液化气生产

液化气生产（共9篇）

液化气生产 篇1

1、牢固树立安全就是效益的思想

现代安全管理始终贯穿着“预防为主”的思想。“预防为主”是实现安全第一的基础, 预防为主就是要做到“防微杜渐”“防患于未然”。预防为主给我们的工作提:出了更高的要求, 要求我们将安全管理由过去传统的事故处理型转变为现代的事故预防型, 把工作重点放在预防做好“预防为主”的工作, 必然涉及事先资金投入的问题。近两年来, 公司坚持摆正安全与生产、安全与效益的关系, 牢固树立安全就是效益的思想、基于这种指导思想, 就是在企业资金暂时困难的情况下, 优先加大安全资金的投入。今年上半年, 投资几万元, 从今年公司综合计划表中可以看出仅安全工作投资计划达拾壹万玖仟元, 而且资金到位, 指标落实, 大大加强了公司安全基础设施的建设, 为保证安全生产奠定了基础。

2、积极采用先进的安全管理技术

方法现代化是现代安全管理的基本内容。为了逐步实现重点要害部位和设施的监测、监控、预警达到安全生产的目的, 公司投入了大量的资金, 积极采用先进的安全管理技术, 加强对重点要害部位和设施的管理。先后对罐区、配气房等改造和安装了气体泄漏自动报警装置20余路, 此项投入资金5万余元, 为加强重点要害部门适应对突发事件抢险的需要。公司又投资8万余元对管道液化气公司配置了两台管道堵漏新技术设备。

3、加强设备的安全管理

加强设备的安全管理, 保持设备良好的运行状态, 这是公司领导长期以来十分重视的问题。为了保证设备的安全管理, 公司每年都要投入大量的资金对设备进行大修和改造, 近年来, 仅设备大修、改造计划费用就达995476余元。

为了保证安全生产, 公司舍得投资, 舍得花钱。在今年卧罐年检时, 公司严格按照国家规定, 对阀门、法兰盘全部采用金属缠绕垫进行密封, 大大提高了设备、管道的密封效果, 保证了设备的安全运行。尽管这种密封垫价格高, 公司领导表示“只要能保证设备的安全, 我们就不能吝惜这几个钱。”

今年, 为了保证和提高钢瓶灌装合格率, 公司毫不犹豫地淘汰了机械称, 引进两台电子称, 并与微机联接, 实现自动化控制, 从而为保证灌装质量, 保障供气安全奠定了基础。

由于近年来, 天气干旱现象严重, 自来水供水不足。为了保证灌装厂消防用水, 公司投资几万元打深井一眼, 并配深水泵一台。解决了消防水源不足的问题。

4、抓好基础管理工作, 确保安全生产.

安全生产是企业的生命线, 抓不好安全工作就没有企业的经济效益和社会效益。几年以来, 我们认真贯彻落实“安全第一, 预防为主”的工作方针, 始终把安全生产工作的重点放在第一位, 公司各级领导也都对此非常重视和支持。为适应工作的需要, 及时调整了公司安全生产委员会, 同时制定了安全生产工作意见和目标规划, 继续实行《安全生产禁令》和安全生产日累计挂牌制度。在“全国安全生产周”活动和“安全质量月”活动中, 通过“查思想、查劳动纪律、查操作规程、查设备运转状况、查生产作业环境”的“五查”活动, 进一步推动了安全生产管理工作的落实。

各基层单位安全领导小组全部配齐了本单位专、兼职安全员、消防员, 成立了义务消防队。

一是实现了“三级”安全管理体系, “专管成线”、“群管成网。

二是坚持了“三级”安全检查制度, 及时发现问题及时加以处理, 消除不安全因素。

三是坚持了“查隐患, 促整改”制度, 今年组织各类检查32次, 共查出各类事故隐患203条, 整改201条, 整改率99.01%。

5、坚持定期安全考核制度

根据制订的安全生产考核标准下发各基层单位, 每季公司安委会组织对各单位的安全生产工作进行百分制考核, 考核情况与当季安全奖金和全年安全奖金挂钩, 与评比安全生产先进单位挂钩。

坚持“严抓、严管、奖罚分明”的原则, 供销公司、管道液化气公司的领导针对液化气易燃易爆的特性, 下大决心严格纪律, 实行《安全生产禁令》, 并按规范化的管理要求创造出安全文明的作业环境, 有力地促进了各项安全工作的落实。

6、保证安全生产, 人的因素第一

公司在安全教育投入大量资金, 邀请防火专家、教授、燃气专家到公司培训各类操作人员, 在生产第一线人员必须要进行培训后持证上岗。按照市公用局、劳动局的要求, 组织350余名职工参加了“中保财险”杯安全生产管理知识竞赛答卷活动, 均取得了优秀成绩;同时还发挥窗口行业的优势, 面向社会进行了多次安全用气的宣传;为进一步提高全体职工的安全意识, 我们把安全教育工作作为一项重要任务来抓。举办了全公司安全员学习班;新来的近20名大学生上了消防安全课;对特殊工种人员, 近129人进行了消防培训, 通过考核并发放了消防安全培训证;对20多名职工进行了变换工种教育, 并换发了上岗证;针对管遣液化气分公司人员新、工作分散的特点, 配合消防部门进行了120多人的消防安全教育。我们和各基层单位配合, 利用黑板报、电视录像、事故案例教育等形式, 教育职工自觉遵守厂规厂法, 熟练掌握安全生产管理专业知识, 牢固树立“安全第一, ’的思想, 增强自我保护意识和群体保护意识。针对我公司新职工成份的特点, 我们首先对大部分职工进行了消防安全知识培训, 并对消防器材的性能、使用方法、初期火灾的扑救和报警方法普遍进行了教育。

从安全经济学的角度, 通常有这样的指标:1元钱的直接损失伴随着4元钱的间接损失;安全上有1元钱的合理投入, 能够有6元钱的经济产出。近几年来, 公司就是遵循着这个简单的造理, 扎扎实实地抓好安全生产, 确保了“一级防火单位”没有发生任何重大责任事故。

参考文献

[1]李瑞宁, 康斌, 刘瑞彦, , 杨洪志.针对液化气行业特点切实做好消防安全工作[期刊]城市煤气, 1994-08-15.

[2]陈宗荣.城镇液化气安全管理不容忽视[期刊]甘肃消防, 1999-08-15.

[3]陈力.瓶装液化气石油供应站安全管理的量化检查与评价, 武汉市燃气热力管理办公室[期刊]城市燃气, 2010-04-15.

液化气生产 篇2

雨季即将来临，作业环境发生明显变化，为切实加强雨季燃气安全生产管理，有效防控雨季安全风险，杜绝各类安全生产事故，液化气站结合自身安全生产实际，将雨季安全生产工作安排如下。

一、组织领导

为有效组织好雨季安全生产工作，液化气站成立雨季安全生产领导小组：

组 长：刘瑞华 副组长：杨鹏飞

成 员：史娜领 郭 栋 于庆生

雨季安全生产领导小组主要负责做好液化气站雨季安全生产措施的落实，对雨季安全生产工作开展现场检查，做好换季培训教育，协调做好安全生产宣传，切实抓好雨季安全生产工作。

二、重点工作

（一）开展换季培训，提高岗位人员素质

以提高员工素质为根本，积极组织开展好雨季换季培训教育活动。以岗位危害因素培训、操作技能培训、应急技能培训等为重点，确保培训活动不走过场、取得实效。继续把安全经验分享、岗位HSE学习活动作为提高人员素质的有效途径，不断提高岗位员工的操作技能和安全意识。

（二）强化风险管理，提高岗位风险控制能力

雨季期间，要进一步强化领导值班制度，加强现场管理，完善

各项管理措施，重点落实好管理人员的雨季管理责任，做好现场生产组织工作，严把液化气拉运、充装、钢瓶发放等关键环节的安全管理关，做好现场危害因素的识别，制定并落实削减控制措施并开展培训，切实使岗位风险、作业风险、管理风险得到有效控制。实施各类特殊危险作业时，要做好资质审查和相关方管理工作。

（三）强化现场监督检查，深入狠反“三违”行为 雨季期间，结合规范现场管理的要求，以夯实基层建设、提高燃气现场表现水平为目标，做好雨季安全生产自查自改工作，6月20日前要全面完成检查工作，并及时整改隐患和不足。

（四）依托“安全生产月”，营造安全生产氛围

六月份是 “安全生产月”，要按照管理处的相关安排，组织好系列安全生产活动，不断促进全员安全意识提高，并以悬挂横幅、出安全板报、张贴宣传画等形式营造氛围，确保员工有深切感受，使其增强提高个人安全素质的主动性。

（五）做好雨季“八防”

1、防雷电。对所辖区域办公建筑和主要设备的防雷、避电设施进行检查，确保防雷、避电设施处于完好状态，增加对储罐区、库房区的检查频次，确保设施运行正常；密切关注天气变化，液化气拉运途中要注意躲避异常、安全行驶。

2、防洪汛。按照《管理处2011年防汛工作安排》，建立健全防汛组织机构，切实加强对防汛工作的组织领导。做好汛期气源储备工作，建立防汛抢险队伍，保持通讯畅通，确保防汛工作处于24小时战备状态。

3、防中暑。针对雨季炎热天气多、气温高的实际特点，认真落实防止中暑的各项对策，实施人性化管理，调整为夏季工作时间，避让高温时段，提升预防能力。

4、防触电。在雨季期间，对所辖用电线路、漏电保护器等设施每月进行一次重点检查，禁止存在私拉乱接和线路、开关裸露现象，确保符合安全供电要求

5、防爆炸。雨季气温较高，液化气站要加强夏季液化气充装、储备到发放等全过程管理，切实履行夏季罐装、保管规定，要结合天气变化，适时对储气大罐进行喷淋降温，夏季拉运液化气，要监督司机安全行驶，避开异常天气。

6、防中毒。提示职工要注意夏季饮食卫生、严防夏季食品中毒。

7、防交通事故。进一步强化非职业驾驶员教育和私家车管理，要按照《非职业驾驶员和私家车管理办法》的要求，对非职业驾驶员进行换季安全教育，提高安全意识，杜绝交通事故的发生。

8、防污染。雨季期间，要强化预防污染事故的管理，做好物料、生产垃圾的保管与处置工作。

优化氯气液化生产工艺的研究 篇3

1 液氯的生产原理及工艺特点

1.1 氯气压力与氯气液化温度之间的关系

气体液化需要两个条件: (1) 把温度降低到一定程度, 达到临界点, 称为临界温度tc; (2) 将压力增大, 达到临界温度使气体液化所需要的最小压力称为该气体的临界压力pc。

氯气液化也必须满足以上两个条件, 氯气的临界温度tc=144℃, Pc=7.7MPa。只要低于氯气的临界温度144℃, 在任何一温度下, 必定有一个相对应的压力能够使氯气液化。氯气的压力与液化温度之间存在着单值函数关系。液化温度随着压力上升而上升, 反之液化温度随着压力下降而下降。

1.2 氯气中所含杂质气体产生的影响

绝大部分工业氯气中都含有少量的氧气、氢气、氮气、二氧化碳、水等杂质, 含有杂质的氯气的压力、温度与氯气的分压及冷凝温度成一种单值函数关系:

其中:Pc12表示混合气中氯气分压 (kPa) ;P表示混合气的总压 (kPa) ;C12表示混合气中氯气体积所占的百分比 (%) 。

为防止氯气对碳钢进行腐蚀, 进人液氯工序的氯气含水量应低于0.05%, 为安全着想, 液化效率所达到的极限——不能超过液氯尾气5%的含氢标准, 将液化效率通常控制在91%上下, 不能再有所提高。氯气中所含杂质量过高也会影响液化器的换热能力, 因此应尽量减少杂质含量。

工业上利用氯气的液化温度与氯气压力成对应的单值函数关系采用高、中、低压法来生产液态氯。

1.3 液氯的工艺特点

根据氯气液化压力与温度参照表, 在35℃时, 997kPa的绝对压力就能将氯气液化。液氯生产利用高压法是以循环水为冷却介质, 水温一般在20~35℃左右, 氯气在此温度下对应的液化压力约为9~13kgf/cm2 (A) 。其装置压缩机及液化系统压力≤1.3MPa (A) , 因液化温度要高于循环水温度, 当循环水温高达一定限度时, 将远远超过装置的压缩能力, 则需要更高的系统压力。其采用的液化工艺介于高压法与中压法液化之间。假如液氯的冷却介质要完全采用循环水, 夏季的循环水温可能高于35℃, 则不能满足液化氯气的工艺要求, 必须加大液化压力, 如要采用二级压缩设备, 会使设备投资及生产操作维护费用大大增加, 因此液氯工艺采用一级压缩, 在高温的夏季, 采用冷冻水或其他冷却介质, 将生产氯化氢时副产热水做为嗅化锉机组热源, 以生产的6℃水做液化氯气冷却介质, 将夏季氯化氢副产热水热量过剩循环水降温的问题解决, 从而使能量综合利用和能耗的降低。

2 液氯装置简介

氯气液化主要有加压和液化两个工艺步骤, 氯气液化装置的主要设备是氯气压缩机和液化器, 此工艺氯气压缩机选用意大利Garo公司生产的AM400F液环式单级压缩机, 该压缩机用95%~97%浓硫酸为工作液, 其流量为9~11m3/h, 设计抽气量900m3/h, 转速为1780r/min, 轴功率为136kw, 配用电机功率为165kw, 进口压力为0.36MPa (A) , 出口压力为1.35MPa (A) , 并有液位、温度、压力、流量等连锁报警装置的设置。液化装置有两台压缩机的设置, 氯气液化器为列管式换热器, 氯气通过管程, 冷却水通过壳程, 设备以碳钢作为整体材质, 列管规格φ26mm×2mm, 共计891根。单台换热面积为283m2, 共两台。查表得知, 氯气标况下密度为3.24kg/m3, 则单套压缩机生产能力为2890kg/h。

在试生产烧碱装置时, 由于配套工程聚氯乙烯没有安装完成, 氯气只能进行盐酸和液氯的生产, 盐酸用途小, 且不容易销售, 液氯价格却偏高, 所以液氯由绝大部分烧碱装置生产的氯气来生的, 其日产量已达110t左右。

3 生产流程简介

洗涤及干燥处理已出离子膜电解槽的湿氯气, 通过透平机加压至0.4MPa (A) , 再用液环式压缩机加压至0.9~1.3MPa (A) , 液环介质浓硫酸将压缩产生的热量带走, 经冷却后浓硫酸循环使用。携带的酸雾进人液化器后, 冷凝的液氯进人液氯贮槽, 没冷凝的液化尾气经加热后进入氯化氢合成工序。其流程简图 (见图1) 。

4 液氯生产工艺法节能对比

传统液氯工艺根据氯气液化压力分为 (1) 高压法:氯气液化压力为1.5~1.7MPa (A) , 液化温度为29℃左右; (2) 中压法;氯气液化压力为0.3~0.5MPa (表压) .液化温度1~l1℃; (3) 低压法:氯气液化压力为0.16MPa (A) , 液化温度为-30℃左右。利用中压法、低压法工艺生产液氯与高压法相比, 具有设备多, 工艺繁杂, 消耗较高的缺点。

此装置液氯生产工艺可采用自压式包装, 与一般的泵加压及干燥空气加压包装比较起来, 可节省包装设备和生产成本, 还可合三氯化氮和含氯产生的废气有效的减少。

高压法所用生产设备只占低温低压法工艺的28%, 能耗为低温低压法的45%, 大大降低了液化流程和生产成本。如果液氯的生产完全采用高压法, 将使压缩设备增加, 此装置采用的一级压缩液氯生产工艺结合了高压法和中压法的生产优点, 达到了安全生产和降低消耗的要求。

5 总结生产中出现的问题

在液氯生产过程中, 曾有两次事故发生。 (1) 由于选用的氯气与储槽平衡管线上的一个垫片出现错误, 在使用过程中垫片被氯气侵蚀, 导致了少量氯气外泄事故的发生; (2) 液化器在使用一段时间后, 冷却水回水管线上安装的pH值在线监测仪发生报警, 对液化器进行停车检查, 检查出液化器列管中上部位有漏点, 对泄露列管进行处理后继续投入使用一段时间, 以上事故又重复发生, 于是将生产线上的液化器切除, 更换一台新的液化器使用至今, 无泄露事故发生。从生产流程中切除发生泄露的液化器后, 为避免碳钢设备再被氯气与水接触产生的介质腐蚀, 将浓度7%～8%的Na2CO3溶液, 从液化器的上部通过泵加入管程和壳程, 直到加满为止, 并浸泡5～9h, 以消除残余的氯气, 方便进行设备检修。

由于烧碱用一套液氯生产装置是10万t/a, 而液氯装置原设计能力为3万t/a, 先投入运行10万t/a烧碱装置的一期5万t/a烧碱装置, 因聚氯乙烯装置没有投入生产, 除企业自用部分氯气外, 还有大量剩余氯气进行液化对外销售, 约为4.6t/h, 液氯的生产绝大部分来自烧碱装置生产的氯气, 达到日产量105t左右, 超过了原设计能力。

生产时, 致使原装置液化能力不足, 不能达到生产要求。由于夏季生产时环境温度较高, 液化系统压力上升达1.2MPa (A) , 导致系统憋压, 液氯生产能力下降。经分析证明, 由于环境温度的上升, 导致循环水与氯气的温差减小, 使液化器工作效率下降。

根据传热公式Q=K A△t m, Q—传热速率, K—传热系数, A—换热器的有效面积, △t m;冷热流体间传热温度差的平均值。

要使传热速率加快, 在换热面积一定的情况下, 只能增大传热系数和温度差的平均值。在夏季, 氯气进液化器温度大约为38℃, 液氯温度为34℃, 循环水进口温度约为26℃, 出口温度为29℃, 经计算, △t m=8.6℃。为提高液化器使用效率, 增加液氯产量, 决定在夏季高温天气, 将冷却介质常温循环水更换为6℃的冷冻水。改造工艺后, 系统压力降至0.8 MPa (A) , 液氯温度为22℃左右, 通过冷冻水流量的调整, 使冷冻水进口温度为4℃, 出口温度为8℃左右, 其△t m, =22℃, 传热速率可增大为原先的2.8倍, 解决了液氯生产能力不足的问题。为节省冷冻水用量以降低消耗, 在日平均气温低于20℃后规定改用循环水。从而改善了在高温天气系统压力上升而液氯产量下降的问题。

6 结语

企业要根据自身装置的特点, 从安全、经济、适用及降低消耗的角度出发, 综合考虑来制定液氯的生产方案, 选择适合企业自身的生产工艺, 以达到节能降耗的目的。

摘要：本文从氯气液化原理及液化工艺特点入手, 对液氯的装置及工艺流程作了简单的介绍, 分析对比了几种液氯生产工艺法, 并总结了生产中发生的事故, 进而对出现的问题提出合理的解决方案。

关键词：氯气液化,工艺特点,生产事故

参考文献

[1]吴海荣, 熊新国.液氯生产工艺改进[J].氯碱工业, 2008.22 (6) :22-23.

液化公司生产部班长先进事迹 篇4

学习典型 提高思想意识

——液化公司生产部班长先进事迹

在我的身边，有这样一位好同志，他的名字叫做 杨开磊，他是我的班长。在改革开放的今天，在国家日新月异、飞速发展的今天，他，一名普普通通的共产党员，不断利用解放思想、>科学发展观为企业无私的做出贡献。

正在开展的解放思想，深入学习科学发展观活动对他影响很深。他一直在思考如何将自己的岗位与活动结合起来，为公司的降本增效作贡献，在公司成本年各项工作开展之际，自己在做好本职工作的同时，更加深入的掌握解放思想、科学发展观的精髓。

在投产初期，这个早已养成优良工作习惯的老职工，始终保持一种积极的、饱满的精神状态，以开拓进取，坚韧不拔、迎难而进，勇挑重担的精神风貌投身于生产建设中。在进罐扫线的过程中，因为气体压力大导致罐体浮盘损坏，公司修理浮盘的成本大大增加，看到这一情况，班长杨开磊用心研究，不断在作业过程中积累经验，慢慢的找到改变这一现状的措施，他建议在罐组中安装一个缓冲罐，降低气压，通过阀门控制又减少了冒油喷油现象的出现，减少了作业时间，提高了作业效率，为公司节能减排，减少开支，提高吞吐量做出了贡献。

我们知道，解放思想是一个永恒的话题。解放思想不是静止的，它将随着建设有中国特色的社会主义实践活动不断提高发展。我们必须正确认识和把握它的思想理论和科学方法，坚持理论联系实际的观点，不断增强解放思想，实事求是的坚定性和自觉性。想想自己存在的环境，身边的人和事，我们都可以用解放思想的方法去面对、去处理，不能只是动动嘴巴，更应改从实际做起，从身边做起。

在日常工作过程中，班长杨开磊始终将学习作为己任，一直将学习的精神不断保持。他一方面是思想>政治学习，主要包括党的理论知识以及最新的政策要求，还有就是集团下发的各项文件；另一方面就是技能知识，根据实际工作的要求做好技能知识的各项>培训工作，在学习过程和生产实践中持续的丰富自己、完善自己、提高自己。只有在政治思想和业务技能方面得到全面完善和提高，才能在生产实践中体现出带头作用。

改革开放是强国之路，是我们党、我们国家发展进步的活力源泉。对国家、企业都要坚持解放思想，不断创新。如何将解放思想、不断创新与生产实践相结合，他在日常生活中对我们谈到了以下几点：

一、狠抓本职工作。员工的职业技能是生产的技术核心和控制核心，生产的每一项任务都要求员工精益求精，不能出现任何马虎，由此可见，我们工作的自身能力关乎生产的稳定和效率。

二、具备大局意识。

集团各公司都在开展成本管理工作，在修旧利废、节约成本方面已经作出了很大的成绩，大家不要因为自己在工作中曾经取得的一点点成绩就沾沾自喜。在生产工作中，我们需要的是大局意识，结合正在开展的标准量化等工作，提高自身的素质，提高部门的效率，在设备维护、日常点检、异常报警、通讯维护等多个方面认真分析，找出仍存在的问题和影响效率的症结，最大程度的实现降本增效的终极目标。

作为一名老党员，他不但能够严于律己，还能在技术创新、修旧利废等多项工作中带动身边的员工，这种精神着实难能可贵。作为操作班长，他想除了在日常管理方面不断提高，更要在技术整改、设备点检等方面做出成绩。技术培训和学习工作一刻也不能放松，只有通过孜孜不倦的学习，提高自身的专业素质和综合素质，才能将日常的技术工作做好，为公司坚决打赢成本攻坚战多做贡献。

液化气生产 篇5

1 焦炉煤气生产液化天然气工艺现状

近年来, 我国对于焦炉煤气的研究不断增多, 在焦炉煤气的开发利用方面取得了显著的成就, 当前焦炉煤气生产液化天然气的工艺的基本现状是:其一, 有效简化了焦炉煤气生产流程, 不需要设置甲烷转化工序, 减少了企业前期的投资成本;其二, 可以从焦炉煤气中将氢气分离出来, 为整个生产工艺提供动力和热力, 这项技术应用比较广泛, 某些企业引进了氨合成设备, 在实际应用中经济效益非常明显;其三, 焦炉煤气中的氮气和氢气含量较大, 在实际的液化处理工艺中, 大部分氢气往往被提前过滤掉, 使得氢气不会进入甲烷低温分离工艺中, 因此能源消耗较少, 若生产过程中应用MRC制冷工艺, 会进一步提高能源利用率, 并且如果采用氢气回收技术, 可以将回收的氢气作为焦炉煤气生产动力, 提高生产工艺水平;其四, 近年来, 我国致力于节能减排, 出台了《天然气利用规范》, 倡导各个企业提高焦炉煤气的利用率, 明确指出了液化天然气的生产标准, 为焦炉煤气生产液化天然气工艺的应用和发展指明了方向。

2 焦炉煤气生产液化天然气技术应用

焦炉煤气中主要含有二氧化碳、一氧化碳、甲烷、氢气、氮气等成分, 其中氮气含量最高, 约55%。根据我国颁发的液化天然气生产标准, 利用焦炉煤气生产液化天然气工艺的应用, 首先需要净化焦炉煤气, 当焦炉煤气中的二氧化碳和水含量达标以后, 再开始制冷工艺。若焦炉煤气中的二氧化碳含量比甲烷含量高时, 需要在焦炉煤气生产液化天然气的工艺中增设脱碳装置或者吸附塔, 经过脱碳、吸附处理以后, 再通过变压吸附技术, 浓缩甲烷, 获得液化天然气。

2.1 净化处理

炼焦生产过程中会排放大量的焦炉煤气, 由于焦炉煤气中含有各种不同的气体, 在生产液化天然气工艺中, 首先需要对焦炉煤气进行净化处理, 将焦炉煤气中的油雾、硫化氢、萘、苯等杂质去除。一般情况下, 炼焦后面的生产工艺中有过滤处理, 焦炉煤气中的硫化氢、萘、苯等都已经经过粗脱处理, 在焦炉煤气生产液化天然气工艺中, 还需要对焦炉煤气进行精脱处理, 将焦煤煤气中的硫化氢、萘、苯等杂质去除干净, 避免后期甲烷化工艺中发生催化剂中毒或者输送焦炉煤气过程中发生冻堵管道等问题, 在净化处理焦炉煤气时, 为了满足甲烷化工艺要求, 需要合理脱除硫化物, 在脱硫阶段, 将焦炉煤气中的无机硫转换为硫化氢, 通过增加活性炭将硫化氢快速吸附在一起实现脱除, 其中焦炉煤气中残留的部分有机硫, 在300 摄氏度的高温环境中, 可通过加氢转化处理, 结合采用高温氧化锌工艺, 实现良好的焦炉煤气除硫效果。

2.2 甲烷化处理

甲烷化处理是焦炉煤气生产液化天然气工艺中非常关键的工序, 甲烷化处理程度直接关系着后期甲烷采收率, 对于液化天然气质量有着决定性影响。焦炉煤气经过净化处理以后, 输送到甲烷化处理工序中, 结合实际的焦炉煤气量, 时尚调整甲烷化反应过程, 由于甲烷化反应包括单段甲烷化反应和多段甲烷化反应, 焦炉煤气的甲烷化反应需要适量的催化剂, 通常情况下主要采用镍, 甲烷化反应包括等温过程和绝热过程, 需要在甲烷化处理工艺中设置等温列管反应器, 这不仅增加了企业的投资成本, 而且这导致焦炉煤气在甲烷化阶段很容易发生积炭现象, 所以焦炉煤气生产液化天然气工艺中可以利用绝热甲烷化反应, 添加适量的催化剂, 提高甲烷化处理效率。

2.3 变压吸附

焦炉煤气经过净化处理和甲烷化反应以后, 其中的甲烷含量明显提高, 这时需要检测焦炉煤气中的一氧化碳和二氧化碳含量, 若这两种气体的含量也满足了焦炉煤气生产液化天然气工艺要求, 这时可以进行变压吸附处理, 提升甲烷浓度, 并且直接销售在这个过程中获取的氢气。

2.4 加压制冷

对焦炉煤气进行变压吸附处理以后, 还应做好焦炉煤气的加压处理, 通过混合制冷、膨胀制冷等工艺技术, 对焦炉煤气液化处理, 从而获得液化天然气。

2.5 注意事项

焦炉煤气生产液化天然气工艺中, 对于焦炉煤气中的各种杂质需要进行有针对性地处理, 在实际应用需要对焦炉煤气先进行适当预处理, 然后通过煤气储配站, 经过深度净化环节, 当前液化和甲烷化技术已经非常成熟, 为了确保生产工期的稳定、连续、长期进行, 需要对焦炉煤气深度净化处理, 然后再进入甲烷化处理工艺, 所以需要采用不同方法对焦炉煤气中的氨气、氮气、有机硫等进行有针对性处理和脱除。同时, 在焦炉煤气的甲烷化工艺中, 甲烷化反应是一种不断缩小焦炉煤气体积的反应, 结合其反应机理, 适当的压力有助于提高甲烷化反应速度, 因此在确保焦炉煤气转化率的基础上, 可以适当降低工作压力, 减少设备投资成本和能量损耗。

3 结束语

近年来, 我国在能源转换方面的研究不断增多, 焦炉煤气生产液化天然气工资具有良好的环保效益, 并且投资回收速度快, 生产成本低, 工艺流程短, 为了确保整个生产工艺的稳定、连续、安全运行, 应加大对各个环节的分析和研究, 推动这种生产工艺的快速发展。

摘要：焦炉煤气是一种污染性气体, 对于周围自然环境有着严重影响, 通过运用现代化技术手段, 将焦炉煤气转换为液化天然气, 具有较高的环境效益和社会效益, 因此应加大对焦炉煤气生产液化天然气的技术研究, 仔细分析各个工艺流程。本文分析了焦炉煤气生产液化天然气工艺现状, 阐述了相关技术应用, 以供参考。

关键词：焦炉煤气,液化天然气,生产技术

参考文献

[1]范兆耀.焦炉煤气制取液化天然气技术探讨[J].技术与市场, 2014 (04) :131-132.

[2]李训明, 张长征.焦炉煤气制液化天然气技术探讨[J].化学工程与装备, 2014 (08) :68-70.

[3]时小兵.焦炉煤气生产液化天然气的工艺研究[J].化工管理, 2014 (32) :236.

煤间接液化制油安全生产策略探讨 篇6

1 煤间接液化制油关键因素

1.1 煤间接液化制油技术概述

煤间接液化制油技术, 最为常见的即是以煤作为反应原料, 通过相应的技术将其气化成合成气, 然后利用催化剂将上一步的合成气转化为烃类燃料、醇类燃料以及化学品的过程。煤间接液化制油生产为资金密集型以及技术密集型的项目, 整个生产过程对技术的要求十分严格, 为保证生产安全性与效率, 就需要明确各项要素, 并通过合理的措施进行管理。

1.2 关键因素

1.2.1 技术

以世界为背景来对煤间接液化制油技术进行分析, 南非无非是技术最为成熟的区域, 而从我国此方面技术的发展与应用现状来看, 基本上也已经取得了良好的效果。正是因为煤间接液化制油是技术密集型项目, 决定了技术对生产效果的影响程度, 想要实现更进一步的发展, 还需要就合成油与煤基油的加工精制方面进行研究。

1.2.2 资源

煤间接液化制煤生产需要的主要资源包括煤炭、水以及土地等, 按照生产1t油品来计算, 所需原料煤炭资源以及燃料煤将两项折干燥无灰精煤为4~4.5t。而以4.5t来生产计算, 包含水分以及灰分后原煤平均5.6t才可以生产出1t油品[1]。由此可以看出, 如果想利用煤间接液化制煤技术生产, 争取能够缓解我国石油短缺的问题, 将会对其他能源产生较大程度的依赖。间接液化生产1t油品所用的水资源数量主要受将煤气化技术应用效率影响, 基本都会保持在10~15t左右, 而按照12t/t进行计算可以确定300万t/a煤制油工厂年原水用量为3600万t。

1.3 资金

煤间接液化制油技术除了具有技术密集型特点, 同时还具有资金密集型特点, 生产所需资金受项目规模大小与技术等因素影响, 按照市场发展现状来看, 每吨油品的投资基本在9000~13000元左右, 由此就决定了, 想要有效实现煤间接液化制油生产, 必须要做好资金支持[2]。对于间接液化制油生产来说, 资金主要集中应用在资源购买、技术引进以及配套设计等方面, 另外还包括下游加工装置投资费用等。

2 煤间接液化安全生产策略分析

2.1 空分工艺

第一, 压缩、预冷与纯化系统。对入口空气过滤器内空气去尘处理, 利用空气压缩机压缩至0.63MPa (A) 进入空气冷却塔, 并用冷水洗涤。此项系统主要目的就是来吸附空气中含有的水分、二氧化碳以及碳氢化合物等, 系统内设置的吸附器一般会采用立式内绝热轴-径层床结构方式, 并且会由两台容器组成, 这样在生产时其中一台运行, 另一台就可以利用蒸汽加热器处理冷箱中污氮再生。第二, 分馏塔系统。在对空气净化处理后会直接进入到冷箱, 其中一部分气体会在主换热器与低压精馏塔出来的气态产品产生对流热交换反应, 最终会逐渐冷却到露点后, 进入到中压精馏塔底部。剩余部分空气则会进入到空气增压机, 并从中抽取一部分空气进入到增压透平膨胀机组增压机, 经过增压处理后进入冷箱并经过主换热器冷却, 最后经过增压透平膨胀机组左右, 空气膨胀到0.5MPa (G) , 并与主气流一起进入到分馏塔中压精馏塔。

2.2 气化工艺

主要应用水煤浆气化技术生产, 即将原煤制成水煤浆, 并通过喷流雾化的形式进入到气化炉中做高温气化处理。此项环节生产中, 要想保证生产安全性与效率性, 必须要做好对煤炭资源质量的控制。一般情况下应先制出60%以上的水煤浆, 并且要保证其灰熔点可以控制在1300~1350℃, 一旦温度超过1400℃就需要添加助熔剂。另外, 对于生产所用的煤炭资源要将其灰份控制在15%以下, 并用湿法磨煤, 提高供料的安全性。整个气化过程应将压力控制在4.0~8.0MPa高压环境, 可以有效降低合成所需消耗的能量。

2.3 变换工艺

经过气化工艺处理后, 将气化后的粗煤气通入到第一水分离器, 分离冷凝水后粗煤气进入变换换热器与变换反应器出口流股换热后进入到变换炉催化, 后抽取变换炉中一定流量变换气, 其中CO含量应控制在28~34%、温度350℃左右。然后会进入到变换热换器降温, 降温后要经过第二净化气加热器以及中变废热锅炉产生蒸汽, 同时流出的变换气温度可以降低到165℃左右, 进入到第二水分离器, 在经过分离冷凝水降温后, 进入到第三水分离器, 经过空冷、水冷等处理, 最终可以将变换气温度降低到40℃[3]。最后, 将温度降低的变换气通入到第四水分离器中, 分离掉冷凝液后变换气通入到低温甲醇洗脱硫酸碳工艺。

2.4 合成工艺

经过各工艺处理的合成气会通过精脱硫塔进入到最后的脱硫环节, 在处理后要求原料气中硫含量可以控制在小于0.05ppm范围内。将经过精脱硫塔原料气流通入到换热器中与循环合成气进行混合, 并将混合气通入到换热器与反应器出口的热气体完成换热反应, 最后经过塔前合成气加热器将气流加热到230℃通入合成反应器中。上述环节完成后, 合成气在通过催化剂浆液床层时会转变成鼓泡的形式来完成费托合成反应, 并且在反应后会产生烃类化合物并以气相形式与未发生反应的合成气从反应器顶部到处, 由技术人员将反应器中产生的重质蜡移除纯化过滤后将送去进行油品加氢处理。通过反应器到导出的气流, 需要进入到换热器完成原料气的合成, 并将冷凝出的重质馏分油通入到分离器, 分离出的重质馏分油送往油品加氢环节。

3 结束语

对于煤间接液化制油生产来说, 对处理技术以及资金要求十分严格, 在进行实际生产时, 需要结合整个工艺流程所具有的特点进行分析, 做好每个生产工艺的管理, 争取所有流程都能够正常进行, 减少生产事故的发生, 提高生产效率。

摘要：随着社会发展速度的不断加快, 石油能源的供需矛盾也日益激化。为有效解决石油能源持续发展目的, 可以结合我国储量丰富的煤炭能源, 将其作为原料液化成油品解决石油短缺问题。本文对煤间接液化制油技术进行了概述, 并从安全生产角度提出了优化措施。

关键词：煤间接液化,石油,安全生产

参考文献

[1]孙启文, 吴建民, 张宗森, 庞利峰.煤间接液化技术及其研究进展[J].化工进展, 2013 (01) :1-12.

[2]李俊诚, 康有贵, 金嘉璐, 刘万洲.煤炭间接液化制油能源效率和环境可行性分析[J].煤炭科学技术, 2012 (03) :122-125.

液化气涨价柴油紧缺 篇7

记者分析:随着我国工农业的迅速发展,需求能源也越来越大,人类的天然能源是有限的,势必开发新能源来满足市场的需求,所以我国2006年出台了《可再生能源法》,从多方面扶持、鼓励开发新能源。随着最近液化气、汽油、柴油涨价,尤其南方一些地区出现柴油缺货,能源紧缺涨价的问题再一次呈现,更显开发新能源的重要性。如何通过能源这个商机让自己早日走上发家致富的道路,成为众多读者追求的目标,而开发研制15年来的灵璧清大新能源技术开发部推出的“清大液化气、复合汽柴油”技术,十年来引起了全国读者的关注和轰动,更让有敏锐眼光和超前意识的一部分人创富成功。

多年报导更显项目真实能源涨价带来赚钱商机

灵璧县清大新能源技术开发部的新能源项目已在《生意经》、《现代营销》、《大众商务》、《大众投资》等十几家杂志报道多年,引起了广大读者的兴趣和关注。单位的三部电话每天都接连不断的响个不停,有的咨询项目有关事宜,有的是学习过的学员咨询生产中的难题和感谢单位的支持走上致富路,更特殊的是湖南省江华县李胜明,他2005年就打电话同贵单位联系过,每年都打几次电话问问有关事宜,但一直都怕上当受骗搞不成,今年他看到当地加油站排队加油限量(100-300元),尤其民营加油站几个月无油可售,有的小加油站以每吨9500元也无货,许多车辆只能停下来,小李考虑此项目已报道多年,技术不断升级,董老师又一次详细给他答复并说:我单位的液化气、复合汽柴油产品质量今年再一次通过国家权威检测质量合格并申请国家专利,所以学费每项涨1000元,小李说我已联系8年,请按三年前学费优惠价吧,我以后会感谢你的,董老师爽快地答应了,电话一挂,就乘车来到贵单位,小李一到贵单位看墙上挂满了资质证书、荣誉证书及多年来全国各地学员赠送的锦旗,心里踏实多了,小李按配方分别配制0号、-10号、-20号柴油和90号、93号、97号汽油,分别在柴油机、汽车上反复试验,效果良好,小李回去一周后就打电话给董老师说:你给我的柴油7个配方,我已搞成2个配方,汽油7个配方,我已搞成4个配方,每吨利润都在3000元左右,在当地柴油机、柴油车、挖掘机、汽车上使用,用户反应良好,也可单用,也可同普通汽、柴油混合用,我现在准备办一个小型加油站,圆我多年的致富梦。

四川省宁南县残疾人马志新,多年来在很多杂志上看到报道灵璧清大能源项目,也是多年不断联系,但一是怕上当搞不成、二是无资金学习,他看到当地液化气年年涨价,今年已涨到110多元一瓶,他下决心要搞,但又不能去面授,加之经济困难,董老师得知情况后,特殊照顾他以不足半价的学费优惠价函授,用快递寄去了资料配方、光盘及一切证书等,收到资料后他又多次向董老师打电话咨询生产中难题,董老师都细致的给他解答,不到半个月他打电话向董老师报告了好消息:你给我液体液化气三个配方,我均搞成了,每公斤成本2元多,我以每公斤5元多售出,放在你给我的全气化灶具燃烧,呼呼作响效果特好,热值比液化气还高,无烟无味环保节能,气体液化气四个配方,我现在只搞成一个配方,成本每公斤四元多,我以每公斤7元售出,用户反应热值比传统液化气还高,这两种液化气在当地使用效果受到用户的一致好评,太感谢你的大力支持,我发财了一定重谢你!

记者总结:灵璧清大新能源项目已在我杂志多年报道,是最受读者关注的创业项目之一。多年来树立了无一例加盟者投诉的良好口碑,很多加盟者赠送锦旗、写感谢信。

注:由能源专家专利发明人亲自传技,严格区域保护,确保接产者的经济效益。

单位:安徽省宿州市灵璧县清大新能源技术开发服务部(科委宿舍院内)

项目咨询:18955767919索取资料:15855575602

液化气脱硫工艺现状探讨 篇8

近些年来, 随着国内市场需求的增长以及我国高硫原油加工量的增加, 石油产品的含硫量也随之增大。众所周知, 石油产品硫含量过高对其石化工业的下游加工、环境保护和有关石化设备的腐蚀等方面会造成非常不利的影响。其中的主产物之一液化气作为重要的化工原料和民用燃料, 其脱硫的相关研究是十分重要的。

随着环保意识的增强, 我国逐渐提高了汽油和柴油的相关质量标准, 新标准中对汽油的含硫量作出了严格的规定。为此, 必须想办法降低汽油中的含硫量, 而对于汽油来说, 降低其硫含量主要也就是降低汽油中添加剂组分的含硫量, 以符合新的汽油标准。甲基叔丁基醚 (MTBE) 作为无铅汽油中重要的添加剂组分, 其含硫量也应得到严格的控制。由于MTBE具有分子结构的不稳定性和自身溶于水的特性, 以及硫化物在MTBE中的溶解性比烃类要好, 再加上合成MTBE时硫醇和甲醇一样也可以和异丁烯发生醚化反应甚至硫醇自己发生自醚化反应, 所以从产品MTBE中脱硫是很困难的。所以要从生产MTBE的原料——液化气来入手降低其硫含量, 因此, 液化气脱硫的相关研究也是十分必要的。

就目前各炼厂的液化气脱硫技术来说, 炼厂中采用的方法也很多, 如酸碱精制法、醇胺精制法、Merox脱臭精制法等[1], 针对脱除硫化物的不同也有相应的脱硫方法。为实现资源的高效利用, 就要求根据液化气中硫化物种类与含量的不同来选择相应的脱除方法和工艺流程。

2 液化气中硫化物的大致种类

液化气中硫化物种类较多, 不易分析, 总结来说大致有以下几种:硫化氢、元素硫、羰基硫、二硫化碳、硫醇、硫醚[1]。

其中硫化氢的含量最高, 是液化气中含硫的主要因素, 但其脱除方法也较多。羰基硫 (COS) 含量较少, 主要存在于C3馏分中, 可以水解为H2S和CO2。二硫化碳含量少。硫醇在其中的含量仅次于硫化氢, 一般为甲硫醇、乙硫醇, 偶尔也含少量丙硫醇、丁硫醇。硫醚主要为甲硫醚。

3 炼厂脱硫工艺的现状

目前, 各炼厂中采用的脱硫的方法有很多, 如酸碱精制法、醇胺精制法、萃取精制法、Merox脱臭精制法、加氢精制等[2]。另外, 还有一些近年来研究的比较多的方法:低价过渡金属的羰基化合物络合脱除法[1,3];用活性炭、分子筛等的吸附脱除法[3];用高频电破坏C-S、S-H、S-S键的方法等[4]。其中比较常见的是工艺是先通过碱液 (预碱) 脱除硫化氢, 再将脱除了硫化氢的液化气通过含有磺化钛菁钴的碱液 (剂碱) 脱去硫醇。

这一工艺可被应用于国内炼厂, 因地制宜, 根据自身原料的特点改造原有的工艺流程。王慧、李青松等[5]和高建兵、詹亚力等[1]都对此作出了相关的研究。

3.1 硫化氢的脱除

脱硫化氢的方法可分为干法和湿法。干法主要有吸收和吸附;湿法主要是吸收和液相氧化还原[4,6]。

干法吸收主要是运用锌系等的氧化物或水合物做脱硫剂。此种方法的脱硫剂一般不可再生。

湿法中以使用N-甲基二乙醇胺 (MDEA) 的化学吸收法和使用多乙二醇二甲醚的物理吸收法 (即Selexol法) 脱除H2S较有代表性。[7]

3.2 羰基硫的脱除

主要有使用二异丙醇胺溶液的Adip法和使用二甘醇胺溶液的Malaprop法。[7]

其他还有分子筛脱除和改性活性炭脱除:用2%-3%的钴、铜等的氧化物悬浮液浸泡的活性炭。[8]

3.3 二硫化碳的脱除

脱除二硫化碳的方法有液相催化氧化法、胺法和吸附法[8,9]。

液相催化氧化法中所采催化剂一般为酞菁钴类化合物:二硫化碳氧化为单质硫而脱除。吸附分离可采用的吸附剂有:活性炭和活性炭纤维, 后者对二硫化碳的吸附能力要强得多, 吸附量大, 25℃时的平衡吸附量是GAC的3.5倍[7]。

3.4 硫醇的脱除

脱除硫醇的方法主要有碱洗, 催化氧化, 物理吸附和加氢精制等[10]。

碱液吸收是硫醇脱除的主要方法。研究表明, 在碱液中加入助溶剂可以显著提高高分子硫醇在其中的溶解度[5,11,12]。

其中已经比较成熟并得到广泛应用的是液相催化氧化法 (即Merox脱硫法) :已经通过硫化氢脱除装置的液化气, 通过与含有磺化钛菁钴的碱液在反应器中充分混合, 硫醇与氢氧化钠发生反应生成硫醇钠, 其溶于碱液从而使硫醇被除去。其化学反应式为:

其中的碱液可以再生。其在再生塔中在催化剂的作用下被氧化, 生成二硫化物和碱, 二硫化物可定期排掉, 从而使其以再生。其化学反应式为:

3.5 硫醚的脱除

脱除硫醚的方法有酸精制法和络合脱除法等[9]。

以上这些方法的总结都是一些经典硫化物脱除方法, 这些方法经过合理的改进可以作为现有工艺的改进, 对产品质量的改善有重大意义。

4 结束语

目前, 随着液化气标准和汽油标准的提高, 对于脱硫方法和脱硫剂的要求也需要相应得到提高。因此对于脱硫工艺来说, 我们还需要进行更多的发展研究

参考文献

[1]高建兵, 詹亚力, 朱建华.液化石油气脱硫技术[J].天然气化工.2001 (2) :37-41.

[2]朱仁贵.液化气脱硫工艺探讨[J].湖北化工.2003 (4) :34-42.

[3]黄秀梅.炼油厂气体及液化气脱硫工艺的探讨[J].石油化工环境保护.1998 (2) .

[4]王荷芳.液化石油气脱硫剂性能研究[Z].河北工业大学, 2004:硕士.

[5]王慧, 李青松, 韩璐, 等.液化气脱硫新工艺的工业应用[J].河南化工.2003 (8) :27-28.

[6]曹亚南, 臧德耿.液化石油气精脱硫工艺[J].广西化工.1999 (1) .

[7]汤效平, 周广林, 孔海燕, 等.液相吸附法脱除液化石油气中有机硫化物[J].炼油技术与工程.2004 (10) :52-55.

[8]孟庆飞, 郝天臻.液化石油气深度脱硫技术探讨[J].炼油技术与工程.2010 (11) :16-19.

[9]吴基荣, 雷朝海, 郝生荣.液化石油气脱硫研究进展[J].化学工业与工程技术.2009 (3) :36-39.

[10]柯明, 许赛威, 刘成翠, 等.液化石油气脱硫醇技术进展[J].石油炼制与化工.2008 (3) :22-27.

[11]王玉海, 田永亮, 刘瑞婷, 等.液化气Merox脱硫醇精制中脱硫深度和催化剂稳定性研究[J].天然气化工.2005 (2) :14-18.

优化系统操作提高液化气收率 篇9

1 实施方案及结果

1.1 反应温度的变化对各收率的影响[1]

调整反应温度过程从2011年2月19日14∶00开始, 到2月27日14∶00结束。主要考查了5个温度段下的产品变化。反应温度调整过程各阶段产品数据调整过程中各阶段的产品数据见表1。

1.1.1 液化气收率

液化气收率随反应温度的变化趋势见图1。

从图1中可以看出液化气收率随反应温度升高而增加, 在495~500℃;500~505℃和510~515℃这3个温度段增加幅度较大, 505~510℃这个温度段增幅平缓。

1.1.2 汽油收率

汽油收率随反应温度的变化趋势见图2。

从图2中可以看出汽油收率变化不大, 在497~505℃温度段收率增长, 而在505~515℃温度段收率下降。

1.2 解吸塔底温度和稳定塔温度的变化对液化气收率的影响

1.2.1 解吸塔底温度的变化对液化气收率的影响

液化气收率和C2随解吸塔低温度的变化, 调整解吸塔低温度过程从2010年3月1日8∶00开始, 到3月9日8∶00结束。反应温度为500℃。

解吸塔底温度在105~110℃液化气收率下降的较快, 在110~115℃液化气收率下降的较平缓, 115~120℃液化气收率影响不大。由于解析塔底温度在110~115℃时C2很容易超标, 液化气总硫也不易控制。造成产品质量不合格, 因此我们认为120℃是最佳解析塔底温度。

1.2.2 稳定塔温度的变化对液化气收率的影响

液化气收率和C5随稳顶塔顶温度的变化, 调整稳定塔顶温度过程从2010年3月10日8∶00开始, 到3月20日8∶00结束。反应温度为500℃, 解吸塔低温度120℃

稳定塔顶温度在53~61℃液化气收率都在升高, 但是当稳定塔顶温度达到60℃时液化气中的C5就会不合格, 所以我们把稳定塔顶温度定在59℃, 这样既保证了液化气收率又使产品质量合格。

1.3 降低吸收温度和提高吸收压力[2]

在吸收过程中, 气体溶于液体吸收过程要不断放出热量[溶解热]。一般情况下吸收塔内操作压力变化很小, 如果吸收温度升高, 则不利于吸收, 则干气中C3.C4含量会不断上升, 所以通过控制吸收剂温度和各中段回流温度, 但是我厂的循环冷凝水系统的制约, 后冷温度很难降底, 加之由于气压机出口压力的限制。操作余地较小, 暂定把在吸收塔压力提高到1.09MPa。

2 确定优化参数

经过反复实践与标定, 最后确定的优化操作参数见表反应温度为500℃, 解吸塔低温度为120℃左右, 稳定塔顶温度为59℃ (表2)

3 结论

经过数目的测试, 催化一车间在不增加设备投资的情况下, 通过调整工艺参数, 达到了提高液化气收率的目的:

(1) 液化气收率提高了0.7%;

(2) 汽油收率略有提高, 且产品质量得到改善;

(3) 通过调整操作, 确定最佳工艺参数, 产品结构得到优化调整, 取得了一定的经济效益。由于装置循环水系统的限制, 此次试验没有对吸收温度的变化和液化气收率的关系作出明确分析。

参考文献

[1]李青松, 李廷刚, 刘雅婷, 陈慧泉.调高反应温度增大液化气收率, 化工技术与开发, 第32卷第5期2003年10月