在线高速激光检测仪

在线高速激光检测仪（精选3篇）

在线高速激光检测仪 篇1

2011年3月实施的新版GMP中,对无菌制剂的生产提出了更为严格的要求,这包括:环境控制与国际要求达到基本一致;对层流、关键操作控制区采用国际通用分区和控制标准;将先进的隔离操作技术、吹灌封技术首次列入规范,对无菌保证水平、无菌检查等提出详细和具体的要求;在无菌验证的要求上与国际完全保持一致等。新版GMP实现药品生产过程中自动化和隔离化的要求,更进一步地推动了我国冻干机的研发与使用,而冷冻干燥法制得的冻干制剂以其特有的优势吸引了众多药品生产商的关注。

冻干制剂在低温、真空下干燥,在真空或充氮条件下密封长期保存可以确保产品的质量。同时,由于冻干产品质地疏松,加水后能迅速溶解并恢复药液原有特性,且具有剂量准确、外观优良等优点,因此更容易实现无菌操作。为了提高生产效能,药品生产企业提倡从生产流程到包装储存等一系列环节都尽量利用自动化设备来完成,减少人工操作就是减少潜在的污染和差错。

在我国,虽然很多冻干制剂的生产企业都在引进国外先进的GMP管理理念和设备,但对于灌装后的西林瓶检测设备却鲜有关注。由意大利Bonfiglioli Engineering公司研制的LVA在线高速激光检测仪正是用于检测装有冻干制剂西林瓶内部的真空度及水分含量。

1 LVA高速激光检测仪的技术分析

LVA高速激光检测仪(如图1)基于TDLAS技术,采用西林瓶头部空间的光学感应系统,直接测定产品头部空间的压力、含氧量和水分含量,以检测西林瓶内冻干制剂的存储条件,确保药品的质量不会受到影响。

TDLAS(Tunable Diode Laser Absorption Spectr-oscopy)可调谐半导体激光吸收光谱,该技术主要是利用可调谐半导体激光器的窄线宽和波长随注入电流改变的特性实现对分子的单个或几个距离很近很难分辨的吸收线进行测量,例如对甲烷、水汽的浓度测量等。TDLAS具有高选择性、高分辨率,这使它不受其他气体的干扰;它是一种对所有在红外有吸收的活跃分子都有效的通用技术,同样的仪器只需要改变激光器和标准气,即可以方便地改成测量其他组分的仪器;具有高速度、高灵敏度的特点,即使在气体含量极低的情况下仍能准确测量。

2 LVA高速激光检测仪的结构分析

LVA高速激光检测仪的基本工作流程:灌有冻干制剂的西林瓶包装完毕后进样,激光照射西林瓶顶部空间,激光吸收光谱分析的数据处理,根据检测结果将检测的西林瓶分类(合格/不合格)并出样。受测容器从进样至出样如图2所示。

2.1 检测瓶进样

由系统控制,自动进样。进样口以齿轮形式循环固定住一个小瓶,将其移至半导体激光器,以接受激光照射检测。

2.2 激光检测

将半导体激光器发出的激光频率调制到与目标分子内部振荡频率一致,激光直接穿过密闭容器的顶部空间,目标分子吸收激光的能量并引起分子振动。激光按频率扫描检测,并使用光学探测器记录吸收谱线,利用光谱吸收曲线模型分析,最终得出容器内气体的浓度及压力。吸收能量的大小取决于受测容器内目标分子的存在量,若容器内无目标分子存在,则吸收能量为零。LVA在线高速激光检测仪激光检测过程如图3所示。

2.3 数据分析

记录的吸收谱线由系统进行分析,该吸收信号包含顶部空间的气体含量和总压力等信息。通过检测水蒸气吸收信号峰值宽度的变化即可测定受测容器顶部空间绝对压力。

2.4 分类出样

根据检测结果,将受测的装有冻干制剂成品的小瓶进行分类,出样。合格的产品与不合格的产品分别放置于两侧,同时在操作屏幕上显示随时更新的检测结果。其过程如图4、图5所示。

3 LVA在线高速激光检测仪的性能分析

3.1 无损、高速、精确的分析系统

激光吸收技术解决了高压放电技术的缺陷,少接触,无破坏损坏,可全量程测定头部空间的压力(0～1大气压)。激光可轻易穿过西林瓶顶部空间,不受产品的影响,可保证更加精密、准确的分析结果。

3.2 无介入的光学分析方法

LVA在线高速激光检测仪可利用激光分别测定每一只经过测试头的容器顶部空间的实际真空度。不同于通过间接测定内部氧气含量的检漏方法,LVA在线高速激光检测仪可实时检测容器头部空间的实际压力给定量值。激光可直接通过玻璃西林瓶瓶壁,受测瓶的颜色或玻璃类型不会对检测结果产生影响。

3.3 毋须充氮处理,敏感度高

所有冻干产品其头部空间均含有水蒸气(0.1%～5%),可保证产生足够的信号,使激光技术完成测定。压力扩散原理使LVA在线高速激光检测仪对单头西林瓶真空度的测定速度达到500瓶/min。

3.4 系统安全可验证,且具有自检系统

LVA在线高速激光检测仪系统可完全实现电脑化操控,采用SCADA(Supervisory Control And Data Acquisition)系统,即数据采集与监视控制系统,能够自动进行数据分析,形成数据报告,且易于操作。同时,配置打印功能,能及时输出检测结果。配有校准检测瓶的自测系统,使LVA在线高速激光检测仪能够实现自我检测,以确保检测标准的准确性。LVA在线高速激光检测仪性能参数如表1所示。

4 结语

随着冻干制剂的稳步发展,冻干市场迅速扩大,要求愈来愈高,伴随而来的是对质量更加严格的控制。医药产品的检测仪器向着速度更快、稳定性更强、自动化控制水平更高、操作更加人性化等方面发展。目前国内对冻干制剂的包装瓶检测并不完善,处在待发展状态。LVA在线高速激光检测仪已基本实现冻干制剂包装瓶真空度、水分的持续检测功能,且易于操作,产能较高,必定具有良好的发展前景。

摘要：以意大利Bonfiglioli Engineering公司研制的LVA在线高速激光检测仪为例,介绍目前冻干剂西林瓶真空度检测方面的最新技术动向,并探讨其在GMP管理方面的优势。

关键词：在线高速激光检测仪,设备特性,GMP

参考文献

[1]http://www.bonfiglioliengineering.com

[2]http://en.wikipedia.org/wiki/Tunable_diode_las-er_absorption_spectroscopy

[3]王新全,许文东,唐娜.冻干制剂生产过程中质量风险分析及控制要点[J].齐鲁药事,2011(9)

[4]刘树林,张义恩,郝晓芳,等.药品生产过程质量风险管理探讨[J].中国药物警戒,2007(6)

[5]蒋亚龙,蔡霆力,祝玉泉.可调谐半导体激光吸收光谱甲烷浓度监测系统[J].电子测量与仪器学报,2011(3)

在线高速激光检测仪 篇2

根据钢管生产线要求,应在加工过程中实时监控钢管的直径,使生产的钢管直径达到所需的尺寸指标要求。实现红热钢管直径的在线检测,应具备非接触式检测、检测速度快、精确度高及便于数据处理与传输等特点。而采用模-数式激光扫描钢管直径检测是较为理想的方案。采用激光直径检测仪可实时检测钢管直径,并将检测数据输入计算机,由计算机将实时检测的数据与预先给定的钢管直径参数进行比较,然后将直径偏差值送至伺服控制器,再由伺服控制器控制钢管生产机,使生产加工的钢管直径达到给定值。在钢管加工过程中,钢管直径的检测技术十分关键,将直接影响钢管直径的准确度。

1 激光扫描直径信息变换原理

钢管生产线上的测控系统如图1所示,该系统包括激光直径检测仪、计算机和伺服控制器三个部分。

激光扫描直径信息变换属于模-数光电信息变换,是将钢管直径经光电信息变换成为数字量。激光可产生一束很细的平行光,采用激光作为扫描光源是非常理想的。图2为激光扫描钢管直径信息变换原理图。激光束经透镜1后被反射镜反射,由于旋转反射镜的转动可产生扫描光束,扫描光束经透镜1后变为平行的扫描光束,并以速度v对工件扫描,经透镜2后被探测器接收。由于工件的遮挡原理,将工件直径D变为光脉冲φs信号。由于激光束有一定的直径,在扫描工件边缘时会产生过渡区,使光脉冲信号前后沿变斜。光脉冲经探测器接收并放大后变为电压信号Us,再由边缘检测电路(鉴幅器)确定工件边缘的转换点,输出理想的脉冲信号,脉冲宽度t与工件直径成正比,则将对钢管直径D的测量转换为对脉冲宽度t的测量。

对脉宽t的测量有两种方法,一种是时间测量法,即利用激光扫过钢管直径D所需的时间进行测量,这种方法要求激光扫描的速度v恒定。另一种是位移测量法,即利用激光扫过钢管直径D所产生的位移量进行测量。下面介绍采用位移测量法实现数字式激光直径检测仪的工作原理。

2 数字式激光直径检测仪

从激光器1发射的光束被分光镜2分成两束,一束通过透镜3和透镜4,然后再通过玻璃四面体5。玻璃四面体绕中心轴O(垂直图面)旋转,使光束的扫描方向与光轴相垂直。由几何光学可知,一束光按一定角度入射平行玻璃体时,由于折射结果使通过平行玻璃体的光束与原入射光束平移一段距离,而平行位移的大小与入射角度有关。那么,如果玻璃四面体按顺时针方向旋转时,使光束入射玻璃体的角度连续改变,因而使通过四面体的光束也连续平移,即光束连续扫描,如图3所示。玻璃四面体在5位置时,通过玻璃四面体的光束在10位置,当玻璃四面体旋到5′位置时,通过玻璃四面体的光束平行位移到10′位置。可见,当玻璃四面体顺时针旋转时,光束10由上向下扫描。扫描光束通过窗口6,然后横扫待测直径的钢管7。通过工件周围的光束由透镜8聚焦于光电接收器9,当光束扫描到工件边缘(光束与工件相切点)时,因为光束在切点处开始被工件遮挡,所以光电接收器接收光能从有到无突然变化,使其输出电信号也突然变化。输出的信号经过电子线路处理后,能分辨出激光光束与工件上下边缘相切点位置的偏差为±1 μm。

由分光镜2投射出的第二束光通过透镜11和12聚焦,并由棱镜13和14转向,使其与第一束光垂直,然后通过旋转玻璃四面体。第二束光通过玻璃四面体以前经由光栅15,其刻线与图平面垂直,玻璃四面体旋转时,使第二束光类似第一束光进行扫描,其扫描方向由左向右。第二束光扫描过第二光栅16,其第二光栅的刻线与第一光栅平行,透过光栅16的光束由透镜17聚焦在光电接收器18上。光电接收器18输出的信号随着第二束光扫过光栅16而作正弦变化,其每一振荡周期相当于光束移过光栅刻线的一个节距。

从图3中所示的图线可以看出,这两束扫描光束相对它们入射光的位移是相等的。玻璃四面体旋转90°角时,每一扫描光束就进行一次完整的扫描。

两个光电接收器输出的信号经放大整形后其波形如图4所示。光束10扫过工件时,光束接收器9输出信号经放大整形为方波脉冲如图4(a)所示,此脉冲宽度正比于被测工件的直径。光束19扫过光栅16时,光电接收器18输出的正弦信号叫节距信号,经放大整形后为计量脉冲,如图4(b)所示。用方波脉冲控制电子门20,在此脉宽时间内打开电子门20,用电子计数器21计入计量脉冲,如图4(c)所示。设量化节距为q,所计脉冲数为n,则被测工件的直径:

$D=qn(1)$

玻璃四面体的旋转速度一般是3 000 r/min,在此旋转速度下,每秒内可以测量200次。因此,可用于连续测量轴向移动工件的直径。由于两个扫描光束是同步扫描,当玻璃四面体旋转一定角度时,两光束扫过的位移是相等的,因此,这种测量方法与时间间隔无关,那么玻璃四面体旋转速度的变化对直径测量的精确度将没有影响,即放宽了对玻璃四面体旋转速度的要求。

3 误差分析

影响测量精确度的因素有以下几方面:

(1) 量化误差:设光栅的节距为q,q值既是量化单位,也是测量的最小分辨率,其测量误差为±1/2q,这是测量的原理误差。目前,光栅节距(栅距)有20 μm,10 μm,5 μm等。光栅尺寸的刻度误差将直接影响量化误差,所以对光栅刻度误差有一定要求。另外,为了提高测量精确度,将透过光栅16的整个光通量变化用透镜17聚焦在光电接收器18的光敏面上,这样具有积分效果,可以克服个别光栅刻线的较大误差,从而放宽了对光栅刻线的要求。

(2) 玻璃四面体的几何形状误差:理想的玻璃四面体是一个正方形四面体,能保证两个扫描光束的位移量相等。实际加工过程中存在几何形状误差,这个误差直接影响扫描光束的位移量,给测量直径尺寸带来误差。

当工件移动速度较慢时,将玻璃四面体旋转一周或数周时所连续测量的直径取平均值,可大大减小由于玻璃四面体几何形状的偏差所引起的误差。在这种情况下,测量精确度约为2 μm。

(3) 工件移动过程中检测带来的位移误差:上面已经提到,在高速扫描的情况下,工件移动速度较慢时,可以忽略此项误差。但当工件移动速度较快时,位移误差不能忽略。

图5为钢管移动时,对应不同位置直径的变化曲线,横坐标为位置量,纵坐标为直径量,设钢管的标准直径为D0,A点为开始检测位置。由于工件以v1速度移动,扫描光束离开工件时为B点位置,则给测量A点位置的直径带来误差,为分析方便,设A点位置的直径为D0,B点位置的直径为D0+ΔD,若钢管沿轴心对称增大,则测量直径误差为1/2ΔD。

设D=f(x)即直径是位置的函数,工件移动速度为v1,扫描速度为v2,工件由A点移到B点时的位移为Δx,在Δx很小的情况下,直径曲线的变化可视为线性变化,其变化斜率为f′(xA)。

扫描光束扫过钢管直径的时间t为:

$t=D{}_0/v{}_2(2)$

在此时间内钢条的移动位置Δx为:

$\text{Δ}x=v{}_{1}t(3)$

钢管直径的增长量ΔD为:

$\text{Δ}D=f^{\prime }(x{}_A)\cdot \text{Δ}x(4)$

将式(2)和式(3)代入式(4)得:

$\text{Δ}D=D{}_0{f}^{\prime }(x{}_A)v{}_1/v{}_2(5)$

从公式(5)可以看出,位移误差的大小正比于工件移动速度v1与光束扫描速度v2之比。当工件移动速度较慢,即v1/v2≪1时,可以忽略位移误差,即工件速度的上限值受扫描速度和测量精确度的限制。

(4) 随机误差:在检测过程中,因工件受到震动使位置变化、光源波动使光束与工件相切点位置变化、电源波动都将引入误差。所以进行多次直径测量,取其平均值,可以使随机误差减少,甚至忽略。为此,可采用8面、16面玻璃体扫描,以提高扫描次数。

总之,影响检测精确度的主要有量化误差和位移误差。在静态测量或工件移动速度不大时,主要为量化误差,而其他随机误差可以通过多次测量取平均值来克服。

4 结 论

当钢管运行速度为150 m/min时,连续测量分辨率为10 μm,测量精确度为±20 μm。该项科研成果已通过省部级科技鉴定,已形成系列产品,除用于钢管厂测量红热钢管的直径外还可用于测光纤、电线等线材直径。

参考文献

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在线高速激光检测仪 篇3

1 机器人激光在线检测系统的组成

常见的机器人激光在线检测系统主要有机器人系统、检测报警控制系统、激光测量系统、数据分析系统、远程监控系统等五大部分组成, 机器人激光在线检测系统见图1。

功能实现过程概述:根据预先制定好的测量点和测量特性, 机器人载着激光测量头按调试好轨迹进行逐点测量, 测量数据通过网络线传递到测量控制器系统中, 数据分析系统对实测数据按照工艺控制进行分析判断, 根据判断结果, 对生产线发出继续生产、报警或停机指令, 整个生产线的控制、生产全部由生产线PLC (可编程控制程序) 、传感器等软硬件组成的控制系统进行循环控制, 激光在线检测实景图见图2。

2 机器人激光在线检测系统的功能应用

(1) 机器人系统

A3使用的是COMAU六轴高精度机器人, 它完成激光检测的所有动力功能, 机器人控制系统利用其程序多、硬件灵活来实现柔性化检测, A3线柔性检测A3两厢、三厢车型。机器人系统主要包括三部分。

a.控制部分:完成数据的运算、程序的运行、信号的转化等控制功能。

b.工作部分:完成测量点数据的探测、采集和传输等终端操作功能。

c.机器人本体:实现运动的传递、轨迹的行走、承载工作部分等动作功能, 现场使用的机器人见图3。

在采用机器人进行白车身自动焊接时, 由于机器人运行产生的热量易影响到机器人的运行路线精度。而机器人本身坐标系产生的微小偏差将直接影响到测点在车身的坐标系, 因此每台测量机器人的细微偏差靠现场温度补偿小球在机器人坐标系中的坐标偏差量来自动补偿。

根据温度的变化或工艺的不同要求, PLC可以设定机器人检测一定数量白车身骨架, A3检测数量标准规定冬、夏季为150台份, 春、秋季为300台份, 对标准小球进行检测, 通过小球的偏差不断调整机器人的运行状态。考虑到金属材料的热变量, 采用受热基本上无变化的碳纤维材料的小球, 见图4。

(2) 激光测量系统

激光测量系统由一个非接触式三维视觉传感器装置组成, 它由2个在45°方向对称配置的激光传感器和1个位于中心线上的CCD摄像机组成。激光传感器用来检测被测工件型面上某一点在空间的位置, 摄像机用于确定工件型面上一个孔的大小和形状 (见图5) 。一般来说, 三点即可确定一个圆孔, 但是在检测时为了保证孔的大小及形状可以多选取一些点, 这里我们可以选取30点。对于不规则的物体通过寻找中心、特征边或角来确定物体的形状。

终端数据处理系统由PC计算机、交换机及数据处理软件组成。对于传输回来的白车身测点坐标数据, 使用VECTOR数据处理软件进行车身坐标偏差处理。图6为终端数据处理系统示意图, 图7为测量系统现场使用图。

(3) 检测报警控制系统

激光在线检测的主要目的是监控车身制造尺寸的情况, 对不合格的车身进行生产控制。在A3生产线, COMAU公司很好地实现了控制报警功能, 有蜂鸣器、闪光灯的声光报警, 还可以根据生产的不同时期、不同的产品质量状态、工艺技术水平、尺寸预分析状态随意设置报警数值、报警参数, 见表1。

注:表格中的内容不代表全部设置功能。

A3生产线对于故障和报警的复位进行了非常人性化的界面设置, 报警功能的启动和禁止与生产线的匹配进行了多程序控制, 通过切换按钮可以随时切换, 以便于生产中的应急处理。对控制测量点的上下限值的修改、测量点的增加和删除进行了权限设置, 以保证系统正常工作。

(4) 数据分析系统

A3自动化生产线中使用的激光测量系统, 其数据分析功能非常强大, 安装的SPC分析软件能满足车身尺寸的过程统计分析。此系统与检测报警系统完美结合, 科学灵活地控制生产线。在此分析系统中, 主要有4种控制工具。

a.变量关联性分析:变量关联性变化方式有3种, 分别为两变量绝对关联、两变量一般关联、两变量无关联, 见图8。

b.直方图分析:对比不同统计数据的6δ值, 见图9。

c.趋势关联分析:从数据趋势中分析尺寸偏差的关联性, 见图10。

d.试验设计:通过修改一些变量和条件来验证对结果的影响。

根据现场工艺要求, 可以采用适合的方法分析。在日常使用中, 工程技术人员对现场测量的数据进行分析、处理。通过不断的分析总结, 可以调整检测点的控制公差、测点位置, 也可以预测车身质量、工装夹具的状态, 为现场问题的解决提供数据支持。

(5) 远程监控系统

A3生产线机器人激光检测是在线测量, 为了便于工程技术人员随时监控尺寸变化、数据分析和修改, 在线检测系统纳入了三坐标测量系统的局域网管理。通过局域网可以下载数据、处理数据及导出检测报告。由于在线检测和三坐标测量为同一个局域网, 技术人员可以随时与三坐标数据进行对比, 除了监控生产线生产的车身尺寸之外, 还能对机器人在线测量系统的稳定性进行监控。

3 激光在线检测、Cubing和三坐标测量技术在A3品质控制中的运用

在奇瑞A3精品车身制造过程中, 车身尺寸控制方面使用了传统的检具、三坐标与先进的激光在线检测、Cubing。

传统的检具用来进行四门、前/后盖的制造过程尺寸监控, 以保证四门、前/后盖状态的稳定性, 满足四门、前/后盖的匹配。工程技术人员通过分析数据, 可以推断工装夹具、冲压件、现场操作的稳定性, 检具使用现场见图11。

三坐标测量主要用于日常的质量提升, 为车身尺寸“2mm工程”做技术硬件支持。在A3制造过程中, 三坐标的测量频次为100台份, 测量特性多达950多个, 可全面监控整个车身功能尺寸点的稳定性, 三坐标使用现场见图12。

Cubing技术是根据整车外观尺寸1:1的比例进行加工制造, 把整车外观件做成模块化, 拆装方便, 主要用于外观匹配的改善和提升, 外观件主要包括前/后门、前/后盖、前/后保险杠、前/后大灯等, 运用Cubing能迅速地解决外观匹配的问题。在标准尺寸的Cubing上, 工程技术人员定期进行外观匹配, 可对四门、前/后盖等外观件的关联匹配、车身骨架上外观件安装点的稳定性进行监控, 实现外观质量的全面控制, Cubing现场实景见图13。

激光在线检测用于车身制造过程中的100%测量以实现过程控制。它主要完成前/后风窗、四门门洞、底盘定位装配孔的测量。通常对这些点进行测量监控, 保证了整车的前/后风挡玻璃的外观配合、四门匹配、总装底盘的装配位置的准确性, 保证了整车的驾驶操作性、安全性。

通过这几种测量设备, 可以对车身尺寸进行全面质量管理, 各个测量技术之间进行优势互补。三坐标测量的高精度、测量特性数量可以任意调整且不影响生产线的生产, 弥补了在线检测测量特性数量的限制, 还可以校正激光在线测量系统。激光在线检测对每辆车进行100%测量, 全过程随时控制生产线和车身品质状况, 弥补了三坐标的离线测量和不能全过程监控生产线的不足。Cubing的专用外观模块弥补了三坐标测量、激光检测对外轮廓件的关联性检测少的不足。

在A3激光在线检测生产线中, 对测量点的选取采用了循环控制式, 在保证生产线节拍100 s的情况下, 使测量点数量最多, 并进行定期更改不同位置的测量点, 这样就能实现在一定周期内, 全面测量车身上的所有测量点。

4 机器人激光在线测量系统的柔性化测量运用

随着顾客对汽车舒适性要求的不断提高, 整车的舒适性要求更加精确地控制汽车车身尺寸。精确的车身尺寸是整车安全性的良好保证, 尤其是关键件、安全件的安装点。奇瑞A3焊装线的激光检测系统对悬置、减振器、副车架安装点和前/后大灯安装点、车身的前/后保险杠安装点都进行全检, 确保车身关键尺寸100%合格, 在真正意义上做到不让一个尺寸不合格的车流出生产线。

汽车生产企业往往考虑到一线一车型的生产成本较高, 一般都多车型共线生产, 机器人激光检测同样存在相同问题, 不可能检测单一车型, 因此在规划生产时尽量考虑机器人焊接及机器人激光检测柔性化发展。

奇瑞A3的两厢和三厢车采用柔性共线生产, 利用滑橇上安装的MOBY-Ⅰ存储有车型等信息转换程序的读写头及主线工位 (读取端) 上安装可以读取车型转换程序的读写头来给可编程控制器提供信号, 可编程控制器接收到读写头读取的信号后传递给激光检测机器人以实现不同车型之间的检测转换, 从而达到共线生产, 这是一种比较理想的生产组织方式。同样, 机器人激光检测系统也可以利用其生产组织方式达到车型之间切换检测的目的, 见图14。

在生产使用过程中, 测量系统严格控制车身尺寸不合格的车身流到下道工位, 通过测量控制系统的检测、分析、判断, 系统会对生产线发出2种指令, 即继续生产和不合格离线。当尺寸发生偏差, 检测系统告知此车身不合格, 要调离生产线。COMAU在设计这条自动化生产线时, 通过旋转岔道分离的方法, 方便地实现了此功能, 见图15。

尺寸不合格车身产生后, 工程技术人员要对故障车进行原因调查, 从本质上解决问题。首先排查测量点钣金处是否有磕碰, 其次排查工装是否有偏差故障, 再次排查冲压来件是否合格, 最后对激光在线测量系统进行标定。工程技术人员通过不断摸索、总结, 逐步优化激光在线检测数据的设定值、测量特性的选取, 更好地控制车身质量。

5 结束语