集中润滑（通用7篇）
集中润滑 篇1
奥特科技是一家集研发、生产、销售和服务为一体的创新型高新技术企业,致力于发展具有自主知识产权和核心竞争力的车辆集中润滑系统。
奥特科技国内事业部及生产基地——郑州奥特车辆科技有限公司——位于国家级郑州市高新技术开发区,年生产能力30 000余套:海外事业部及营销中心——上海奥勒汽车科技有限公司——位于上海闵行经济技术开发区。奥特科技车辆集中润滑产品已连续两年销量稳居市场前二位。
技术创新是企业发展的核心动力。奥特科技联合国家拖研所及解放军信息工程大学等科研院所经过长期研发,系统解决了长期困扰业界的多个难题。目前奥特科技已获得多项集中润滑国家专利(ZL 2006 2 0030167.3、ZL 2006 2 0029892.9、ZL 2007 2 0089155.2、ZL 2007 2 0089156.7……)。
2008年我司应全国汽车标准委员会客标委之邀,成为国家行业标准《汽车底盘集中润滑供油系统》主编单位,2009年10月课题组在洛阳完成该标准的审稿编制工作。
售后服务是企业发展的基本保障。尊重客户,理解客户,奥特科技倡导“大服务”理念,持续提供超越客户期望的产品和服务,做客户永远的伙伴!
奥特科技秉承“诚信多赢,技术领先,品质卓越,服务无限”之经营理念,期待与您的深度合作,携手共赢!
奥特科技AR60系列产品四大领先点
◆率先实现高粘稠度“0#”油脂在全国的常年应用
◆ECU液晶监控器,程序科学并具智能故障诊断功能
◆新型加压式分油器,压力高,性能稳定,润滑更到位
◆系统全面优化设计,核心部件寿命延长2～4倍
全国免费客服热线:8008 836 862上海奥勒汽车科技有限公司电话:0371-6569 2360传真:0371-6569 2390郑州奥特车辆科技有限公司www.autol.net
智能集中润滑系统的应用 篇2
某钢厂一台板坯连铸机的结晶器、扇形段等轴承均采用电动多点干油泵系统润滑, 润滑点堵塞不易发现, 润滑系统故障率高, 轴承经常损坏, 造成生产损失。此外润滑脂浪费严重, 一台连铸机年润滑脂消耗在60万元以上。
二、连铸机原润滑系统存在的问题
1.泵送来的润滑脂送入分配器, 推动活塞向润滑点供油, 离泵近、背压低、阻力小的润滑点首先得到供油, 如其中有一处或几处堵塞则不易发现。
2.泵体分配器是否供油只能拆检发现, 难以保证远端润滑点出口不堵塞, 且维修很不方便。
3.各润滑点给脂量不一致, 容易发生过多或过少甚至中断的情况。
4.各多点干油泵储脂量少, 需要频繁加脂, 增加工人劳动强度, 可靠性差。
三、连铸机润滑系统的改造
1. 润滑系统改造设备选型。
经过对现有多种润滑系统对比发现ZDRH-2000智能集中润滑系统能很好解决现润滑系统所存在的问题, 具有较大优势, 其主要有以下特点。
(1) 带有压力传感器, 可对系统压力进行实时监控。
(2) 先进的流量传感器实时监控润滑点的供脂状态, 为故障诊断提供良好的基础。
(3) 新型电磁给油器和先进的高压大流量润滑泵站, 运行稳定可靠。
2. 改进过程。
(1) 将油站与控制系统分离, 有利于油站与控制系统在良好的环境下运行。
(2) 给油方式由原来的每点同时给油改为每次只能给一个点的顺序给油, 由一个PLC控制柜集中控制。
(3) 管路设计采用一套电磁给油控制箱控制一个扇形段, 电动润滑油泵一用一备, 简化管路布局, 实现了自动、手动两种工作状态 (如图1所示) 。
四、智能润滑系统与原润滑系统的对比
1. 原采用多点干油泵站的集中间歇式润滑, 同时对64个润滑点加脂, 浪费润滑脂。
现在实现了各润滑点连续顺次自动供脂, 使润滑脂按需要量送到润滑部位, 提高了润滑效率, 可有效降低润滑脂消耗。
2. 原用多点干油泵站压力不足9MPa, 由于各润滑点同时加脂, 则分散至出脂口压力更低。
现加脂泵站向主管道先升压至17MPa, 再向顺次开启的一个出脂口 (润滑点) 供油, 而其他出脂口关闭, 故出脂压力仍不低于17MPa, 油管不易堵塞, 润滑效果提升。
3. 原用多点干油泵站容积小、消耗快, 工人向多点干油泵站填新脂较频繁。
现增设一容积800kg的储脂罐, 当加脂泵站缺脂时, 储脂罐自动向加脂泵站加新脂, 避免泵站打空和缺脂。
4. 原润滑系统采用现场控制多点干油泵, 实际只能控制停、送电, 各润滑点堵塞时不易发现。
现采用现场触摸屏控制柜和主控室电脑画面显示控制, 各润滑点增加流量传感器和电磁给油器, 通过信号反馈实现了对润滑点加脂量的实时监控, 可直接在显示器上显示润滑点堵塞及漏油等系统故障, 提高维修效率。
5. 原多点干油泵按照固定时间每隔15min加脂一次, 不能更改出油量。
现通过电脑程序将64个润滑点编成6组, 每组润滑时间可任意设定, 故出油量可按需调整。
五、效果
有了监控系统, 能确保工人及时向系统油箱补充油脂;采用了电动加油泵给主油泵加油, 各管道增加过滤装置, 保证了润滑脂的清洁度;应用PLC控制, 保证了供油的周期和连续性, 确保了设备润滑效果, 连铸机扇形段区域轴承润滑状态明显改善, 而且智能润滑系统维护方便, 管路不堵塞, 能有效减少各类润滑事故的发生, 轴承使用寿命由1年提高到2年多, 提高了设备作业效率。
摘要：连铸机采用多点干油泵润滑方式存在许多缺陷, 易造成设备润滑不好导致加速磨损。重点介绍了ZDRH-2000智能集中润滑系统的特点和在连铸机上的应用效果。
车辆集中润滑系统受公交企业瞩目 篇3
首次大规模亮相国内客车领域的技术交流盛会, 奥特科技的展位大气而严谨, 红和白作为底色, 鲜明而灵动, 堪称展会又一亮点, 奥特此次参展重点展示了目前在国内公交市场备受青睐的“车辆集中润滑系统”, 并凭借“随时呵护, 超长寿命”的技术优势, 吸引了参展客车厂商的广泛关注。
奥特车辆集中润滑系统采用高性能低速电机与低噪声润滑齿轮泵合理匹配, 提高润滑泵吸脂性, 在全国各地区可常年泵送高粘稠的润滑油脂。使用微电脑自动控制, 动态显示油路油压、油箱油位、运行计时, 休止倒计时, 累计工作次数及故障代码等各运行参数, 并具有过载保护和故障报警功能。首创在车辆集中润滑技术领域使用排油压力较高的加压式分油器, 冬季随气温降低自动提高排油压力, 确保油脂顺利注入摩擦副。首创集中润滑温控系统, 使润滑系统在高寒气候环境下自动选择每日较高气温时段运行, 确保各摩擦副在各种气候条件下得到稳定润滑保养。
中国道路运输协会姚明德会长亲临奥特科技公司的展台, 和奥特副总经理赵民章进行交谈, 了解奥特车辆集中润滑系统。据奥特科技负责人介绍, 奥特科技是国内唯一拥有自主知识产权、唯一申请有国际发明专利、也是唯一解决高寒地区集中润滑技术瓶颈难题的科技型服务型企业, 一直致力于推动着客车润滑行业的发展, 其市场前景非常广阔。
欧洲的客商也亲临了奥特的展台, 在展台前仔细欣赏奥特产品制作上的每一个细节后, 用相机不停的拍下每个线条的布置。一边听商务人员的介绍, 一边不停地点头称赞, 表示将亲临奥特公司考察, 加强与奥特公司的合作, 将这款高性能的系统推广到更多的用户手中。
记者发现, 前来观看奥特产品的人士络绎不绝, 将整个展台围地水泄不通。他们多为外国专业人士或是国内同行业的专家, 他们不仅对奥特车辆集中润滑系统精细的做工、专业化的设计赞不绝口, 而且对该系统带来的节能环保等更为关注。在场的所有奥特工作人员对每一位客户进行引导, 而且细致入微的对产品进行解说, 对客户的问题更是有问必答。奥特科技用行动向客户传递了“客户第一”的战略构想, 而且奥特科技将坚定不移的继续贯彻和执行。
智能集中润滑系统的研究与开发 篇4
摩擦消耗人类一次能源的1/3,约有70%的机械设备损坏是由于各种形式的磨损引起的,中国每年因机械磨损所损耗的材料价值高达几百亿元。润滑具有降低摩擦系数、降低温度和防止腐蚀等作用。在冶金行业中,为了保证高炉、烧结机、轧钢机等大型机械设备的正常运行和延长使用寿命,均要配置专门的润滑系统。中国已成为仅次于美国的世界第二润滑油消费大国。但是,实际投入使用的润滑系统由于润滑设计不合理、润滑管理不善导致润滑故障频发、润滑材料消耗量大、环境污染严重等问题,与“合理润滑”的要求差距太大。润滑方式经历了从单独分散润滑到集中润滑的发展过程。单独分散润滑也称为手动润滑,即由人工定期向润滑点添加润滑油或润滑脂,具有一定的灵活性,但是效率太低。在润滑点较多、环境温度高或者工人不易接近润滑点的情况下,手动润滑存在较大的困难,则必须采用集中润滑。集中润滑方式包括单线式和双线式。在单线式润滑中,配置了一根供油主管道,油泵送来的润滑剂依次推动分配器活塞移动,同时依次向各润滑点供油。润滑系统中如有一处受堵,分配器活塞将不能动作,整个润滑系统就会全线停止工作,需要排除故障后才能恢复正常工作。在双线式润滑中,配置了2根供油主管道,依次轮流工作。油泵送来的润滑剂可以直接进入各分配器,推动活塞后向润滑点供油,阻力小的润滑点首先得到供油。当一处或多处润滑点受堵后,润滑系统仍能继续工作,但受堵润滑点不易被发现,容易造成缺油[1,2]。在传统的集中润滑系统中,还不能满足随时随地为任何润滑点精确(定时或定量)润滑的要求。为了解决以上问题,笔者提出了一种智能集中润滑系统的设计方案,综合应用计算机控制技术、通信技术和现代检测技术实现集中润滑系统的智能化,达到按需供油、相互独立、集中监控、易于扩展的要求。
1 系统总体结构
通过对现有集中润滑系统存在问题的分析,确定了智能集中润滑系统的总体设计目标,主要包括以下几个方面:(1) 系统采用分布式控制结构,各润滑点独立工作,润滑点数量不受限制且易于扩展;(2) 系统具有远程控制功能,通信线路布线方便,传输距离远;(3) 可通过上位机设置各润滑点的润滑周期、润滑时长、润滑油量、温度报警上下限等参数;(4) 上位机可实时动态监测各润滑点的工作状况,具有报警、记录、查询等功能,还可将故障信息通过短消息模块报告给相关人员;(5) 可在现场通过人机接口设定润滑点编号和工作参数,具有手动控制功能,便于调试和维护。
根据系统总体设计目标设计的智能集中润滑系统的总体结构如图1所示,系统由远程监控主机、主控制柜、供油终端、自动加油系统、高压润滑泵等组成。
远程监控主机与主控制柜之间可通过光纤、网线、电话线、无线电波等方式连接。远程监控主机上运行组态控制软件,具有参数设置、实时监控、动态显示、故障处理、记录查询等功能。图2为开发的某钢厂高炉智能集中润滑系统的监控主机画面,菜单操作方便,可以实时动态显示润滑系统的工作情况。另外,远程监控主机扩展有短消息模块,可将系统故障以短消息的方式发送给工作人员,也可以响应以短消息方式发送来的故障查询指令。
主控制柜采用西门子PLC作为控制器,全面协调系统各部分的动作。主控制柜与供油终端之间通过RS485总线构成分布式网络。主控制柜根据远程监控主机的计划对各个润滑点进行定时或定量润滑,同时采集各个点的工作状态上传至远程监控主机。主控制柜还配有触摸屏,具有中文文本显示和调节功能,触摸屏主菜单画面如图3所示,可以实现参数设置、状态查询(按点或按区间)。
供油终端负责4~10个继电器的开关控制,继电器与供油电磁阀或油泵相连。供油终端接收并执行主控制柜发出的控制与数据采集命令,同时负责采集现场的温度、流量、压力等信息。供油终端设置有数码显示屏和键盘接口,用于设定供油终端的箱号和润滑点编号,可现场显示各个润滑点的工作状况,还可在检修状态下对各个电磁阀进行手动控制。
自动加油系统与油脂加油车相连,储量大、压力高,可以为分布在不同车间的高压润滑泵远程补给润滑油或油脂。2台电动高压润滑泵(其中一台备用)受主控制柜的控制,油压信号要反馈至主控制柜,只有当油压正常时才能开始润滑。润滑剂通过供油终端内的供油电磁阀后到达各个润滑点,为齿轮、轮带、轴承等机械部件润滑。集中润滑系统结构简单、易于扩展,各个供油终端互不影响,可以真正实现逐点供油与逐点检测[3]。
2 油压、流量、温度信号的检测与分析
在智能集中润滑系统中,为了确保每一个润滑点得到可靠、精确的润滑,需要对油压、流量、温度参数进行检测。
检测油压信号是为了保证润滑过程中油压处于合理范围之内,以确保润滑效果。主控制柜发出润滑指令前,先开启一台润滑泵,如果油压波动很大或油压上不去,说明润滑系统不正常,润滑无法启动,实现了控制上的联锁。在润滑过程中,如果系统油压下降到低于工作压力,主控制柜启动备用油泵,同时发出示警信号,值班人员根据示警信号立即进行检查并采取措施消除故障。待系统油压正常后,主控制柜关停备用泵。备用油泵启动后,如果系统油压仍继续下降,则主控制柜关停所有油泵并停止润滑,同时发出事故警报信号。如果系统油压超过正常工作压力一定限度,主控制柜发出高压信号,值班人员应立即检查并消除故障。传统润滑系统通过在油路上安装油压继电器来实现联锁控制,可靠性差。在该智能润滑系统中安装有压力传感器,传感器输出标准直流信号,该信号由供油终端采集并处理,主控制柜可以远程读取油压数据。
检测流量信号是为了实现精确的定量润滑。在传统润滑系统中,润滑量通过时长进行控制,由于油压波动、油路不畅等因素的影响,经常造成润滑过量或润滑不足。在智能润滑系统中,终端控制柜中装有油量传感器,结构如图4所示。传感器输出开关量信号(高低电平),当有润滑油流过时,带动传感器内的机械装置转动,每转动半圈传感器输出的电平信号将改变一次。油量传感器没有计量功能,由单片机检测脉冲信号进行计量,一般4个脉冲对应的油量为1 mL左右。在干油润滑系统中,为了提高供油和检测的可靠性,在主油路上并联安装了3个油量传感器,当某一路传感器因堵塞而暂时卡死时,油脂可经由其它传感器到达润滑点。当对某一润滑点供油时,供油量为3个油量传感器计量之和。通过对油量传感器输出的脉冲信号进行分析,可以判断出系统是否存在堵管或者漏油故障。 如果某个供油终端所管理的润滑点均处于关闭状态,而油量传感器的累计流量超过一定值(一般取5个)时,可以断定该供油终端存在漏油故障;如果有润滑点打开,而油量在规定时间内没有达到设定值,则可判定该供油终端存在堵塞故障[4]。
在干油润滑系统中,润滑脂的工作温度是反映其工作特性的重要指标之一,需要对其温度进行在线监控。受润滑点结构空间和工作条件的限制,要直接检测润滑脂温度是非常困难的,一般采用壳体温度进行测算[5]。为了简化测温系统结构,壳体温度的采集采用一线式智能数字温度传感器DS18B20来完成。多个DS18B20可以并联挂接在2根电缆上,安装方便,节省导线。供油终端通过1路I/O口便可以检测所有测温点温度。温度传感器安装时可通过人机接口实现编号登记,当某一温度传感器出现故障时供油终端可以给出其编号,便于值班人员进行更换。
3 供油终端设计
在油路和传输线路正常的情况下,系统性能很大程度上取决于供油终端能否正常可靠工作,因此供油终端的研究与开发是整个智能集中润滑系统的关键。供油终端由控制电路板、电磁给油阀、流量传感器等构成。控制电路板以单片机为核心构成嵌入式系统,单片机系统硬件电路如图5所示。
单片机选用宏晶公司生产的STC89C58RD+, 内含32 KB FLASH程序存储器,支持在线编程,最高时钟频率可达80 MHz。看门狗电路采用MAX813L芯片,外接有手动复位按钮和系统工作指示灯,系统复位时指示灯会熄灭。A/D转换芯片采用TI公司生产的12位串行模数转换器TLC1543,具有11路输入能力。为了存储供油终端编号、温度传感器编号等信息,需要EEPROM数据存储器。虽然STC89C58RD+内置有16 KB EEPROM空间,但是为了避免由于单片机升级或更换而造成系统设定参数丢失,另外扩展了24C32数据存储器。RS485接口电路采用65LBC184P芯片,为了提高抗干扰能力,单片机控制口通过光耦与65LBC184P相连,65LBC184P的A、B端各串20 Ω电阻后与总线相连。输入、输出接口电路如图6所示,主要输入、输出端口包括3路压力信号输入、3路流量信号输入、1路数字温度信号输入、RS485通信接口、显示与键盘接口和10路继电器输出。显示与键盘电路另外制板,采用BC7281B芯片实现,通过扁平线与单片机控制板的JP1接口相连。为了增大输出驱动能力和可靠性,采用TLP521光耦和ULN2803实现。如要打开1号电给油电磁阀,STC89C58RD+的P2.3(OUT1)输出低电平,光耦导通,ULN2803的O1(JD1)变为低电平,继电器得电动作,同时电磁阀指示灯亮。电源采用+5 V、+12 V开关电源,输出不共地。
4 结语
智能集中润滑系统采用分布式系统结构,分油方式更加科学,可以实现远距离分散润滑点的集中润滑。油压、流量、温度信号实现了智能检测,可以实现定时定量的精确润滑,克服了传统单、双线式分配器润滑系统的诸多弊端。该智能集中润滑系统已成功应用于烧结机、篦冷机、振动筛、轧钢机、连铸机、摇床、环冷机、重载板式机、连铸机等大型机械设备的润滑,润滑效果相比传统方式有了明显提升。
摘要：针对传统的单线式、双线式润滑系统因设计不合理而容易导致润滑故障的问题,提出了一种智能集中润滑系统的设计方案,介绍了系统的总体结构,研究了油压、流量和温度参数的检测方法,并提出了可靠的数字化检测方案,详细讨论了供油终端的设计。该智能集中润滑系统采用分布式结构,具有远程控制功能,可实现逐点供油和逐点检测,已成功应用于工业现场,可以实现精确的定时定量润滑。
关键词：润滑系统,智能控制,供油终端,油压检测,流量检测,温度检测,远程控制
参考文献
[1]赵汉武,杨佳,王东锋.基于微控制器的新型集中润滑系统[J].机电产品开发与创新,2009(3):153-154.
[2]毛胜辉,宁广庆.大型机械设备智能控制润滑的计算机系统研究[J].科技信息,2008(25):81,39.
[3]江业泰,罗祯伟,姜海军.ZDRH系列智能集中润滑系统在韶钢宽板厂的应用[J].润滑与密封,2008(11):114-115.
[4]苏波,王莉.润滑系统油量检测方法研究[J].仪器与仪表学报,2008(4).
集中润滑系统使用中应注意事项 篇5
1 集中润滑系统工作原理
集中润滑系统主要由润滑泵、自动控制器、油箱、安全阀、分配器、管路等组成。系统向各个润滑点送油是通过润滑泵提供泵压给各个分配器而实现的, 自动控制器按预先设置的时间周期自动启动或停止润滑泵的动作, 安全阀限定系统最高压力, 保护各元件, 分配器则根据各个润滑部位的需要对润滑油进行合理分配。当设备运行时, 自动控制器按预先设定的时间周期输出直流电, 使润滑泵作间歇式往复运动, 输出高压油脂, 建立足够的油压, 从而使高压油脂通过每个分配器按预先调好的比例定量的进入各个润滑点, 当系统压力超过安全阀设定的压力时, 油脂将通过安全阀回到储存罐, 从而使油泵及系统受到保护。
2 集中润滑系统使用中应注意事项
2.1 根据作业的实际情况正确设定注油时间
新购设备集中润滑系统的注油时间周期通常一被设定, 但由于每台设备作业情况各不相同, 即使同一台设备也可能实施不同作业, 各润滑点会因其作业、负荷不同, 对润滑油的需求量也不同, 这就要求使用者根据具体情况进行适当调整或自行设定。
设备用于负荷重、强度大的作业时应适当增加注油量, 反之应减少注油量;注油量过多会造成浪费, 使润滑部位的散热、降温变差, 注油量变少则会使润滑部位断油、磨损、影响设备使用寿命。
2.2 保持良好的密封性, 防止灰尘、杂物进入
为防止灰尘、杂物进入系统, 首先保证系统的密封性和通气装置的作用;其次, 检修和更换零部件、补润滑油时, 要注意杂物的进入。
2.3 定期检查安全阀及各润滑部位
系统运行时定期检查安全阀是否存在溢出润滑油现象或各润滑点是否有新润滑油出现。如安全阀溢出润滑油或无新鲜润滑油出现则表明系统已产生故障, 如润滑泵损坏、安全阀压力调定不当、各级分配器、管路堵塞等, 此时某些润滑点已不能得到有效润滑, 应停机检查, 待排除故障后方可继续使用。
2.4 及时更换变质的润滑油
当发现润滑油的颜色有较明显的变化时, 则基本上可以判断润滑油已经变质, 其粘度、防锈性、抗氧化性和消泡性下降, 产生油渣和树脂质的不溶解成分, 应及时更换。更换时应注意以下两点:
2.4.1 当放净系统变质的润滑油后, 应用比正常运转时使用的粘
度小1~2级的油冲洗, 最好使用容溶解能力较强的且加有清净浮游性和防锈性添加剂的油冲洗, 把系统中残存的润滑油以及沉积物冲洗干净, 再加入规定的新润滑油。
2.4.2 添加润滑油时, 一定要添加到油箱最小刻度线以上, 通常要达到其容积的2/3左右。
2.5 电焊维修时应拔下自动控制器的电源
集中润滑系统的自动控制器实质上是一带计时功能的微型集成器, 只能接受小电流 (10m A左右) , 故当设备出现故障需要电焊维修时, 必须将控制器上的电源切断, 后则可能会因电焊时的强冲击电流将控制器烧毁。
2.6 在严寒地区使用时应添加防冻剂
集中润滑系统通常采用锂基润滑脂, 它的使用温度范围为:-20~120℃, 故当设备在严寒气候中工作时, 即环境温度小于-20℃时, 应在润滑油中加入乙二醇之类的防冻剂。加入的多少应根据当地气候的实际冰点确定, 一般应使调配后的防冻润滑油的冰点比当地最低气温低5~10℃较为适宜。
集中润滑 篇6
所谓的稀油是相对于黄油 (干油) 而言的润滑介质, 也叫齿轮轴承润滑油。常用的是牌号为100#、150#、220#、320#等工业用齿轮轴承润滑油。所说的集中是一套系统集中供给润滑油, 润滑冷却后又集中收回形成循环的一种润滑方式。一般砖瓦挤出机都有6～8个润滑点, 由1台油泵电机供给, 经分配器后到达轴承油室, 经过短时间润滑停留后又经过回油管道自动流回油箱。具体的原理见图1。
注: (1) 电机油泵组; (2) 安全阀; (3) 液位计; (4) 油箱; (5) 压力表; (6) 节流阀; (7) 加油口; (8) 可调分配器。
集中自动润滑系统部件介绍如下:
电机油泵组:用于提供润滑动力, 使润滑油加压, 把润滑介质输送到各个润滑点。
安全阀:安全阀的功能是保证系统的最高工作压力不超过其设定值, 系统压力达到设定值时, 安全阀打开, 部分或全部油液经过该阀流回油箱。
液位计:液位计的功能是随时显示油箱中储油量的多少。油量过少时要随时补充防止泵吸空。
油箱:油箱主要功能是蓄油, 还兼作散热和沉淀油液中的杂质。
压力表:压力表的主要功能是监控系统的实时压力, 提供系统异常的信号。一般压力控制在0.4 MPa左右。
节流阀:节流阀的主要作用是调节润滑油量, 由于工况不同, 设备的大小不同, 润滑油量也不同。通过此阀门可以调节流量以适应不同工况。
加油口:加油口主要用于润滑油的注入, 油口有滤网也可以起到过滤作用。
可调分配器:可调分配器是此系统的核心部件, 主要用于分配润滑油到各个润滑点。由于每个润滑点的润滑油需求量是不同的, 可调分配器通过调节手柄可以控制, 以保证每个点的出油量既满足需要又不浪费。
以上是稀油集中润滑系统的结构和主要部件的介绍。下面以配套60型挤出机的润滑系统为例, 粗略谈一下具体的技术参数和安装调试要领。
安装过程为:首先把系统安放在挤出机旁污染少的地方, 保证其牢靠, 方便观察油量, 然后连接管道, 分配器上每一个口对应一个润滑点。管道最好选用透明度较高的软管以方便观察润滑油的实时流量。回油口设在轴承室的中下部位, 保证有一定量的润滑油存留即可。相邻的回油管可以用气动三通合并以减少管道数量, 确保外形美观。管道安装完毕后就可以运行调试。首先调整安全阀压力在0.4 MPa左右, 然后缓慢打开节流阀达到需求的流量。此时调节分配器各个手柄, 保证每个润滑点出油并到合适的流量。等观察到每个回油管有油流出时候, 整个调节过程完毕。记录调节位置后无工况变化就无需再调整。
这种集中润滑系统在减速机上已经广泛应用。比如减速机厂家为了满足高位置的齿轮和轴承的润滑采用的强制润滑就是一个简单的运用方式。所不同的是需要做集中回油管道及充分考虑挤出机的轴承的密封性。
集中润滑 篇7
在煤矿巷道掘进过程中, 掘进设备不间断工作, 为减缓磨损延长整机使用寿命, 需要频繁地对掘进设备的重载联接销轴进行润滑养护。以往掘进设备多采用人工定期向润滑点加注润滑剂, 此方法虽具有一定的灵活性, 但是有工作效率低, 劳动强度较大, 井下作业危险性高等弊端。
为解决以上问题, 液控自动集中润滑系统在设备运转时能定时、定点、定量地给予指定点的润滑, 使设备的磨损降至最低, 大大减少润滑剂的使用量, 在节能环保的同时降低设备的损耗和保养维修时间, 解决了传统人工润滑的不足之处。
2. 系统组成
液控自动集中润滑系统, 与传统润滑系统不同, 油源是通过电液比例阀提供液压动力, 带动马达泵单元, 由液驱润滑泵单元、递进式分配器、液压管件构成。
每个润滑泵单元经安全阀作为一路主润滑管路, 将润滑脂打到机身布置的递进式分配器, 再经液压管件引致设备润滑点。通过程序编制控制润滑泵单元的启停, 达到润滑目的, 如图1所示。
3. 工作原理
该掘进机液控自动集中润滑系统, 控制油源通过电液比例控制阀, 进入液压马达来驱动润滑泵单元, 通过润滑泵单元、分配器、液压管件把掘进机上分布的数十个润滑点连成一个集中润滑系统, 阻断外界水、煤粉、杂质混入。为实现自动控制, 可以通过电控程序控制电液比例控制阀上的电磁铁, 控制阀芯开度的大小, 通过限制润滑马达泵的输出转数控制润滑脂的输出量。这样就可以根据现场实际情况设定润滑脂注入时间, 间隔长短, 注入量的大小。实现掘进机运行过程中定时、定量、间歇式地对各润滑点连续性供油, 无需人为控制干预, 确保润滑点良好的润滑状态。
集中润滑系统由润滑泵单元提供带有一定压力的润滑脂进入递进式分配器, 每个泵单元上装有压力表和安全阀, 递进式分配器是一种将润滑油量进行计量, 并按一定顺序运行的元件。可以将一定量的润滑脂按顺序从出油口依次逐个注出至润滑点。利用液压递进式动作, 在一个阀体内各个工作柱塞副, 在紧跟着前一工作柱塞副的循环动作之后, 各自工作完成自己的柱塞行程, 把定量的润滑剂输送到润滑点。只要有压力的润滑剂供给分配器, 工作柱塞副就会以递进式的方式连续运行, 并以恒定的排量注油。
4. 液控自动集中润滑系统优点
(1) 利用电液比例阀, 实现设备运转中实现定时、定点、定量的给予润滑。通过润滑泵单元多点输出, 只经过一级分配直接到达设备润滑点, 构建一个自封闭的润滑系统。
(2) 选用液压马达驱动润滑泵单元, 增大了润滑剂输出压力。同时, 为每一路润滑剂输出口配置压力表, 用于观察输出压力是否正常, 判断管路是否阻塞。
(3) 选用极压锂基润滑脂, 更加适合掘进机的井下工况。克服了以往润滑脂润滑效果不好, 容易出现干摩擦的情况。增强了对恶劣环境下的适应性。
本套的掘进机集中润滑系统已在我公司生产的EBZ200、EBZ260、全断面高效掘进机等重型掘进机上得到应用, 经过长时间的井下作业考验, 取得可喜成绩, 用户反馈润滑效果良好。
5. 前景展望
液控自动集中润滑系统解决了传统人工润滑的不足之处, 在机械运转时1-润滑泵体;2-压力表;3-润滑泵单元;4-马达泵驱动系统;5-电液比例阀;6-能自动定时、定点、定量地给予设备润滑, 使设备的磨损降至最低, 大大减少润滑脂的使用量, 在节能环保的同时, 降低设备的损耗和保养维修时间, 达到提高运营收益的最佳效果。同时, 集中润滑的推广使用, 不但降低了工人的劳动强度, 还避免了工人在井下空顶区作业, 减少了事故的发生, 具有广泛的应用前景。
摘要：本文介绍了掘进机液控自动集中润滑系统, 分析了各部分构成和原理, 对比了传统润滑方式的优缺点, 展望了其发展方向。
关键词：液控,自动集中润滑,掘进机
参考文献
[1]雷天觉.新编液压工程手册 (下册) [M].北京:北京理工大学出版社, 2005.