自动润滑装置（通用7篇）
自动润滑装置 篇1
为方便机器维护保养工作,保障机器正常使用,可以给机器加装集中润滑自控装置,以实现润滑自动控制。集中润滑自控装置电路如附图所示,所用元件的明细、规格如附表所示。
KA1、KA2——小型继电器KT——晶体管时间继电器HD——蜂鸣器M——润滑油泵
该集中润滑自控装置将点火开关接通与断开信号作为计时器工作启动与停止信号。当点火开关接通时,数显计时器端子9、10接通,小型继电器KA1得电,数显计时器端子2、3接通,计时开始。当点火开关断开时,小型继电器KA1失电,数显计时器端子2、3断开,自动保存最后的计时时间,并停止计时。下次启动时,计时时间在上次计时值上进行累加。
当计时器计时时间达到润滑间隔时间时,输出端子6、7闭合,蜂鸣器HD发出声音,晶体管时间继电器KT得电,通过其常闭触点KT1使小型继电器KA2得电,润滑油泵M开始工作,注油开始。
当注油时间达到设定的时间时,晶体管时间继电器KT的常闭触点KT1断开,小型继电器KA2失电,润滑油泵M停止工作,注油结束。同时,晶体管时间继电器KT的常开触点KT2闭合,使计时器的端子4、5接通复位,计时清零,输出端子6、7断开,蜂鸣器HD关闭,进入下一个工作循环。
自动润滑装置 篇2
石碑风电场位于广东部,濒临南海,安装有167台单机容量600kW的失速型定桨距风力发电机组,于2007年初全部投产发电。
发电机是风机的核心部分,轴承则是发电机的重要部件,所以保证轴承的优良润滑尤为重要。然而,风机轴承的运行工况恶劣,维护难度较大。根据统计分析可知,石碑山风电场出现的发电机轴承温过高甚至烧损,其根源大都是轴承润滑存在问题,表现在油脂过多或不足、手动加油脂人为偏差、加脂时机不准确等方面存在必然不可克服或偶然不确定性,集中自动润滑系统正是针对这些问题而设计的,它具有高可靠性、易维护性和智能化等特点,能够长时间、可监测、精确稳定地润滑各润滑点,极大地降低了维护成本,节省油脂,并且还能保护环境,最大限度地延长部件的使用寿命。
石碑山风电场600 kW风机轴承润滑的自动化改造,就是为发电机轴承加装了一套自动润滑系统。该系统采用1台220VAC电动润滑脂泵,一个泵出口单元配泄压阀供脂给递进式分配器。分配器带循环渐进开关,具备电子运行监测功能,实时监测分配器柱塞的运行情况,并能将监测信号远程输出,分配器各出口分别对应加油点。
2 发电机集中自动润滑系统简介
发电机轴承集中润滑系统图如图1所示。该系统的主要配件组成包括G3 PRO自动润滑泵台,UPS递进式分配阀和泄压回流阀各1个,循环渐进开关各1个,管路,接头,开关和支架等。
对于G3 PRO自动润滑泵来说,其外接电源电压可选24 VDC和90-240 VAC,内置控制器,储脂罐容积可选2～16L,储脂罐中带有刮油板，内置控制器具备定时开关机、密码保护和低液位报警等多种功能。G3 PRO自动润滑泵的详细参数如表1所示
USP-6一体式分配器带循环渐进开关,适用于电机和主主轴轴承润滑系统,它的体积小,便于安装和维护,加注量精确,性能稳定。循环渐进开关的作用是跟踪监测递进式分配器的循环次数和循环频次,向润滑控制装置(监视器、控制器或PLC)发出反馈信号。控制装置按照预定程序对润滑设备的工作状态进行及时监控和记录。
USP递进式分配阀采用整体递进式设计模块,配备6～16个出油口,出油口可以合并,以满足较大轴承的大润滑量的需要。内置出口止回阀可确保每次润滑剂加注量精确无误,与循环信号电磁渐进开关配合使用,可以保障润滑的功能。USP分配阀的技术参数如表2所示。
集中润滑系统的工作温度范围为一45～75℃;系统安装了低油位检测和报警装置以及设备运行故障指示系统;当润滑泵需要加油时,可以通过补脂器进行补油;风机停机断电,泵体也停止工作,但是泵体能够自动记忆工作时间,阀体记忆活塞位置,通电后,系统可以按照断电前的状态继续运行。
因此,集中润滑系统可以实现定时、定量地持续微量润滑,它是最能满足现场设备运行条件的科学润滑方式,经济实用,稳定高效。
3 系统在600 kW风机上的安装和使用
3.1 加油装置的选择和现场安装
综合评估风机机舱上原有各部件的承载强度和空间兼容性,为了保证自动加油装置的稳定可靠性,加油装置的布置需要考虑以下几点:①G3 PRO自动润滑泵和UPS递进式分配阀布置在发电机上部,离发电机轴承较近,利于输油管路的布置。②从机顶柜TB1接入240 VAC电源。③利用TB1支架,在其背后空间加装自动加油脂装置支撑平台,可以减少振动,稳妥可靠,融入性很好。④管路转接固定在支架上,方便维检和调整。⑤分配器至发电机前后轴承油脂输送采用定置的专用配管。
3.2 自动润滑系统注脂量的确定和调整
600 kW风机发电机前轴承为单轴承,加脂周期为60 g/(次/季),后轴承为双轴承,加注油脂周期为90 g/(次/季)。近几年来,根据运维经验,修改注脂周期为前轴承20 g/(次/月),后轴承30 g/(次/月),即“少吃多餐”。为了避免手工加脂出现误差这一情况,避免油脂过多或不足,则必须对初投加脂装置的出油脂量和加油方式进行核算调整,以求恰好衔接。
发电机轴承每年的油脂耗量为单轴承240 g,双轴承360 g,单、双轴承油脂耗量之比为2:3,总量为600 g。
自动加油系统各部件的配合要求是,分配阀出脂口的调节增减量级为0.2 g。油脂泵启动时,统一向分配阀输出油脂,分配阀依据可设置的出脂量对前后轴承补充油脂。为了达到前、后轴承2:3的补充油脂要求,必须对轴承的加油脂间隔、每次补充油脂量进行计算和设置。根据自动加脂系统的特性和前、后轴承需要供给油脂量的比例,设定其每次加油量分别为0.4 g和0.6 g。根据设定的每次加油脂量,计算出加油脂时间间隔为14.6 h,即每隔14.6 h启动系统加油脂1次。发电机前后轴承加油脂间隔和加脂量如表3所示。
对已经投运的设备进行改造时,应选择合适的自动加油系统投入时机。为了避免轴承刚加过油脂或已经到了严重缺乏油脂需要立即补脂的情况,需要投入自动加油脂系统。当发生注脂过量或补脂跟不上的情况时,应根据满足轴承油脂需求量的特性和经验,应该填充润滑脂的量为轴承腔剩余空间的30%～50%,此时投入自动加油脂装置为较合适时机。
存在大风期和小风期差别影响的,需要依据机组出力和运转时间,综合考虑调整油脂用量,可依据厂家规定的固定用量,结合现场经验,适当减少小风期供油脂。
根据发电机轴承的加油脂量和加油间隔,选用2 L的储脂罐,可满足长达1年的用脂要求。润滑周期可自由设定,根据大、小风期自由设定。
4 结束语
自动润滑加油系统的优越性被实际应用不断地证明,原有的润滑缺陷也被轻松地解决,对设备润滑进行技改是十分必要和迫切的。针对风电机组运行环境严苛、维护人员劳动强度大、作业环境较恶劣、主设备润滑可靠性差等情况,对早期风电机组进行自动润滑加脂技改,是应当大力推广的。
参考文献
[1]陈龙,杜宏武,武健柯,等.风力发电机用轴承简述[J].轴承,2008(12).
斗轮减速机润滑装置的改进 篇3
斗轮取料机是挖取熔剂矿和混匀矿的大型关键设备。斗轮取料机的取料功能由斗轮装置及传动机构完成。传动形式是电机--液力偶合器--减速机--联轴器--斗轮装置。生产实践中,取料机斗轮减速机常出现齿轮断齿和轴承烧蚀,如果造成减速机损坏,检修时需将驱动装置如电机、减速机、偶合器等拆解,工作量大,维修用时长。
1问题分析
斗轮减速机由主动锥齿轮箱和低速齿轮箱组成,减速机的润滑方式为浸油润滑,低速齿轮箱的润滑油到高速齿轮箱时,有时会出现油路不通畅的情况,齿轮和轴承得不到充分润滑,导致齿轮和轴承磨损。斗轮低位取料时,高速轴轴承部位较高,齿轮油润滑达不到此位置,取料时轴承温升较高,常因润滑不良而烧蚀轴承。轴承损坏往往会造成齿轮轧齿。这种结构形式的减速机不方便维护检查,往往因减速机轴承齿轮出现磨损而发现不及时,造成轴承和齿轮损坏。对减速机工作状况的检查通常要打开减速机大盖进行观测,这样的检查需要8 h才能完成。改进前斗轮减速机传动示意见图1。
2改进方案
(1)去掉高速传动主动锥齿轮箱,低速齿轮箱由二级行星齿轮传动改为一级行星齿轮传动,减速机成为一个整体钢结构的齿轮箱。改进后减速机结构更紧凑,减少减速机传动链和直角传动造成的冲击,降低减速机的故障发生几率。改进后斗轮减速机传动示意见图2。
(2)润滑方式改为油泵润滑。在减速机各轴系处安装供油管,电机带动油泵给减速机各级齿轮和轴承供油,实现各级齿轮轴承的润滑。电机的一端连接在减速机输出轴端,另一端装在连接板一侧。油泵与电机通过穿过连接板的连接轴同轴线安装,油泵装在连接板的另一侧与连接板连接,油泵采用齿轮传动。在供油总管上设置观测窗及报警器,日常检查维护时,只要打开观察窗就能看清减速机内各齿轮轴承的磨损状况,便于安排检修。减速机缺油时报警器会闪烁报警,在第一时间内告知操作人员。润滑方式的改进,使斗轮取料机在任何位置取料时,减速机各轴承都能得到良好的润滑。
3实施效果
改造后的斗轮机减速装置便于检查维护和检修,油泵润滑能满足取料机运行过程中减速机各级齿轮和轴承的润滑需求,杜绝了因润滑不良造成的齿轮损坏和轴承烧蚀,取料机取料能力从600 t/h提高到800 t/h。
参考文献
[1]成大先.机械设计手册[M].北京:化学工业出版社,1993.
设备润滑换油装置的设计及应用 篇4
卷包设备大多数的齿轮箱是闭式结构, 采取强制润滑模式, 单台设备主油箱润滑油使用量较大。根据润滑规程要求, 每年要对主油箱进行一次润滑油换新工作, 但是以上机型的主油箱均为落地式, 位于设备机架底部, 紧邻地面, 无法用放油孔把旧油排出, 只能舀出, 或用棉布吸附后拧出, 油布上的纤维会粘在油箱壁上, 难以清除干净, 影响润滑效果, 甚至阻塞油泵、造成机械故障。为此, 利用隔膜泵设计了一个换油装置来解决该问题。
二、换油装置的设计
为了解决设备润滑换油过程中出现的以上问题, 设计了一套换油装置 (见图1) , 其结构包括气动隔膜泵 (husky307) 、压缩空气软管、泵进油口和出油口软管、截止阀和调压阀等。
三、使用方法
在清理设备主油箱内的废油时, 把气动隔膜泵上的进油软管放入油箱内, 出油软管放入废油桶内, 压缩空气软管与车间现场的气源连接。换油装置启动后, 气动隔膜泵对油箱内的润滑油进行抽取, 截止阀起到开关作用, 在使用时, 调压阀通过控制压缩空气压力来控制润滑油的流速。主油箱换入新的润滑油时, 把进油软管放入油桶内, 把出油软管放入主油箱内即可进行操作。为保证润滑油的洁净度, 加油和排油的换油装置应该分开使用。
四、使用效果
新型换油装置的使用, 解决了落地式主油箱放油困难的问题, 也避免了主油箱内润滑油被污染。
自动润滑装置 篇5
1 润滑油加氢装置概况
1.1 工艺流程
盘锦北方沥青燃料有限公司润滑油加氢装置的处理能力是50万t·a-1(8400h),操作弹性60%~110%。装置分为加氢反应和产品分馏两部分。加氢反应部分包括2台加氢反应器(一反为加氢精制反应器,二反为降凝和后精制反应器)、热高分、冷高分、热低分和冷低分系统、氢气循环系统;产品分馏部分包括脱丁烷塔、常压塔、减压塔和侧线汽提塔。
1.2 原料及产品组成
润滑油加氢装置的原料及减压馏分油的性质如表1所示。
1.3 操作条件
加氢反应的操作条件如表2所示。
1.4 催化剂装填方案
一反加氢精制反应器,采用托普索公司TK-609高活性加氢精制催化剂,二反降凝和后精制反应器采用北京石科院RDW-1降凝催化剂和RJW-3后精制催化剂。催化剂装填情况如表3和表4所示。
2 装置运行情况
2016年7月,盘锦北方沥青燃料有限公司50万t·a-1润滑油加氢装置搬迁后首次开工运行,每天处理原料龙卡多蜡油约为900t,加氢精制平均反应温度为362℃,反应器入口压力16.5MPa。
对于目标产品减压侧线油,其中减二线产品赛波特色度为27,从外观上看颜色呈水白色,倾点低至-39℃,硫氮含量低;减三和减底产品赛波特色度测不出,产品略呈红棕色,硫氮含量高于减二线油,且产品在日光照射24h后会有颜色加重的现象。
装置开工后2个月,一反床层压差有不断上升趋势,并且一反床层底部还出现了径向温差大的问题,其中有两个温度点温差已达140℃。随着装置运行时间延长,一反床层压降继续升高,已由开工初期的1.5kg·cm-2涨到末期的10 kg·cm-2,已接近床层设计允许的最大压力降12kg·cm-2。此时装置已处于运行末期,为了安全生产,润滑油加氢装置被迫停工。
3 原因分析及解决方案
3.1 催化剂床层压降高
在加氢精制反应器中主要发生加氢脱硫、脱氮、烯烃及芳烃饱合、裂化等反应,以满足降凝催化剂的进料要求。装置运行末期,一反床层压降已达10kg·cm-2,将一反顶盖打开后,发现反应器入口分配盘表面及泡罩内部均有大量黑色粉末状物质存在,粉末在分配盘上沉积厚度近2mm。将一反床层催化剂卸出,发现催化剂床层内也有大量黑色粉末存在。使用电感耦合等离子体发射光谱(ICP)对黑色粉末和待生催化剂分别进行元素分析,数据如表5所示。
从表5数据可以看出,黑色粉末的主要成分是铁,占16.983%,焦炭含量为3%,其次是钙和钠。对于待生催化剂颗粒,焦炭含量占12%,除金属Ni和V含量高以外,Fe含量也高达0.3246%。表6为装置原料铁离子含量分析。通过表6数据发现,原料中铁离子含量最高时已达到4.39×10-6。
3.1.1 原料中铁离子含量高
一般来说,铁离子是造成反应系统压降升高的最主要原因。原料铁离子会与H2S反应生成Fe S,沉积在反应器入口原料分配器及催化剂床层上,导致催化剂床层结垢。而Fe S在高温下有促成生焦的功能,使原料中的生成物进一步聚合转化为焦炭,除沉积在催化剂孔道及表面以外,还能够从原料油中析出,堆积在催化剂颗粒之间,引起床层压降上升。原料中铁离子含量高,可能的原因是常减压装置中所含硫及环烷酸在高温下腐蚀设备,引起原料中铁离子含量升高,极少部分是来自原油自身所含的铁离子[1]。
3.1.2 原料胶质含量高
原料中含有稠环芳烃、残炭、胶质、沥青质等杂质,这些杂质在催化剂表面吸附后缩合结焦,致使催化剂活性下降,反应器床层压降上升[2]。由于我公司现有龙卡多蜡油属外贮油,需经过汽车槽车运送到炼油厂进行加工,在外贮及运输过程中原料油与空气接触,空气中的氧会溶解在原料油中,氧化生成聚合物或胶质。从表1可见,原料中胶质和沥青质含量高达0.18%和0.27%,这也是造成反应器压降快速上升的主要原因之一。聚合物和胶质还会造成换热器、加热炉管和反应器床层结垢生焦,导致反应器压力上升,缩短开工运行周期。
当精制反应器催化剂床层压降接近或达到设计值时,必须停工处理。可以采用撇头的办法,将床层顶部已经结垢的催化剂卸下,过筛除去粉尘后再装入反应器中,或更换新催化剂。但撇头只能解决床层顶部一定深度内催化剂颗粒间的堵塞问题,因此装置再运行时,压力降上升速度更快,运转周期变短。
3.1.3 原料优化控制
为了解决反应器压降升高问题,除了对原油进行电脱盐处理外,将常减压装置常压及减压炉炉管、减压塔到各侧线塔、各侧线塔到泵入口、泵入口到换热器入口管线材质由碳钢升级为不锈钢等,这些措施可降低原料中因腐蚀带来的铁离子。同时,按时分析铁离子含量,以便及时调整注缓蚀剂量。控制原料中金属离子含量,避免原料油接触氧,采用原料直供或贮罐氮气密封的方式,减少原料与空气接触,以保证装置长周期稳定运行。
3.2 床层径向温差大
径向温差实际反映催化剂床层流体的分布情况或发生沟流的严重程度。加氢反应器径向温差不应大于反应器高径比的3.5倍,约3~7℃之间。
3.2.1 催化剂装填对径向温差的影响
针对加氢精制反应器一反床层底部出现径向温差较大的问题,将一反床层催化剂卸出后发现底部催化剂有结块现象。床层径向温差的大小一般与催化剂装填质量有很大的关系,催化剂装填不当,易出现催化剂部分床层塌陷,产生流动分布问题,这种情况会反映在床层出口径向温差大。催化剂床层入口分配器设计不好或损坏、反应器入口分配盘不均匀积垢、催化剂分配盘上不均匀堵塞等,也会造成催化剂床层径向温差大[3]。但这几个原因会先反映在床层入口径向温差大。同床层热电偶安装深度有差别以及测量误差也会造成径向温差大。
3.2.2 机械杂质的影响
原料中未过滤掉的小颗粒环烷酸铁、硫化亚铁等机械杂质和系统中的其他杂质进入反应器分配器及床层[4],会导致床层物料由于分配器不同部位积垢而产生偏流,同时反应热不能及时撤出而使多环芳烃缩合结焦,内部热量积聚导致温度上升,也会导致床层径向温差扩大。
3.2.3 进料分配器
现有50万t·a-1年润滑油加氢装置的反应器入口物料分配器为传统的泡罩式分配器,此种分配器在物料黏度很大时容易导致物料分配不均,而溢流式分配盘有利于黏度大的原料物料均匀分配。
3.2.4 优化措施
在催化剂装填时,首先要保证催化剂装填均匀;在装填过程中,进料要避免凸型、凹型、斜线型等催化剂分布不均的装填情况。另外应防止催化剂自由下落高度过高等,影响装填密度,严禁催化剂形成尖堆,以免较大的颗粒滚落在四周边缘处,致使催化剂床层的孔隙严重不均,反应物料形成沟流或偏流,造成床层径向温差较大。
3.3 产品颜色及安定性差
减三线和减底产品呈红棕色且易变色,主要与油品组成有关。润滑油基础油的颜色与其含有的烯烃、氮和芳烃含量有关。从表1中减二线与减三线产品的含量对比可以发现,两种产品单环芳烃含量较接近,分别为4.2%和4.6%;多环芳烃的含量分别为2.7%和4.4%,二者的氮含量也很相近,分别为21×10-6和22×10-6,但是二者的赛波特色度却相差很大,这充分证明了多环芳烃影响润滑油产品的色度。
产品中不饱和烃类较活泼,容易与空气中的氧结合,生成过氧化物自由基,然后发生缩合。加氢处理减压侧线油中含有部分加氢的多环芳烃,这类物质非常不稳定,是影响产品光安定性的主要原因[5]。
我公司润滑油加氢装置产品有颜色及安定性差,主要是由于加氢精制段烯烃和芳烃饱和程度不够造成的。因此,想解决产品质量问题,建议调整优化操作条件,使催化剂发挥出最大性能。
4 结论
为解决以上问题,建议:1)优化操作,提高芳烃尤其是多环芳烃的饱和度,提高油品的颜色和光安定性;2)考虑原料罐区投用氮封措施以减少原料氧化和生成胶质;另外,有必要为装置提供优质原料和对输送原料的管道材质进行升级,以免腐蚀造成大量铁离子进入到原料中,造成反应器床层压降升高;同时,按时分析铁离子含量,以便及时调整注缓蚀剂量;3)严格控制催化剂装填质量,保证催化剂床层空隙率均匀分布以避免偏流,使得催化剂活性得以平稳均匀发挥,延长催化剂使用寿命。
参考文献
[1]杜俊杰.精制反应器床层压降升高原因分析及对策[J].广州化工,2011,39(20):117-127.
[2]赵德强.润滑油加氢处理装置生产分析及建议[J].润滑油,2002,17(2):17-21.
[3]王兴敏.固定床加氢反应器内构件的开发与应用[J].炼油设计,2001,31(8):24-27.
[4]徐彬.渣油加氢装置运行中存在问题及措施[J].炼油技术与工程,2013,43(2):24-27.
立柱式升降机自动润滑系统 篇6
汽车生产的焊接车间, 在车身搬送过程中, 大量采用了升降机来垂直搬运车身。该类型升降机, 技术非常成熟, 在广州本田汽车有限公司车身搬送线上广泛使用。图1所示, 即为搬运车身用的立柱双叉臂结构式升降机。该机主要包括立柱、搬送叉臂、搬送吊架。通过链条连接搬送叉臂, 安装在立柱上, 由电机带动上下运行。搬送吊架, 则由导轨上的摩擦轮来驱动, 使车身运行到下一搬送叉臂安装在立柱上, 通过滚轮与立柱行走导轨面的接触, 在电机链条的驱动下往复上升下降运行。在使用中发现, 升降机导轨面是靠人工定期涂抹润滑油脂来保持润滑。但是现场工况复杂, 实际操作的效果非常差。当导轨与滚轮接触面之间没有润滑油膜情况下, 升降机在长时间、高节拍下运行, 导轨面会非常干燥, 导轨和滚轮的磨损加大。升降机的搬送叉臂在搬送车身过程中, 由于运动中的振动, 会导致其中一边导轨和滚轮的磨损更加严重。
二、升降机润滑系统设计
由于搬送叉臂与导轨存在三个接触面, 必须对这三个接触面进行有效润滑, 才能起到保护导轨和减少滚轮磨损的目的。润滑油用量的多少, 直接影响到摩擦副滚轮与导轨的润滑效果。这就要求润滑系统的持续加油时间以及停止间歇时间能够有效地控制, 即根据升降机运行状态的变化, 控制油泵能够灵活地进行参数调整。润滑系统的构成如图3所示。
在搬送叉臂上安装特制的凹形润滑油刷, 油泵通过油管将润滑油输送到油分配器, 经油管到达凹形润滑油刷, 确保升降机导轨与搬送叉臂滚轮接触的三个平面, 都能有效润滑。
润滑系统选用了容积式 (PDI) 气动润滑脂油泵。该润滑泵通过与递进式分配器配合, 组成递进式润滑系统。润滑油泵由控制器控制, 将润滑脂定时定量地输送到安装在搬送叉臂上的凹形润滑油刷, 由油刷在运动中对升降机导轨进行润滑。控制器能够对润滑油位过低、油路压力过低现象进行报警及信号提示。
三、润滑脂油泵工作原理
通过压缩空气推动泵活塞前移, 将润滑油脂泵出。当切断气源时, 弹簧推动活塞回复, 同时将油罐中的润滑油脂吸入泵体。润滑油泵的时间控制器, 通过简单编程可用于控制容积式润滑系统 (PDI) 。该时间控制器具有断电时刻记忆功能, 以保证润滑系统供油量的准确。同时具有很好的监控、抗振性能和较好的抗干扰能力。润滑脂油泵, 采用具有多种模式可供选择的直流 (DC 24V) 控制器进行控制。当润滑系统采用时间控制模式时, 润滑脂油泵可按照预先设置的供油和间歇时间, 将润滑脂定时定量地输出, 保证升降机导轨能够周期性循环润滑。油泵控制器的模式选择如图4所示。
四、使用效果
自动润滑装置 篇7
所谓的稀油是相对于黄油 (干油) 而言的润滑介质, 也叫齿轮轴承润滑油。常用的是牌号为100#、150#、220#、320#等工业用齿轮轴承润滑油。所说的集中是一套系统集中供给润滑油, 润滑冷却后又集中收回形成循环的一种润滑方式。一般砖瓦挤出机都有6～8个润滑点, 由1台油泵电机供给, 经分配器后到达轴承油室, 经过短时间润滑停留后又经过回油管道自动流回油箱。具体的原理见图1。
注: (1) 电机油泵组; (2) 安全阀; (3) 液位计; (4) 油箱; (5) 压力表; (6) 节流阀; (7) 加油口; (8) 可调分配器。
集中自动润滑系统部件介绍如下:
电机油泵组:用于提供润滑动力, 使润滑油加压, 把润滑介质输送到各个润滑点。
安全阀:安全阀的功能是保证系统的最高工作压力不超过其设定值, 系统压力达到设定值时, 安全阀打开, 部分或全部油液经过该阀流回油箱。
液位计:液位计的功能是随时显示油箱中储油量的多少。油量过少时要随时补充防止泵吸空。
油箱:油箱主要功能是蓄油, 还兼作散热和沉淀油液中的杂质。
压力表:压力表的主要功能是监控系统的实时压力, 提供系统异常的信号。一般压力控制在0.4 MPa左右。
节流阀:节流阀的主要作用是调节润滑油量, 由于工况不同, 设备的大小不同, 润滑油量也不同。通过此阀门可以调节流量以适应不同工况。
加油口:加油口主要用于润滑油的注入, 油口有滤网也可以起到过滤作用。
可调分配器:可调分配器是此系统的核心部件, 主要用于分配润滑油到各个润滑点。由于每个润滑点的润滑油需求量是不同的, 可调分配器通过调节手柄可以控制, 以保证每个点的出油量既满足需要又不浪费。
以上是稀油集中润滑系统的结构和主要部件的介绍。下面以配套60型挤出机的润滑系统为例, 粗略谈一下具体的技术参数和安装调试要领。
安装过程为:首先把系统安放在挤出机旁污染少的地方, 保证其牢靠, 方便观察油量, 然后连接管道, 分配器上每一个口对应一个润滑点。管道最好选用透明度较高的软管以方便观察润滑油的实时流量。回油口设在轴承室的中下部位, 保证有一定量的润滑油存留即可。相邻的回油管可以用气动三通合并以减少管道数量, 确保外形美观。管道安装完毕后就可以运行调试。首先调整安全阀压力在0.4 MPa左右, 然后缓慢打开节流阀达到需求的流量。此时调节分配器各个手柄, 保证每个润滑点出油并到合适的流量。等观察到每个回油管有油流出时候, 整个调节过程完毕。记录调节位置后无工况变化就无需再调整。
这种集中润滑系统在减速机上已经广泛应用。比如减速机厂家为了满足高位置的齿轮和轴承的润滑采用的强制润滑就是一个简单的运用方式。所不同的是需要做集中回油管道及充分考虑挤出机的轴承的密封性。