻流板和折流板,或因安装中存在着少焊和漏焊等焊缝缺陷,或因过高风速的烟气流的反复冲刷,致使钢板部分脱落、断裂,并伴有严重的变形等现象,从而,造成其阻流和折流作用失效。
停车进入进气喇叭内检查,进气阻流板、折流板和气流分布板装置均未发现任何异常情况,各组成部分均完好无损。故而排除气流分布正态均布化作用失效的影响。
3.3.3 旁路窜风效应影响
在电场中,当气流通道发生短路时,部分烟气流就会绕开电场,径直从电场以外的通道穿过,称这种现象为旁路窜风(或称旁路溢风)。因这部分烟气未经电场除尘处理,故经出气口排出时,可看见烟囱出口冒烟;随着旁路风量的增加,冒烟现象也越加严重。
发生旁路窜风的主要原因:
1)壳体与极板、极线组成的电场两侧间隙处,每侧间隙的漏风率约为总风量的5%~10%,因此,两侧间隙的漏风通道必须采用垂直阻流板予以阻隔。当垂直阻流板出现漏装、脱落、钢板断裂以及严重变形等意外情况时,发生旁路窜风。
2)当壳体、灰斗与排灰系统之间连接处的密封受到严重破坏,或者排灰系统的分格轮卸料器密封失效,使得整机漏风率迅速增加到5%以上,必然造成大量的外部冷风从间隙口进入,冷风夹带着粉尘经灰斗直接由出口喇叭溢出,即所谓的“二次扬尘”现象,此时烟囱冒黑烟。
3)在壳体、灰斗或在拉链机上随意开孔引流,将旁路烟尘通过负压吸入的方法,经电除尘器净化处理后排出。如果开孔位置不正确,极易导致旁路窜风。
经检查,除发现灰斗上有一处开孔引流外,并未发现其他异常情况,因而可以重点分析开孔引流造成的旁路窜风的影响,见图2。
在负压的抽吸作用下,来自螺运机进口的旁路烟气,通过电除尘器以外的旁路管道,经灰斗直达壳体内部;再经三电场与壳体底部的间隙处,到达出口喇叭;然后,经与电场处理的净化气体混合后,从烟囱出口处排出。显然,因这部分烟气未经电场处理就从出口排出,故而产生了旁路窜风。
由此可以推断:因旁路窜风效应,造成在烟囱出口处冒黑烟,随着回转筛下料口两侧振动器的开启,因振动效应,使旁路烟气的含尘浓度越来越高,随着浓度持续的增加,烟囱出口处的黑烟也越来越严重,直至出现烟尘形成柱状朝空中喷射的罕见现象。
可见,旁路窜风效应,可能是导致上述故障发生的主要原因之一。
3.3.4 电晕闭塞效应影响
在电场负相电晕放电中,使距阴极线表面很近的所谓的电晕区域内,不断由介质气体电离出大量的离子;部分粉尘尘粒,因受正离子的碰撞而荷电,在电场库仑力的作用下,朝阴极方向移动,并最终被吸附,在极线表面逐渐形成一层薄薄的粉尘层,当粉尘层达到一定厚度时,则必须加以振动清除,否则粉尘层将越积越厚,直到将极线紧密地包裹其中,即发生所谓的“包灰”现象。粉尘层阻隔了阴极线与介质气体的结合,电晕放电几乎无法继续在介质气体中进行,即阴极线发生了所谓的电晕闭塞现象。
因受电晕闭塞的影响,造成电场中电离子数量显著减少。于是,大量的粉尘,因没有离子可供碰撞,而成为无荷电的漂浮尘粒,虽通过电场,但无法被两极俘获,只能经出口喇叭到达烟囱出口,然后成黑烟直接排出。随着电晕闭塞越来越严重,黑烟也会冒得越来越多。
导致电晕闭塞现象发生的主要原因如下:
1)因阴极振打时间短和振打间隔时间长,造成振打强度不够,使极线上粉尘层越积越厚。
2)因阴极振打驱动装置损坏,造成传动轴无法转动,振打锤无法工作,振打力不能传递到极线上,所以,极线上粉尘无法依靠振打力进行清灰。
3)因阴极振打装置发生如:传动轴卡死、振打锤脱落、锈死和打偏等异常现象时,出现振打装置不工作,或振打强度不够等问题,使极线上粉尘不断积聚。
经停车进入电场内部检查,发现所有阴极线表面光洁明亮,没有发生“包灰”等异常现象。
另从高压电源的二次电流,在故障前、后变化不大的情况中,也能得到进一步的证实。因为当发生严重的电晕闭塞时,所在电场的电晕电流(即电源的二次电流)将明显减小。
可见,烟囱出口冒烟不是电晕闭塞效应所致。
3.4 解决措施及效果
1)必须严格控制烘干机喂料量<50t/h,避免烟气入口含尘浓度超过技术参数限定的(300g/m3)浓度。
2)必须除去现在灰斗上的引流入口,改由进口喇叭处开设引流孔,以避免旁路窜风效应的发生。
3)建议修改回转筛下料口两侧振动器工作方式,由现在自动和连续运行改为手动和间断运行,在没有堵料等意外情况发生时,尽可能缩短运行时间,以减小振动效应对入口含尘浓度产生的影响。
经处理后,故障排除,设备恢复正常生产,除尘效果达到设计要求。
4 典型案例二
4.1 故障描述
仍以该台高浓度电除尘器为例,继续投料运行数日后发现如下异常:
1)烟囱出口处不定时的冒黑烟,持续的时间或长或短,长则20min,短则几分钟,每次间隔时间约几分钟至几个小时不等,极不规律。
2)无论是在中控室监视屏上,还是在操作室高压直流电源控制柜仪表盘上,都能在烟囱出口冒黑烟时,发现一、二电场电源的电流、电压同时从近额定值瞬间衰落到近一半的现象,尤其电晕电流衰减得更加严重,持续的时间和发生的周期同冒黑烟情况一样。因这种现象还没有确切的定义,故以下暂称为“落电流”。
这种“落电流”完全不同于平时电晕放电产生的“闪络”,因“闪络”引起的电流、电压瞬间的衰减会很快恢复,并没有影响电除尘器正常运行。
因此,在前次故障分析的基础上,本次故障发生的主要原因与高压直流电源的影响有着密切的关系。
4.2 背景资料补充
本电除尘器为单室、单区、三电场布置,每个电场配置一台高压直流电源,型号规格为GGAJO2(室外安装方式);一次输入电流为166A,一次输入电压(单相全波)380V,输入功率为63k VA;额定二次输出直流电流(以下称电晕电流)容量为600m A,额定二次输出直流电压容量为72k V;直流输出功率为43k VA;高压控制柜和硅整流变压器的使用环境温度均不高于规定的40℃要求。
4.3 分析与判断
除了阴、阳两极之间非均匀性电场的建立需要电源以外,通过电场两极之间的电晕电流更需电源提供。因此,电源在电除尘器中起着至关重要的作用。受电晕电流和二次电压影响最大的是电场强度和电离子数,而电离子数又影响尘粒荷电的机会和数量。把电场中荷电尘粒朝两极电极漂移的速度称为驱动速度,受驱动速度影响最大的,是两极俘获荷电尘粒的机会和数量。由于电场存在的库仑力作用,使得荷电尘粒产生了朝两极运动的驱动加速度,因此,驱动速度的增加是由库仑力产生的。但是,库仑力却受到电场强度的影响。
所以,探索故障产生前、后时各电场电源的电晕电流和二次电压的变化轨迹,可以从中发现问题产生的原因。
4.3.1 容量不足影响
在二次电压一定的条件下,电源输出功率与电晕电流成正比,如果电源容量不足,即意味着电晕电流比实际要求的小,这样就会影响电晕放电和电场强度,造成尘粒荷电和驱动速度减少,烟尘处理能力减低,烟囱出口冒黑烟。
对于电源容量不足的推定,可以采用反推法。即假设容量不足的反命题成立,由此而产生各种反命题结果的推定,如果通过实际测试,证明这些结果存在,则电源容量不足的正命题就自然被否定。
现对三台高压直流电源作如下测试:
1)停一台开两台,逐一循环
当三台高压直流电源均处于正常运行状态,烟囱出口并无黑烟时,先选择三电场电源关停,使该电源的所有电流、电压均降为零,该电场仅作为气流通道,而失去除尘作用。但其余两台仍保持正常开启状态,经一段时间的连续运行,结果烟囱出口仍无黑烟;接着重新恢复三台电源至正常运行状态后,再从二电场开始,重复上述方法;周而复始对三台电源逐个进行试验,三次试验结果完全相同。
因此,两台电源可以代替三台电源使用,仍能保持电除尘器的正常运行,显然,符合反命题的结果推定,说明该电源容量能满足要求。
2)限流运行
当三台高压电源均处于正常运行状态,烟囱出口并无黑烟时,对每个电场的电源进行限流运行,使每台的电晕电流均限制在420m A以下运行,而烘干机喂料量仍保持在正常产量。经两天连续测试,结果烟囱出口一直无黑烟出现。
从表1可以看出,各电源的所有电流、电压均小于额定值,但电除尘器仍保持正常运行,再次说明该电源容量能满足要求。
4.3.2 电源质量影响
当三台高压直流电源都运行正常,烟囱出口无黑烟时,对每台电源的所有电流、电压,随产量变化进行跟踪记录发现:表2中大部分的电流、电压均等于或接近额定值,不论喂料量的增加或减小,其值基本保持不变。
从图3伏安特性曲线中两条线的比较,显示出本电源的伏安特性曲线刚性超硬,像这种异常现象,极易导致电源工作不稳定。
从表3可以看出,当一、二电场电源的“落电流”现象发生时,不仅电晕电流降得仅剩下一半,而且二次电压也下降许多,因此,电晕放电和电场强度均受到严重的影响,致使收尘效率减小,烟囱冒灰。
因此,可以推定:电源发生的“落电流”是本次故障的主因。而“落电流”产生的原因,应与电源自身设计缺陷或制造质量有关。
4.4 解决方案及效果
1)对于三台高压直流电源,推荐采用限流方式运行,以避免因电晕电流长期高位运行,造成的电源稳定性差和“落电流”现象发生。
2)适当降低烘干机喂料量,并保持落料均匀,避免因过载和负载波动带给电源的冲击,以抑制“落电流”现象发生。
3)选择适当时机,全部更换三台高压直流电源。可以从根本上消除“落电流”现象的发生。
更换三台电源后,故障完全排除,设备又恢复正常运行。
5 借鉴与提升
本典型案例虽不于水泥行业发生,但却涵盖了水泥行业电除尘器所有的性能和特点,因此可从两个案例中,总结出如下满足水泥行业电除尘器需要的使用维护管理经验和教训,供借鉴与提升:
1)必须严格和规范各项生产工艺及其操作,加强烟气温度、风量和产量等重要工艺参数的控制,防止出现大的波动;否则,将影响电除尘器及其相邻设备的正常运行,长此以往,不仅影响使用效果,而且也影响使用寿命。
2)必须严格遵从电除尘器总体工艺(线)布置,不可擅自引流开孔,增加旁路管道和其他辅助设备,以免因旁路窜风等异常情况的发生,造成意想不到的后果,影响电除尘器的正常使用。
3)必须严格满足电除尘器对于高压电源技术性能的要求,除了电流、电压峰值等参数要求之外,还须具有良好的稳定性能。但是,后者常受各种因素的干扰而不易判断。尤其对于工作状态迄今仍或好或坏的电除尘器来说,更须通过各种手段进行电流、电压的测试分析,以消除电源性能不稳定造成的影响。
4)必须建立和完善与其他部门的联动应急机制,以便在生产操作、温度、风量、产量、原料(产地和成分)及其配料(配方)其中的某一项发生变化时,电除尘器部门可以及时采取联动应急调整措施,予以抵消或减小可能对使用维护造成的影响。
5)必须重点维护高压电源、气流分布装置以及阴极和阳极系统及其振打和驱动装置,防止高压电源性能不稳定、分布板脱落、阴极和阳极变形及其“包灰”以及振打作用失效等异常现象的发生。
6)必须严格检查灰斗、膨胀节、拉链机和卸料器等辅助装置之间的连接及其密封状态,防止因旁路漏风导致的棚料、堵料以及“二次扬尘”现象的发生。
7)必须综合分析和判断故障原因,因为影响电除尘器正常工作的因素,不仅有设计、制造、安装和使用方面的,而且还有生产工艺方面的,甚至还有相邻设备的运行状态方面的,所以,须逐一排查;否则,将无法及时解除故障,恢复正常生产。
6 结束语
总之,当前国内电除尘器除了通过硬件升级达到最新的技术水平之外,还须进行软件升级并举,即提升设备使用维护管理水平。只有如此,才能够充分发挥硬件升级的优化作用,达到理想的除尘效果。
虽然,国内电除尘器硬件技术已接近或达到西方发达国家的先进水平,但是,在选型、制造、安装和使用维护管理方面仍落后于这些国家,尤其在维护管理方面还存在着巨大差距,从而造成使用效果和使用寿命上的巨大差异,因此提升设备使用维护管理水平应该得到企业的重视。只有这样,电除尘器的经济和社会效益才能真正显现出来。
参考文献
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电除尘器维护 篇2
1、旋风除尘器的正确操作
1.1启动前的准备工作
1)检查各连接部位是否连接牢固。
2)检查除尘器与烟道，除尘器与灰斗，灰斗与排灰装置、输灰装置等结合部的气密性，消除漏灰、漏气现象。
3)关小挡板阀，启动通风机、无异常现象后逐渐开大挡板阀，以便除尘器通过规定数量的含尘气体。
1.2运行时技术要求
1)注意易磨损部位如外筒内壁的变化。
2)含尘气体温度变化或湿度降低时注意粉尘的附着、堵塞和腐蚀现象。
3)注意压差变化和排出烟色状况。因为磨损和腐蚀会使除尘器穿孔和导致粉尘排放，于是除尘效率下降、排气烟色恶化、压差发生变化。
4)注意除尘器各部位的气密性，检查旋风筒气体流量和集尘浓度的变化。
1.3作业后的技术工作
1)为防止粉尘的附着和腐蚀，除尘作业结束后让除尘器继续运行一段时间，直到除尘器内完全被清洁空气置换后方可停止除尘器运行。
2)消除内筒、外筒和叶片上附着的粉尘，清除灰斗内的粉尘。
3)必要时修补磨损和腐蚀引起的穿孔。
4)检查各部位的气密性，必要时更换密封元件。
5)按照使用说明书的规定对风机进行例行保养。
2、旋风式除尘器的维护
旋风式除尘器运行时应稳定运行参数、防止漏风和关键部位磨损、避免粉尘的堵塞，否则将严重影响除尘效果。
2.1稳定运行参数
旋风式除尘器运行参数主要包括：除尘器入口气流速度，处理气体的温度和含尘气体的入口质量浓度等。
1)入口气流速度。对于尺寸一定的旋风式除尘器，入口气流速度增大不仅处理气量可提高，还可有效地提高分离效率，但压降也随之增大。当入口气流速度提高到某一数值后，分离效率可能随之下降，磨损加剧，除尘器使用寿命缩短，因此入口气流速度应控制在18~23m/s范围内。
2)处理气体的温度。因为气体温度升高，其粘度变大，使粉尘粒子受到的向心力加大，于是分离效率会下降。所以高温条件下运行的除尘器应有较大的入口气流速度和较小的截面流速。
3)含尘气体的入口质量浓度。浓度高时大颗粒粉尘对小颗粒粉尘有明显的携带作用，表现为分离效率提高。
2.2防止漏风
旋风式除尘器一旦漏风将严重影响除尘效果。据估算，除尘器下锥体或卸灰阀处漏风1%时除尘效率将下降5%；漏风5%时除尘效率将下降30%。旋风式除尘器漏风有三种部位：进出口连接法兰处、除尘器本体和卸灰装置。引起漏风的原因如下：
1)连接法兰处的漏风主要是螺栓没有拧紧、垫片厚薄不均匀、法兰面不平整等引起的。
2)除尘器本体漏风的主要原因是磨损，特别是下锥体。据使用经验，当气体含尘质量浓度超过10g/m3时，在不到100天时间里可以磨坏3mm的钢板。
3)卸风装置漏风的主要原因是机械自动式（如重锤式）卸灰阀密封性差。
2.3预防关键部位磨损
影响关键部磨损的因素有负荷、气流速度、粉尘颗粒，磨损的部位有壳体、圆锥体和排尘口等。防止磨损的技术措施包括：
1)防止排尘口堵塞。主要方法是选择优质卸灰阀，使用中加强对卸灰阀的调整和检修。
2)防止过多的气体倒流入排灰口。使用的卸灰阀要严密，配重得当。
3)经常检查除尘器有无因磨损而漏气的现象，以便及时采取措施予以杜绝。
4)在粉尘颗粒冲击部位，使用可以更换的抗磨板或增加耐磨层。
5)尽量减少焊缝和接头，必须有的焊缝应磨平，法兰止口及垫片的内径相同且保持良好的对中性。
6)除尘器壁面处的气流切向速度和入口气流速度应保持在临界范围以内。
2.4避免粉尘堵塞和积灰
旋风式除尘器的堵塞和积灰主要发生在排尘口附近，其次发生在进排气的管道里。
1)排尘口堵塞及预防措施。引起排尘口堵塞通常有两个原因：一是大块物料或杂物（如刨花、木片、塑料袋、碎纸、破布等）滞留在排尘口，之后粉尘在其周围聚积；二是灰斗内灰尘堆积过多，未能及时排出。预防排尘口堵塞的措施有：在吸气口增加一栅网；在排尘口上部增加手掏孔（孔盖加垫片并涂密封膏）。
2)进排气口堵塞及其预防措施。进排气口堵塞现象多是设计不当造成的——进排气口略有粗糙直角、斜角等就会形成粉尘的粘附、加厚，直至堵塞。
3、旋风式除尘器故障排除
旋风式除尘器常见故障的现象、原因分析及排除方法如下介绍：
故障现象：壳体纵向磨损
原因分析：(1)壳体过度弯曲而不圆，造成盛况凸块；(2)内部焊缝未打磨光滑；(3)焊接金属和基底金属硬度差异较大，邻近焊接处的金属因退火而软于基体金属
排除方法：(1)矫正消除凸形；(2)打磨光滑，且和壳内壁表面一样光滑；(3)尽量减小硬度差异
故障现象：壳体横向磨损
原因分析：(1)壳体连接处的内表面不光滑或不同心；(2)不同金属的硬度差异
排除方法：(1)处理连接处内表面，保持光滑和同心度；(2)减少硬度差异
故障现象：圆锥体下部和排尘口磨损，排尘不良
原因分析：(1)倒流入灰斗气体增至临界点；(2)排灰口堵塞或灰斗粉尘装得太满
排除方法：(1)单筒器，防止气体漏入灰斗或料腿部；对于多管器，应减少气体再循环；(2)疏通堵塞，防止灰斗中粉尘沉积到排尘口高度
故障现象：气体入口磨损
原因分析：原因同壳体磨损
排除方法：(1)对于切向收缩入口式除尘器，消除方法同壳体的预防措施；(2)对于平直扩散入口式除尘器，可在易磨损部位设置与内表面平齐的且能更换的磨板
故障现象：撩拨管磨损
原因分析：排尘口堵塞或灰斗中积灰过满
排除方法：疏通堵塞，减少灰斗积灰高度
故障现象：壁面积灰严重
原因分析：(1)壁面表面不光滑；(2)微细尘粒含量过多；(3)气体中水气冷凝，出现结露或结块
排除方法：(1)处理内表面；(2)定期导入含粗粒子气体擦清壁面；定期将大气或压缩空气引进灰斗，使气体从灰斗倒流一段时间，清理壁面，保持切向速度15m/s以上；(3)隔热保温或对器壁加热
故障现象：排尘口堵塞
原因分析：(1)大块物料式杂物进入；(2)灰斗内粉尘堆积过多
排除方法：(1)及时检查、消除；(2)采用人工或机械方法保持排尘口清洁，以使排灰畅通
故障现象：进气和排气通道堵塞
原因分析：进气管内侧和排气管内外侧的积灰
排除方法：检查压力变化，定时吹灰处理或利用清灰装置清除积灰
故障现象：排气烟色恶化而压差增大
原因分析：(1)含尘气体性状变化或温度降低；(2)停止时烟尘未置换彻底，造成筒体尘灰堆积
排除方法：(1)提高温度，改善气体性质；(2)消除积灰
故障现象：排气烟色恶化而压差减小
原因分析：(1)内筒被粉尘磨损而穿孔，使气体发生旁路；(2)上部管板与内筒密封件气密性恶化；(3)外筒被粉尘磨损，或焊接不良使外筒磨损穿孔；(4)多管除尘器的下部管板与外筒密封件气密性恶化；(5)灰斗下端或法兰处气密性不良，有空气由该处漏入；(6)卸灰阀不严，有漏风现象
静电除尘器运行与维护 篇3
关键词：静电除尘器,运行,维护
静电除尘作为生产运行过程中必不可少的收尘、降尘提升环境效果的设备, 在各厂所受的重视程度已经等同于主线设备, 但是静电除尘的运行效果一直是困扰修理人员的一道难题, 下面就我厂静电除尘的运行维护谈一点个人的看法, 供同行参考。
我厂的主要产品是球团矿, 该厂建于2000年, 静电除尘是在旋风除尘运行效果不良的基础上, 进行改造后新加装的设备, 于2002年安装投运。运行初期效果很好, 尾气排放指标为15mg/cm3;但随着运行时间的延长, 出现以下故障类型:
1) 电场二次电压很高, 二次电流很小;
2) 电场二次电压很低, 二次电流很大;
3) 电场短路, 无法开启;
4) 电场二次电压正常, 二次电流偏小。
就上述问题进行分析:
电场二次电压很高, 二次电流很小。
主要原因有以下几点:
(1) 电场中阳极板表面收集的粉尘过厚, 导致阴、阳极之间绝缘增强, 阴阳极之间的场强减弱, 粉尘通过时不能形成定向移动, 从而无法被阳极板收集;
(2) 阴极线表面芒刺的顶点长期发射电子, 导致尖端部位磨损, 电子发射时不能垂直于阳极板, 呈散射状, 改变阴极电子的运动轨迹, 场强减弱, 达不到收尘效果。
解决措施:
(1) 定期检查顶部振打的运行状况, 根据电场极板的粉尘厚度调整振打频率和振打强度;常见一、二电场此类故障较多;
(2) 利用停机检修时进入电场, 利用人为的振打, 对阴、阳极进行敲击, 将残留在阴、阳极表面的粉尘震掉, 保证其表面的干净。其次, 将振打调整为连续振打方式, 增强振打强度, 运行不低于16小时, 然后恢复参数。
电场二次电压很低, 二次电流很大
主要原因有以下几点:
(1) 阳极板出现变形, 部分位置与阴极线距离变小, 场强变小, 容易出现火化率;
(2) 固定极板的绝缘连接板碳化、变形, 导致阴、阳极之间的距离发生变化, 场强变小, 电压升不上去;
(3) 系统绝缘阻值下降, 一般低于6MΩ~10MΩ时, 二次电压升至规定值就很困难了;
(4) 顶部固定和支撑作用的瓷缸内表面, 由于粉尘在冷热变换中堆积, 形成爬电。
解决措施:
(1) 定期检查阴、阳极的表面状况;
(2) 定期检查固定装置的牢固性, 确保阴、阳极之间的距离;
(3) 检查穿墙套管的完好性, 损坏的及时予以更换;
(4) 减少支撑瓷缸的数量, 防止瓷缸内表面堆积, 形成爬电, 改用云母板在中部掏洞, 让固定连杆通过;当出现上述问题时只需将云母板抽出, 清理表面积灰。
电场短路, 无法开启。
主要原因有以下几点:
(1) 由于阴极断线造成与阳极搭接, 形成短路;
(2) 阳极或除尘外壳由于腐蚀局部脱落, 造成搭接短路;
(3) 柜体内采样压器的电压信号出现虚焊或松动, 带负载后出现过载, 一般情况为电流最大值, 瞬时跳闸;
(4) 穿墙套管击穿或电缆短路。
解决措施:
(1) 临时拆除损坏部件就可开机, 局部的缺失不影响整体效果, 待大修时予以更换;
(2) 根据介质性质, 二次电压调整至35kV~45kV之间, 保证二次电流的值在80mA~120 mA, 防止电缆一直处在高电压状态;
(3) 定期检查盘柜内的接线, 尤其是各个采样变压器的二次电压, 确保其稳定可靠;
电场二次电压正常, 二次电流偏小
主要原因有以下几点:
(1) 粉尘比电阻下降, 介质导电性能下降, 达不到收尘效果;
(2) 电场进风口导流板损坏, 使进入电场的风速过快, 收尘效果不好。
解决措施:
(1) 根据介质的导电性能, 适当进行雾化增湿作业, 增强介质的导电性, 从而提高收尘效果;
(2) 根据风速来确定导流板的层数。如果设计不是很匹配, 增加一层导流板开孔、错位, 降低风速, 可大幅度提升收尘效果。
以下几点在静电除尘运行中要特别注意:
1) 除尘器本体的密闭性即漏风率一定要小, 因为很多介质中含有腐蚀性气体, 当出现漏风点时, 该区域会形成酸性物质加剧极板和壳体的锈蚀;
2) 尾气温度必须控制在要求的范围内。一般情况尾气温度不要超过120℃, 防止绝缘连接板受热变形, 导致极板间距发生变化;二次电压升不上去, 场强变弱, 收尘效果下降;
3) 进入电场的尾气风速不能大于1m/s, 部分粉尘的速度会摆脱电场的作用力, 一味的提高场强会加剧电缆及绝缘件的老化、损坏;
4) 除尘的壳体及绝缘子箱体的保温。一般状况下, 在夏季外界温度较高, 尾气在电厂内运行中不易出现冷凝水;但是到了冬季如果保温效果差, 会出现电场内收集的粉尘在阴阳极板上含有水分附着, 不易被振打敲落, 长时间在极板上停留会导致电场二次电压很高, 二次电流很小的故障。其次, 在瓷缸内表面形成附着, 加大爬电几率, 造成电场二次电压很低, 二次电流很大的故障;
5) 定时放灰。电除尘要根据每天的实际收尘量进行放灰工作, 保证灰量不超过极板的下沿, 防止电场短路。在放灰过程中注意:灰量不能一次放空, 防止形成冷风倒灌, 加剧极板的锈蚀;
6) 瓷缸室的清洁与保温。作为支撑或者吊挂用的瓷缸在运行中, 由于尾气温度相对较高, 所以瓷缸内表面温度也相应较高, 如果瓷缸室出现冷风窜入, 会形成瓷缸内外温度差异较大导致瓷缸发生爆裂, 电场绝缘受损, 出现电场短路, 无法开启。清洁度不够, 在瓷缸外表面和支柱杆上的灰尘较多, 形成绝缘下降, 出现电场二次电压很低, 二次电流很大;
脉冲布袋除尘器的运行与维护 篇4
随着工业的迅速发展,为防止电厂生产运行过程中产生的烟尘排放到大气中去,污染周围环境,影响人的健康,必须采取一系列的防治措施,控制烟尘排放浓度。而应用布袋除尘器捕集烟尘,能使粉尘含量达到或低于最新环保标准。
脉冲布袋除尘器属于逆气流反吹外滤式布袋除尘器,是一种先进的除尘器,不但除尘效率高,可达99.9%以上,性能稳定可靠,操作简单,处理能力高,压力损失小,运行费用适中,利于物料的回收循环利用,同时对于捕集2.5微米以下(对人体健康危害最大)的粉尘效果较好。但布袋除尘器无论是设计还是运行操作,实际经验与理论相比,经验占很大比重。大量事实表明,如果在平时不重视运行管理,即使优良的设备也不能充分发挥其性能,甚至会出现种种故障,难以正常运行。如果运行维护人员经验丰富,工作负责,即使设计和制造有缺点的设备,在正常操作维护条件下,除尘设备也能长期运行,运行费用也较低。因此,布袋除尘器的运行维护管理,决不是可有可无的问题,而是非常重要又必须重视的问题。
下面结合我厂情况,论述脉冲布袋除尘器的运行维护,供同行参考。
1 除尘效率的提高
布袋除尘器效率的高低,主要取决于滤袋上的粉尘层厚度。粉尘层形成后,它成为主要的过滤层,滤袋只是起着形成粉尘层和支撑它的骨架作用。随着粉尘在滤袋上积聚,粉尘层厚度增大,滤袋两侧压力差增大,会把附在滤料上的一些细小粉尘挤压过去,使除尘效率下降。因此布袋除尘器滤袋两侧压差达到一定数值后,要及时进行脉冲清灰。清灰时不能过分,否则会破坏永久性粉尘层,引起除尘效率显著降低。
一般来说,滤料致密,粉尘层厚,除尘效率就高,但相对的处理气体能力降低,即过滤风速低。过滤风速是影响除尘效率的重要因素,是评价除尘器效能的重要指标。当控制过滤风速过高时,由于过滤效率降低,会使得清灰后粉尘出口浓度急剧增加,尤其是对细粉尘过滤的影响将更加明显。
新滤袋或离线且清过灰的滤袋在投入使用前必须进行预喷涂,即在滤料表面预先敷上一层石灰粉未,否则除尘效率会降低。
2 除尘器压力损失的优化
除尘器压力损失主要指滤袋压力损失,一般用除尘器的进出口压差表示,是表明除尘器性能的一项重要指标。特别是单个分室的压力差可以说是滤袋状况的最佳显示器。压力差的突然升高或降低可能意味着滤袋的堵塞、滤袋穿孔泄漏、清灰系统失灵、灰斗积灰过多或出风提升阀等阀门不动作等等故障,需立即找出问题加于解决,必要时调整喷吹压力、喷吹周期及喷吹时间,以防滤袋损坏,降低除尘效率。
滤袋的压力损失与过滤风速、入口气体含尘浓度及粉尘性质等有关。过滤风速越大,压力损失越大。含尘浓度高,粉尘粘附性大,压力损失越大。在处理气体量稳定前提下,压力损失的变化主要是由滤袋表面粉尘层引起,压力损失随粉尘层增厚而加大。这部分压力损失的稳定可通过合理的定期清灰制度实现。
除尘器系统的进出口压力差是除尘器性能和使用状态的最佳体现,平时须密切留意,建立日志,记录下压力差变化的情况作为更换滤袋及有效维护除尘器的参考。不正常的压力差往往是一个信号。例如正常锅炉负荷下,每次脉冲清灰后,滤袋压力差保持偏高,则表明布袋堵塞普遍,已接近使用寿命,需提前做好滤袋的备件计划。再如过低的压力差表明系统有泄漏,应检查花板上有没有积灰,出口烟尘浓度有无变化。
滤袋压力差所受干扰因素较多,例如锅炉负荷、引风机调整及烟气流量的变化等,因此运行时需排除这些因素的干扰。
3 脉冲清灰系统的运行
我厂脉冲布袋除尘器的清灰是利用压缩空气向每排滤袋内定期轮流喷吹,造成与过滤气流相反的逆气流反吹和振动作用,清除吸附在滤袋上的粉尘。每次喷吹只为一个分室的一行滤袋清灰,由PLC控制清灰周期,清灰是自动在各分室顺序进行的,可由压差信号启动(压差超过1.5 k Pa即启动清灰),也可由可调节的时间周期启动(清灰间隔时间可人为输入设定),或者由人工启动。除尘器的控制逻辑依次确定所有出风提升阀的动作。清灰的性能参数主要包括喷吹压力、喷吹周期及喷吹时间,它们是影响除尘器效能的主要因素。实际运行中,处理好三者的关系是保证除尘器正常运行的关键。
3.1 喷吹压力的设定
在除尘器入口气体粉尘浓度和过滤风速稳定时,喷吹压力越大,喷吹到滤袋内和经文氏管诱导的空气量越多,所形成的反吹风速越大,清灰效果就越好,除尘器压力损失就明显下降。反之,喷吹压力太低,喷吹效果就不好,除尘器压力损失的下降就不显著。但喷吹压力过高也会带来其他的不良后果,会出现过度清灰现象,高速反吹风把永久过滤粉尘层破坏,当停止喷吹时,除尘器排出口就会有瞬时冒灰现象,除尘效率反而下降。因此喷吹压力过高或过低都会影响除尘效果。在脉冲机构已定的情况下,可根据过滤风速设定最佳喷吹压力。我厂的喷吹压力范围为0.3MPa~0.6MPa,当处理烟气量较少,过滤风速较低时,可适当降低喷吹压力,并适当调整喷吹周期和喷吹时间,保证除尘效率的同时,使除尘器的压力损失达到限定范围。为了保证环保达标排放,我们的设备选型都保证了充足的裕量,所以我们布袋除尘器的设计过滤风速取得较小,只有1m/min,且气包较大,气压稳定,因此我们的喷吹压力正常情况下一般设定为0.3MPa~0.4MPa,达到很好的效果。
3.2 喷吹周期的设定
调节喷吹周期是改变压力损失的主要措施之一。当入口粉尘浓度高或粉尘粘附性大造成压力损失过大时,可缩短喷吹周期。但在入口含尘浓度不变、过滤风速过大或喷吹压力低造成除尘器压力损失过大时,由于喷吹的反吹风速小于或等于过滤风速,如果采用缩短喷吹周期的办法降低压力损失则作用不大,反而会造成不必要的浪费。当入口浓度或过滤风速低、粉尘粘附性小使压力损失小时,可延长喷吹周期使其达到限定范围。在不影响除尘系统运行条件下,尽量延长喷吹周期是有利的。这样不但可减少压缩空气耗量,且还可减少系统部件的磨损,延长滤袋的使用寿命。另外,喷吹周期还影响耗电量,周期短则压缩空气耗量多,耗电量就多。适当延长周期,虽耗电量小,但由于压力损失增加过多,就会增加除尘系统的耗电量。总的耗电量是否节省,必须全面衡量,应根据不同参数调节喷吹周期的最佳值,不适当的延长或缩短喷吹周期都不经济。为达到严格的环保要求,我厂根据实际运行情况,单个分室的喷吹周期为126s~156s,整个除尘器的喷吹周期调整范围设定为29min~35min。
3.3 喷吹时间的设定
喷吹时间即脉冲阀向滤袋内喷吹压缩空气的时间。喷吹时间长短对清灰效果有一定的影响。清灰效果的好坏主要取决于瞬间喷射到滤袋内的一、二次风量的多少和产生的振动力大小。喷吹时间长,进入滤袋内的空气量就多,清灰效果好,但喷吹时间过长到一定程度时,喷吹的一、二次风所形成反吹风速几乎不增加,除尘器压力损失下降不明显,不仅达不到预期效果,反而造成浪费。喷吹时间太少时,清灰效果将显著下降,除尘器压力损失几乎不下降。因此喷吹时间须结合喷吹压力、文氏管构造、脉冲阀直径及过滤风速等参数进行相应调整,清灰效果才能达到最佳,除尘器压力损失才可达到限定范围。我们将喷吹时间调节到0.1s~0.3s。
4 其它维护问题
滤料是布袋除尘器的主要组成部分,除尘器的性能很大程度上取决于滤料的性能,因此对滤料的维护显得很重要。我厂使用的滤料是聚苯硫醚(简称PPS),属合成纤维滤料,连续操作情况下可耐温190℃,具有优良的耐酸耐碱及抗水解化学稳定性,但氧化稳定性较弱。因此对于合成纤维滤料,要求运行时注意减少各风烟道的漏风,并尽量减少锅炉燃烧氧含量,弥补抗氧化性差的弱点,延长布袋寿命。另外需注意控制布袋入口温度,不能太高,一般操作温度每升高10℃,对敏感的化学纤维的化学侵蚀就增加一倍;操作温度也不能太低,否则会增强水解对布袋的损伤,严重时易引起布袋堵塞。运行中我们根据烟气含水率,严格控制布袋入口操作温度在80℃~120℃,有效延长了布袋的寿命。
摘要：本文介绍脉冲布袋除尘器在珠江啤酒股份有限公司热电厂的应用,分析其技术特点,总结其在运行和维护中的经验教训。
关键词：滤料,脉冲清灰,压力损失,除尘效率
参考文献
[1]郝吉明,马广大,等编著.大气污染控制工程.高等教育出版社.
[2]P.N.切雷米西诺夫,R.A.扬格编著.大气污染控制设计手册.化学工业出版社.
电除尘器维护 篇5
一、圆筒型静电除尘器简介
1. 基本原理
静电除尘器由平行排列的集电极组成, 并通过除尘器壳体接地, 多条放电极呈细线或金属条形状, 由绝缘体支撑构成负极, 气体柱塞状连续通过中间串联四个电场集电极之间的间隙, 在高压直流电源作用下使极板间形成电晕放电, 带负电的气体离子和尘粒朝集电极运动, 形成微小电晕电流沉降到集电极板表面达到分离, 由振打和扇形刮灰装置定时清除导入螺旋链式输灰机通过闸阀和双翻板阀排出。
2. 设备组成
静电除尘器为圆筒壳体结构, 其内部由放电极、X形气流分布板、电伴热绝缘子室热保护罩、扇形刮灰装置等组成;外部由机械振打装置、粉尘输灰装置、应急卸灰口、进出口安全泄爆阀和附属氮气密封装置、电气自动化、润滑系统等组成。
3. 流程特点
转炉1500℃的高温烟气经汽化冷却烟道冷却至850℃进入蒸发冷却器, 高压水经雾化喷嘴喷出将烟气直接冷却调质到200℃进入除尘器内呈柱塞状流动进行处理收集灰尘, 同时蒸发冷却器内约40%~45%的粗粉尘和静电除尘器收集的细粉尘经各自链式输送机和滑动卸灰阀排出。
二、设备故障现象分析及改进情况
1. 静电除尘器高压瓷套管损坏
除尘器在使用过程中经常发生电场阴极吊挂高压瓷瓶频繁击穿、断裂和裂纹等现象。经分析有3方面原因。
(1) 阴极吊挂保温箱在转炉正常冶炼过程中不能保持仓内为微正压, 仓内产生的负压一方面造成温度流失, 另一方面将雨雪、寒冷等极端天气的潮气等吸入使加热温度始终达不到80~120℃工作温度, 使加热器长期工作而损坏, 导致箱内结露使瓷瓶频繁闪络放电直至绝缘击穿炸裂。
(2) 保温箱内部绝缘瓷套管上盖端起电场泄爆保护作用的泄压孔因密封不严或密封垫损坏产生负压, 导致空气及潮气等进入降低箱内温度, 电加热温度上不去, 也是绝缘瓷套管击穿损坏的原因之一。
(3) 检修时频繁打开保温箱门造成冷热温差大, 特别是冬季更为严重, 产生的热胀冷缩使瓷瓶损坏, 另外阴极吊挂在更换绝缘瓷套管后, 平衡吊挂未调整好或误差较大产生不平衡力, 在阴极振打过程中造成瓷套管受力不均而损坏。
为防止绝缘瓷套管受潮、结露氧化、引起闪络放电击穿, 对所有除尘器从电场变压器至阴极吊挂出线端子套管室, 全部加装氮气密封装置, 且配备相应的压缩空气进行吹扫;阴极吊挂在更换绝缘瓷套管时必须反复调整平衡, 使其与阴极振打节奏相适应, 避免瓷瓶受力不均而损坏, 禁止频繁进入除尘器内部, 一般每月1次即可, 且最好是选择天气晴朗的日子, 降低内外温差延长绝缘瓷套管的寿命。
2. 静电除尘器增设备用刮板输灰机
除尘器在投产后经过1年的实际使用, 公用刮板机发生过载、顶灰事故6次, 使转炉炼钢停产时间累计达420 min, 此为设计原因造成的, 原设计所有静电除尘器产生的细灰均输送到一套公用输送装置到细灰仓, 未考虑事故和检修的问题, 一旦公用刮板输送机出现故障, 就造成所有转炉停产, 必须进行改进。
经分析研讨, 在西侧增设一套国产细灰处理系统来实现2台公用刮板机互备的需要, 操作上修改完善PLC程序采用远程操作, 一旦运行的刮板机出现故障能及时启动切换至另一台, 确保了细灰正常输出, 从根本上杜绝了因刮板机本体故障对转炉生产造成的影响。
3. 静电除尘器阴极断线
自投产以来几台静电除尘器经常出现一电场阴极断线接地, 使运行电压、电流极不稳定, 甚至为零, 影响除尘效果, 被迫停产检查, 经检查电场阴极框架南端较北端过烧严重, 极线断点为中间无芒刺段, 而阴极线在电除尘器300℃左右高温下长时间受转炉烟气含水粒子产生的原电池和NOX共同作用, 使阴阳极间距变小, 极易产生电弧, 在转炉冶炼时, 一电场处在最恶劣的环境, 高浓度的粉尘不断通过, 极线表面始终有一层粉尘, 电弧腐蚀会不断发生, 加速了氧化腐蚀过程, 再加上电场频繁泄爆产生电弧的高温作用和温度的急剧变化等双重作用下, 导致了扁钢芒刺线中部由2 mm进一步变薄、变形机械强度减弱是断裂的主要原因。
经过摸索避免电腐蚀最有效的措施是保证极线不大量积灰, 将一电场阴极由连续振打改为交替振打, 加大振打力量, 减少包灰量, 然后再降低一电场的电压, 控制其最大升压<50 k V, 其他3个电场控制其最大升压<60 k V以内, 避免电腐蚀的形成或降低腐蚀程度, 对于由极线断线接地引起的运行电压为0 V的情况, 采取对断线部位局部剪除的办法维持其运行, 上述措施实施后, 阴极断线部位大大减少, 保证了静电除尘器的安全运行。
4. 细烟尘出灰公用刮板机加固
原设计所有静电除尘器产生的细灰由底部刮板输灰机、双板阀输送到细灰公用输送装置, 再进入细灰料仓, 但实际使用中, 发现刮板机刮刀经常弯曲、折断, 导致细灰刮板机不规则跳动、过载, 影响转炉正常生产。
经研究在刮板机中部中心轨道两侧各安装一条平衡轨道, 并焊接牢固, 实现刮刀在滑道上平稳运行, 改造后经试运行刮板机未再发生刮刀弯曲、变形、跳动等现象, 有效减少了刮板机本体机械故障的可能性和维护工作量。
5. 改造双板阀控制方式
静电除尘器底部出灰系统安装的双板阀, 用于排灰时起密封隔绝空气作用, 在实际工作中经常出现犯卡停止工作, 导致底部刮板机过载停机停炉事故, 经现场观察发现是由于其开、关到位限位开关触点接触不良和犯卡, 提供给PLC的信号不稳定, 使PLC不能有效控制正常工作。
为减少因双板阀故障导致停机事故, 通过现场反复测量双板阀阀板开启、停顿、关闭、停顿时间的周期和性能分析, 设想首先在一台上双板阀的每个动作用时间控制, 原开、关到位信号只在计算机HMI画面上显示不参与控制的试验模式, 使双板阀的动不作受外部因素影响, 在争得自动化部同意后联合对程序进行了修改, 经过一段时间的运行观察动作可靠, 后又将其它几台也作了相应改造。
6. 粗烟尘出灰系统刮板机改造
刮板机运行出现链条断裂、链轮磨损、断齿、掉链轮, 检修人孔少检修时间长、机尾下方无人孔使机尾积灰无法清理等;而且机头、机尾的磨损为导轨面强度低, 长期与链条摩擦磨损严重产生机械变形, 断裂后更换的时间长;此外其连接螺栓也会在运行中出现松脱, 导致了链轮的脱落, 上述原因为设计和厂家产品制造缺陷造成。
(1) 对于刮板机检修人孔不够的问题, 在机头上方和机尾下方各加600 mm×500 mm人孔一个;对导轨面强度低采用30mm×30 mm×4 mm角钢铺在磨损面上, 焊补牢固, 同时调整链轮的中心度;对链轮及时的修补采用506焊条进行焊补, 然后用砂轮机对其修磨, 保证了链轮的使用效果。改造后清灰容易, 刮板不再倾斜, 消除了被加强筋挂住的隐患, 未再出现断链事故, 避免了更换链轮对生产的影响。
(2) 对于刮板机断齿、掉链轮的处理, 首先将在用的组装式链轮连接螺栓焊牢维持使用, 同时与厂家联系通过沟通分析改进链轮的结构形式, 由组合式改为整体式, 然后再根据使用中的松紧度调节链节的张紧度, 对链节在轨道处摩擦严重的部位, 用角铁修补, 同时将轨道接缝间隙缩小至合适位置, 改造后运行正常。
7. 静电除尘器优化振打参数
在使用过程中发现工作电流/电压不稳定, 有时出现电压有输出电流为零、电压很低甚至为零的现象, 而且阴极包灰严重, 阳极板刮灰达5~6 mm厚, 严重制约了除尘效果, 经观察分析为振打与灰尘负载不匹配, 只有调整修改运行参数方能达到预期的效果。
针对极线包灰、电流低的处理, 一方面采取延长阴阳极振打时间, 加大振打强度来保证工作电流、电压, 另一方面经查阅资料和质询相关单位, 组织专业人员进行专题研讨, 根据经验和灰尘的性能确定运用自动和人工优化功能把对应的脉冲参数编入PLC控制器程序进行优化调整, 使基本运行方式和闪络极限区电压运行在脉冲方式下执行负载状态切换, 来满足电场工作所需电流/电压是负载的函数关系, 振打的时间周期与灰尘负载相匹配, 提高了集电极振打效果, 使高电压装置产生等离子体通道发生闪络所需电压/电流、电压/时间区尽可能随工况变化保持在最大, 消除了极线、板包灰, 阳极板积灰约1.5~2 mm, 收尘效率最佳。
8. 阳极振打锤加固
1#、2#电场阴、阳极振打系统运行中经常出现振打锤脱落, 经分析由于振打频率较高, 振打“八字形”轴套变型、轴销磨损严重, 轴套变薄, 轴从“八字形”开口处脱出引起。
重新加工轴套、轴销, 利用定修间隙用506~507焊条把4个电场的阴、阳极振打“八字形”连接卡子下开口端连接部位加固焊接, 使之不脱套, 同时改造了刮板机档灰板, 有效防止了振打锤掉落把刮板机顶死的现象。
9. 泄爆阀泄爆
静电除尘器在运行时有时进出口泄爆阀动作, 使高电压发生装置跳闸停机, 经分析原因是转炉冶炼时加料、吹氧、煤气回收时炉口频繁降罩操作, 风机联锁转速滞后变化将空气吸入沉淀器中形成CO易燃混合爆炸气体, 在发生闪络时可能被点燃爆炸使泄爆阀动作, 与振打周期关系极大, 针对上述原因通过调整相应的PLC和风机变频器控制参数设置点和“振打降低”功能参数使问题得到解决。
三、静电除尘器日常维修方法
1. 加强点检科学定修
静电除尘器的使用要以可靠性与预知性维修为基础, 坚持以“修理、改造和更新相结”、“以预防为主, 维修保养与计划检修并重”为核心, 以点检定修作保证的原则, 首先发现和确认问题, 为确定正确的检修方向提供依据, 把事故消灭在萌芽状态。
根据经验对设备维护必须坚持点检定修和操检合一的有机结合, 实行目标管理, 明确点检人员的职责, 制定好具体的点检时间、路线、部位、内容, 方法等, 做好记录和信息反馈, 分析设备结构, 抓住关键部位和薄弱环节, 发现事故先兆, 制定定修模型, 拿出处理意见和处理方式, 有效合理的安排和组织定修, 定期组织设备大检查, 对有疑点的问题解体诊断查明原因, 采取果断措施, 彻底处理, 做到小修小改, 大修大改, 逢修必改, 使检修目标明确, 减少过剩维修和失修, 杜绝非计划停车。
2. 精心维护
影响除尘器除尘效果的主要因素有:粉尘的性质、堆积、气体参数以及操作条件等, 在运行中要根据实际情况予以掌握, 摸索出一套合适的具体操作方法。粉尘的性质主要是指粉尘的电阻率。应根据粉尘的不同适当调节除尘电压。
除尘器电晕线和收尘极上粉尘堆积浓度会严重制约除尘效率, 堆积浓度过高会抑制电晕电流的产生, 使尘粒不能获得足够的电荷, 产生电晕封闭, 要通过调整变频器频率改变风机转速和进出口阀门的开度等进行调节。
根据运行经验证明, 清理电晕线及收尘极上的积灰是除尘器维护工作的重点, 仅靠除尘器本身的机械振打装置清灰是远远不够的, 要根据粉尘的不同性质和开机台数规定每台除尘器的具体人工清灰周期, 加大人工清灰的力度和密度, 为确保清灰时人身和设备的安全, 要做到: (1) 操作人员进入本体进行清灰时必须在停机8 h降温后进行, 而且全程保持风机运转通风, 以防闭气造成窒息, 同时电钳工配合检修和监护; (2) 电工停电后必须悬挂警示牌; (3) 用接地棒将电晕线上残存的电荷放净后挂接地线; (4) 清灰时要注意不应弄坏电晕线的放电端及保证各处连接线的完好无损。可用长400 mm、直径12 mm的圆钢逐一轻敲电晕线使粉尘振落, 收尘极板上的积灰可用小型榔头轻敲振落, 然而用干净布沾99%乙醇将高压绝缘吊挂及高压瓷套管擦干净, 禁止用棉纱擦试, 以防线丝挂在瓷套管上爬电闪络损坏绝缘; (5) 清灰完毕后应再次检查各连接引线及本体内有无残留异物等; (6) 为防止阴极吊挂保温箱门的密封垫损坏和灰尘的进入, 检修擦洗瓷套管和更换电加热器后, 门在关闭锁紧时要用力适当, 并确认关闭严密后方可离开现场。
3. 突发故障处理
除尘器不能工作最常见的现象就是电压过低, 电流为零电压有输出、电流虽有输出但不能达到正常值, 这大多是由于积灰造成的。当除尘器发生故障不能工作时, 不应盲目调节或拆卸更换控制器内部元器件, 而应从相关外部硬件部位逐一检查。
(1) 向操作者全面了解故障现象, 初步判断故障所在部位。
(2) 若二次电压过低, 电流达不到正常值, 应先进行人工清灰。
(3) 二次电压很低甚至为零, 而二次电流却很大, 此时应着重检查线路的短路点及电晕线的高压绝缘吊挂是否受潮或是否因气流、粉尘具腐蚀性而被腐蚀, 要及时处理更换。
(4) 二次电流为零, 二次电压有输出, 应检查线路的开路点及阻尼电阻是否损坏。
(5) 表头反复摆动闪络, 应检查电晕线高压绝缘吊挂是否因积尘爬电以及电晕线是否因变形而改变了它与收尘极的间距。
(6) 对于系统无法送电状况, 首先检查是否由支持绝缘子缺陷、放电极破损、集电极翘曲、异物进入电场、灰尘潮湿起电弧以及灰尘料斗中收集的灰尘太多等引起的;再检查变压器-整流器组、高压侧元件、供电的高压断路器、电缆等情况。
(7) 经过上述工作后故障仍不能或只能部分排除, 就应考虑控制器内部元器件参数的变化引起了波形畸变。此时可调节控制单元、变压器二次抽头, 最后借助说明书、示波器、万用表等查找控制器内部故障, 并及时更换或代用。
四、实际应用效果
浅谈电袋复合除尘器的检修维护 篇6
1 电袋复合除尘器的特点
电袋复合除尘器是在一个箱体内安装了电场区和滤袋区, 将静电和过滤两种除尘技术集合在一起的复合除尘器。电除尘器是利用高电压产生的强场强使气体局部电离并利用电场力实现粒子与气流的分离。由于静电除尘器对捕集微细粒子的能力有限, 而袋式除尘器的除尘效率高、处理风量范围广、结构简单、维护操作方便、同样除尘效率造价低于电除尘、采用耐高温滤料, 可200℃高温运行、对粉尘特性不敏感, 不受粉尘及电阻影响等特点弥补了电除尘器的不足。我国发电以煤为主, 燃煤锅炉所排放的粉尘占到总排放量的60%, 而我国燃煤飞灰性质差别较大, 影响静电除尘器效率, 使电厂烟尘排放超标, 而电袋复合除尘器不受煤种、烟气特性、飞灰比电阻等因素影响, 有效捕集“微尘”。前级电场有效去除80%粉尘, 沉降未熄灭的粉尘颗粒缓冲均匀气流, 后级袋区收集少量细粉尘, 保证排放达标。另外两收尘区域任一方发生故障, 另一区仍保持一定收尘效果, 具有较强互相弥补性, 并非简单叠加。
2 影响电袋复合除尘器效率的主要因素
电袋复合除尘器的前级电区, 电除尘器高压供电和低压控制电气系统故障;电晕级系统因振打、热膨胀、积灰等造成极间距变化的故障, 运行中直接表现为二次电压升至较低便发生闪络, 无法使二次电压保持较高水平使收尘性能恶化, 同样, 集电极系统的阳极板、振打装置故障也将影响除尘效率;后级袋区脉冲喷吹系统缺陷及故障, 净气室、滤袋泄露等故障;输灰系统故障如阀门泄露, 输灰管道堵塞等。另外灰斗加热等缺陷造成灰斗高料位和除尘器本体人孔漏风问题也不容忽视。
3 电袋复合除尘器日常维护要点
电区维护, 电区作为电袋除尘器的首级处理粉尘部位, 除尘作用尤为重要, 它的稳定运行为袋区的高效除尘提供了有力保障。电区发生故障往往需要停炉处理, 在发电量任务重的情况下, 被迫“带病”运行, 这给袋区除尘带来很大压力, 甚至会发生滤袋的过度磨损和损坏。因此, 在停炉检修期间, 检修人员要高度重视电区的检修工作。在新建和改造除尘器工作中, 可从设计时就优化电区结构, 保证电区运行的稳定可靠, 以大唐保定热电厂8、9号电除尘器改造为电袋复合除尘器为例, 改造设计电区为2个独立供电的电场结构, 阴阳极系统及振打系统分区配置, 使整个电场的平均工作电压升高, 可最大限度发挥电气性能, 提高电场区可靠性, 不仅可保证电袋复合除尘器的电区的除尘效率且增强了荷电粉尘的“电凝并”作用, 把细微颗粒凝并成大颗粒, 最终使除尘效率得到提高和提升PM 2.5捕集效率。
在检修期间, 阴阳极系统的极间距调整要通过制作检修记录表格和测量专用工具来保证极间距。如发现某一电场个别极线松动可采用割除方法消缺, 避免简单绑扎后极线再次掉落, 造成短路。阳极振打系统要调整尘中轴承的高度, 使振打轴保持水平, 振打轴与轴连接中心水平偏差小于1.5m m。检查尘中轴承是否完整可靠, 转动无卡涩现象。振打锤应完整无损, 转动灵活, 振打锤轴磨损1/2应更换, 冷态时每个振打锤与振打砧的接触中心位置, 水平方向在定位中心误差不超2m m , 垂直方向中心偏下20m m , 误差不超5m m。阴极振打系统应完整无损, 锤轴磨损严重超1/2应修复或更换, 竖轴传动有效, 定位准确, 弯曲度不超过3m m , 瓦座固定牢固, 针轮传动有效, 无位移失转现象, 针轮齐全, 针轮局部磨损1/3以上应更换。
由于电袋复合除尘器电区输送灰量占处理灰量的80%, 如输灰程序无法自动运行, 短时间内会造成灰斗料位升高, 严重时, 甚至需要停电区整流器, 造成电场停运, 加剧滤袋磨损, 增大袋区处理灰量。所以, 检修时需格外注意检查电区输灰管道各阀门动作是否正常及是否存在内漏等影响输灰程序自动运行因素, 若有缺陷, 务必在检修期内及时消除, 以免发生除尘器投运后紧急消缺应对仓促情况, 影响除尘效率。
袋区检修应注意的主要是脉冲阀和净气室的喷吹管部件。安装脉冲阀时, 注意必须将膜片上的灰尘及管道锈蚀物清理干净, 否则易造成漏气, 使气包压力降低, 定期喷吹无法进行。喷出管在检修时要仔细检查喷吹孔是否垂直向下, 不能倾斜, 其轴心线的垂直度≤0.4m m , 否则喷吹气流会冲刷滤袋, 使滤袋过早失效, 甚至发生泄漏。另外检查花板孔周围滤袋的弹簧圈处是否漏灰, 若发现泄漏及时处理, 无法修复时, 必须更换整条滤袋。
4 结束语
电袋复合除尘器在燃煤电厂的应用越来越广泛, 它的性能优势也随之显现出来, 要保证除尘器的除尘效率, 必须把除尘器的维护检修放在设备管理工作的重要位置, 使其为企业环保达标贡献最大力量。
摘要：介绍电袋复合除尘器的特点, 分析电袋复合除尘器常见故障对除尘效率的影响, 举例说明电袋复合除尘器在实际运行环境出现的故障应对措施, 为保证电袋复合除尘器的除尘效率, 尤其发挥其有效捕集对人体危害大的5μm以下微颗粒优势, 给电袋复合除尘器的稳定、高效运行提供借鉴。
电除尘器维护 篇7
为响应国家环保部门的号召, 绝大多数的火力发电厂都已经安装了电除尘系统, 从而大大降低了对大气的粉尘排放量, 为保护我们这个赖以生存的环境做了一份努力。但是, 随着电除尘系统的普及化, 问题出现的频率也随之攀升。
1 电除尘的工作流程
首先, 将380V交流电通过可控硅送到整流变器进行整流。然后, 再将整流后的直流电升压, 升成高电压, 分别加到电场的阴极线和阳极板上。当烟气流经电场的时候, 一部分气体由于受到电场力的作用, 就被电离出来电子和离子, 电子带负电向着阳极板运动, 离子带正电向着阴极线运动, 在电子和离子运动的过程中烟气中的灰尘也一并被电离, 所以, 烟气中的灰尘也分别向着阳极板和阴极线运动, 此时再通过周期性的阳极振打和阴极振打, 将阳极板和阴极线上的灰尘振打下来落到灰斗里。最后, 通过气力吹灰, 筛选电机, 将灰按照粗细吹进原灰库, 粗灰库, 细灰库。
2 电除尘电气部分的主要设备及元件
低压控制终端、控制器、主板、副板、采样板、行, 列振打板、可控硅、阳极振打电机、阴极振打锤、整流变压器、绝缘磁轴、绝缘子、保温层电加热器、灰斗电加热器, 灰斗气化风机。
3 常见故障的诊断和处理
3.1 开路报警的原因及处理方法
当高压控制柜上有开路报警时:判断有可能导致开路报警的原因有四个方面:第一, 是由于电场本体积灰太多了, 灰尘将整个阳极板和阴极线包裹住了, 使其阳极板和阴极线之间不能产生强电场了。第二, 有可能是整流变压器上的三角采样板出了故障, 采集过来的信号不正确。第三, 阻尼电阻烧坏了。第四, 这个现象很特殊, 当高压控制柜上的转换开关打到远程的位置时, 远程操作启动不了, 并且, 每当远程操作启动, 控制器上就显示二次电压输出为0000。如果, 将其转换开关打到就地位置时, 就地操作可以启停电场, 同时, 远程操作也可以停止电场。
处理方法:分析, 造成阳极板严重积灰的原因可能是阳极振打出现了问题, 这个问题可能是电机的本身的电气故障也可能是和电机连接部分出现了问题。如果, 是阳极板变形了, 那也只好等到整列电场全部停运了之后再进行处理和阳极板钣金了。如果, 是三角采样板或阻尼电阻坏了, 只要将对应电场的一次交流电断开就可以更换了。如果, 是第四个现象发生了, 那么, 第一, 考虑通讯问题, 要求相关专业人员检查通讯线路是否异常。第二, 通过控制器操作面板进入菜单系统, 检查各个参数是否被更改过, 如果, 有被更改的痕迹, 对照原始记录再更改回来。
3.2 短路报警的原因及处理方法
当高压控制柜上控制器显示短路报警:判断有可能造成短路报警的原因主要有四个方面:第一, 由于积灰或者其他的外力作用等原因使得阳极板严重的变形, 从而使阳极板和阴极线之间的距离缩短了, 最终, 导致阳极板和阴极线之间的放电频率过高, 也可以理解成火化率过高;第二, 考虑到保温层里的绝缘子由于上部漏雨受潮, 最终造成了高压直流负极对地放电或者绝缘子被击穿等现象。第三, 考虑三角采样板出了问题, 采集过来的信号不正确。第四, 考虑电场本体里阳极板和阴极线之间有铁丝等金属将两者连接在一起, 造成短路。
处理方法:基于以上的分析, 首先, 只能将阳极振打电机强制的投入运行, 振打两个小时以上的时间。然后, 再观察一下效果, 如果, 还是没什么效果, 那么, 只好等到整列电场全部停运的时候分别检查三角采样板采集的信号是否正确、检查保温层里的绝缘子是否放电或者击穿、检查电场本体里是否有金属将阳极板和阴极线连接在一起的, 造成电场短路。最后, 根据检查的结果进行一一处理。
3.3 堵灰的原因及处理方法
灰斗积灰严重:灰斗积灰严重造成灰斗堵塞, 有两个方面原因;第一, 灰尘很潮, 就电气方面而言, 首先检查的是保温层里的加热器和灰斗的加热器是否全部投入运行, 是否有烧毁的, 断路的和短路的, 还有的就是灰斗气化风机的加热器是否完备。第二, 就是灰斗的料位计, 检查料位计是否投入运行, 反馈的料位信号是否正确可靠。
处理方法:如果, 是灰斗加热器的问题, 那么, 我们只能一组一组的进行测量了, 并且, 可以随时进行处理, 对其他的电场没有任何影响。如果, 是保温层里的加热器的问题, 那么, 我们只好等到整列电场全部停运并且保温层里的温度降下来了之后我们才能进去处理。如果, 是料位计的问题, 我们可以检查一下料位计是否投入运行, 也就是检查一下料位计的接线端子是否接线, 并且, 要求热工专业人员配合检查料位计。从运行人员的角度来讲, 如果, 发现灰斗积灰了, 应该马上停止振打, 进行反向吹灰, 可以降低堵灰的程度。
4 电除尘两个经常做的实验以及实验的目的
4.1 空升实验
空升实验:当电场干净也就是电场本体不带灰的时候, 空试一下电场, 检查一下电场的二次电压是否能空升到合格的范围内。 (一般情况下, 66k VA的整流变二次电压:44~45k V范围内为合格;72k VA的整流变二次电压:55~60k V范围内为合格) 。
4.2 开路实验
开路实验:主要是检查和判定一下, 高压柜里从断路器下端出来一直到整理变压器的一次侧的交流动力回路和二次控制回路是否正常。做这个实验主要注意的是, 整流变压器本体上的旋转手柄必须打到悬空位置, 因为, 做这个实验主要的目的不是检查电场, 是检查电除尘的交流动力回路和二次控制回路是否有问题。
5 合理化建议
位于保温层顶部的阴极振打锤, 考虑到锤头上的密封胶环常年被阳光暴晒, 时间久了密封胶环就会有细微的裂痕, 并且, 夏季多雨。每逢刮风下雨的时候, 雨水很容易被吹到阴极振打锤上, 雨水沿着阴极振打锤从胶环的裂痕处流到保温层里。在保温层里的雨水汇集多了之后, 雨水就会流到绝缘子上, 因而, 使绝缘子被击穿, 造成电场短路故障。一个电场中有六个绝缘子, 如果, 其中的一个短路接地了, 整个电场都得停运, 大大的降低了除尘效率, 并且, 绝缘子更换起来也十分困难, 必须等到整列电场全部停运之后才能进行更换。所以, 本人基于这样的一个前提下, 考虑到在每一个阴极振打锤锤头胶环处加装一个防雨罩。这样, 可以避免雨水从胶环的裂痕处流到保温层里, 从而减少了绝缘子由于被雨水击穿而造成的电场短路故障。
6 总结
我厂电除尘采用福建龙净环保股份有限公司BEL型电除尘器。BEL型电除尘器本体结构由壳体、阳极系统、阴极系统、高压进线、进出口喇叭、楼梯走道组成。只有在电除尘器日常维护和学习中逐步熟悉其工作原理和结构组成, 才能方便设备管理与检修。在每次停炉检修时, 抓住检修重点将电除尘器电气设备的维护工作做细, 对延长电除尘器使用寿命起到至关重要的作用。
摘要：除尘和脱硫, 虽然, 是两个系统, 但是, 它们却联系密切, 除尘效果不好, 直接会影响到脱硫效果, 增加火电厂的环保排放指标的负担, 对于整个电除尘来说, 电气部分, 是核心部分。主要介绍了电除尘系统对于火电厂的重要性, 以及电除尘的工作原理、电除尘电气部分的主要设备、电除尘两个经常做的实验以及实验的目的、常见故障的分析诊断和处理方法、阴极振打锤锤头部加装防雨罩的建议, 以此来优化系统, 提高电除尘运行的稳定性, 降低设备故障发生的频率, 使环保各项排放值降到最低。
关键词：电除尘,故障,维护
参考文献
[1]福建龙净环保股份有限公司.除尘设备使用与维护[Z].
[2]电力行业职业技能鉴定指导中心.职业技能鉴定指导书——电除尘设备检修[Z].