液化工厂

液化工厂（精选8篇）

液化工厂 篇1

近年来, 绝热设计人员的设计工作量都比较大, 他们的任务都很繁重, 这些因素导致了部分的天然气液化工厂绝热设计质量出现问题。因为很多企业他们急于赶工, 对质量控制力度比较低, 这是导致问题出现的关键, 很多企业就是简单的为了完成工作量, 质量得不到保障。因此, 在进行生产时, 质量得不到保障。工厂看重的是生产效益, 从而最常忽略了质量。使得进行绝热设计时, 出现大量的问题, 这些问题对厂家形象影响比较大。在保障厂家的经济效益同时, 还需要做好产品质量关。设计单位要做好设计质量关, 这样才能更好的把握质量。在进行制造过程中, 应该有专门的负责人, 他们工作开展理当根据生产标准执行, 检验人员也应该做好质量控制工作, 从多角度多方面入手, 这样能够做好质量保障工作。

一、绝热材料的选取

在天然气液化工厂绝热设计过程中, 需要充分的考虑到对导热油、胺液等管道进行保温, 这个保温工作至关重要。另外, 还需要对BOG管道、LNG管道以及制冷管道做好保冷工作。液化设计的对象工作主要是做好操作温度工作, 这个工作开展对技术要求比较高。众所周知, 再生管道、胺液管道以及导热油管道, 进行操作时, 这个操作的温度要求分别为300℃、150℃, 给出的这些设计温度范畴是为了更好的分析温度比例内根据这个比例进行配对。在后期更好的执行保温工作, 时常选用的保温材料有岩棉, 还有聚异氰脲酸酯, 还有PIR的管壳, 这样施工比较方便, 这两种绝热材料综合使用之后, 可以更好的发挥出实际作用, 当综合使用材料时对性能的要求比较高。材料性能符合需求之后, 才可以保障保温效率。

PIR泡沫塑料是一种最常见的深冷型保冷材料, 该材料具备的优势比较明显, 最突出的优势是耐寒性、耐热性以及阻燃性非常好。该材料和市场中一些保温材料相比, 性能优势更加明显。PU是一种聚氨酯材料的泡沫, 在合适的温度内, 它一般都不能满足天然气保冷需求。因此通过对比之后, 最终确定了PIR泡沫塑料。该材料的保温效果很明显, 非常适用于天然气液化工厂保温使用。加之, 泡沫玻璃的线膨胀系数变动比较大, 材料的敏感度也比较强, 通过对比之后终于可以确定出使用PIR泡沫塑料。

二、绝热设计包含内容

绝热技术设计一般包含以下几种重要组成部分:保冷设计、防烫设计、保温设计等, 相对于深度的保冷绝热而言。在进行设计时, 应该具备多层结构, 一般都不会由一种简单的结构组成。因为单层结构不能够起到良好的保温效果。而且单层结构容易出现局部因为受冷变形而使得整体性受到影响的问题。在每一层使用结构中, 最好是使用拼接形式。这样在处于低温环境下时, 依旧可以获得良好的保护, 也不会因为局部出现问题而导致整体无法发挥出实际效益。

1. 保温设计

保温对象:外表面正常操作温度>50℃, 需要减少热损失的管道及设备;外表面正常操作温度<50℃, 因工艺原因需要保温的管道及设备;操作温度>200℃的管道及设备。除特别要求外, 下列元件不保温:设备的裙座、支座、吊耳、管道的仪表管座、支架、吊架以及按工艺和维修要求需经常拆卸的法兰、法兰盖等。

2. 防烫设计

当设备或管道的表面温度超过60°C, 且需要经常操作维护, 又无其它措施防止人身烫伤的部位, (1) 净空高度小于等于2.1m, (2) 距离塔器等操作侧0.75m的半径范围内, 均应设置保温材料进行防烫保护

当表面温度已经超过了60℃且不要求进行保温时, 应在相应的范围内进行设备以及管道的防烫处理。距离地面或者操作平台上, 这个高度如果小于2.1米时, 通常和操作平台或者是整个通道距离理当小于0.75m。一般而言, 这个防烫层最好采用50mm岩棉毡加以防护。

3. 保冷设计

这个对保温设计要求都比较高, 在低温运行时, 这个管道保冷设计最终的目的, 是为了减少管道以及管子中出现的冷量损失问题。不断减少因为输送过程中导致中低保温材料升温速度过快, 从而不利于系统运行。

三、防潮层及保护层设计

防潮层设计应该对以下几个表面层进行设计, 有埋地保温层、管沟内敷管道保温层、板材外表保温层等, 这些部位需要进行防潮设置。防潮层理当包含一定的技术性能, 例如抗蒸汽渗透性一定要好, 这个防潮的能力要强, 而且保障吸水率不能大于百分之一。材料使用应该是具备阻燃性、自熄性等。这样当温度变动时, 才不会出现安全事故。在安全的范围内使用材料, 提升材料使用效率, 获得了良好保温效果。例如:涉及到液化工厂内设计时, 应该采用真空绝热结构, 并且由外罐以及内罐组成。需要注意的是这个内罐材质要得到保障, 最好使用不锈钢材料, 同时外罐材质要求也比较高, 最好保障压力容器是使用刚性材料。这两个罐之间必须做好绝热工作, 有绝热材料进行缝隙填充, 从而起到绝热层作用。当外部出现着火问题时, 这个材料不会熔融也不会出现坍塌。当前使用最多的是珠光砂绝热材料, 使用效果比较明显。

结束语

对于天然气液化工厂开展绝热设计工作而言, 除了相关的要求之外, 需要把握绝热材料质量, 需要控制好材料性能。因此, 在进行设计时, 一般都会充分考虑到施工方便、容易采购相关因素。

摘要：天然气液化生产工艺主要包含几种工艺:压缩、膨胀、液化、储运、脱水和重烃类、脱酸性气体等等。使用脱酸性气体过程中, 一般胺液会进行再生。同时还需要做好制冷循环工作, 对LNG储运环境进行把控, 因为这个环节对绝热要求比较高。由于天然气液化工艺在使用过程中, 温度变化比较大, 这个变化已经超过了数值范围, 在超低温或者常温情况下, 很容易对设备造成破坏。因此, 在进行液化工厂绝热设计时, 应该注重技术应用, 文章对天然气液化工厂绝热设计涉及相关问题进行探究。

关键词：天然气液化工厂,绝热设计,设计方法

参考文献

[1]黄志军.输送高凝固点油脂管线伴热保温的绝热设计, 传热计算及施工要点[J].中国油脂-2010年2期.

[2]郑镇, 陈之航.冰箱用HFC134a旋转式压缩机的进气管绝热设计方法[J].制冷技术-2011年1期.

液化工厂 篇2

关键词：液化天然气工厂;生产装置;工艺技术;可持续发展

1概况

卤阳湖LNG工厂属于基本负荷型液化天然气工厂。日处理天然气30×104m3，LNG日平均产量197.8t，装置正常生产的波动范围为50～110%，LNG储罐的容积为5000m3，生产的LNG由专用运输车通过公路运输至各LNG接收站。气源通过中石油煤层气管道输送至工艺装置区，以1.5～1.7MPa，温度范围为3～20℃的工艺条件经计量调压后进入压缩机增压，压力稳定在4.9MPa进入装置进行处理。原料气主要组分如下表所示。

2工艺技术分析

卤阳湖液化天然气工厂主要包括天然气压缩、天然气预处理、液化、储存及装车、BOG回收系统。2.1天然气预处理系统（1）脱碳系统二氧化碳在液化过程中极易形成干冰，堵塞管道，为满足低温工作状态的要求，天然气经过脱碳系统净化后CO2的体积分数应低于50×10-6，H2S体积分数应低于4×10-6，硫化物总质量浓度低于10mg/m3。工厂脱碳单元采用了MDEA+活化剂的方式进行脱碳，为一段吸收一段再生流程，MDEA和水形成的混合溶液配比MDEA为40%，活化剂为5%，脱盐水为55%。（2）脱水系统天然气液化的温度非常低，对含水量要求相应很高，主要是防止天然气中水分析出，在液化时结冰，使管道和仪表阀门发生冻堵、同时，由于该工作机制中存在着一定量的液态水，导致腐蚀作用下的压力管道及相关器件工作性能受到了潜在威胁，无形之中加大了应力腐蚀问题发生率。因此，应采取深度脱水的方式予以应对，且要求脱水后的天然气中含水量为1×10-6。采用两塔分子筛脱水工艺，选用4A分子筛，分子筛对一些化合物的吸附强度按以下顺序递减：H2O＞NH3＞CH3OH＞CH3SH＞H2S＞COS＞CO2＞CH4＞N2,所以水较各种硫化物更有限强烈吸附，同时，在4A分子筛的支持下，可实现对水与CO2等杂质的吸附处理。在此期间，分子筛净化作用的充分发挥，一定程度上给予了脱碳装置的稳定运行相应的支持。正常生产中，一塔吸附，一塔再生、冷吹。双塔之间的切换通过DCS时序程序控制，循环周期为16小时。分子筛再生采用降低压力提高温度的方法达到吸附床再生的目的，再生气经过换热器将温度提高至280℃，自下而上通过分子筛，使水分脱附，且通过对床层的针对性处理，可使干气有着良好的质量。此时，在冷却、降温的配合作用下，可使经过处理后的床层应用中具备了吸附能力，进而在冷吹的作用下，可增强分子筛热量的散失效果。再生气/冷吹气均来自脱汞系统后液化冷箱前的净化气，通过换热器的旁路进行切换。（3）脱苯脱重烃系统为防止低温冻堵，要求进冷箱的芳香烃和重烃含量低于10ppm，本系统芳香烃和重烃按100ppm进行设计。工厂采用两塔活性碳吸附流程，活性碳为孔状纳米级材料，从孔吸附角度来说，纳米级是指尺寸在0.1mm-100mm的范围，而苯分子的键长为1.4mm，苯分子长度为2.8mm。完全可以进入活性炭的纳米空洞之中，从而对苯分子产生吸附。正常操作下，一个塔处于吸附状态，另一个塔处于再生、冷吹状态。双塔之间的切换由DCS系统通过时序控制切断阀的启闭时间来完成，循环周期为16小时。具体工艺与脱水系统相同。（4）脱汞系统为了实现对液化天然气工厂工艺装置的高效利用，则需要对脱汞系统的功能特性即运行过程有所了解。具体表现为：实践中因铝制板翅式换热器应用中会受到汞作用下的腐蚀影响，使得最终得到的天然气中的汞含量不达标。针对这种情况，可通过对载硫活性炭的合理使用，实现脱汞处理，且需要将该活性炭视为一种载体，满足脱汞处理中反应物质均匀分布方面的要求。在此期间，活性炭中的反应物与汞发生反应生成汞齐，且该生成物会存在于反应中的载体，满足单质汞有效分离要求，实现对汞的脱除处理。2.2天然气液化及储存系统（1）液化及混合冷剂循环系统在混合冷剂循环技术的支持下，可满足天然气的液化要求，该技术应用中可在混合冷剂的作用下，满足天然气液化过程中的工艺优化要求，使得其工艺装置有着良好的实践应用效果。通过对天然气工艺要求的考虑，可在预处理系统的支持下，对水、二氧化碳等进行针对性处理，确保它们能够达标，进而在液化区中对天然气进行进一步处理。此时，板翅式换热器、气液分离器配合作用下可形成液化区，箱体中填充珠光砂用来隔绝外界空气，保持冷量不流失。天然气首先在预冷换热器中预冷，将温度冷却至-50℃，并在重烃分离器中除去可能存在的重烃组分，然后进入液化换热器中液化，将温度冷却至-120℃，最后经过过冷换热器过冷到-159℃。液化的冷量由多组分混合冷剂的循环量提供，混合冷剂由氮气、甲烷、乙烯、丙烷和异戊烷组成。入口分离器会对混合冷剂进行处理，进而在压缩机、水冷却器的作用下，使得进而到二级进口分离器中的气体和液体可达到分离的目的，且其产生的气体需要进一步压缩。液相由增压泵送至循环压缩机二级出口冷却器，与二级出口气相混合后，经水冷却器冷却后进入二级出口分离器。此时，在预冷器的预冷作用下，能够对泵流进行处理，满足天然气对冷量的实际需求。同时，通过对预冷换热器实际作用的发挥，可对来源于二级出口分离器的气相进行冷却处理，并通过对高压分离器的配合使用，能够达到对分离器中流出液体冷却处理的目的，从而为天然气液化阶段提供冷量，同时，液化段中气体的冷凝，需要在该工序实施后进一步进行过冷处理，确保天然气能够得到所需的冷量。膨胀后的循环气流，在冷箱板翅式换热器的预冷段、液化段和过冷段共用返流流道中复热后出冷箱，再进入压缩机入口分离器循环压缩。（2）LNG储存系统及装车系统LNG自液化装置进入LNG低温储罐，进液可以通过储罐上部，也可通过储罐下部注入，或采用同时进液的方式。进液的方式根据储罐内的液体密度和温度条件而定，保证进罐LNG和储罐内的LNG能够充分混合，避免储罐内液相产生分层，防止“翻滚”现象的发生，保持低温储罐运行的稳定性和安全性。LNG储罐外置两台离心泵，泵出口设置回流管线，可将罐内的LNG经装车泵重新注入储罐内，起到循环、混合储罐内LNG的作用，减小LNG分层现象的发生。装车时经LNG泵输送至专用槽车，气相返流管线既可与储罐内气相空间相连，也可经汽化器后进入BOG压缩机，以平衡装车时槽车内的压力，提高装车速度和液相充满率。

3LNG工厂主要设备

3.1冷箱冷箱采用四川空分集团设计制造的板翅式换热器，三台换热器及五台低温分离器共用一个箱体，箱体中充满珠光砂粉末和氮气，用来隔绝外部热量。冷外形尺寸4200×3400×22000mm，从功能上分为预冷、液化和过冷3段，各尺寸分别为1856×1250×4800mm，896×1200×4500mm，467×500×2100mm，作为整体设备，直接运行现场安装。3.2LNG储罐LNG储罐采用四川空分集团研制的LNG常压储罐，容积为5000m3。储罐为立式圆形，双层壁，平底、固定顶拱盖结构，夹层采用珠光砂粉末堆积和氮气绝热，底部采用泡沫玻璃砖保温，为目前国内大型低温液体储罐使用较为成熟的技术。

4结语

目前该LNG液化装置已经安全投入生产，LNG工厂所采用的工艺技术先进可靠，相关技术和设备国产化程度高，为伴生气资源的开发利用开创了新的方式，取得了显著的社会效益。

参考文献：

[1]中华人民共和国石油天然气行业标准[P]．天然气脱水设计规范SY/T0076-2008.[2]顾安忠.液化天然气技术[M].机械工业出版社，2010．

液化天然气工厂的新型设计 篇3

关键词：液化天然气,集成装置,废热利用,热效率

1 前言

在未来15年里, 人们对天然气的需求将以每年3%的速度递增, 对液化天然气 (LNG) 的需求将以每年8%～10%的速度增长。在未来几年将有很多项目投建, 结果将是承包商市场被抑制, 世界范围内对原料的需求猛增, 从而导致生产力和产品的后勤问题突出。这些问题导致了对大型处理机组的需求, 尤其是在资源丰富的地区, 如中东、俄罗斯和澳大利亚。

一个日益突出的问题是需要使CO2排放率最小化, 高效率是关键。对于在成本中占大部分的已选定功率的汽轮机和压缩机来讲, 高效率意味着LNG产量的提高。因此, 问题的关键就集中在废热的利用上。

本文提出了一项机组设计, 能够以11 Mt/a的速度生产LNG。这种设计的基础是Shell公司的平行混合冷冻剂工艺 (PMR) , 就是在预先冷却循环中使用丙烷冷冻剂。依据不同项目中存在的特殊情况, 如气候和市场机遇, 也可以选用其他更合理的设计。目前, 正在投建中的库页岛LNG工厂就选择使用双重混合冷冻剂工艺。

所谓PMR, 即可以通过改变辅助电动机的型号或使用更小的燃气轮机, 将LNG的生产量从11 Mt/a调节到6 Mt/a。在许多设计中都可利用废热回收来提高燃料效率, 从而减少CO2排放量。

2 设计前提

处理厂范围内热量是由蒸汽提供的。相对于传统的LNG处理厂设计, 汽轮机废热的完全利用在工厂效率上更上了一个台阶, 而且有助于减少CO2排放。

设计利用空气冷却法, 着重于热空气再循环和总图的优化, 这样使得设计更加稳定。假设冷却水适用于单程或二次循环冷却系统, 那么二者可以结合起来, 且将进一步提高燃料效率, 但由于冷却水供给的复杂性, 特定成本也会增加。

设计适合处理原料气中的CO2、H2S和硫醇, 同时设计自身包含前端液化石油气 (LPG) 提取过程, 允许弹性热值下降到1 060～1 070 Btu/scf (1 Btu/scf=37.26 J/m3) 区间内, 这个热值通常为美国市场所需。前端天然气液体 (NGL) 提取装置也允许使用最大制冷功率和最佳液化压力。在这样的优化条件下, 考虑全部工艺设备之间的相互作用是非常重要的, 从液体段塞捕集分离器到装油设施都要考虑。

3 酸性气体和液化石油气的处理

设计中的酸性原料气需要清除CO2、H2S和硫醇。考虑到进气的组分和允许的LNG的质量, 选择并优化了一种综合性设计, 优化了设计成本和适应性。如果除酸气设备 (AGRU) 、脱水和脱硫醇设备被优化集成为一种设备进行工作, 就可以使去除杂质的资本消耗降到最低。

从AGRU和酸气富集设备 (AGEV) 中再生酸气溶剂要利用低压蒸汽。硫回收装置 (SRU) 产生中压蒸汽。硫回收装置产生的废气中有H2S, 在废气吸收器中未转化的H2S被清除出去。经过加工处理和汞清除之后, 脱水脱硫的纯净天然气输送到专用的NGL提取装置。

在这项研究中, 无需对使用的原料气进行外部制冷就可以使LPG的回收达到98%。由于高回收率, 很容易达到低于1 070 Btu/scf的热值规范。

经高压处理和脱水的富气首先要在一系列反低压冷贫气的热交换器中预冷却并部分冷凝。液体从部分冷凝的天然气流中分离出来后, 高压蒸汽经过一个膨胀器, 膨胀器驱动低压贫气的二次压缩机。膨胀产生所需的制冷作用, 从而获得脱乙烷塔回流, 同时冷却富气气流。

贫气首先冷却富气, 然后经膨胀器驱动的二次压缩机压缩。独立的增压压缩机进一步增大贫气压力, 达到最大允许值, 这个值不超过管道的额定压力600 psi (1 psi=6.895 kPa) 。在设备和功率的约束条件内, NGL和液化设备的集成使LPG和LNG的产量达到最大化。

4 液化

液化过程包含:四级丙烷冷却 (C3/PMR) 、两个平行混合制冷循环和带有末端闪蒸系统的脱氨装置。从原理上讲, 这种流程比三次交替循环流程的效率高。

液化循环的平行布置有助于提高机组在运转过程中的可靠性, 因为当液化循环过程中的一个环节失灵时, LNG的生产率仍可达到60%。此外, 与三次交替循环流程相比, 仅仅需要二次制冷循环的平行布置流程的生产能力更高。这种设计限制了压力降和循环级数, 因此提高了平行混合制冷流程的效率。

5 废热利用

在液化过程和动力区, 有大量的热量从燃气轮机的排气管内溢出。曾经试图通过利用热油或热水来综合利用能源。在本设计中, 使用蒸汽为工艺用热补偿热量、驱动机械以及发电。

工艺用热的量取决于原料气中酸气杂质的浓度。一般利用低压蒸汽为酸气溶剂的再生提供热量。依据蒸汽轮机排气产生的高压蒸汽和再生过程所需的低压蒸汽的精确用量, 高压蒸汽可用来为泵进口增压, 或者为凝汽式轮机产生动力、电能或机械能。该选择是在对工厂布局、备件原则和开发过程中设备的总数等其他因素进行充分考虑优化后作出的。

相对于动力需求, 所需的工艺用热决定了全部流程中燃料效率的最大潜力。图1以一个简单系统为例, 该系统的废热回收来自于有效系数为33%的燃气轮机。在燃气轮机排出气中所含的部分热量可以回收用于生成高压蒸汽。其后, 高压蒸汽通过背压式蒸汽轮机膨胀后转变为低压蒸汽和动力。或者, 也可以利用凝汽式汽轮机产生动力和低质量的热, 而这种热在流程中不能再利用。在这个范例中, 热量/动力的比值达到了1.2, 通过背压式蒸汽轮机膨胀的高压蒸汽和凝汽式蒸汽轮机产生的余热能够产生工艺流程所需要的全部热量。准确的界限取决于很多因素, 其中包括选定的蒸汽系统的压力级别和蒸汽轮机排出气的温度。

在所需的热量/动力比值较高的情形下, 由于需要加热蒸汽, 所以不能利用凝汽式汽轮机产生动力, 且仅有部分蒸汽在背压式蒸汽轮机中膨胀为低压蒸汽。另一个变化点出现在从蒸汽中不再有能量回收时。在本例中, 这个点发生在热量/动力比值为1.7时, 该值主要由蒸汽轮机的效率和工艺用热的温度决定。如果需要更多的热量, 就需要额外的燃料。

在本例中, 需要热量与动力的比值小于1.0, 因此所产生的高压蒸汽能够产生大量的额外驱动力。蒸汽轮机能够替代丙烷压缩机的驱动器, 与燃气轮机相比, 这个方案的可行性很强。由于突发事件, 当一个燃气驱动的混合制冷循环停机维修或者某一环节发生故障时, 平行混合制冷流程将有60%的工作能力继续生产。将这个特点与蒸汽轮机较低的维修需求相结合, 更加增强了这个方案的适应性。此外, 蒸汽轮机可变速度的性能为丙烷压缩机拓宽了操作窗口。

一种替代方案是同时驱动全部三台工艺轮机, 利用蒸汽产生电能, 并减少燃气轮机产生的辅助动力。启动问题必须考虑进来。为了应付设备的启动, 可能需要增加锅炉或燃气轮机来产生额外的动力。第二种替代方案是用蒸汽作为较小的驱动器的动力, 如增压压缩机、末端闪蒸压缩机或者辅助电机。然而, 这种方案需要大量的蒸汽基础设施。

液化工厂 篇4

关键词：LNG,导热油使用

1 概述

液化天然气 (英文名Liquefied Natural Gas, 简称LNG) 在调整国家能源结构、促进人与自然间的和谐关系等方面将发挥越来越重要的作用。LNG在城镇燃气、调峰安全储备、交通运输工具的替代燃料以及工矿企业燃气等领域有着工作安全可靠、成本低廉、无环境压力等诸多优势。国务院《能源发展战略行动计划 (2014-2020 年) 》, 到2020 年天然气在一次能源消费中的比重将提高到10%以上。

LNG的生产过程是这样的:通常天然气经由管道输送至装置区, 经过净化 (脱碳、脱水、脱汞) 、冷凝液化一系列工艺过程后, 送入储罐供装车外卖或气化调峰。

2 问题提出

LNG在进冷箱前需要采用吸附剂进行脱水、脱重烃, 吸附饱和的吸附剂需进行再生方可循环再使用。常规使用加热后的天然气对吸附剂进行再生;而脱水前的脱碳则采用胺液与原料气直接接触以吸收CO2, 吸收CO2达饱和的胺液为富胺。富胺在胺解析塔中再生, 再生温度140℃左右。胺液再生和吸附剂再生均需要热源。对于没有蒸汽富裕的企业, 一般采用导热油为热源加热原料气进行吸附剂的再生并用导热油产蒸汽进行胺液再生。

导热油的使用最高温度在290℃, 若导热油入口温度较高, 可以减小导热油的循环量, 导热油系统也会“瘦身”;若导热油入口温度偏低, 则导热油循环量和系统本身也将偏“肥”。导热油温度的选择关系到系统本身的经济性。

3 分析问题

当前市场, 导热油规格型号繁多, 主要有道生G、道生Q、T62、T66、YD340、YD350L等几种类型。其中道生G、道生Q、T62、T66 为进口热油, YD340、YD350L为国产热油。进口热油的市场价格通常为国产热油加热的3-4倍, 最高的可高达6倍;但其使用寿命通常都在十年以上;从使用的极限温度上考虑:道生G最高允许使用温度在360℃, T66 和YD350L最高使用温度在350℃, T62、YD340 最高使用温度在340℃, 道生Q最高使用温度在330℃, 为保证热油的热稳定性, 正常使用温度一般要低于热油允许最高使用温度10-15℃。导热油的最低使用温度也有一定限制, 环境温度过低, 则导热油粘度变大, 尤其在初始开车阶段, 一般离心泵则不能使用, 需使用容积泵, 或对热油采用电加热以增强其流动性。根据项目建设地的最冷月平均气温确定其最低使用温度。道生G、道生Q、T62、T66、YD340、YD350L其最低使用温度分别为:-10℃, -35℃, -20℃, -7℃, -20℃, -25℃, 略有偏差的时候, 需要考虑储油槽的伴热。

以处理量100×104Nm3/d的LNG液化工厂, 建设地位于山西某地为例进行分析说明。该地最冷月平均气温为-8℃。已知蒸汽发生器 (胺气提塔塔釜再沸器蒸汽源) 、再生气加热器、重烃吸附再生加热器热负荷分别为11.34×1.2MMk J/hr、1.92×1.2MMk J/hr、1.337×1.2MMk J/hr (数值来源于工艺包供应商) 。胺汽提塔塔釜所需温度按146℃计, 所需蒸汽为0.45MPa A, 以T66 为标准计算, 计算软件采用ASPEN和HTRI6.0, 首先在AS⁃PEN中作简捷计算, 热负荷为基准算出所需蒸汽量。导热油入口温度按300℃, 出口按275℃考虑, 0.45MPa A的蒸汽量为已知条件在HTRI中进行计算。换热器型式按BKU, 管程按2500mm考虑, 经HTRI计算结果:所需导热油循环量为229.3t/hr, 再生器加热器所需导热油循环量为38.45t/hr, 脱重烃再生气加热器导热油循环量为26.8t/hr, 所需导热油总的循环量为294.55t/hr。

道生G虽然最低使用温度在-10℃, 但其采购价格在6元每吨左右, 而T66则不到4万, 两者单价有一定差别。

4 结语

经分析在环境温度不低于-8℃时, 选择T66导热油, 并考虑热油储槽的伴热以确保开车的顺利。

参考文献

[1]《有机热载体》GB 23971-2009.

液化天然气工厂净化系统技术研究 篇5

关键词：液化天然气,净化系统,技术探究

液化天然气工厂是净化系统在研究的重要平台, 要想保证天然气资源得到科学合理的应用, 必须将远距离天然气运输变成现实, 经过处理后方可应用。在进行液化之前, 必须进行净化工序, 除去其中含有的杂质, 杂质包括:酸性气体、机械类杂质、有毒气体等, 在实践中在要做好处理, 保证生产液化天然气的顺利进行。

一、液化天然气的净化

1. 天然气的质量要求

(1) 最小热值

天然气本身具有质量要求, 为了保证天然气用户能自主根据燃烧值确定设备的型号, 必须确定最小热值。最小热值指的是在单位时间内天然气释放出最低热量, 热量大小和N2和我CO2有一定的联系[1]。

(2) 含硫量

硫本身质地软, 体积轻, 粉末有异味。含硫量过多会严重危害到大家的日常生活, 为了控制天然气的腐蚀性, 必须控制硫量的大小。含硫量的指标主要以H2S表示, 正常情况下H2S含量在5-24mg/m3。

(3) 烃露点

在一定压力下, 天然气中析出第一滴液烃时的温度, 与天然气的压力的和组成部分有一定的联系。

(4) 水露点

在一定压力下, 天然气饱和湿度相对应的温度, 也可指天然气中的水蒸气在一定压力下凝结出第一滴水时天然气的温度。

2. 液化天然气预处理指标

液化天然气厂净化系统处理前要进行预处理, 除去其中含有的有害物质及可能结晶的物质, 主要包括:水分、汞、重烃等杂质。对天然气进行预处理的目的主要为以下几点

(1) 避免低温下水与烃类冻结, 从而堵塞设备和管道, 降低管线的输送能力。

(2) 提升天然气最低热值, 满足气体质量标准[2]。

(3) 避免其他杂质腐蚀管道及设备

由于原料气体组成成分不同, 天然气处理方法及制作工艺也各不相同, 常规式指标标准如表一:

注:表一中的A表示累计允许值, B表示溶解度值, C表示产品规格。

二、酸性气体的脱除

天然气中含有的H2S, CO2被统一称为酸性气体, 酸性气体长期存在会导致金属管道及相关设备受到腐蚀, 长此以往影响使用寿命。其次基于酸性气体的特殊性, 在应用中会造成环境污染, 因此在净化过程中首先要脱除酸性气体, 具体脱除方法如下。

当前较为常用的脱除方法主要有两种, 分别为湿法和干法。湿法适应当前工艺需要, 是首选方法。以下将对化学吸收法和物理吸收法进行详细的分析[3]。

1. 化学吸收法

化学吸收法是一种可逆性的化学变化, 可吸收原料中弱碱性的物质。主要包括:原料本身的酸性物质, 例如:H2S, CO2, 当温度升高时, 在进行吸收过程中, 杂质混合物自然会释放出大量的酸气。醇胺溶液是化学吸收法在中常用的吸收剂之一, 醇胺溶液主要组成部分是胺溶液, 与原料天然气中的酸性气体发生化学反应, 进而脱除天然气中的酸性物质。醇胺吸收法具有成本低、应用范围广、反应速度快的特点。在实践中有不可替代的作用。

2. 物理吸收法

物理吸收法和化学吸收法最大的特点就是在原料酸性基础上, 让所有物质进行脱离, 溶剂本身的酸气负荷与酸性成分成正比, 如果液体压力下降, 会立即将酸性气体释放出来, 该种方式通常实用于高压、低温环境中。物理吸收法主要有冷甲醇法、碳酸丙烯脂法、磷酸三丁脂法、聚乙醇二甲醚法。该方法主要特性如下:

(1) 正常处于很低的温度和高压环境中

(2) 溶剂酸气负荷率高, 适合做酸性高压的原料气体处理

(3) 溶剂变质机率小, 实用于各种有机硫的脱离

在实践中有多种实用于气体脱离的方法, 要根据实际情况确定处理方法。物理吸收法一般不适用于酸性气体在浓度较大的气体, 在处理中受到溶剂组合变化的限制, 净化程度远远小于化学吸收法。要根据实际情况确定使用方法[4]。

三、水分脱除

在一定条件下, 原料中含有的饱和水分会有生成碳氢化合物的可能性, 严重者会导致液化系统装置中的各个管路出现堵塞的情况。管道中含有水分, 长时间内会形成具有腐蚀性酸性溶液, 进而对设备及管道造成严重腐蚀。气体生成水合物的临界温度如表二

1. 低温冷凝法

低温冷凝法是利用高压天然气节流膨胀降温或者利用透平膨胀降温, 应用天然气和水汽凝结的温度差, 将天然气中水汽和冷凝为液体, 通过液烃和水的密度差进行重力分离, 该方法适用于高压天然气, 如果对低压天然气进行处理时需要进行增压操作。

2. 溶剂吸收脱水法

溶剂吸收法是利用某些溶剂对天然气中的水进行溶解, 具有和化学反应类似的特点, 混合液蒸汽压较低, 溶剂可以再利用。该方法最大的特点是处理量较大, 脱水时间快, 应用范围广。

3. 固体吸收法

固体吸收法能将在孔隙表面大量的水分子进行吸附, 将水脱至0.1ppm或者露点降至-100℃。该方法适用于多微孔性, 表面积较大的物质, 吸附量大, 对不同成分有不同的吸附能力。

结束语

随着绿色能源的不断推广, 天然气净化成为当前工作要点, 为了提升液化天然气工厂天然气的净化能力, 需要综合考虑多种方法, 采用恰当的方式达到净化的效果。

参考文献

[1]曹东, 李显良, 曾强, 庞有庆.天然气净化厂MDEA脱硫溶液的发泡与预防[J].石油与天然气化工, 2012 (23) :190-192.

[2]欧银军.天然气预处理过程中的脱酸与脱水工艺研究[J].科技视界, 2012 (10) :90-92.

[3]谢滔, 宋保建, 闫蕾.国内外天然气脱水工艺技术现状调研[J].科技创新与应用, 2012 (25) :90-92.

液化工厂 篇6

LNG的主要成分是甲烷, 其中还含有少量的乙烷和丙烷及其他的物质。不同的LNG工厂生产出来的液化天然气的成分也是不同的, 主要取决于其生产工艺和源组件, 按照欧洲标准EN1160的规定, LNG中的甲烷含量应高于75%, 其氮的含量应该小于5%。

1) 燃烧特性。LNG具有和天然气同样的燃烧特性, 在低-162℃的温度环境后下, 燃烧范围为6%到13%, 液化天然气的燃烧速度比较慢, 大约为0.3rn/s, 在开放的环境中, LNG和蒸汽一般不会由于燃烧而发生爆炸。LNG蒸汽遇到明火会着火, 火焰还会扩散到有氧的地方。游离云团中的天然气处于低速燃烧的状态, 云团形成压力小于5 k Pa时, 一般不会引起大爆炸;但如果周围的空间是十分有限的, 云团内部的压力就会升高, 当LNG蒸汽和空气的混合物达到爆炸极限的时候, 这时候就会发生爆炸或爆轰, 甚至会造成更大的事故。LNG的自燃温度会随着天然气组分的变化而发生变化, 重烃含量的LNG会降低点火温度。LNG除受热着火以外, 还能够被火花点燃。

2) 低温性能。LNG需要在低温常压的环境下储存, 需要使得饱和蒸气压接近大气温正常压力。常压下的LNG的沸点在-62℃左右, LNG的储存、运输、使用都需要在较低的温度下进行。除了LNG系统设备具有低温特性, 输送的管道材料应注意防止在低温下发生脆性断裂或者造成收缩, 防止其泄漏扩散。

3) 滚腾特性。当不同的组分的超低温液体共同存储在同一储罐中的时候, 由于吸热和蒸发的作用, 在储罐中会形成不同密度的两层液体, 这是所谓的液体层化现象。当两层液体的密度接近平衡点的时候, 就会发生上下的对流和混合, 并且能够在短时间内产生大量的气体, 这就是LNG的滚腾特性。其危害就是使得罐内压力急剧增加, 造成设备损坏或者发生爆炸等。

二、LNG工厂的安全技术措施

安全技术措施是LNG工厂进行安全生产的重要保证, 能够有效保障设备和系统的安全可靠运行。在LNG工厂中, 配备先进的检测设备和监控设备, 这样就能够有效地减少生产安全事故和职业危害的发生, 具体包括以下内容:

1) 生产工艺的安全设计和相关标准。LNG生产过程中的安全标准就是为了保障LNG工厂设备能够安全运行, 因此, 安全性设计必须符合LNG生产的相关标准和规范。在LNG工厂中, 常用的国外标准有美国的国家标准《液化天然气 (LNG) 的生产、储存和运输的标准》, 日本颁布的《一般高压气体安全法》, 国内使用的标准《石化企业消防设计标准》, 《城市燃气工程设计标准》等。

2) 分布控制系统。在DCS系统应该广泛用来显示和控制LNG装置的温度、压力、流量、流速和其他参数, 还能够监控和报警信息, 能够实现数据的远程传输。在LNG生产和处理的过程中, 能够实现数据显示、生产控制等功能, 确保LNG生产工作能够安全平稳运行。

3) 紧急关闭系统。ESD系统能够在LNG装置发生故障时开启, 能够分离和关闭LNG或其他设备, 并且能够及时关闭继续运行可以维持或增加灾害的设备, 从而保障LNG系统的安全性。

4) 火灾和泄漏检测报警系统。在LNG工厂中, 应该在可燃气体的积累, LNG溢流区和封闭的建筑内设置火灾和泄漏监测装置。这个设置能够监测天然气生产设备和存储罐附近的可燃气体的浓度, 当气体浓度达到爆炸下限的10~25%的时候, 监测装置就能够发出声光报警, 以便能够迅速采取应急措施。

5) 消防给水系统。在LNG工厂中, 消防给水系统包括消防泵、消防水箱、消防管道及消防灭火枪等, 其目的是为了冷却水箱、设备和管道, 控制未泄漏或泄漏出来的危险物。加抢购消防给水及配电系统的设计, 同时使得LNG工厂的固定消防系统能够满足使用需求。

6) 灭火器材。天然气泄漏较少的时候会引起着火, 可用干粉灭火剂、二氧化碳灭火剂、卤代烷灭火剂进行灭火, 但应应该立即切断气源, 防止气体察隅县外溢, 这样就有可能导致死灰复燃, 甚至可能出现爆炸。高倍数泡沫灭火系统覆盖油箱、管道以及事故积液池的LNG, 使其能够安全气化, 避免发生危险。LNG装置和油罐车的位置属于严重危险级别的场所, 应该设置便携式或轮式灭火器, 以便能够快速扑灭火灾。

三、LNG工厂的安全管理措施

1) 安全管理机构和人员的设置。LNG工厂中应该设置一个专门负责安全管理的机构, 还需要设置安全主管和安全员, 每个岗位都需要承担一定的安全责任。安全人员需要定期对工作现场进行检查, 发现问题, 需要及时处理。工厂还需要建立完善的安全管理制度, 认真做好现场的安全管理。

2) 安全管理制度。LNG工厂的安全管理制度主要包括两个部分:一部分是国家和地方制定的法律法规, 另一部分是企业制定的安全管理制度。工厂安全管理体系还包括政策体系和专门的管理系统, 主要是为了能够规范LNG工厂的生产标准。

3) 安全检查。在LNG工厂生产的过程中, 需要加强安全检查和日常考核工作, 规范企业的经营行为。在安全检查的过程中, 需要对LNG的关键生产技术、消防报警设备、生产人员、设备等因素进行检查。还需要建立定期或不定期的安全检查制度, 制定奖惩措施, 杜绝一些违章生产, 还要克服麻痹大意造成的安全隐患。

4) 建立事故应急管理小组。企业应该根据LNG的事故特征, 建立LNG工厂的应急领导小组, 制定事故的应急处理计划。当发生事故的时候, 应急领导小组能够以最快的速度发挥最大的效能, 并且有序地组织和实施救援, 能够科学控制事态的发展, 减少事故造成的危害和损失。

5) 落实应急演练。为了能够从容应对事故的发生, 需要落实LNG工厂的应急演练工作。企业应该定期开展事故的应急演练工作, 并且需要制定详细的应急演练方案, 达到一旦发生事故能熟练地进行处理, 将事故控制在初期, 将事故造成的损失降到最低。

四、结论

我国LNG工厂还处于初步发展阶段, 尤其是我国还没有建立完善的LNG行业标准规范, 使得LNG工厂的设计和施工都存在一定的安全风险。所以, 我国应该尽快制定和完善LNG工厂的安全技术规范及安全管理制度, 加强对员工的培训和教育, 提高他们的安全意识, 确保LNG装置能够安全稳定地运行。

参考文献

[1]贺焕婷.LNG气化站安全评价技术分析与研究[D].西南石油大学, 2013.

液化工厂 篇7

1 简介

1)LNG。LiquefiedNaturalGas简称LNG,中文为液化天然气。是作为天然气特殊储存形态的一种低温液态燃料。有节约空间、有利于远距离输送的特点;燃点高,不易点燃,密度低,易挥发难以形成爆炸,所以较为安全;2)液化天然气工厂。液化天然气工厂是将天然气经过压缩净化低温液化等工艺过程加工成液化天然气的工厂,是LNG产业链上一个非常重要的环节。

2 LNG液化工厂电气自动化的设计

1)电气自动化的设计原则。电气自动化设备的设计方案需要在能满足基本的生产要求上,还要同时兼备简单可靠,操作方便,经济实惠,安全耐用等要求。要从生产成本,工艺要求和复杂性、管理维护等方面协调生产装置和电气自动化设备的关系。要通过合理控制科学选择电器元件等方式来实现合理设计标准。2)电气自动化设计理念。在电气自动化系统中以太网和现场总线等网络已经普遍推广使用,并且操作简单,实用性非常高,并且随着科学技术的发展,人工智能也在快速的发展着。而电气自动化设备的独立性也使得它具有灵活的特点如果其中一部分部件出现问题,不会导致整机瘫痪,这使得整个系统在运行过程中更加可靠,安全性和实用性也大大加强。在整个系统的管理和维护中采用集中控制的方式能大大提高其效率,而且集中监控系统的设计要求也较为简单。控制系统的防护要求也不高,监控系统的建立多于整个设备的设计来说花费的远低于收益,但集中控制系统也存在一定的问题,一个系统集中处理所有功能,可能会因为任务或多而降低处理速度采用远程监控的原因主要是为了减少安装时的材料成本和安装成本,节省整个工程的总体成本,增加利益空间,与此同还,增加了设备的可靠度和灵活性。但在LNG液化工厂的信息量过大,远程监控的速度无法支撑起现场信息的运行,所以其使用性不适合与大型系统,不适用于液化工厂的电气化系统。

3 LNG液化工厂电气自动化的应用

1)先进控制。a.特点:LNG具有生产过程难度大,工艺复杂等特点,所以对于其生产过程难以进行数学模型的建立,在自动化过程实施控制的时间,传统的控制方法由于缺乏对模型的预测和推断达到的效果不理想所以我们需要采取先进控制,传统控制技术与先进控制技术相比。所以在今后自动化技术将会向着智能化方向发展,另外,在变量耦合、大时滞等方面,先进控制能对其进行有效处理和控制。b.应用:变量之间的关系通过辨别技术来确定,动态数学模型的建立对于控制和约束输入变量以及装置在实际安装中的过程及其重要;其次在收集数据的过程中,极易受到各种干扰,比如声波、噪声干扰等等,所以为了确保数据的准确性,在收集数据过后一定要经过严密的筛选和过滤,以保证数据的准确性和可靠性。对于难以测量和不可测量的数据,及时采用实时计算,采用软测量等手段获取指标性数据。先进的控制技术中除了除了继承过去控制技术的优点以外还具有自适应控制、变结构控制、模糊控制等等许多优点。各种控制技术互相渗透,交叉结合,性能更加优秀,可以自己来诊断和修复出现的技术故障,有着很好的优化全局能力。

2)现场总线。a.特点:现场总线的特点就是通过计算机网络的广泛性通过实现设备仪器和现场相连接的方式将整个自动化系统和现场的智能化设备有机整合在一起,LNG生产工艺技术控制领域的发展离不开现场总线的运用。机网络自动化技术在现场总线系统中运用的十分广泛,使系统的单回路调节器、现场变送器、现场执行器、可编程序控制器、数据记录仪等生产设备实现数字信息化、双向串行以及对变量。现场总线控制系统通现有的分布式系统、可编程逻辑控制器等相比,还具有诸多特点,可以更有效的控制现场设备,未来液化天然气生产行业自动化系统发展将会向现场总线的控制系统方向发展。b.应用:总线控制系统的在LNG生产过程中的重要作用之一就是节省包括生产装置和安装费在内生产成本,提高利润,因为现场总线控制系统室内设备较少,不需要大面积厂房安置,结构有比较简单,很多设备之间可以用了双绞线来链接,所以它的硬件投资相比与分布式控制系统来说低很多,电气安装设备的使用量减少间接降低了安装的费用。前期基础性的投资减少,控制和安装程序也相应减少,这样一来,操作人员的工作量就大大减少,降低工作人员的工作强度有利于简化工作流程,增加利益空间。除了前期投入之外,还能减少自动化设备生产的后期投入,当现场状况发生变化时,分布式系统需要根据新的现场情况从新布局。而现场总线控制技术不需要重新布局,只需要在原基础上相应变化,只需要就近连接电缆,不仅可以节省资源、节约成本,还有效的扩大了电缆的规模,极大的增强了现场的全局控制,对生产中的情况进行预测和自查。提升了整个系统运行过程中安全性和可靠性。

4 结语

在现代液化天然气自动化的趋势是分布在网络中建立独立的网络,分散系统的危险。降低系统运行失误所带来的利益损失,为了能使自动化系统的信息化越来越强,将自动化设备和网络技术结合,才能使得自动化实现管控一体。面对日益激烈的竞争。采用中外结合,引进外来技术实现本土技术的自主创新,结合实际情况才能使自动化发展更好。

参考文献

[1]蒋志荣.电气自动化控制技术的研究.黑龙江科技信息,2014,(1).

[2]郭红生.电气自动化工程控制系统的现状及其发展趋势.科技创业月刊,201124(12).

液化工厂 篇8

1 液化天然气的特性

1.1 燃烧性能

液化天然气着火点为650℃, 除了受热燃烧, 也可以被火花所点燃, 其燃烧速度比较慢, 大概在每秒0.3rn, 其蒸汽遇到明火会被点燃, 在有氧环境下还会继续扩散, 在开放环境下一般不会发生爆炸事故。但在有限空间内, 极易发生爆炸, 甚至导致事故继续扩大。天然气组成成分的变化会导致液化天然气的自燃温度随之变化, 烃含量重的液化天然气其点火温度会降低。

1.2 低温特性

液化天然气的储存环境要求的是常压低温, 饱和蒸汽压应接近正常大气压, 其沸点在-161.5℃, 因此, 要求液化天然气要在较低的温度下运输或使用, 要求其系统设备具有低温性能。值得注意的是, 要防范低温下输管材料的收缩或破裂, 防止气体泄露。

1.3 翻滚特性

储罐内部经过吸热与蒸发作用, 会形成两层密度不同的液体, 也就是液体层化现象。当两种液体密度趋于一致时, 会发生混合, 使得在短时间内产生大量气体, 造成储罐内压力的迅速上升, 出现设备的破坏或爆炸事故的发生。

2 液化天然气工厂的安全技术策略

2.1 生产工艺的安全标准

液化天然气工厂安全性设计必须严格按照其生产的相关标准和规范, 在LNG工厂中, 国内使用的标准是《石化企业消防设计标准》、《城市燃气工程设计标准》等, 美国的国家标准是《液化天然气 (LNG) 的生产、储存和运输的标准》[2]。

2.2 分布控制系统

分布控制系统 (DCS) 广泛用于显示和控制LNG装置的温度、压力、流量、流速等等其他数据参数, 还可以监控报警信息, 可以实现数据的远程数据显示显示生产控制等功能, 保证生产工作的安全平稳运行。

2.3 紧急关闭系统

建立紧急关闭系统, 在天然液化气装置发生紧急状况的时候, 隔绝LNG以及其它设备, 并且能够及时关闭那些继续运行可能使灾情持续或扩大的设备。

2.4 报警系统

针对可燃气体的溢流区和易于聚集可燃气体的封闭空间内, 在靠近生产设备和储罐的位置设置火灾和泄漏检测装置, 出现紧急情况时, 报警系统能够发出声光警报, 及时提醒工作人员, 以便于尽快采取应急措施。

2.5 消防系统

消防系统包括消防给水系统和消防灭火工具, 目的是为了降低水箱、设备及管道的温度, 排除危险物泄漏出来的可能。油罐车所在区域属于严重危险级别, 应该配有便携式灭火器, 有利于迅速扑灭火灾。

3 液化天然气工厂的安全管理策略

3.1 安全管理机构及其人员配置

建立安全专项小组, 设置安全组长和安全组员, 划分不同岗位的细致安全责任, 发现问题, 及时解决问题, 建立健全完整的安全管理制度, 认真做好安全管理工作。

3.2 安全管理制度

工厂的安全管理制度包含两部分:国家及地方法律法规和工厂安全管理制度。严格按照《安全生产法》、《消防法》和《生产安全事故报告和调查处理条例》等法律法规, 以及《检维修管理制度》、《交接班制度》、《重大危险源管理制度》和《岗位巡检制度》等修订具体的安全管理制度[3]。

3.3 落实安全检查

深入落实日常的安全检查与考核工作, 以便规范企业的操作行为, 针对核心的生产工艺、消防和报警器等设备, 要建立日常安全检查制度, 设置奖惩规章制度并严格执行, 以便消除违章生产作业, 杜绝麻痹大意思想带来不必要的安全隐患[4]。

3.4 事故应急机制

依据LNG的事故特征, 成立工厂的应急领导队伍, 制定事故的应急处理方案。当事故发生之时, 应急领导队伍可以在第一时间发挥最大的效能, 又有效组织和进行救援, 可以科学合理的控制事态的发展走向, 把事故造成的危害和损失降到最低。同时, 为了做到应对事故不慌乱, 需要落实LNG企业的应急演练, 企业有必要定期或不定期开展事故的应急演练工作, 并设计完备的应急演练方案, 做到事故发生初期就能从容的进行处理, 降低事故带来的损失。

4 结语

液化天然气工厂在我国的发展依旧处于初期起步阶段, 特别是国内还没有建立健全有关LNG站设计和施工的行业规范, 设计和工程建设的过程中, 均有可能由于各种风险因素, 造成运行中的安全隐患。我国的燃气工作者, 应该在了解液化天然气的特性的基础上, 完善安全技术管理和安全管理制度, 在职工培训方面加强教育, 提高安全意识, 确保液化天然气工厂的运行能够安全稳定, 保障人民群众生命和国家、企业财产的安全。

摘要：最近几年来, 中国的液化天然气 (LNG) 技术应用呈现出非常迅猛的发展势头, 然而尚未形成相匹配的技术设计以及防火规范, 使得液化天然气工厂存在一些安全隐患。了解液化天然气的特性, 分析并完善工厂安全管理技术策略, 为工厂的安全运行保驾护航, 是一个值得LNG工作者深入研究的课题。本文结合江苏某液化天然气工厂 (日处理量50万m3/d) 的安全管理, 提出自己的看法, 以期能够完善工厂安全管理技术策略。

关键词：液化天然气,特性,工厂,安全管理

参考文献

[1]吕枫.浅谈液化天然气 (LNG) 工厂的安全管理[J].经营管理者, 2009, 15:380.