润滑事故（共4篇）
润滑事故 篇1
设备实现合理润滑将会有效地降低摩擦、减缓磨损、降低设备故障率、延长设备使用寿命, 还会因润滑的合理性大大降低设备寿命周期费用。从广义的角度看, 搞好设备润滑深层次的意义更在于减少人类对自然资源的消耗和索取。因此搞好设备润滑工作无疑是对当前所倡导的绿色循环经济发展的巨大贡献。做好以下工作搞好企业设备润滑管理。
普及润滑基础知识, 提高对设备润滑重要性的认识。首先要加强摩擦学知识的培训。目前, 一些设备润滑管理较粗放的工业企业、生产车间的车间管理人员及工程技术人员对摩擦、磨损、润滑方面的专业知识相对缺乏, 对摩擦磨损机理知之甚少, 对润滑材料的认识仅仅停留在原始水平。人们对设备润滑之所以重视不够, 从某种意义上分析主要还是缺乏这方面的知识, 解决认识问题就要加强培训, 增长这方面的专业知识。由于摩擦学 (也称摩擦、磨损、润滑学) 是一门边缘学科, 因此许多专业的局限性在这里得以体现。
合理选择润滑材料, 做好设备投运初期的管理。设备润滑设计是机械设计的重要内容, 鉴于润滑技术的边缘性, 许多机械设计师对其掌握程度偏低甚至缺乏这方面的知识, 以至于部分机电产品润滑材料的选择不尽合理或者采用模糊性设计。目前许多机械设计装备使用说明书对润滑油的表述仅是明确粘度级, 而具体采用哪种润滑油由用户根据实际情况自行确定, 这无形中也增加了用户在润滑材料选择方面的困惑。众所周知, 对于流体润滑系统尽管粘度是选择润滑材料的重要指标, 但不是唯一指标, 不同的润滑油尽管粘度相同, 其润滑效果差异很大。因此, 作为用户在设备投运前要组织润滑专业人员对设备供应商所推荐使用的润滑材料进行研究、审核, 重点根据设备所处工作环境、负荷率、工作介质等进行审核。还有一些设备如大型阀门及其执行器、部分通用设备, 供应商对润滑材料的选择没有明确标注, 有些仅仅出厂前加注了一些防锈润滑油脂或其他润滑脂, 这种情况就要求用户在设备安装使用前认真根据设备的速度、负荷、工作介质、工作环境 (温度、湿度等) 、磨损机理等自行科学合理的选择润滑材料。对于设备润滑管理来说, 新设备投运前科学合理选择润滑材料、按质按量加注润滑材料是设备合理润滑的前提、设备稳定运行的重要保障, 也是设备投运初期管理的重要内容。
把润滑材料的监控作为设备维护保养工作的重要内容。润滑油 (液压油) 是设备的血液, 润滑材料品质劣化是造成设备异常磨损或者突发性故障的重要元凶。确保在用润滑材料的品质、数量是日常设备润滑管理的中心, 也是设备日常维护管理的内容。具体到工厂、车间, 由于设备数量众多, 工作环境各异, 必须根据实际情况实施差异化管理。对于使用润滑油 (液压油) 的重点设备要重点关注油箱的温度、油位, 油箱底部定期排污, 关注油路不受高温局部烘烤, 油在系统中不受污染, 关注过滤器压差, 及时更换滤芯。值班人员巡检时除关注各个润滑点的温度、振动值、声音等之外, 还要关注油品颜色的变化。在润滑专业管理方面, 要求定期取样分析所使用油品的理化指标, 各企业可根据实际情况有重点的化验分析, 对其劣化趋势进行跟踪。
重视液压润滑设备管理, 确保其运行稳定。液压设备一般作为大型机组的辅助设备统称为辅机, 再加上作为辅机的液压润滑设备价值相对于主机小得多, 这就导致有些供应商、设备用户对液压润滑设备重视不够。不仅在液压润滑设备的选型、制造质量方面忽视, 而且在使用维护方面也置于次要地位。这样做的结果将会诱发润滑事故, 甚至是整个机组处于瘫痪状态。液压润滑设备尽管其本身价值相对于主机低很多, 甚至微不足道, 但其作用是将被视为设备血液的润滑材料定时、定质、定量的输送到各个润滑点, 可形象地将其形容为人的心血管系统, 一旦心血管出现故障就要大病, 设备若液压润滑系统运行不稳定将会引发大的设备事故。
深入剖析设备零部件破坏机理, 持续改进摩擦副润滑状态。防止设备发生重复性事故是减少设备事故的重要途径, 要做到这一点就必须分析清楚设备事故的真正原因, 及时采取切实可行的防范、改进措施。对生产现场发生的机械设备事故进行统计分析, 证实约有一半以上的设备事故与异常磨损、卡涩等有关。而设备零部件异常磨损、抱 (下转第125页) (上接第140页) 死、卡涩等多与设备部件间隙调整不当、润滑不良等密切相关。通过合理调整、改进润滑, 有些事故完全可以避免。
发挥行业学会作用, 为提高企业设备管理润滑管理水平提供支撑。组织部分专家、教授深入到会员单位、企业, 在充分调查研究的基础上评估其设备润滑水平, 结合多数单位制定并修订完善行业设备润滑标准, 在行业内采取一定的自律措施使各会员单位能贯彻执行行业设备润滑标准。同时以行业提出润滑材料应达到的技术标准为基本条件, 以此对润滑油品生产、研发单位提出要求。充分发挥桥梁作用, 组织润滑油品科研、生产单位技术人员与本行业会员单位设备润滑管理技术人员面对面交流, 使用户单位进一步了解油品性能, 为今后更合理的选择、使用润滑材料提供支撑。S
润滑油箱泄漏事故分析与处理 篇2
SPKA5000大型高能螺旋压力机润滑系统有两个油箱，总容积1600L，润滑油在两个油箱及润滑点之间进行循环流动。润滑油循环流动过程：油从维修平台顶部润滑油箱经过5个润滑泵(由5个电机拖动)分流至各润滑点进行润滑，然后回流到设备底部的机架立柱润滑油箱里进行收集，并通过抽油泵将收集到的润滑油抽到维修平台顶部油箱里，润滑油在两个油箱之间始终保持一种动平衡，动平衡的保持实质上是对抽油泵电机的自动启停控制，而抽油泵电机的自动启停控制是基于油箱液位开关的实时状态进行的。
设备要正常运转，要求润滑油箱油温必须有一个最低允许工作温度，现设定为15℃。在寒冷的冬天，为了保证设备次日能早点开班，润滑系统电机在晚上无人值守的情况下是运行的，目的是为了通过润滑油的往复流动，使油升温快一些。尽管润滑系统有润滑油加热装置，但由于功率有限及油箱润滑油量过多，加热速度慢。正常情况下润滑油箱液位动平衡的保持靠油箱液位开关自动控制，不需要人为干预。但在使用中曾出现抽油泵控制失灵、液位失控，造成机架立柱润滑油箱的润滑油大量抽至维修平台上的顶部润滑油箱，导致油大量从顶部润滑油箱的空气滤清器处泄漏至地坑，造成重大的设备事故并损失20多万元。
二、润滑油泄漏原因分析
1. 润滑油箱液位分布
润滑油箱液位分布示意图见图1。当顶部润滑油箱液位低于预警液位时，如果立柱润滑油箱液位也在低液位上，则抽油泵工作。当顶部润滑油箱液位到达高液位或者立柱润滑油箱液位低于低液位时，抽油泵停止工作，从而保持两个润滑油箱液位始终保持一种动平衡关系。抽油泵主电路及控制电路见图2。
2. 润滑油泄漏原因分析
结合PLC程序并参照图1和图2，抽油泵启动后控制失灵的可能原因如下。
(1)液位开关失灵，导致抽油泵接通后不能停机或者停机不及时。当顶部润滑油箱高液位开关失灵时, 如果此时立柱油箱的低液位开关也失灵, 会导致抽油泵电机一直工作。当顶部润滑油箱高液位开关失灵时, 如果此时立柱油箱的低液位开关正常, 会导致顶部润滑油箱出现高液位后抽油泵仍然工作, 直到立柱油箱的油位在低液位以下才停机, 即停机不及时导致润滑油溢出油箱。
(2)中间继电器KA80触点发生粘连或卡阻，导致1KM1接通后不能释放断电，抽油泵始终处于接通状态。
(3) 1KM1主接触器触点发生粘连或卡阻，导致1KM1接通后不能释放，抽油泵始终处于接通状态。
(4) PLC数字量输出模块(SM322) Q80.7所在通道损坏导致输出信号Q80.7直通, 从而致使KA80一直接通无法释放 (Q80.7控制KA80) ，最终导致抽油泵接通后不能停机。
(5)控制抽油泵启停的液位开关所在PLC数字量输入模块SM321通道损坏，无法反映实际液位状态，导致输出Q80.7误接通。
对设备进行检查，发现顶部润滑油箱高液位开关失效，导致立柱油箱内的润滑油被大量抽到顶部润滑油箱并溢出，直到立柱油箱的油位被抽到低液位以下时，抽油泵才停机。
一个液位开关的损坏导致重大经济损失，充分暴露出设备润滑油箱液位自动控制设计的缺陷。因此，必须对润滑油箱液位自动控制系统进行改进设计。
三、润滑油泄漏保护设计
1. 针对1KM1不能释放的保护设计
针对中间继电器KA80故障或者输出模块通道故障导致1KM1不能释放，采取保护设计。改进原控制电路，使用PLC两个SM322输出模块的相应通道，即Q80.7占用一个输出模块的通道，控制KA80，而Q84.6占用另一输出模块的通道，控制KA81。将两个中间继电器的一对常开触点串联，而Q80.7, Q84.6的控制由相同的PLC程序控制，改进后的控制电路如图3。
图3保护电路，可以有效降低抽油泵控制失灵故障发生的概率。因为两个SM322输出模块，两个中间继电器同时发生故障的概率极低，如果只是其中之一发生故障，抽油泵也会停止工作。
2. 针对1KM1主接触器发生粘连或者卡阻不能断开故障
通过选择带分闸功能(即分励脱扣器)的空气开关，同时增加一对1KM1的辅助触点 (I100.0) , 对1KM1主接触器状态进行监控, 并在PLC程序中新增分闸输出信号Q100.0程序段, 在条件满足时自动强行分断空气开关, 有以下两种分闸逻辑实现方法。
(1)如果顶部润滑油箱液位到达高液位，在PLC程序中延迟1s，此时检测1KM1主接触器的NO辅助触点反馈信号I100.0，如果I100.0此时仍然为NC，表示该主接触器未释放断开，则PLC分闸输出Q100.0接通，强行分断空气开关，从而避免电机继续工作导致润滑油的泄漏。
(2)通过对PLC输出信号Q80.7、Q84.6状态与1KM1主接触器的NO辅助触点反馈信号I100.0在PLC程序中进行逻辑运算处理，如果Q80.7、Q84.6均为OFF，延时1s后主接触器的辅助触点I100.0仍然为NC，则表示该主接触器未释放断开，则PLC分闸输出Q100.0接通，强行分断空气开关，从而避免电机继续工作导致润滑油的泄漏。
3. 针对液位开关失灵
在顶部润滑油箱新增一个高液位开关及一个预警液位开关，在立柱润滑油箱新增一个低液位开关。这样一来，顶部润滑油箱有两个高液位信号、两个预警液位信号，立柱润滑油箱有两个低液位信号。安装时，分别调整每个油箱功能相同的两个液位信号，使其基本在同一个液位处动作。同时在PLC程序中进行程序的改进。改进后的液位分布示意图如图4。
并联预警液位信号的目的是保证顶部润滑油箱能根据液位状态及时启动抽油泵，如果只有单一的预警液位信号，失效的情况下会导致抽油泵不能启动，润滑油会从立柱润滑油箱里溢出。并联顶部润滑油箱高液位开关和立柱润滑油箱低液位开关的目的是防止抽油泵启动后不能停机或者停机不及时导致的润滑油泄漏。只要并联工作中的一个液位开关出现故障，液位自动控制不会受到影响，而且开关同时出现故障的概率低，因此提高了润滑系统的可靠性。但必须定期对液位开关状态进行检查，保持功能相同的两个液位信号始终有效。
4. 针对输入模块SM321通道损坏
当控制抽油泵启停的液位开关所在数字量输入模块SM321通道损坏时，已不能反应油箱液位的真实状态。为此，根据图4，将控制抽油泵启停的液位开关输入信号，分别接入两个输入模块相应的通道，即高液位，接I10.0，高液位1，接另一输入模块的I14.0。预警液位，接I10.1，预警液位1，接另一输入模块的I14.1。立柱润滑油箱低液位，接I10.4，立柱润滑油箱低液位1，接另一输入模块的I14.2。并在PLC程序中进行程序改进，只要功能相同的两个液位信号有一个正常，都能保证正常地自动控制液位。西门子SM321数字量输入模块，两个模块同时坏的概率极低，因此可以得到有效保护，但也必须定期对液位开关所在的输入模块通道状态进行检查，保证模块通道正常。
润滑油箱液位动平衡保持的自动控制，也就是对抽油泵自动启停的控制，通过上面硬件的改进设计，相应1～4程序段的PLC梯形图可见图5。
摘要：德国产SPKA5000大型高能螺旋压力机润滑油箱泄漏事故的原因, 进行润滑油泄漏保护的改进设计, 给出相应PLC梯形图。
润滑事故 篇3
1 主轴承润滑系统异常迹象和初步分析
1.1 主轴承润滑系统异常现象
2005年9月20日大伙房输水工程TBM3标段施工中，TBM主轴承润滑系统发生故障，润滑系统油箱油位低，继续加油后运行系统，发现齿轮与主轴承压力太高，调节PRV4-1和PRV4-2后正常，转动刀盘时发现润滑报警，被迫停机。运转刀盘，密封润滑先红后绿，检查发现润滑脂泵不工作，空压机工作压力低。检查空压机工作正常，最后又停机，主轴承润滑滤芯堵塞，维修班人员拆解滤芯检查，润滑脂调高压，决定清洗主轴承滤芯，再次运转，显示主轴承润滑滤芯堵塞严重。
1.2 异常现象初步分析
事故后提取主轴承润滑油样(该油品牌号CLP220)做运动粘度分析，初步分析结果显示运动粘度为506cSt/40℃(远大于223cSt/40℃标准规定)。
2 润滑油油样定性分析
2.1 油样定性分析
维修人员进入刀盘查看迷宫密封相对旋转部分，发现干涩、无脂。对油样进行蒸馏、过滤、沉淀、干馏、傅立叶红外光谱和透光定性试验，试验过程如下。
1)首先进行脱水脱水加热过程中，发现烧杯内的油品出现大量气泡，证实油品含有大量水分。
2)稀释沉淀试验经定性滤纸过滤，看出大量细腻酱紫色稀浆，粉尘可能性居多。
3)加温和烘干选择300℃烘干和500℃坩锅焙烧(在此温度有机成分理应灰化，残留必定是粉尘)。300℃烘干过程中，未见明显青烟，说明润滑脂成分不多，烘干后明显看出有大量粉尘;焙烧试验也同时证实了粉尘的判断。
4)取过滤后残留物进行傅立叶红外光谱和透光试验透光试验说明油品透光性极差，光谱峰线中看不出润滑脂官能团有机成份。定性试验分析充分证明，油品中含有大量水分和粉尘等杂质。
2.2 油样定量分析
通过油样理化指标分析，过滤后的油样与标准谱图完全重合，产生变化的原因是由于混入了其他物质，但排除了混入润滑脂的可能;从过滤后的沉淀的谱图看出,该物质的透光率很差，原因是该物质含有石油醚、水分以及其他无机物质。分析结果显示该油样中水分的含量为13.5%，杂质的含量为9.5%。
结合主轴承润滑工作原理分析，第2、3道内唇型密封之间应该容纳润滑脂，1、2道密封之间才是润滑油，如果粉尘从唇型密封途径进入，必然经过2、3道密封，润滑油中应有润滑脂成分，拆解回油滤芯观察，只有微量润滑脂痕迹，与分析结果矛盾。随即对刀盘主轴承清理，发现检视孔压板螺丝松动、周围积水(观测位置见图1)。取下压板后，流出积水，内存有约2cm厚泥浆水。由此说明粉尘没有经过迷宫密封，直接由此进入主轴承，润滑油含有粉尘和水的原因终于得到解释。
3 事故处理与跟踪分析
根据对油样理化性能定性、定量分析，杂质由迷宫密封进入的可能性排除，没必要采用刀盘分离、拆除并更换迷宫密封的复杂修复方案，已确定事故由孔压板螺丝松动所致。处理方案为：首先彻底清除检视孔周围(主轴承底部)的污垢，多次用汽油反复清理;最后对主轴承润滑系统进行清洗。共进行四次彻底清洗，其中两次采用液压油、两次润滑油，每次清洗均同时更换润滑系统的所有滤清器，最后(第五次)加注润滑油至正常位置。共计消耗液压油8桶、CLP220润滑油15桶，考虑到清洗效果，后期又更换一次(5桶润滑油)，总计28桶油。滤芯消耗数量尚未统计在内。
待润滑系统调试正常，对最后一次冲刷油液进行取样，冲刷油和前两次油样分析结果表明,实施方案后的润滑油理化性能合格。待T B M掘进1.2m时取样分析，结果为水分微量，运动粘度208cSt，观察油膜表面杂质减少，润滑油理化性能符合标准。鉴于设备带载运行时间少，继续做跟踪观察，未发现故障报警。
4 小结
通过试验和实地考证，主轴承进水和杂质原因已经确定为检视孔压板螺丝松动所致。该事件值得汲取的教训如下。
1)检视孔压板螺丝松动事情看似虽小，影响巨大。尤其是重大结构件之间的连接螺栓和振动频繁部位的螺栓，均应勤检查，及时紧固。
2)本次事件说明了现场油样分析的及时有效，初步判断和分析思路基本符合循序渐进、逐步贴近实际的需要。
3)通过油样理化性能分析可以判断润滑系统运行状态，了解润滑油各种性能参数，为故障诊断提供可靠信息。
4)保证主轴承润滑油的清洁是保证T B M正常运行的关键，事故发生后不要盲目猜测和推断，运用科学的故障诊断方法是解决问题的前提。
参考文献
[1]徐明新,沙明远,齐梦学.TBM铁谱和光谱分析数据处理[J].同济大学学报(自然科学版),2001,(12):1431-1432.
[2]徐明新.隧道全断面掘进机(TBM)状态监测与故障诊断技术研究[D].石家庄:石家庄铁道学院,1997.
润滑事故 篇4
酮苯装置脱蜡重油滤液泵P407是炼油三厂的关键机泵, 型号150YⅡ-150×2, 结构为双支撑离心泵。轴承润滑方式为脂润滑。2011年酮苯装置大检修, 对407泵进行技术改造, 由原来的脂润滑改为油雾润滑。装置开工后, 连续两次出现抱轴, 抱轴后的轴呈蓝黑色, 见图1。
二、分析
1. 测量轴承装配间隙
轴承端盖至轴承端面的距离为0.04mm, 符合离心泵维护检修规程 (SHS 01013-2004) 的标准值0.02~0.06mm。
2. 轴向力过大
引起轴向力波动的因素有叶轮口环超标、平衡管堵塞及平衡盘磨损。经检查, 三者均符合标准。
3. 润滑不良
进行了油雾润滑改造的泵数量较多, 如果是因为油品的问题, 其他泵也应该出现类似现象, 经查其他泵未见异常。所以, 油品的问题可以排除。最后决定从油雾润滑本身的结构和系统查找原因。
三、油雾润滑原理
1. 油雾润滑系统
油雾润滑系统使用压缩空气将系统内油箱中的润滑油雾化, 润滑油被雾化成1~2μm的粒子, 这种油雾化粒子不会凝结或粘结在管壁上, 微小的油粒子通过管道被空气带到需要润滑的位置上, 在需要润滑的位置均装有凝缩嘴, 油雾在凝缩嘴处凝缩, 使小颗粒油变成较大颗粒油, 形成具有润滑效果的油雾, 油雾在轴承表面形成良好的油膜, 压缩空气会在油雾润滑的同时带走轴承的热量。油雾不断润滑设备轴承, 使轴承腔保持微正压环境, 以减少来自外界的污染。
2. 油雾润滑组成
(1) 气源处理部分。气源在进入油雾发生器之前, 要经过过滤, 以便除去杂质, 保证油雾洁净;干燥, 用来除去水分, 如果油雾中含有水分, 会加快轴承的损坏;加热, 使压缩空气保持在适当的温度范围内, 从而能够使润滑油雾化效果达到最佳。
(2) 油雾发生部分。油雾发生采用的是DLIMON雾化工艺, 借助压缩空气, 在雾化单元内将润滑油雾化成悬浮在高速空气喷射流中的微细油颗粒, 它具有高效性和抗阻塞性, 雾化效果好, 易于输送。在这一部分也有一个加热器, 对要雾化的油进行加热, 如果油的温度过低, 不易流动, 会影响雾化效果。
(3) 油雾输送及分配部分。从油雾发生器至各润滑点的连接, 是油雾输送管道和分配器。油雾从主管道进入支管道之后, 在进入喷嘴之前, 可以根据实际情况选择安装油雾分配器, 从而使一个支管道可以同时给多个润滑点提供油雾。
(4) 凝聚喷嘴。油雾润滑的效果取决于喷嘴, 喷嘴的选择主要依据轴承型号、连接管件、排油口直径、油雾压力来确定。凝缩喷嘴主要有两大类:普通凝缩喷嘴, 高效凝缩喷嘴。
(5) 凝结油收集容器。此装置用于收集从轴承箱和分配器排出的凝结油, 可以把这些收集起来的油统一处理, 一般不建议将回收油用于油雾润滑。
四、P407油雾系统结构分析与处理结果
气源处理部分、油雾发生部分、油雾输送与分配部分及凝结油收集容器, 为整个油雾润滑系统的公用部分, 如果其中的某一部分发生故障, 整个系统都不能正常运行, 泵房内的其他泵也都会出现类似的故障, 所以应该从喷嘴上找原因。喷嘴部分的结构示意图见图2。
喷嘴通过螺纹连接固定在轴承端盖上, 油雾经喷嘴喷洒于轴承滚珠表面进行润滑, 喷嘴下端的油孔应露出端盖边缘对准滚珠。经拆检, 发现喷嘴上的油孔没有露出轴承端盖的边缘, 油雾无法直接喷射到滚珠表面, 轴承润滑不良导致了抱轴事故的发生。至此, 事故原因可以确定, 是油雾润滑系统的生产厂家对所改造设备测绘不准确, 喷嘴安装位置过浅。作为施工单位, 对油雾润滑系统基本知识了解不够透彻, 施工中没有及时发现缺陷, 造成维修成本增加。