液化天然气球罐

液化天然气球罐（精选6篇）

液化天然气球罐 篇1

0.前言

天然气是一种清洁、高效的能源, 尤其是在完成对于天然气的液化后, 相较于气态天然气, 液化后的天然气体积仅为气态条件下的1/625, 因此做好天然气的液化及存储对于确保天然气的利用有着积极的作用。液化天然气在存储的过程中需要保持在低温条件下, 同时随着储罐运行时间的延长, 储罐内会不断地产生蒸发气并堆积在储罐内, 从而使得储罐内的压力在不断地扩大, 因此在对液化天然气球罐设计时要确保液化天然气球罐的承压能力, 并确保液化天然气球罐具有良好的绝热保温性能。

1.液化天然气的储藏形式

在液化天然气的储藏形式中, 子母罐是液化天然储罐中的一种重要的形式, 但是其受制于制造水平和运输条件的限制, 使得子母罐这一液化天然气储藏形式无法完成大型化的发展与应用。因此, 需要设计建造一种新型的液化天然气储存形式, 通过设计并建造大型的液化天然气球罐来作为天然气的储存形式, 其通过使用不锈钢作为液化天然气球罐的主要材质完成对于储存液化天然气的低温绝热压力容器的建造, 为确保液化天然气球罐的储存效果, 需要做好液化天然气球罐储存时的传热优化、设备及管道收缩变形等的控制、液位控制以及支撑结构的可靠性等方面的设计计算, 以确保液化天然气球罐的设计及建造质量。采用液化天然气球罐设计相较于传统的立式平底圆筒型双壁液化天然气储藏罐不论是在耐压能力、资金投入、漏热率等方面都有着不小的优势, 同时在无损储存时间明显较长, 能够更好地实现对于液化天然气的存储。同时液化天然气球罐相比于子母罐在容积范围、日蒸发率以及设备投资等方面都有着较大的优势。液化天然气子母罐的结构图如图1所示。

2.液化天然气球罐结构设计

2.1液化天然气球罐结构设计方案

液化天然气球罐罐体采用的是地上式单容罐的整体结构, 在罐体中分为 (内、外罐) , 其中, 内罐设计为完成对于液化天然气的存储, 外罐采用使用低压合金压力容器钢板所制造的自支撑拱顶结构的立式圆筒型储罐, 为确保液化天然气球罐的绝热保冷效果, 在液化天然气球罐中的内、外罐夹层之间使用膨胀珠光砂进行填充, 以确保液化天然气球罐的低温绝热效果, 整体式的内罐结构能够更好地提高在高压下的液化天然气的存储效果。对于液化天然气球罐内、外罐之间的绝热层厚度需要在完成相应的热计算的基础上进行确定。

在液化天然气球罐内径参数的设计中, 其球体内罐的公称直径及体积需要根据国家的相关标准进行设计, 完成对于液化天然气球罐罐体直径的选取。在液化天然气球罐内罐存储的主要是低温液态天然气, 设计存储压力小于1.0MPa, 为确保液化天然气能够在球罐中进行低温存储, 设计低温保冷温度为-192℃, 对于液化天然气球罐外罐的公称直径及体积在需要在完成对于绝热计算的基础上来进行相关参数的确定, 在外罐填充绝热体及氮气, 填充气体的压力设计为0.003MPa, 设计工作温度为-19℃~50℃。液化天然气球罐的外形结构示意图如图2所示。

在液化天然气球罐主体材料的选择上, 由于内罐需要存储极低温度的液态天然气, 需要确保内罐所使用的金属材料在低温下还具有良好的使用性能, 在材料的选择上选用的是0Cr18Ni9, 这种材料能够在极低温度下仍然具有良好的韧性, 其抗冲击能力随着温度的降低而影响较小, 同时不存在脆性转变温度, 同时在低温条件下此种材料的收缩量较小, 易于加工和焊接, 材料的性价比较高, 因此无需选择较厚的板材厚度。对于液化天然气球罐外罐板材的选择使用的是Q345R以确保其能够取得良好的包容及绝热效果。

液化天然气球罐最主要的是需要确保球罐能够保持低温条件下的存储效果, 因此需要使得液化天然气球罐的绝热保冷的效果较为突出, 液化天然气球罐内、外罐之间选用的是通过填充珠光砂的方式来进行正压堆积绝而不是抽真空的方式来进行绝热。为提高液化天然气球罐内、外罐间填充层的绝热效果, 在绝热层内填充微正压的氮气以避免潮湿的空气渗入夹层影响珠光砂的导热率, 同时通过在液化天然气球罐绝热层内冲入微正压的氮气可以将绝热层内的空气尽量地排出以降低液化天然气球罐泄露后天然气与氧气混合产生爆炸的几率, 同时, 在液化天然气球罐夹层中冲入氮气便于液化天然气球罐运行时对于气体成分的测量完成对于液化天然气球罐的泄露监控。

在液化天然气球罐的接口设计上采用的是内罐上、下进液口与气相口, 压力及液位测量取液口等, 其中, 上进液管、气体管及气相取液管口主要分布在液化天然气球罐的顶部, 上进液管在液化天然气球罐内部呈环装结构分布, 物料在注入时通过分布在环装管上的通孔进入到液化天然气球罐内部, 在下进液管中需要设置相应的弯管结构以确保液化天然气球罐下进液管的液封效果。液化天然气球罐外罐口的接口采用的是具有吸收膨胀收缩能力的装置, 以避免液化天然气球罐外接口因内外温度差而导致的热膨胀量变形, 在接口上还需要填充绝热材料以确保保温效果。

在液化天然气球罐的支撑结构形式的选择上使用的是4带12的柱式混合结构, 以减少液化天然气球罐的蒸发损失, 在支撑结构上使用支柱进行支撑, 在液化天然气球罐的支座部分使用的是低温合金材料以降低液化天然气球罐的建造成本。

3.液化天然气球罐建造注意要点

3.1液化天然气球罐板的制造

液化天然气球罐板壳采用的是冷压成型加工工艺, 为确保液化天然气球罐板壳的加工效果, 避免球壳板在与模具之间因接触和挤压力分布不均而影响压制效果, 减少液化天然气球罐压制后板材的弹性回弹, 应在液化天然气球罐压制过程中施加较大的压制压力以减少板材的弹性回弹。

3.2液化天然气球罐罐体的焊接

液化天然气球罐罐体需要在低温下进行工作, 为确保液化天然气球罐罐体的密封性, 在液化天然气球罐罐体的焊接时需要对焊接后的低温韧性效果进行测量, 测量液化天然气球罐焊缝在低温冲击下的性能及膨胀量。通过全尺寸的焊缝测试及焊缝的性能分析, 决定采用E308-16的焊条作为主要的焊接材料, 通过使用此种焊接作为焊接材料能够取得较为良好的焊缝低温特性。

3.3液化天然气球罐内罐的安装焊接

液化天然气球罐采用的是散装拼接法进行建造, 由于液化天然气球罐的内罐的壳板属于薄壁型, 同时球壳板的面积较大, 因此为吊装安装带来了较大的难度, 吊装过程中极易因受力不均而导致壳板出现塑形变形, 因此为避免出现吊装变形, 需要对液化天然气球罐内罐壳板进行加固以提高其刚度, 在液化天然气球罐内罐壳板的吊装中需要采用二吊点的方式进行吊装以确保吊装时的受力均匀性。在液化天然气球罐内罐的焊接过程中需要确保焊缝的密封性, 同时要注意避免出现焊接变形影响焊接的质量, 在液化天然气球罐内罐焊接之前需要增加各焊缝龙门板的数量、点固焊的数量以及长度, 在液化天然气球罐内罐的焊接过程中, 可以通过采取分段退焊的方式进行焊接, 同时在对称焊接的过程中要严格控制焊接热的输入以控制焊缝的变形量。在完成对于液化天然气球罐内罐的焊接与无损检测后, 在液化天然气球罐内罐中装入与设计存储液化天然气等重量的水检测液化天然气球罐的沉降量, 同时还需要做好对于液化天然气球罐内罐的耐压气密检验, 以确保液化天然气球罐内罐的密封效果。

3.4液化天然气球罐的安装

液化天然气球罐外罐安装在内罐完成后进行, 在液化天然气球罐外罐的安装中采用倒装法与正装法相结合的方式进行, 拱顶在地面完成钢结构组焊核检测后进行, 同时可以依靠安装在夹层中的桅杆逐圈从顶部到底部进行液化天然气球罐罐壁板的安装。

3.5液化天然气球罐内罐的酸洗

在液化天然气球罐内罐建造完成后需要对内罐进行酸洗以去除在液化天然气球罐建造过程中所造成的表面污染, 这些表面污染会破坏液化天然气球罐内罐表面的氧化膜, 从而使得液化天然气球罐内罐的金属板材的抗腐蚀能力大幅下降, 不利于液化天然气球罐的液化天然气的储存。同时在液化天然气球罐建造过程中所形成的微小凹坑及夹杂会使得低温容器的反射率大幅提高, 影响液化天然气球罐内罐低温容器的保温性能。因此, 在完成了对于液化天然气球罐内罐的建造后需要对其内表面进行抛光处理, 而后对内表面进行酸洗钝化。

结语

液化天然气球罐是液化天然气的重要储存形式, 液化天然气球罐储存具有较强的技术和经济优势, 尤其是在低温溶液的存储上更是具有较强的效果, 除了能够存储液化天然气外还能够存储其他的低温溶液。本文在分析液化天然气球罐结构形式特点的基础上对液化天然气球罐建造过程中的注意要点进行了分析阐述。

摘要：随着我国经济的快速发展以及能源结构的改变, 液化天然气 (LNG) 这一高效、节能环保的能源在居民生产、生活中的应用越来越广泛。液化天然气生产工艺复杂, 其生产制备中最主要的是需要通过对原料气进行低温冷却使其液化, 为便于液化天然气的存储与运输, 液化天然气需要保持在超低温 (-162℃) 的条件下进行储存与运输。在液化天然气的储藏罐的形式中, 液化天然气球罐是一种能够在超低温情况下完成对于液化天然气存储的绝热设备, 由于需要保持在超低温状态下, 因此在液化天然气球罐的设计与建造过程中需要从液化天然气球罐的结构的可靠性、绝热效果以及支撑隔热等多个环节入手, 做好液化天然气球罐的设计与建造。

关键词：液化天然气球罐,设计,建造

参考文献

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[3].李晓明, 刘福录, 王文江, 韩夏蓓.液化天然气球罐设计及建造.石油化工设备, 2011, 40 (1) :87-89.

浅谈液化石油气球罐腐蚀机理 篇2

1.1 研究目的与研究现状

目前, 随着我国经济的高速发展, 国内对石油能源的需求快速增加, 导致进口石油不断上升, 而其中大部分的进口石油都是高含硫原油 (我国从中东地区进口的原油含硫量均大于1.5%[1]) 。

高含硫原油造成硫化氢广泛存在于炼油装置以及后续加工系统中, 使其对炼油装置的设备、工艺管线和储罐造成的腐蚀现象日益明显, 影响了装置的安稳运行。而液化石油气球罐由于储存介质具有易燃、易爆等特点, 同时球罐发生腐蚀开裂没有任何征兆, 具有隐蔽性、突发性的特点, 所以一旦发生腐蚀泄露, 其造成的后果是无法预计的。因此, 研究液化气球罐腐蚀机理、腐蚀形式以及防护措施, 无论对防止事故发生, 还是对提高经济效益都有着十分重要的意义。

钢在某些介质环境下会发生应力腐蚀开裂, 其强度越大, 对应力腐蚀就会越敏感;而应力腐蚀开裂一般是以硫化氢作为介质, 对球罐进行硫化物的应力腐蚀。因此, 国内外对液态烃球罐的研究还是多以硫化氢腐蚀为主[2,3,4]。

1.2 液化石油气球罐概况

结合兰州石化公司现有的球罐环境与实验条件, 选取位于兰州石化公司炼油厂东侧油品联合车间71#泵房的531#、532#液化石油气球罐进行球罐腐蚀机理的相应研究。

531#、532#球罐建于2003年5月20日, 尺寸为, 容积2 000 m3, 高度15.7 m, 材质为16 Mn R;储存的液化气组成主要为丙烷、丙烯、丁烷和丁烯, 易燃、易爆、有毒, 属于甲A类火灾危险物品, 常温下为气态, 压力随各组分的含量不同, 一般小于0.45MPa, 罐内液位在1.8~11 m之间, 液态液化气密度为580 kg/m3, 气态为2.35 kg/m3, 比水轻, 液化石油气由液态汽化成气态时体积扩大250倍, 汽化过程吸热, 易造成冻伤。

目前, 各种实验技术和对腐蚀机理的认识均带有一定的局限性, 尤其是石油化工行业, 会存在多种腐蚀介质共存的情况, 但是S是除C、H元素外原油中含量最高的元素, 它会在原油加工过程中, 反应生成硫化氢;因此, 主要以硫化氢作为腐蚀介质的研究对象, 进行相关研究。

2 试验方案

通过对湿硫化氢腐蚀机理及发生条件的研究, 现对531#、532#液化气球罐的实际条件进行分析。

首先在原油加工过程中, 脱水、脱硫不完全使得管线、储罐中存在大量硫化氢水溶液;而球罐中的液化气会存在液化气残液, 残液中含有游离水, 另外在生产过程中, 气体精馏效果不好或换热器出现老化故障时, 会携带部分水蒸气进入球罐, 进入球罐内的水蒸气在高压下会变成液相水;而球罐的温度也会随环境温度变化而变化, 但基本处于0~60℃之间;因此, 只需对该球罐中液相水样进行H2S浓度及p H值的测定, 判断是否满足湿硫化氢腐蚀条件, 从而确定球罐的腐蚀机理。

目前, 还没有统一的方法标准来测定水中硫化氢的浓度, 结合实验室现有的条件方法, 采用《脱硫液中溶解硫化氢含量的测定碘量法 (Q/SY LS1503-2009) 》来测定球罐里液体水样中H2S浓度。

由于球罐中的液体水样采集时难度较大, 只能通过球罐底部的脱水阀, 来采集球罐内的液相水进行相关分析。

脱硫液吸收硫化氢后生成相应的盐类, 在弱酸性介质中, 硫 (S2-) 被碘 (I2) 氧化, 过剩的碘用硫代硫酸钠滴定。其反应式如下:

(1) 试剂。

碘量法所需的试剂有:氢氧化钠 (分析纯) 、醋酸锌 (分析纯) 、醋酸 (分析纯) 、碘试剂 (优级纯) 、硫代硫酸钠、淀粉指示剂 (配制成0.5%<质量分数>的溶液) 、蒸馏水 (GB/T 6682, 三级) 。

(2) 仪器设备。

碘量法所需的仪器设备有:滴定管 (25 m L, 分度值为0.1 m L, 棕色) 、移液管 (2 m L、5 m L、10m L) 、碘量瓶 (250 m L) 、量筒 (10 m L、50 m L) 、容量瓶 (100 m L) 。

(3) 试验步骤。

(1) 用移液管吸取1~10 m L试样, 移入预先盛有10 m L、5%氢氧化钠溶液的100 m L容量瓶中 (移液管口要靠近液面) , 加蒸馏水至刻度, 摇匀备用。

(2) 移取上述稀释样品5 m L于预先盛有30 m L、1%醋酸锌溶液的碘量瓶中, 加热煮沸1 min, 冷却至室温后, 加10 m L、10%的醋酸溶液, 再用移液管加10 m L、0.0100 mol/L的碘标准溶液, 在暗处静置5 min, 用0./L的硫代硫酸钠溶液滴定至浅黄色, 加入1 m L淀粉指示剂, 继续滴定至蓝色消失。

(3) 按照第 (2) 条不加样品作空白试验。

(4) 计算。

试样中硫化氢含量X (g/L) 按下式计算:

式中:C——硫代硫酸钠摩尔浓度, mol/L;V1——空白试验消耗硫代硫酸钠体积, m L;V2——滴定试样消耗硫代硫酸钠体积, m L;V3——容量瓶中样品加入体积, m L;V4———稀释后的样品移取体积, m L;17.04——每摩尔硫代硫酸钠溶液相当于硫化氢的质量, g/mol。

(5) 报告。

测定结果以平行分析结果的算术平均值报出, 数值修约到一位小数。

3 结论

(1) 采用《脱硫液中溶解硫化氢含量的测定碘量法 (Q/SY LS1503-2009) 》测定球罐里液体水样中H2S浓度是可行的;但滴定的过程中, 移液损失、加入的碘易挥发、滴定速度慢或滴定时摇晃幅度较大等因素会对结果造成一定地影响。

(2) 所选球罐内液相水中的H2S浓度不是很高, 但均超过湿硫化氢腐蚀条件中规定的H2S浓度 (即, 水中H2S浓度≧10mg/L) 。

(3) 球罐内水样的p H值都在2~5之间, 呈酸性, 满足湿硫化氢腐蚀条件中p H值的要求。

(4) 531#、532#液化气球罐腐蚀是以硫化氢作为腐蚀介质, 形成湿硫化氢环境后进行硫化物应力腐蚀的。

(5) 根据531#、532#液化气球罐的腐蚀原因与机理, 制定了相应的防腐蚀措施;但是, 有些措施执行起来难度较大。因此, 对于球罐的防腐方面还需要进行更进一步地研究与分析。

摘要：随着加工原油中含硫量的不断升高, 造成硫化物的广泛存在, 使其对炼油装置的设备、工艺管线以及储罐造成的腐蚀现象日益明显, 影响装置的安稳运行;而且, 一旦发生腐蚀泄漏, 所造成的后果是无法预计的。因此, 为了明确兰州石化公司炼油厂油品联合车间71#泵房液化石油气球罐腐蚀成因, 选取531#、532#液化气球罐作为主要研究对象, 进行了腐蚀机理的相关研究。通过查阅相关的文献资料, 对所选球罐中水溶液的H2S浓度与pH值进行分析研究后, 确定该球罐腐蚀是以硫化氢为介质, 形成湿硫化氢环境后进行应力腐蚀;并根据湿硫化氢腐蚀影响因素的分析, 提出相应的控制因素。

关键词：液化气球罐,硫化氢,湿硫化氢腐蚀

参考文献

[1]余刚, 赵亮, 张学元, 等.16Mn R钢硫化氢腐蚀与氢渗透规律的研究[J].湖南大学学报 (自然科学版) , 2004, 31 (3) :5-9.

[2]潘晓斐.加氢装置湿硫化氢腐蚀问题浅析[J].2013, 41 (7) :134~136.

[3]王菁辉, 盛长松, 李选亭, 等.炼油厂及几种材料的高温硫化氢腐蚀研究[J].腐蚀与防护, 2002, 23 (2) :73~75.

[4]张英梅, 张爱民, 汤建美.湿硫化氢对压力容器的腐化检测[J].石油知识, 2006, 6 (7) :21.

液化天然气球罐 篇3

液化石油气在我国已广泛使用, 因液化石油气球罐泄漏而造成的事故频发。1998年3月5日, 陕西省西安市煤气公司液化气管理所1000立储罐排污管第一道法兰口垫片呲裂, 液化气大量泄漏, 在人员抢修时闪爆后引起大火, 造成13人死亡, 多台储罐烧毁的恶性事故。2006年12月4日, 抚顺市液化气有限公司值班工人在用手工操作阀门排放液化石油气储气罐底部的积水时, 没有及时关闭阀门, 造成罐内存放的低温液化石油气经由排水阀门大量外泄, 由于抢救及时未引发爆炸事故, 该公司两名职工被外泄的液化石油气冻伤。为能有效防止此类事故发生, 在工程项目设计阶段就应充分进行安全设施设计, 特别是涉及液化石油气存储的项目要注重球罐的安全设施设计。

一、LPG球罐泄漏部位及危险性分析

液化气沸点很低, 在常温常压下极易由液态挥发为气态, 使体积迅速膨胀。又由于其密度比空气大, 气化后停留在地面低洼处不易被风吹散, 与空气混合易形成爆炸性物质, 遇到明火就会爆炸。1 L液化气能形成12.5m3爆炸混合物, 其引燃能量为0.2MJ。

引起液化石油气泄漏主要原因有球罐泄漏以及人为误操作。液化石油气球罐可能发生泄漏的部位有:液化石油气球罐的接管部位, 如液相进口/出口、气相进口/出口、排污口、人孔等;紧邻罐体的第一个阀门/法兰;以及管道泄漏等。当离球罐相对较远的管道或法兰出现泄漏点时, 液化气的泄漏速度较慢, 泄漏或燃烧点离罐体远, 危险性较小。可采用停止输送气体、慢慢关闭泄漏点相邻部位的阀门的方法切断泄漏源排除危险。当球罐底部泄漏或紧邻罐体的阀门或法兰泄漏时, 液化气泄漏速度快, 泄漏量大, 泄漏点处于罐区之内, 抢险救援的难度高、主动控制事故的可能性小、发生爆炸性火灾的可能性大。

二、防治液化石油气泄漏采取的安全措施

1. 液化石油气球罐注水设施设计

中华人民共和国行业标准《城镇燃气设施运行、维护和抢修安全技术规程》 (CJ51-2006) 第6.2.1.6规定“在液化石油气储罐底部加装注胶卡具或加装高压注水连接装置, 罐区应备有高压注水设施, 注水管道应与独立的消防水泵相连接”;《石油化工企业设计防火规范》 (GB50160-2008) 中第6.3.16条规定“全压力式储罐应采取防止液化烃泄漏的注水措施”;《石油化工储运系统罐区设计规范》 (SH/T3007-2007) 中第6.5.5条规定“常温液化烃储罐应采取防止液化烃泄漏的注水措施”。可见注水设施的设置是最为有效治理球罐泄漏的措施之一。液化石油气球罐注水设计的原理是当全压力式液化气球罐发生泄漏时, 通过管道向球罐注水以使液化气液面升高, 将破损点置于水面以下, 使从破损点泄漏的液体是水而不是液化气, 这样可以减少液化气向周围泄漏, 延迟了爆炸性混合物的形成, 为实施堵漏、倒罐争取时间。

目前, 液化石油气球罐注水可利用液化气泵来实现注水[1]或是利用用消防水直接注水 (为保证注水系统的有效启动, 需在消防水管线旁路设置注水接力泵) , 以上两种方法的注水水源均来自罐区周围的消防水管网。由于注水水源接口位置均远离罐区, 可采用半固定式连接, 以防止液化气压力高时倒流至消防水管网中而造成危险。

2. LPG球罐切水设施设计

液化石油气在生产与储存过程中须经常将存于其中的水切出生产装置和储罐外, 此过程俗称切水。《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2008中第6.3.14条规定“全压力式液化烃储罐宜采用有防冻措施的二次脱水系统”。目前国内液化气球罐的切水作业部分是靠人工进行操作, 由于误操作或脱岗而酿成的跑气、爆炸等事故已发生过数起, 造成了严重的人身伤亡和财产损失。为有效防止人为事故, 切水器可选用全自动脱水器, 该类型切水器利用水和液态烃的密度差及液体在容器内压力均匀分布的原理, 通过浮子沉浸在水合液态烃中的浮力差实现上下运动, 借助力的放大机构放大浮力差, 以此为动力来控制无压阀的开启和关闭, 并将切水器罐内分离的液态烃自动快速返回到球罐内, 从而达到切水自动控制的目的。切水器由自动切水器的壳体、浮子、杠杆及浮力放大机构、无背压二次密封阀等主要部分组成。该自动切水器可有效减轻工人劳动强度以及对环境的污染, 对于多个液化石油气球罐, 可共用一个切水器, 通过人工干预对球罐交替切水。

3. 其他安全措施

为有效防止液化石油气泄漏, 除在球罐底部设置注水、切水系统外, 还应注意自控设计以及电气设计。①液化石油气球罐设置安全阀、压力表、液位计、温度计, 并装有带压力、液位、温度远传记录和报警功能的安全装置, 并设置紧急切断阀。②注意防雷、防静电。液化石油气储罐按《建筑物防雷设计规范》 (GB50057-2010) 的规定设置防雷、防静电设施。如LPG球罐 (罐顶盖厚大于4毫米) 作防雷接地, 接地电阻小于10欧姆;液化石油气管道、设备和管架均作防静电接地;法兰、阀门等有绝缘体连接处, 做跨接处理, 对长距离无分支的管道防静电接地间距不大于100米。

结论

液化石油气属于国家安全监管总局首批重点监管的危险化学品, 具有火灾、爆炸、中毒等危害。液化石油气泄漏引发的火灾爆炸事故后果极其严重, 为能有效防止危害发生、提高企业安全生产水平, 在液化石油气球罐设计、施工及运行管理中应制定完善的安全防范措施, 防止发生由泄漏引发的火灾、爆炸事故。在液化石油气球罐底部设置注水系统、自动切水系统是防止球罐泄漏事故扩大和发生火灾爆炸事故的一项重要安全措施。

摘要：由液化石油气泄漏引发的火灾爆炸事故频发, 造成极大的人员伤亡及财产损失, 为能有效防止此类事故发生, 在工程项目设计阶段就应充分进行安全设施设计。在液化石油气球罐底部设置注水系统、切水系统以及提高球罐自动控制和电气防护水平, 是防止球罐泄漏事故扩大和发生火灾爆炸事故的一项重要安全措施。

关键词：液化石油气,切水,注水,安全设施

参考文献

液化天然气球罐 篇4

液化轻烃的主要成分是:乙烷、丙烷、丁烷、戊烷等烃类组成, 在气态时比重比空气重, (是空气的1.5～2.0倍) 。液化烃储罐发生火灾的根源是液化烃泄漏。液化烃一旦泄漏, 迅速汽化且难以控制。汽化时, 从周围环境吸收大量的热量, 使空气中的水分冷却成为细小雾滴, 形成液化烃的蒸气云。液化烃的蒸气云从泄漏点沿地面向下风向或低洼处漂移、积聚。液化轻烃爆炸极限低 (2%～10%体积比) , 如大量泄漏遇明火可造成大面积的火灾或可燃蒸气云爆炸事故。液化轻烃的燃烧热值高, 爆炸迅速、威力大, 破坏性强, 其火焰温度达200℃以上, 极易引起邻罐的爆炸。

液化轻烃的体积膨胀系数比水大, 过量超装十分危险。液化轻烃生产出来, 为了便于储存和运输, 通常进行加压和冷却使其汽化, 储存在密闭的压力储罐内, 由于球罐耐压大且受力均匀, 储存量大, 因而石化企业普遍采用球罐和卧式罐做为储存液化气的压力容器。液化轻烃球罐发生火灾时, 若球罐内尚有剩余可燃气体时就将火扑灭, 剩余的可燃气体泄漏出来与空气混合到一定的浓度, 遇明火就会发生爆炸, 产生更大的危害。因此, 控制液化气球罐火灾的根本措施是切断气源和紧急排空。在完成放空之前应维持其稳定燃烧, 同时对着火罐及相邻罐进行喷水冷却保护, 使球罐不会因受热发生破坏。因为液化烃会吸收热量而大量蒸发, 导致罐内温度、压力升高。罐壁的热量不能及时的传出, 温度迅速升高, 强度急剧下降。如果不及时供给冷却水, 一般在火灾持续10min左右将出现热塑裂口, 储罐破裂。因此对储罐壁进行及时有效的冷却, 是防止球罐发生破裂而引起灾难性火灾事故的重要措施。

笔者在沈阳某化工厂的轻烃球罐区采用水喷雾冷却系统, 对液化烃球罐实施了固定式消防冷却水系统。

2 水喷雾冷却系统灭火机理

2.1 水喷雾的冷却降温作用

水喷雾系统是利用水雾喷头在一定的水压下将水流分解成细小水雾滴进行灭火或防护冷却的一种固定式灭火系统。从水雾喷头喷出的雾状水滴, 粒径细小, 表面积很大, 遇火后迅速汽化, 带走大量的热量, 使燃烧表面迅速降温, 燃烧体达到冷却的目的。水雾还会在罐壁表面形成一层水膜, 使罐壁温度不再升高, 避免了罐壁发生热塑裂口, 从而保护了储罐。

2.2 对碳沉积的冲刷作用

分子量较高的液化烃燃烧后, 会在罐壁外表面产生碳的沉积, 因碳沉积的抗湿性, 水流难以在罐壁上形成水膜, 导致水对罐壁的冷却效果降低或不起作用。水喷雾系统高速喷出的水雾滴有一定的冲击作用, 能将沉积碳冲掉, 并在罐壁外表面形成一层水膜。因此对液化烃储罐, 水喷雾系统比水喷淋系统具有较好的消防冷却效果。

2.3 水喷雾灭火系统的组成及操作与控制

水喷雾系统的组成主要由水源、供水设备、供水管道、雨淋阀组、过滤器、减压孔板和水雾喷头等组成。水喷雾灭火系统应设有自动控制、手动控制和应急操作三种控制方式。水喷雾灭火系统的控制设备应具有选择控制方式的功能;并且具有重复显示保护对象状态;控制消防水泵启动状态;监控雨淋阀启、闭状态, 监控主、备电源自动切换功能;除应能启动着火罐的雨林阀, 尚应能启动距着火罐1.5倍罐直径范围内邻近罐的雨林阀。水喷雾灭火系统的响应时间不大于60S。

3 液化烃球罐水雾喷淋冷却系统设计

3.1 供水管道设计

系统管道设计的原则是压力平衡即同一环管上各喷头工作压力的平衡, 各环管间压力的平衡。只有压力平衡, 供水量才能平衡, 布水才均匀。为此在管道设计时, 应采取以下措施:

(1) 上、下半罐体上的供水环管应尽量对称布置。 (2) 环管应由两条对称布置的立管供水, 以确保同一环管上喷头的实际工作压力基本相同。特别是对于容积为2000m3的储罐, 环管较长, 阻力较大。由两条对称布置的的立管供水, 可降低环管阻力。 (3) 在环管的第3圈以下, 环管与供水立管连接处设减压孔板, 调节各环路水压, 使各环路水压基本一致, 从而使各环上喷头的工作压力基本相同, 并不小于0.35MPa。 (4) 对于容积大于1000m3的储罐, 罐体直径较大, 顶环与底环之间的高差达十多米, 垂直压差较大。为平衡水压, 上、下半罐体应分别由两条对称布置的立管供水, 上、下半罐体的供水管各自独立控制。这一措施还满足了夏季防晒喷淋只做上半罐体喷淋的要求。

水雾喷头内径只有几毫米, 容易堵塞, 在球罐底部的供水管上设Y型过滤器, 该过滤器不仅起到过滤、防堵的作用, 在系统喷水完毕后, 可以将过滤器的后盖打开, 将系统泄空, 防止系统管道因积水结冰而造成管道的损伤。为防止控制阀后管道内壁生锈, 锈渣堵塞水雾喷头, 控制阀后的管道采用热镀锌无缝钢管, 球罐环管采用无缝钢管, 整体热镀锌处理, 丝扣连接。

3.2 系统控制

采用可燃气体报警和火焰探测的自动控制方式, 不需要湿式传动管路, 对环境的适应性强, 可靠性好。当罐区有气体泄漏时, 可燃气体报警器将泄漏信号传送到火气系统进行报警, 值班人员可现场检查, 及时处理。罐区设火灾探测器, 将罐区发生的火灾信号传送到中心控制室的火灾系统进行报警, 并启动消防系统。

根据液化烃储罐的火灾特点, 水喷雾冷却系统可以采用现场手动控制。

因为储罐区无人值守, 采用了气动控制阀。气动阀开启迅速, 系统响应时间短。

3.3 水雾喷头的布置

水雾喷头的布置方式可为矩形或菱形, 当按矩形布置时, 水雾喷头之间的距离不应大于1.4倍水雾喷头的水雾锥底圆半径;当菱形布置时, 水雾喷头之间的距离不应大于1.7倍水雾喷头的水雾锥底圆半径。当保护对象为球罐时, 水雾喷头的喷口应面向球心;水雾锥沿纬线方向相交, 沿经线方向相接;水雾喷头与储罐外壁之间的距离不大于0.70m。无防护层的球罐钢支柱和罐体液位计、阀门等处应设水雾喷头保护。

3.3.1 水雾锥底圆半径 (m)

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其中:B—水雾喷头的喷口与罐壁之间的距离, 选0.65m

θ—水雾喷头的雾化角 (°)

则:R=0.65×tgundefined

3.2 喷头的布置 (2000m3球罐)

1) 经线方向喷头布置: (水雾锥宜相接)

假设设置10圈水平环管, 喷头与罐外壁间距为0.65m, 喷头的雾化角β的计算如下:

每圈环管上均匀分布的喷头均指向球心, 则冷却保护的罐壁为对应球心角为α的环状罐壁。

当n=10时, α=18°, 球罐半径r =15.8/2=7.9m, 则喷头的雾化角β应为:

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其中:R = 0.156 x 7.9 = 1.234m

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则undefined

因此选取雾化角为120°的喷头, 设置10圈水平环管, 可以满足要求。

2) 纬线方向喷头布置: (水雾锥应相交)

纬向水雾喷头按矩形布置, 喷头之间的间距按1.4倍的水雾锥底圆半径, 即水雾喷头之间的距离 (近似弧长) D=1.125×1.4=1.575 (m) 。

其计算结果及喷头安装数量见表1。

4 设计冷却水喷雾强度核算

水喷雾冷却系统的设计流量按下式计算:

Qs=kQj

式中:Qj——系统的计算流量, L/min;

Qs——系统的设计流量, L/min;

k——安全系数, 取值范围1.05-1.10。

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水雾喷头的流量系数, 由生产厂提供。

P-水雾喷头的工作压力, MPa。

着火罐冷却水供给强度, 不应小于9L/ (min·m2) 。下面以喷头菱形布置的球罐为例, 核算单位表面积的设计水喷雾强度是否达到规范规定的要求。

1) 喷头菱形布置时, 每个喷头的有效保护面积S为外接圆半径等于水雾锥底圆半径R的正六边形的面积, 即图1中阴影部分的面积。

S菱undefined

保护对象的设计水喷雾强度:

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式中:W——系统的设计水喷雾强度, L/ (min·m2) 。

按最不利情况, B=0.65m, θ=120°, k=1.05, P=0.35 MPa代人, 得:

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因为W=0.5966K 应大于9L/min﹒m2

所以K≥9/0.5966=15.08

可见.只要选用K≥15.08的水雾喷头, 即可满足规范要求。

2) 喷头矩形布置时, 每个喷头的有效保护面积S为外接圆半径等于水雾锥底圆半径R的正四边形的面积, 即图2中阴影部分的面积。

S菱undefined

保护对象的设计水喷雾强度:undefined

按最不利情况, B=0.65m, θ=120°, k=1.05, p=0.35 MPa代人, 得:

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因为W=0.7749K 应大于9L/min﹒m2

所以K≥9/0.7749=11.61

可见.只要选用K≥11.61的水雾喷头, 即可满足规范要求。

设计选用ZSTWA-30-120型水雾喷头, 流量为30L/min, 雾化角为120°, 流量特性系数K=16。

5 结论

针对液化烃储罐火灾特点, 水喷雾系统可有效地控制液化烃储罐初期火灾, 避免恶性爆炸事故发生。在进行水喷雾冷却系统工程设计计算时, 将罐上喷头的工作压力设为一定值, 水量及管径的计算和管道布置均按这一设定运作, 这样简化了设计计算。因固定式消防用水量为着火罐和邻近罐用水量之和, 邻近罐的用水量是着火罐的1/2, 在配管时应考虑如何才能实现这种水量的关系, 本设计将每座球罐的环状管网分为互不连通的4段, 每段环管单独一个立管引出防火堤外, 在距被保护罐15m以外设有雨淋阀组间, 控制喷淋系统。着火时可以控制邻近罐的喷淋水量, 保证了消防用水量, 这样也满足了夏季防晒喷淋降温的要求。

参考文献

[1]GB 50219-95.水喷雾灭火系统设计规范.

液化天然气球罐 篇5

化工厂爆炸事故和火灾事故多是由于液化烃泄漏引起的, 我囯化工企业爆炸事故和火灾事的发生比例较大[1]。

一般来说, 液化烃罐主要分为全冷冻式、半冷冻式、全压力式三种不同类型的储罐。某化工企业采用的液化烃物料储存方式主要为全压力式球罐, 在芳烃车间球罐区内, 共有全压力式球罐22座, 其中1000m3容量的球罐16座, 2000m3容量的球罐6座。原为消固定式消防冷却水系统, 高压消防水稳定系统独立配备。

1 消防管道设计

依据压力平衡原则进行消防管道的设计, 各环管间压力平衡的状态下, 布水才会更为均匀[2]。

1) 对称布置上半罐体和下半罐体的供水环管。

2) 对称布置的立管负责供水, 同一环管上喷头的工作压力一致, 两条立管进行供水, 有利于环管阻力的减少。

3) 连接供水立管与环管的部位设置减压孔板, 对各环路水压进行调节, 保持各环路水压的一致。

4) 容积为1000m 3以上的储罐顶环与底环间的垂直压差较大, 上半罐体、下半罐体分别由对称布置的两条立管进行供水以确保水压的平衡。

水雾喷头内径较小, 容易发生堵塞问题, 在球罐底部, 对供水管加设Y型过滤器可有效避免堵塞问题的发生。控制阀后管道内壁容易生锈, 可以使用热镀锌无缝钢管, 球罐环管选用无缝钢管并作热镀锌处理, 以丝扣进行连接。

2 系统控制

以火焰探测及可燃气体报警形式设置自动控制方式, 能够较好适应周围环境, 安全性和可靠性较高。如果罐区出现气体泄漏情况, 泄漏信号会经可燃气体报警器传送至火灾系统实施报警, 报警提示值班人员对现场进行检查, 并针对具体问题进行有效处理。罐区对火灾探测器进行设置, 罐区发生火灾的信号会被传达至控制室, 控制室的火灾系统接收信号后实施报警, 并对对消防系统进行启动。

依据储罐火灾的发生特点, 水冷却系统可以设置为现场手动控制。储罐区并无值班人员值守, 采用气动控制阀可以迅速开启消防系统, 其响应时间一般较短。

3 喷头的布置

喷头布置方式主要分为菱形和矩形两种类型, 按照矩形方式或菱形方式进行布置时, 喷头间距应分别小于1.4倍和1.7倍喷头的水雾锥底圆半径。为保护球罐, 确保喷口面向球心。水雾锥以经线方向相接、以纬线方向相交, 设置储罐外壁与喷头间距为0.7m以下。

3.1 水雾锥底圆半径

依据下列公式进行计算:

R=B·tgθ/2

上式中, B指喷头喷口与罐壁间距 (0.65m) ;θ指喷头雾化角度。计算结果如下:

R=0.65×tg120/2=0.7×1.732=1.125 (m)

3.2 布置喷头

以2000m3容量的球罐为例进行喷头的布置。

3.2.1 经线方向的布置

设置水平环管圈数为10圈, 罐外壁与喷头间距为0.65m, 计算喷头雾化角U的结果如下:每圈环管上分布的喷头指向球心, 罐壁为对应球心角T的环状罐壁。当圈数为10圈, 球心角T为18°, 球罐半径为7.9m, 计算喷头雾化角U为:

确定喷头的雾化角度为120°, 水平环管设置10圈。

3.2.2 纬线方向的布置

纬线方向的喷头按照矩形方式进行布置, 喷头间距为1.4倍的水雾锥底圆半径, 即喷头间距D的计算结果为:

D=1.125×1.4=1.575 (m)

4 冷却水喷雾强度的设计

冷却水喷雾系统的设计流量计算公式如下:

上式中, Qs和Qj分别指设计流量和计算流量, L/min;k指安全系数, 取值约1.05~1.10;

K指喷头的流量系数, P指喷头的工作压力 (MPa) 。

设置着火罐冷却水供给强度大于9L/ (min·m2) , 以菱形布置方式为例, 对单位表面积水雾强度的设计是否达到规范要求进行核算。

1) 以菱形方式进行喷头的布置时, 喷头有效保护面积S为外接圆半径, 与水雾锥底圆半径R的正六边形面积相等。

保护对象的喷雾强度的设计值为:

上式中, W指水喷雾设计强度, 假设B=0.65m;k=1.05;θ=120°;P=0.35MPa;代入式中计算结果如下:

由于W值不得小于9L/min·m2, 所得K不小于9/0.5966为15.08, 可知水雾喷头流量系数大于15.08时, 可满足相应的规范要求。

2) 以矩形方式进行喷头的布置时, 喷头的有效保护面积S为外接圆半径, 与水雾锥底圆半径R的正四边形面积相等, 其计算公式如下。

保护对象水喷雾强度设计为:

假设B=0.65m;k=1.05;θ=120°;P=0.35MPa;代入式中计算结果如下:

由于W值不得小于9L/min·m2, 所得K不小于9/0.7749为11.61, 可知水雾喷头流量系数大于11.61时, 可满足相应的规范要求。

选用ZSTWA-30-120型喷头, 流量设置为30L/min, 雾化角度θ为120°, 流量特性系数K等于16。

5 结束语

水喷雾系统能够对液化烃储罐初期发生的火灾事故进行控制, 能够有效防止爆炸和火灾事故的发生。在系统设计计算过程中, 设定喷头工作压力为一定数值, 其管道布置、水量和管径计算均按照设定的喷头工作压力进行运作, 能够对设计计算方式进行简化。由于邻近罐和着火罐用水量之和为消防用水量, 邻近罐用水量是着火罐用水量的一半, 在配管过程中需要对此关系进行综合考虑。本设计球罐环状管网分为四段, 互不连通, 每段环管均一个立管并引出防火堤外, 保护罐外设有控制喷淋系统。发生火灾的情况下, 对邻近罐的喷水量进行控制, 确保水量的同时有利于喷淋降温。

摘要：化工企业因其自身特殊性, 一直在生产安全方面问题上被社会各界广泛关注, 做好全压力式液化烃球罐对消防冷却水系统的设计计算一直以来也都是化工企业安全保障工作的一个重要环节。本文针对全压力式液化烃球罐对消防冷却水系统的设计计算进行了系统分析, 对设计过程中应当注意的要点和问题进行了探讨, 并合理设计消防冷却水系统方案, 以确保其符合规范标准。

关键词：全压力式,液化烃,球罐,消防

参考文献

[1]黄子芸.液化烃球罐消防冷却水系统的设计与探讨[J].化工管理, 2013.

液化天然气球罐 篇6

一、TOFD检测原理

TOFD检测主要是应用了对被测工件发生超声波时, 除了反射信号外, 工件缺损部位同时会产生一种衍射信号的原理。该检测技术除了能够进行缺损检测外, 同时还能够检测到缺损的深度以及位置, 具有无损检测的优势, 常使用纵波斜探头进行一发一收检测模式, 并将其对称放置于球罐焊缝两侧, 在无明显缺损部位, 发射超声脉冲波。当球罐有缺损存在时, 除了直通波以及地面反射波之外, 缺损处同时会产生的衍射波, 其工作原理如图1所示。

1检测区域

TOPD检测技术主要覆盖了被检测工件的高度和宽度, 高度就是指球罐厚度, 宽度则为焊缝宽度加上两侧直径约12.5mm范围。

2选择和设置探头

参考相关文献[3]可知球罐厚度为35mm, 并根据文献[4]指出, 探头频率为4.5MHz、声束角度为63°、晶片直径为4mm是比较理想的探头参数。

3调节探头中心距

可以将探头中心距设置于探头与超声波交合点以下2/3高度处, 为符合标准的中心距。

4设置A扫描时间窗口

将时间窗口起始位置参数设定为直通波接收探头信号0.5us以上, 而终止位置参数可设置为超声波发射后直到底面反射波形成后0.5us以上。检测仪器屏幕能够将直通波、地面反射波以及变形波显示出来。

5深度校准

测量仪器通过超声波的发射以及反射能够实时观察到, 因此可将时间间隔所呈现的厚度参数设置为球罐厚度, 并且能够通过直通波与反射波形成的时间差进行校验工作。

6设置灵敏度

灵敏度需要通过测量仪器中的对比试块进行调节。可以使用测量设备中的对比试块进行灵敏度的调节, 在此之前, 需要将衍射信号波幅接收信号调低;此外, 还需要在被测工件的表面进行耦合补偿。若被检工件厚度<50mm时, 仅需要通过单检测通道, 即可直接进行灵敏度的设置。通常情况下直通波的波幅设定为满屏高的40%~80%。

二、TOFD检测工艺

TOFD检测工艺是利用被检工件内部缺损的端角以及端点处发出的衍射波进行缺损检测的一种方法, 该项检测工艺已经得到ASTM E2373-04、ASMEⅧCode2235等检测标准的认同。TOFD检测对于判断缺损的真实存在性以及定位方面具有较好的应用效果, 在检查核电、建筑、石油化工以及长输管道设备的缺损中具有较好的应用效果。TOFD检测技术能够有效地避免壁厚较大工件的缺损检测问题, 并且呈现较好的发展性以及可能性。TOFD主要是通过发生超声波来实现检测, 当超声波遇到开裂、小孔等问题时, 会在缺损部位的尖端生成衍射波, 应用探头能够获取不同位置以及声频的衍射波, 从而分析出缺损所在的高度以及深度。由于横波声速低于纵波声速, 因此, 屏幕中的反射横波会慢于反射纵波, 从而能够避免横波对检测结果的干扰作用。因此, 可以说TOFD检测技术主要是利用纵波来完成检测缺损工作的。

TOFD检测工艺具有较多的优势, 例如缺损检出率高、定位准确、检测周期断、检测效率高、安全环保、检测数据能够进行绘图处理、检测结果具有较高的科学性并且储存方便。与常规脉冲回波超声检测技术相比, TOFD检测不会被缺损的方向影响, 并且不会以缺损反射波幅的高低作为判定缺损大小的依据, 这与常规超声检测中的比较大小法有一定的差异。TOPD检测工艺能够使测量数据数字化, 便于数字化结果的储存、运输、成像等工作, 具有高度的可变性以及现实性, 能够减少或降低重复检测的问题, 进而避免浪费资源, 有效提高TOPD检测工艺在定期检查中的实用性。

三、实施检测扫查

在进行检测扫查时, 需要将被测球罐表面的油漆去除并打磨光滑, 采取科学、有效以及便于操作的媒介当作TOFD检测中的超声耦合剂。在进行TOFD检测时, 探头所对中心线要与焊缝中心线保持重合状态, 并且要采取非平行扫查方式进行检测。如果在检测完毕后想对检测结果进行更进一步的检测时, 笔者以多年的工作经验建议对被测工件联合应用偏置非平行扫查、平行扫查或常规超声检测法等检测方法。检测过程中的扫查速度要保持匀速, 否则容易导致数据出现丢失或延误的现象。若需要采取焊缝长度分段法进行检测, 分段直径应≤20mm。在检测球罐的环焊缝时, 扫查停止位置要超过初始位置的20%。在球罐检验中, 其T型焊接接头是重要检测环节, 该部位是球罐最容易产生裂缝的部位, 因此, 需要进行多次排检。

四、数据分析

当所有检查结束之后, 可以应用现代信息化技术对TOFD检测结果进行绘图处理, 并通过图像资料进行观察与分析。若检测数据丢失量超过检测量的5%, 则为不合格的检测结果, 且相邻数据连续丢失也会被判断为不合格检测结果。在扫查过程中, 需要保证被检工件被检测仪器完全扫查到, 若检测区域小于被测工件区域, 需要重新检测。

五、表面盲区的分析和补充检

扫查面以及轴偏离底面存在盲区, 这是TOFD检测技术中的主要缺陷。

(1) 扫查面盲区形成的原因是:直通波具有一定的宽度, 而反射的缺陷信号被掩盖在直通波的信号中, 导致仪器无法对反馈信号进行有效辨识。该区域的计算公式为:

其中, t0为衍射信号的反馈时间;c为纵波的速率;s为探头中心距。

由于焊缝表面凹凸不平, 若焊缝表面有开裂、裂缝等现象存在, TOFD检测也很难发现。轴偏离地面盲区:在使用TOFD检测技术的过程中, 缺陷处衍射的信号在相同位置所留下轨迹为椭圆形。当衍射的缺陷信号出现在衍射信号轨迹以下的地方时, 则该信号无法被检测仪器有效接收, 因此, 该缺陷部位也就无法被检测到。通过实验证实, 应用磁粉检测方式对T50型试块进行检测, 将试块比较粗糙的背面作为检测面, 磁粉检测结果为:4个Φ3横通孔, 检测率为100%, 并且对底面刻槽也具有一定的敏感度。使用TOFD检测技术为对比, 发现对于Φ3横通孔的敏感度较低, 只能检出距表面2mm深地面人工刻槽以及距底面深4mmΦ3横通孔, 而2个深度2mm表面刻槽以及距扫查面深4mm的Φ3横通孔没有被检测出。

结论

液化气球罐具有高压、有毒等特点, 在长期使用过程中, 球馆内壁与液化气中的化学物质产生反应, 容易出现腐蚀现象, 因此, 定期检查对于液化气球罐安全管理具有重要的作用。TOFD检查是一种无损检测方式, 但是其主要存在两个盲区, 需要结合其他检测方式, 以满足实际检测的要求, 提高检测准确度。

参考文献

[1]元亚明, 叶宇峰, 蔡刚毅, 等.TOFD检测技术在液化气球罐定期检验中的应用[J].广州化工, 2014, 42 (21) :163-165.

[2]姜秀海, 朱红军.2000m3液化气球罐的TOFD检测[J].化工装备技术, 2014, 35 (2) :36-39.

[3]姜秀海, 朱红军.2000m3液化气球罐的TOFD检测方案[J].中国化工装备, 2014, 13 (3) :45-48.

[4]史亦韦, 王乃波, 卢超, 等.超声△法与TOFD法在薄壁电子束焊缝上的检测结果对比分析[J].材料工程, 2012, 52 (2) :20-24.