气化设备（共7篇）
气化设备 篇1
1 引言
“煤气化”,指的是将低价值的碳氢化合物燃料,主要有煤炭,转化成高价值的产品——合成气。气化可以替代通常只能使用天然气作为进料的工艺,并且气化技术可处理煤和石油焦炭等进料,生产各种高附加值产品,用于发电、热电联产,以及生产氢气、合成氨、甲醇和其他化学品。我国《能源发展“十二五”规划》明确指出:煤气化技术是提高我国能源利用率和清洁度的重要手段,将在“十二五”期间大力发展。东方电气集团作为我国最大的发电设备制造企业,早在2009年便着手煤气化技术的自主研发,并与壳牌石油联合开发气化炉及其他设备,取得了许多成果。
气化炉作为煤气化工艺主要的生产设备,其主要特点是:超重——单件重达300吨以上;超限——直径在4.7米以上,炉体高度在20米以上,这给运输提出了很高要求。
众所周知,为实现设备“门到门”运输,可采用全程公路直达、公水联运等多式联运方式,而公路运输是主要的运输方式。从煤气化项目的交货现场看,大多分布于西北地区(如内蒙古、山西、新疆等产煤区)、贵州地区(经济欠发达地区)等。这些地区要么是产煤大省,要么是经济欠发达地区,当地交通条件相对较差,基本上不靠大江大河,属于典型的内陆地区,公路运输更是唯一的运输方式。受立交桥、人行天桥、各种警示路牌、电力电信通信线路等高空障碍限制,高度控制在5米以内是我国目前公路运输通行的现状。
为保证气化炉公路运输通行,需要在运输通行路线和车型的选择上下功夫。主要工作之一是寻找一条通行高度达5米及以上、且通过公路桥梁少的满足通行的运输路线,在此不重点论述;其二,在车型选择上:为降低车货总高,需选用特殊车型。必要时,还需进行车型改造设计和包装支座设计,以最大限度的降低运行高度。东方电气大件物流公司作为东方电气集团旗下的专业大件运输公司,从2010年起便致力于气化炉专项运输车辆技术的研究,为确保运输安全实施,将车辆选择和包装支座设计作为气化炉设备运输技术方面首要解决的问题。
2 运输车辆技术研究
2.1 基本思想
气化炉作为煤气化工艺主要的生产设备,生产周期长,制造成本高,制造和运输的技术要求高,运输质量将直接影响生产质量。因此,为确保运输质量“安全无损、万无一失”,需要运输车辆技术的保障。
从公路运输角度考虑,气化炉属超重、超长、超高设备。一般其壳体表面在正交方向上分布有四个烧嘴,这四个烧嘴除法兰盖可取下外,设备的整体尺寸基本不能改变,导致超高。而交货现场在内陆地区,必须采取陆运。因我国公路运输一般通行限高在5米以内,为保证气化炉的通过,除选择一条达到5米及以上的可行路线外,必须将设备装车后的最低运行高度控制在4.9米内(0.1米作为动态运输通行的安全距离)。因此,只有选择合适的车型并设计合适的支座包装方案,才能降低运输高度满足通行要求。否则,如采取下挖路面等排障措施,会无限增大运输成本,不仅使气化炉运输不可按,也会给企业造成不可估量的经济损失;同时,开挖道路的施工及复原期对交通也产生不利影响。下面从车型选择和包装设计两个方面具体分析如下:
2.1.1 车型的选择
气化炉设备高度达4.7米,要想将运行高度控制在4.9米内,以国内现有的各种大件运输特种车型来看,有两种典型车型可供选择:一是桥式框架车(见图1)。该车型是因国家重点项目的增多,重要设备的重量和尺寸的增大而发展起来的,目前国内主要集中在北方地区,属于运输稀缺资源;二是钳夹式框架车(见图2)。该车型是仿效铁路钳夹车的构造原理,由国内特种车制造厂自主改造而成,此车型国内运用相对较少。
通过分析,以上两种车型主要有四个共同特点:(1)利用中间框架设计特点,将设备落于中间框架中,设备底部表面的支管可伸至框架下,使得运输高度有效降低,从而保证了通过性;(2)利用两个液压车板分载受力,将设备重力经由承载的框架梁传导至两端的液压车板上,实现了载荷的均匀分布;(3)随着所运货物的长度的变化,桥式框架车承载主梁的长度和钳夹式中间连接梁的长度可适当延伸;(4)两种车型均多次实施运输,属成熟车型。
两种车型的主要不同之处在于:(1)固定方式不同:桥式框架车采用钢丝绳和葫芦等绑扎工具将设备固定,为防止前后位移可加限位器;钳夹式车采用上下梁组成的钳夹梁,分别对设备的两端进行夹持,保证设备固定于框架梁上;(2)车型自重不同:桥式车一般自重达80吨以上,而钳夹车自重一般不超过80吨。车型自重与所运设备重量有关;(3)桥式框架车运输时,所运货物在框架范围内,对所运货物保护效果较好;而钳夹车运输时,所运货物裸露在外,保护效果相对较差。
2.1.2 包装设计方案
包装的主要作用是保护被包装的物品。气化炉包装支座是运输车辆与气化炉设备之间的连接部件,作为包装的主要形式之一,其主要使用不仅有利于车辆的装载更有利于确保运输质量安全。
包装支座有两个重要的技术性指标:一是尺寸,二是强度。包装支座的尺寸会影响到气化炉装车后的运行高度、宽度等尺寸,从而影响运输的通过性;而包装支座的强度也会直接影响到运输的质量和安全。因此,气化炉包装支座的整体设计方案是运输车辆技术研究的重要内容。
因此,气化炉包装支座设计时,主要应考虑三个方面的影响因素:(1)支座支撑气化炉位置的确定——根据所运设备强度和车辆承载强度来确定;(2)支座的外形设计应与设备承载表面及车型匹配;(3)支座强度设计应满足受力要求。
在实际运用中,东方电气大件物流公司通过长期探索实践,针对气化炉设计了分别适用于桥式框架车和钳夹车两种车型的专用托架。经强度验算,满足大件运输要求。
2.2 应用实例
2.2.1 项目概况
以东方电气大件物流公司于2012年承运某煤化工项目中的3台气化炉为例,气化炉参数为:单件重量310吨,尺寸24373×4800×4800mm。该项目制造基地在四川德阳,交货地在内蒙古某施工现场。运输方式采用公水联运:德阳至乐山公路运输,乐山至某港口水路运输,再由该港口至内蒙古施工现场公路运输。
经分析,德阳至乐山是四川省专门为大件运输设计的大件路,无高空障碍,通行能力极强,不存在通行问题;水路运输也不存在问题;而由某港口至内蒙古施工现场公路运输段,应是气化炉运输难度的集中点。
前文已经介绍,桥式框架车和钳夹车均能满足通行要求。在此以桥式框架车为例,对桥式框架车主承载梁的强度验算、包装支座位置的确定及包装支座的设计和验算进行论述。
2.2.2 支座位置确定和桥式框架车主承载梁强度验算
桥式框架车属成熟车型,多次在重点项目运输中使用,可以承担气化炉运输任务。但此次运输的气化炉长达24余米,桥式框架车有效承载空间只有14.6米,不能满足长度要求。为满足运输,主承载梁需加长。因此,需要对支座位置进行初步确定;同时,对加长后的主承载梁强度进行验算。
(1)支座位置的确定。
支座位置影响主承载梁的强度,因此应首先确定支座位置。本项目考虑1件设备装配两副支座。
首先,判断设备的重心和几何中心是否重合相对较困难,所以先假设重心偏头部约333mm,且装载时设备重心对正桥的中心,托架(吊带)相对重心对称布置,支点距预定为16.8米,确保转向的桥式车组前后塔台支点距达54.4米。如图3:
按桥式框架车满载计算,主承载梁允许最大弯矩:[W]=2325TM
托架支点力:T=(G本体/4)+(G托架/2)=80.5吨;考虑动载系数0.3,实际计算托架支点力选取:T理论=104.7吨;吊带距塔台中心(支点)最远距离:L=22.2M。则两托架最小间距为:10米。
结论:托架间距16.8米满足要求。
(2)主承载梁的最大弯矩计算。
根据荷载效应比较法,主承载梁允许弯矩为:[W]=2325TM
气化炉实际支点距为:16.8米,每支点承受:80.5吨,则主承载梁承受的最大弯矩为:1967.4TM≤[W]
结论:主承载梁强度满足要求。
2.2.3 包装支座的设计
包装支座的外形设计可采用两种方案。方案一:包装支座单独设计是惯用方法,将支座放置在桥式框架车的承载底梁上;方案二:用包装支座代替桥式框架车上的承载底梁。经分析,方案一能够满足高度要求的条件下,为实现平板挂车装载运输和船舶运输,该支座下仍需铺垫300mm高的木托架,给运输安全带来隐患。而方案二,用包装支座代替承载底梁,更加安全可靠,故优选方案二。
(1)托架受力分析及计算。受力分析见图4。
已知:托架支点距5550,气化炉直径3820,托架A-A截面高度340(如图3)
设定装载时,偏载10%;动载系数30%,则每个托架承载的重量G=220T,T1=G/2,根据力平衡和力矩平衡得方程组后计算:N=183.4T,α=53.15°
(2)托架强度计算。
A正弯应力计算
弯矩计算:M=228.70TM;剪力计算:T1=T2=110T。弯矩图、剪力图见图5:
如图3(截面图)知:B=700;H=340;b=500;h=260。抗弯模量:J=0.156×1010 mm4;最大正应力:σ1=24.92kg/mm2。
B纯拉应力计算
已知F=146.72T;抗拉截面面积:S=2.8×104 mm2;纯拉应力:σ2=F/S=5.24kg/mm2
C结论
已知托架材质选用Q345b,[σ]=34 kg/mm2
实际应力:σ=σ1+σ2=30.16 kg/mm2<[σ]
托架强度满足桥式车组装载要求,安全!(
通过对气化炉设备特点的分析,选择桥式框架车或钳夹式框架车的专用特种车型,设计出与气化炉及车型匹配的专用包装支座,通过一系列科学的受力分析和强度验算,使得特种车辆、支座满足气化炉动态运行指标,达到优化运输方案的目的。三台气化炉于2012年9月底同时安全运抵内蒙古现场,充分说明桥式框架车的改造和支座设计方案有力的保证了大件运输的安全通过性,也充分说明特种车辆技术已在实际运输执行中得到了很好验证。
参考文献
[1]闻邦椿.主编.机械设计手册[M].北京:机械工业出版社,2010.
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[3]罗顶瑞,朱兆华,编著.大型吊装组织与设计方案实例分析[M].北京:化学工业出版社,2008.
气化设备 篇2
安全管理措施研究
（一）安全管理制度措施
1、安全管理机构及人员。安全管理机构与人员是安全管理活动的实际执行者，健全的管理机构和优秀的管理人员是保证天然气供应安全的前提条件，能够有利于的发现天然气供应过程中存在的安全风险，有效处理安全隐患与突发事故。因此，企业应围绕生产运营活动构建多层级的管理机构，实现全面的风险管控安全管理人员充分明确自身岗位责任和企业各岗位职责，按“一岗一责”明确各岗位职责，同时，安全管理机构人员应熟悉掌握天然气供应安全问题的预防与处理措施，在职责范围内做好安全管理工作。
2、安全检查制度。安全检查是保证安全管理工作基本执行规范性的基础条件，在天然气点供站应实行行四级安全检查制度，通过、厂站、分厂、工段、班组的层级细化安全管理工作，实现全过程、全要素、全天候的安全管理。可通过对各场所、设备、操作工序等进行风险因素分析，形成《职业健康安全风险因素分析表》内容，通过安全检查确保各个环节安全风险可控，检查应有检查表格、检查标准、检查记录等控制文件。
3、检查制度及其落实。天然气企业应对安全管理制度的完善性与执行情况进行全面的检查。重点关注安全生产责任制、安全检查制度、安全操作规程、事故应急救援预案等内容。详细考察安全管理活动的实际执行效果，实现安全制度与管理行为二者之间的协调统一，保证管理活动的实效性。
4、检查隐患与整改。通过有效的现场检查，发现天然气供应环节的设备、环境以及人为安全隐患、对可能导致严重问题的危险源进行重点管理，对存在的安全事故隐患进行有效的监控。针对性的提出整改措施，将安全问题解决处理在萌芽阶段。
（二）安全管理技术措施
安全技术管理措施是通过科学规范天然气供应过程的生产操作来实现安全风险的规避，相应安全技术措施的应用能够全面降低事故的发生几率，同时也能全面提升供应效率，具体包括以下几个方面：
1、在天然气供应环节中，应充分保证设备、管道、储罐的密封性，通过设备选型杜绝天然气泄漏事故。
2、在天然气储运环节易出现泄漏的区域如罐区气化区卸车台等区域设置泄漏报警装置，对于可能产生火灾的重点位置设置火灾探测器。在输配系统中对天然气压力、温度、流量、液位的关键参数运用监测仪表实施监测显示，防止气体物理条件变化导致的事故问题。
3、按照规定设置天然气供应场站的防火、防雷体系，相应电气设备的安装参照《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》执行
4输配系统管道设备配备防静电设施，同时加设氮气瓶作为吹扫气源。
5、天然气供应场站消防系统完善，罐区附近配备消防水炮及箱式消火栓，在LNG储罐、BOG储罐、卸车台等处设置干粉灭火器。
6、储运环节规范操作，人员配备防护用品，以防止人体与低温物体接触造成冻伤。
（三）天然气供应安全管理预警措施
天然气供应安全预警应针对场站区域的人、物、环境等系列要素进行安全风险监测、识别以及评价。对各等级安全风险因素提供相应的预警信息采取针对性的防治措施。天然气供应安全管理预警主要包括三方面内容，即组织准备、日常监控、危机管理、针对天然气供应的实际内容流程，具体的预警评价指标体系可参照生产过程选择。如液化天然气储存可以建立以库存量为依据的预警指标，并按需要不同，分级采取对策。预警指标的最终确定，应以全面反映天然气供应生产的真实情况为标准，综合协调各部门对于安全管理工作的实际需求，详细参考工艺、设备、物资供应、环保等部门的反馈与建议，最终汇总形成完整的评价体系。在预警措施应用环节，应强调自动化监测技术的应用，通过高水平监测设备的使用实时获取天然气供应环节重点参数信息，借助信息技术软件有效分析评价，并通过专家诊断系统提供相应的处理方案，以此全面提升预警的准确性和处理的合理性。
（四）天然气供应安全管理应急措施
在天然气供应过程中，应急预案的编制是在事故发生初期限制不利影响，按照成熟的事故预想演练处理问题的重要途径。有效的应急措施能够全面降低天然气供应事故问题造成的人员、财产以及环境影响。应急措施的应用包括危险源辨识、应急预案编制以及预案演练等主要内容，其中预案编制包括以下三个阶段：
1、准备阶段。天然气供应应急预案编制阶段，主要是对现有生产流程的梳理，按照安全管理目标确定应急措施的基本原则与方针，围绕目标确定相应的危险源辨识、分析以及控制指标，准备应急资源。具体的内容包括：调查研究，收集资料，危险源辨识与风险评价，应急救援力量评估，提出应急救援的需求，协调各级应急救援机构等。
2、编制阶段。应急预案编制阶段是应急内容的细化，主要按照不同类型事故进行应急措施的类别、层级划分，汇总形成具体执行细则，并不断完善，编制完成最终的应急预案文件。
3、演练评估阶段。此阶段的主要目的是对于应急预案有效性检验，按照应急预案的编制内容组织演练全面评估，修改完善，审查批准和定期评审。
三、结语
气化设备 篇3
一、电磁干扰的机理及分析
1.牵引电流不平衡性产生的干扰。电力牵引区段的两条钢轨, 既作为轨道电路的通道传输信息, 也作为牵引电流的回流通道。这两种不同性质的电流在同一钢轨线路中传输, 牵引电流对干扰轨道电路的正常工作带来很大影响。
不平衡电流:在同一时刻, 两条钢轨中牵引电流的差值。
不平衡系数:钢轨不平衡电流与总电流的比值 (%) 。
对于同一区段, 不平衡系数k并不是一个恒定的常数, 而是牵引电流、大地电导、钢轨阻抗以及牵引网类型等的函数。对有绝缘轨道电路和无绝缘轨道电路均产生干扰。
以有绝缘轨道电路的电磁干扰为例:当从BE的钢轨连接端流入的牵引电流不相等时, 耦合到扼流变压器次级的磁通不能完全抵消, 则形成干扰。
扼流变压器BE匝数比为1∶3, 假定BE为理想变压器, 且工作于磁化曲线线性区, 当不平衡电流20A时, 半线圈50Hz阻抗取1Ω, 则在半个线圈上产生的干扰电压为20V, 在二次线圈即信号侧对应的干扰电压将达120V。按照轨面信号电压1V考虑, 干扰电压远大于信号电压。不平衡电流形成干扰机理:钢轨 (及扼流变压器等) 是牵引电流和轨道电路信号电流的共同通道, 具有共阻抗耦合的特点。按照通信传输线的方式来类比, 信号电流是差模电流, 而牵引电流则是共模电流。在一定条件下, 共模电流将转化为差模干扰, 形成传导性干扰即钢轨中不平衡牵引电流, 影响设备工作。造成不平衡的原因为纵向和横向不平衡, 纵向不平衡是指沿着钢轨方向的不对称因素, 如:由于长度差异或因接触电阻等引起接续线阻抗不同侧钢轨断裂等带来的钢轨阻抗不同、扼流变压器一次线圈或空心电感 (SVA) 不对称、与钢轨连接线长度不相等;横向不平衡是指两侧钢轨对地不平衡, 如两侧对地漏泄电导不同、接触网杆塔地线或电缆护套等与一侧钢轨连接引起对地漏泄电流不同。另外, 还涉及列车长度及运行时与钢轨的接触阻抗等动态因素。
2.工频磁场和射频对信号联锁设备的干扰。某站计算机联锁设备的工作环境如图所示, 电力加强线用来为电力机车供电。电磁干扰现象是:位于运转室的控制台CRT显示屏幕经常出现严重抖动, 致使图像和文字无法辨认, 影响值班员操作和运输。原因分析:显示器显像管中的高速电子束在帧偏转线圈和行偏转线圈磁场的共同作用下以扫描形式轰击显示屏, 产生图像显示。如显示器周围存在其他外部磁场, 同样会影响电子束的轨迹。由于图像是每秒50帧, 所以50HZ的工频磁场是产生图像抖动的主要原因。而周围高频电磁场、显示器电源中的瞬变脉冲等干扰因素可能通过各种途径影响视频信号, 使屏幕显示出现同步不稳、滚动、雪花、亮条等现象, 但不会出现显示字符和线条的抖动。
3. 无线集群电话干扰信号设备。在机械室ZPW-2000A无绝缘轨道电路接收器附近使用无线对讲机时, 射频干扰引起轨道继电器错误落下, 轨道电路出现“红光带”。另外, 现场也再现过使用400MHZ手持电台时, 引起联锁控制台上鼠标移动甚至错误操作的现象;使用150MHZ或230MHZ电台时, 射频辐射对车载信号造成干扰。原因分析:目前铁路行业用于集群移动通信的频段主要在400MHZ和800MHZ频段, 手持终端对讲机的功率范围为0.5~5W。根据单点骚扰源的功率和场强之间的关系, GB/T17926.3提供的便携式收发机由功率P在VHF (米波) 和UHF (分米波) 频段场强E的计算公式:, 式中, d为到源的距离 (远场区) , 单位m。可得距离为0.5m处的场强值:0.5W时为4.24V/m, 5W时为13.42V/m。如果距离更近, 再叠加其他射频成分, 则骚扰场强更大。而信号设备射频辐射的抗扰度限值 (等级3) 为10V/m。由于轨道电路接收器采用基于数字信号处理器 (DSP) 的技术, 因而当辐射干扰对逻辑电路、时钟电路或其他数字信号时, 造成两路输出不一致, 使继电器落下, 导向安全。
二、抑制和防干扰措施
1.牵引电流不平衡性抗干扰措施。①减少两钢轨间不平衡电流, 必须改善两钢轨的纵向电导的不平衡性, 平衡由于长度差异或因接触电阻等引起接续线阻抗不同侧钢轨断裂等带来的钢轨阻抗不同、扼流变压器一次线圈或空心电感 (SVA) 不对称、与钢轨连接线长度不相等;做好由于施工过程所造成的因两侧钢轨对地不平衡, 如两侧对地漏泄电导不同、接触网杆塔地线或电缆护套等与一侧钢轨连接引起对地漏泄电流不同等工作。②加强对轨道电路设备的防干扰措施。扼流变压器是电化区段导通牵引电流和传递轨道电路信息、匹配轨道电路送受电端的主要任务。选择与最大牵引电流相匹配的高容量扼流变压器能起到有效防护的作用, 扼流变压器容量的确定取决于钢轨电流的大小, 钢轨牵引电流的大小则与供电方式、大地传导、钢轨阻抗等因素有关。采用非工频轨道电路 (如25HZ相敏轨道电路、移频轨道电路等) , 与50HZ牵引电流相区分开, 以防护牵引电流的干扰;轨道电路受电端轨道继电器线圈并接防护盒, 滤除50HZ不平衡电流的基波及谐波成分, 并保证轨道电路信号电流衰耗很小;改善扼流变压器的磁滞结构, 采用开气隙扼流变压器, 使其铁芯不易饱和, 工作于线性特性区域, 提高瞬态脉冲电流的冲击能力。
2.工频磁场和射频干扰引起联锁控制台显示器图像抖动的抑制措施。经过实际测试记录的最大磁场为138m Gs, 而CRT显示器满足磁场强度为1A/m (磁感应强度为12.6m Gs) 的要求。①采用抗工频磁场干扰性能强的CRT或液晶显示器, 其工频磁场抗扰度试验等级应达到三级以上, 具有功能或性能暂时降低或丧失, 但需操作者干预或系统复位以上防护能力。②去除干扰源。结合变电所的整改工程, 取消电力加强线, 或将该线移到远离信号楼的地方。③信号楼采用屏蔽或显示器加屏蔽罩, 屏蔽效能应能达到20~30d B。由于低频磁场不易屏蔽, 加之不能遮挡屏幕, 所以在屏蔽材料、尺寸、开口方向、孔隙安排等方面做周密考虑。
3.无线集群电话干扰信号设备的抑制措施。在微电子设备附近, 应限制大功率无线通信设施或器材的使用, 同时信号设备工作场所应考虑射频源的影响, 设备本身应采取屏蔽及滤波等措施。
通过分析电磁干扰对信号系统的影响, 对于不同的信号设备, 应从干扰能量和影响严重性的角度出发, 重点关注的干扰种类也有所不同。如:对于轨道电路, 我们最为关注第一类干扰, 即传导性干扰;对于信息传输电缆, 我们最为关注第三、第四类干扰, 即电容耦合的电场干扰和电感耦合的磁场干扰。因此, 信号抗干扰技术研究应当建立正确的指导思想, 重点考虑建立信号系统EMC设计理念, 包括:①整个铁路系统与外界的电磁关系。②信号系统与铁路内部其他系统的兼容。③在同一环境中的各个信号设备之间的兼容。④信号设备自身的EMC设计。同时还应加强管理, 对于信号设备, 尤其是微电子设备的EMC设计, 应该实行过程化的电磁兼容管理, 对设备进行全生命周期 (life cycle) 设计。简单地说, 从设计、研发、测试、生产、质量监督、使用维护、监测记录等各个环节, 均涵盖电磁兼容的相关内容及要求, 直到设备生命周期结束。
参考文献
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秸秆气化 篇4
秸秆气化是指农业生产中产生的象稻秆、油菜秆、玉米秆等秸秆在缺氧状态下通过热化 学反应，将秸秆中的碳转化成可燃气体的过程。产出的可燃气体可供民用炊事、取暖、农产品烘干、发电等使用。
秸秆气化是在气化炉内完成的。秸秆是由碳、氢、氧等元素组成，其中含有一定量的水分。当秸秆被燃烧后，随着温度的升高，燃烧产生的气体通过还原区赤热的炭层反应，转换成含CO、H2、CH4等成分的可燃气体。整个反应过程很复杂，而且随着气化炉的类型、工艺 流程、反应条件、气化剂的种类、原料的性质和粉碎等条件的不同，其反应过程也不相同。但不同条件下的秸秆气化过程基本上包括下列反应：
C+O2=CO2
CO2+C=2CO
2C+O2=2CO 2CO+O2=2CO 2H2O+C=CO2+2H2
H2O+CO=CO2+H2
C+2H2=CH CO2+H2=CO+H2O
秸秆气化站运行管理中应注意哪些安全问题?
①气化站操作、管理人员应事先经过培训，熟练掌握操作技能和管理知识。操作人员应严格 按照操作规程进行操作，不能违章作业。
②生产期间，应打开通风窗和天窗，以保持车间内通风良好。
③消防设施应保持完好，消防水源充足，并有专人负责。工作人员应熟悉防火、灭火知识，并能熟练操作消防设施。非工作人员未经允许不得入内。
④对机组、气柜、输气管道等设施要进行定期巡回检查，一旦发现燃气泄漏，应立即采 取相关措施加以处理，无关人员不能接近现场。
⑤开机、检修要保证两人同时在场，发现不安全因素，及时给予援助。
⑥站内不得堆放除秸秆外的其它任何易燃易爆物品，站内秸秆必须堆放在储料仓库内，并堆放整齐。
⑦站内必须严禁烟火，要有醒目的防火、防毒标志。
⑧埋有燃气管道位置必须设明显标志，不准在燃气管道上方随意施工、挖掘及通过重型车辆。
⑨储气柜检修之前必须先将气柜内的燃气用空气置换干净，才能进行操作或进入气柜，以避免气柜内留有可燃气引起爆炸、中毒事故。储气柜启用之前要用可燃气将气柜内空气置换掉，以避免可燃气和空气混合引起燃烧、爆炸。
生物质的热化学反应特性和秸秆气化问题
农业和林业残余物量大面广，其中农业秸、茎产量是粮食产量的1.4倍，2001年我国产量达6.5亿吨；林木采集和林业加工剩余物也达上亿吨，这是生物质资源可利用的主要部分。农林残余物和其他有机废弃物的资源化利用，是关系到社会可持续发展的大课题。
生物质的能量利用是其应用途径之一。在能量转换技术中，其能量密度和能量强度的提高是主要目的。但其实用性、操作性、可靠性和环保排放必须要引起重视和优化。以热化学为基础的生物质气化液化转换技术，强化了生物质的能量密度和能量强度，提高了其利用品位。如技术路线得当，这些转换产物可取代部分常规能源中的煤、油、气。
秸秆物料的特性
生长期仅一年的作物秸秆属高挥发份、低炭化度物料。挥发份含量平均高达75％，以固定炭含量为标志的炭化程度平均为17％，但发热量却平均高达36％。这表示可燃组份中，含量仅为1/6的固定炭其发热量却占1/3。这种以纤维素、半纤维素和木质素构成的聚合物被隔离空气加热超过100℃时，挥发份即连同水份开始蒸发解离，挥发成汽态的油雾；当温度达到450～550℃时，解离挥发过程达到高峰，炭氢分子构成的木焦油、木醋液等大分子聚合物受热升腾为气态浓雾。此时，若与空气混合比达到一定值时，即成为可燃气；若降温达到冷凝条件时，即凝结为液态焦油、木醋液及水污等。所以，对秸秆而言，挥发份对燃烧起决定作用。
高挥发份秸秆物料的气化特点
采用生物质气化技术可以把直接燃烧分为半燃烧和完全燃烧两个过程，前者为缺氧条件下的不完全燃烧产生中间产物，即气化煤气。然后，气化煤气再与空气二次混合实现完全燃烧。气化煤气及其燃烧使生物质物料的能量利用率显著增大，燃烧完全，提高了生物质的利用品位。生物质气化热煤气直接燃烧有以下特点：
(1)燃烧完全、洁净。
(2)燃烧温度高。热煤气的显热与可燃成份燃烧释放的潜热使燃烧温度高达1，500℃，在特殊燃烧条件下，可达1,700℃，而秸秆直接燃烧火焰温度仅为600～700℃。
(3)气化热煤气燃烧火力强、温升快。
(4)可调控。燃烧火焰温度、热能强度可适时控制调节，实现开、关两位操作。
热煤气直接燃烧与煤气冷洗清滤后的冷煤气相比最突出的是热煤气的能量增值：(1)显热增值。热煤气的出炉温度300～400℃；(2)潜热增值。纤维素的热分解产物焦油、木醋液及苯、酮、烷类重分子部分其凝聚的能量为15～20％。在高温条件下，重分子裂解燃烧可释出能量。
秸秆气化冷煤气，显热、潜热损失及其他
热煤气经水的冷洗、过滤，实现输送储存。此时煤气显热尽失，部分可燃成份以潜热形式流失，而其清滤产生的黑液则成为污染排放物。
秸秆中75％的纤维素和半纤维素的热分解产物形成挥发份，其主要成份是焦油、木醋液、酸、醇等重分子，在热态下以气态形式存在。在高于600℃时，则发生再裂解反应，产生部分可燃气体。这样，煤气中木焦油、木醋、木酸液分子量下降，而较重分子的烷、烯、苯仍以气态成为热煤气的可燃成份参与燃烧。但在冷煤气中，这部分可燃物被冷洗清滤掉成为油污黑液被排放。这部分潜热损失加上冷煤气降温的显热损失使冷煤气热焓大大下降，从而使煤气的燃烧质量降低。其中可燃气着火界限也随之明显缩小，这就是令农村用户恼火的秸秆煤气“点不着火”或是呈不顶用的“小火头”的原因之一。
(2)冷煤气冷洗用水耗水量约为0.5公斤/立方米(煤气)。一台产气量200立方米/小时的装置，一 小时耗水100公斤，这在北方缺水地区也是值得注意的问题。所谓“沉淀池”循环水再利用是很难实现的，因为黑液与水的可溶性，“水油交溶”很难分离。由此而产生的黑液排放污染更是潜在的威胁。其中储气塔中的浮动调压水封，不长时间后就成为粘稠的黑液，不能排，无法用，使储气塔成为“储污塔”。
(3)农作物秸秆越冬长期存放，低炭聚合物自然挥发逸出，导致能量衰减。
(4)尽管经冷洗、清滤，因油污粘结阀门、输气支管堵塞的问题在实际运行中还是时有发生。另外，机械式清滤设备重量占机组的75％，造价往往越过气化设备主机，其维修、除污清洗费用在运行成本中也占很大的比例。
(5)不利的运行工况。炊事供气设备运行时间短，一日三餐，每次起动不超过一小时，设备尚未进入“热车”状态即告停。反应区尚未积蓄充分的热量，煤气中油雾水汽含量过高，难于稳定正常供气。
几个需要商榷的问题
高挥发份物料的除焦技术其治本途径是重质聚合物的裂解。要实现热裂解只有借助外源加热。其中，催化剂裂解技术，催化剂是关键，实用的是石灰石和白云石，但仍须加热到800℃以上。此时的催化裂化产物其代价已不是为了得到低热值的粗煤气，而是中热值的可燃气或工业用气源。热裂解要做到两点：(1)气化物料掺入一定比例的硬木质燃料——高炭化度“骨料”，实现热解除焦；(2)为保持良好的热反应工况，气化设备应持续运行2～3小时以上。试验表明，稳定运行4小时以后，粗煤气中焦油量可由320毫升/立方米降至120毫升/立方米。
建立多用途持续运行的中心煤气站，取代单一用途的炊事供气站。另外，管理问题，物料采集、储存、防潮通风，包括物料预处理和“骨料”配比也都是值得探讨的。秸秆还田五注意
一、注意秸秆的翻埋量。秸秆直接还田时翻埋量不宜过多，一般每亩500公斤以下，否则不仅会影响秸秆腐解的速度，而且秸秆腐解过程中产生的各种有机酸过多，对作物根系还有损害作用。
二、注意加强水分管理。土壤水分状况是决定秸秆腐解速度的重要因素，所以秸秆直接还田，需把秸秆切碎后翻埋土壤中，翻埋深度20厘米左右。一定要覆土严密，防止跑墒。对土壤墒情差的，耕翻后应灌水，而墒情好的则应镇压保墒，促使土壤密实，以利于秸秆吸水分解。
三、注意翻压时间和方法。秸秆还田要尽量边收割边耕埋，因初收获时含水较多，及时耕埋利于腐解。
四、注意补施养分。补施养分，是为了解决微生物与作物幼苗争夺养分的矛盾。因为一般粮食作物秸秆的碳氮比很低，如不增施化学氮肥，微生物为了分解有机物质，必然会与作物幼苗争夺土壤中速效氮素，影响幼苗的正常生长。因此，在秸秆还田时，最好施用氮肥，调节碳氮比至30∶1左右。也可适当增施过磷酸钙，以增加养分，加速腐解，提高肥效。
气化设备 篇5
一、高温干法净化系统
高温干法在整个进行净化的过程中, 都是需要在600摄氏度的高温下进行的, 这种方法能够有效的将煤气的显热合理的进行利用。根据有关的调查数据显示, 与常温湿法净化法相比, 使用高温干法净化法进行除尘脱硫, 整体煤气化联合循环系统的供电效率能够达到1.5%左右。而且对高温法干法进行的投资也会因为不需要建设废水处理系统以及回收系统而有所降低[1]。
1. 高温干法净化技术和设备
到目前为止, 高温净化除尘的设备大概可以分为两大类, 一个是在离心式除尘器的基础上进行创新的利用惯性的除尘器。第二种是过滤式除尘器, 但是过滤式除尘器比较不耐热, 主要是过滤材料的不耐热, 所以过滤式除尘器的耐热性能还有待提高。
(1) 离心式除尘
离心式除尘器大概分为三种, 一种是高温切流式旋风分离器;一种是多管旋风分离器;另一种是旋流式分离器。高温干法离心式除尘技术, 出了旋风分离外, 其他大部分都能够达到90%以上的除尘效果, 但是只能在某一特定的情况下才能够进行正常的运行, 目前还只是出于实验阶段。相对而言, 高温干法离心除尘旋风分离技术的除尘效率虽然比较低, 但是无论是从含尘浓度还是从其灰尘分布上来讲, 都远远达不到燃气轮机的要求。但是作为煤气除尘设备, 并且与其他形式的除尘技术结合在一起, 能够达到其精确的除尘目的[2]。
(2) 过滤式除尘
过滤式除尘器有很多类型, 陶瓷纤维布袋过滤器、陶瓷纤维毯过滤器、烛状陶瓷过滤器以及金属丝网过滤器等。从整体的结构上来看, 国际上都比较认同烛状陶瓷过滤器、陶瓷纤维过滤器, 认为这是在高温干法净化系统中除尘技术比较好并且最具发展前途的两种。在现阶段, 工作高温处于540摄氏度以上的过滤器都还在处于研发阶段, 还并没有正式投入生产使用。这些过滤器中普遍存在一些问题, 主要的问题是使用寿命都不是很长, 并且工作效率也比较低, 因为设备自身的占地面积比较大, 所以在工作起来并不是十分的便利。
2. 脱硫技术
高温干法脱硫与一般的脱硫技术不同, 它不需要等到气体冷却后在进行, 而是可以将热气直接加入脱硫反应器中。高温干法脱硫的特点主要是:可以对高温煤气进行回收, 而且在回收的高温煤气中, 占热值18%的显热, 还能够将发电率提高2%以上。高温干法与常温湿法不同, 不用去除热煤气中的水汽和二氧化碳, 并且可以直接推动燃气轮机, 增加设备的输出功率。在进行脱硫的过程中, 可以省略热交换装置, 在一定程度上减少了设备的投资, 降低了其发电成本。硫回收的弹性比较大, 可以根据市场的需求进行硫磺或硫酸生产。进行脱硫的煤气中的焦油杂质, 并不会因为冷却而将系统堵塞。
二、常温湿法净化系统
常温湿法净化在化工的生产行业中以及市政的煤气中应用的比较广泛, 设备较为简单, 并且在运行起来比较可靠, 常温湿法净化技术主要包括常温除尘技术以及常温湿法脱硫技术。在常温净化系统中, 这种方法可以有效的去除粗煤气中的有害污染物。在一般情况下, 旋风分离器的粗煤气温度大约在228摄氏度左右, 并且可以同时将灰尘、碱金属化合物以及氮化物进行清除, 进行洗涤后的无尘煤气其温度在150摄氏度左右。显而易见, 在使粗煤气从高温状态降低到上述温度时, 必须注意对煤气显热的有效利用, 反之则会降低热煤气的工作效率。
1. 常温湿法净化技术和设备
在一般情况下, 为了有效利用煤气的显热, 从气化炉中出来的高温煤气则必须要进行多次的冷却, 将温度降低在225摄氏度左右, 然后在进入到旋风分离器中进行第一次除尘, 经过除尘可以将含有未燃烧完碳质的颗粒有效的分离出来, 经过几次的循环后再回到气化炉中, 最终提高煤在气化炉中的转化率。通常对于洁净煤气中的含尘质量要求都要每立方米1到2毫克之间[3]。
2. 脱硫技术
常温湿法脱离技术在目前还没有十分成熟, 所以还没有得到广泛的使用, 而且其系统操作起来比较复杂, 价格也比较偏贵, 粗煤气的显热损失这样一来就比较大。通常情况下, 气化炉中的煤气所含有的硫化物分为两大类, 一种是无机硫化物, 一种是有机硫化物。在煤气进行脱硫后, 所脱出来的硫还能够提供给商业使用, 在一定程度上节省了资源。
结束语:对煤气进行的有效净化是整体煤气化联合循环系统能够成功运行排放的有力保障。在现阶段, 先不看常温湿法煤气处理的缺点, 也就是还需要建立废水处理系统和回收系统, 常温湿法煤气处理方案还是比较可行的。所以在现阶段, 整体煤气化联合循环电站对煤气净化除尘采用的是MDEA法进行脱硫。高温净化的方法以其简单的操作, 便宜的价格这些优点胜过了常温湿法粗煤气净化法, 最终帮助整体煤气化联合循环系统实现了二氧化碳零排放。
参考文献
[1]马顺勤.Aspen Plus对整体煤气化联合循环系统的模拟研究[D].北京:华北电力大学, 2012.
[2]许世森.论整体煤气化联合循环 (IGCC) 中煤气净化技术的选择[J].动力工程, 2014, 05 (08) :250-255.
气化设备 篇6
1 磨煤机无故停机
某气化公司所运用的磨煤机技术参数如下:棒磨机为Φ4.0米×5.8米, 转速为每分钟13.5转;滚动筛为Φ2.0米×2.8米, 材质为316L, 形状为梯形条状。
1.1 滚筒筛断裂
1.1.1 事故
某气化公司共拥有两台磨煤机, 各方面条件相同, 自运行的一年多以来, 滚筒筛断裂两次, 筛条脱落四次, 这六次事故都导致设备停机, 在很大程度上影响设备的运行安全。
1.1.2原因
根据对事故现场的分析, 滚筒筛断裂与筛条脱落的原因主要有以下四个方面:第一, 滚筒筛在焊接过程中主要运用的是在根部进行点焊的方式, 焊接强度较低。第二, 滚筒筛在横向上的加强筋相对不足, 无法起到良好的固定作用。第三, 滚筒筛的结构为悬臂式, 在运行过程中, 筛内的原料会增大滚筒筛的受力, 造成根部开焊[1]。第四, 由于滚筒筛的形状为梯形条状, 在焊接过程中的接触面积较小, 长期的磨损很容易导致脱焊。
1.1.3改造
针对上述事故原因, 气化公司运用以下方式对滚筒筛进行改造:首先, 将横向加强筋从原本的六条增加至十二条, 滚筒筛里外都需要增加斜筋进行固定。其次, 对于新滚筒筛来说, 将其原本的振动系统和外挡板都去掉, 并降低外延挡板高度, 从原来的300 毫米, 降低到50 毫米, 在此基础上, 设置卸料开口, 这样能够在很大程度上减轻滚筒重量, 降低滚筒在运行过程中产生的扭力与离心力[2]。最后, 使用设备时需要准确调整煤浆浓度, 一旦发现存在积浆现象, 需要对设备及时冲洗。
1.2 密封圈失效
1.2.1 事故
某气化公司在2013年全年磨煤机共出现41次事故, 其中, 由于衬板禁锢螺栓密封圈问题便占29次。磨煤机在短时间内的多次开停会严重影响搅拌器、气化炉以及给料泵等相关设备的正常运行, 缩短设备的使用寿命。
1.2.2 原因
从事故现场的情况来看, 事故产生的原因有以下四个方面:第一, 设备中原本衬板密封圈的材质为塑胶, 这种材质的承载质量相对较低, 企业在2012年的时候进行过一次设备改造, 将衬板材质改成了铸钢, 虽然提升了承载质量, 但对密封圈的使用要求却更高[3]。第二, 衬板在紧固过程中需要经历衬板、胶皮、密封圈以及螺帽四个部分, 其中缓冲环节便有两个, 设备的缓冲量相对较大。第三, 磨煤机在运行过程中, 滚筒磨棒会对设备产生冲击, 衬板也会发生一定程度上的移位, 在这种情况下, 紧固螺栓很容易发生偏斜, 导致密封圈与螺帽之间的受力不均衡[4]。第四, 气化公司所运用的两台磨煤机中存在很多衬板开裂情况, 这也增加了泄漏点。
1.2.3 改造
针对上述几方面原因, 需要运用以下方式进行改造:第一, 需要将密封圈改造成10毫米, 密封线也需要增加到四条, 与此同时, 强化内部加钢片, 通过增加密封圈硬度的方式来降低缓冲。第二, 在对设备进行检修的过程中, 需要运用恰当的工具进行紧固, 直到达到要求力矩。
2 破渣机无法填料
2.1 事故
气化公司所用的破渣机型号为Da C3—23, 转速为每分钟10—12转。2012年曾发生过一次严重的填料泄漏事故, 由于泄漏量过大, 使得气化炉无法正常运行, 整个生产系统被迫停车。
2.2 原因
事故产生的原因主要表现在三个方面:第一, 设备设计方面存在问题, 无法调节压力, 在运行过程中, 内部压力和密封水压之间的差距较大, 在这种情况下, 如果增大密封水压, 便会导致内部冲刷, 但如果不增大密封水压, 便会造成系统压力上升, 出现灰水外流的现象, 使冲洗管堵塞, 导致设备无法正常运行[5]。第二, 填料存在质量问题, 没有使用原厂提供的填料, 在工艺方面与设备运行不相符。第三, 施工质量存在问题, 在更换填料的过程中, 没有彻底更换, 而且, 在施工时, 设备中的水封环与节流环由于取出难度较大, 而没有及时取出, 造成疏通流道堵塞。
2.3 改造
针对上述事故产生原因, 对设备进行处理的措施主要包括以下几方面:第一, 填料必须原则原厂家提供的。第二, 及时取出并清洗水封环与节流环, 并根据其冲蚀变形情况及时更换。第三, 及时疏通被堵塞的填料函水管流道。第四, 将原本每分钟10—12转的转速, 降低到每分钟8转。第五, 根据实际情况, 制作专业的填料更换工具, 并严格按照相关规程进行操作, 以提升设备检修质量。
3 捞渣机刮板掉落
3.1 事故
气化公司所运用的捞渣机型号为GBL/12B, 在生产过程中, 进料量最大可以达到55.9t/h, 进料颗粒直径一般控制在50毫米以内, 运行时可以进行变频调速。在长期以来的运行过程中, 捞渣机最常发生的事故便是刮板掉落, 这种现象发生时设备也必须停机。
3.2 原因
捞渣机刮板之所以会掉落, 主要原因便是由于链轮系统与铰叉产生的磨损, 使得铰叉在运行过程中断裂, 另外, 柱销腐蚀也是造成刮板脱落的原因之一。
3.3 改造
对捞渣机的改造主要包括以下几方面:第一, 在发生铰叉断裂时, 如果发生在刮板上部, 可以直接取出;如果刮板卡在渣池中, 便需要将渣池打开, 将内部的煤渣清理出去才能够取出刮板[6]。第二, 在运行过程中, 刮板上方会出现一些积渣, 这些积渣会增大链条托轮的摩擦, 因此, 需要定时对这些积渣冲洗。第三, 定期更换柱销与刮板, 以防止因磨损腐蚀严重而造成的刮板掉落。第四, 运用新型连接器来提升铰叉的抗磨损度。
4 抽滤机滤布跑偏
4.1 事故
气化公司所运用的抽滤机型号为DU20m2/2000。在运行过程中, 真空抽滤机中的滤布经常会出现褶皱、跑偏以及撕裂的情况, 影响设备正常运行。
4.2 原因
造成事故的原因主要包括以下几方面:第一, 设备中的调偏系统没有正常运行, 摆杆或调偏气囊存在问题。第二, 在滤布回程时, 由于喷淋管堵塞, 导致没有及时将滤布上的煤渣冲洗干净。第三, 滤布刷辊、托辊、纠偏辊轴承等卡住不转。第四, 摩擦带由于过度磨损, 密封性降低, 滤饼过薄而导致滤布跑偏。
4.3 改造
针对上述事故形成原因, 需要运用以下方式进行改造:第一, 改造调偏摆杆与调偏系统, 增设防冻装置。第二, 及时检查喷淋装置和刷辊等系统的运转状况, 发展问题及时检修与更换。第三, 如果摩擦带出现脱皮、毛边等情况, 要及时更换, 以确保其密封性。第四, 如果滤布存在撕裂情况, 要运用烙铁修复技术进行技术修复。
5 给料机轴颈断裂
5.1 事故
气化公司所运用的给料机型号为JCG—800, 具有变频调速功能, 全封闭带式。在一年多的使用时间里, 从动滚筒的轴颈多次发生断裂现象, 事故发生时间集中在设备连续运行三个月时。具体包括以下两种故障现象:其一, 输送带脱离规定位置, 从动滚筒与其滚动轴之间在运行过程中会产生相对运动, 伴有摩擦现象, 由此判断滚筒轴和螺旋之间的点焊部位出现问题, 从而导致滚筒轴颈断裂;其二, 输送带脱离规定位置以后, 设备无法重新启动, 在对设备进行拆卸时发现轴颈断裂。多次事故的断裂位置都位于中间部位。
5.2 原因
造成事故的原因主要包括以下几方面:第一, 一般情况下, 设备中滚筒与滚筒轴的连接方式都是在轴上开设螺旋槽, 之后将螺旋与滚筒轴进行点焊焊接, 如果焊接质量没有达到要求, 或者焊接过程中产生局部变形, 那么在长时间的设备运行过程中, 就很容易受到输送带剪切力的影响而发生断裂, 设备质量存在问题是事故发生的直接原因。第二, 设备设计过程中, 将输送带的长度设计过长, 如果设备运行过程中的给煤量较大, 从动滚筒所承受的拉力便会随之增加, 在对给煤量进行调节时, 还会产生交变载荷, 从而导致滚筒轴颈断裂。第三, 在运行时存在输送带跑偏情况, 在这种情况下, 从动滚筒所承受的荷载便会不均匀, 长期运行会导致滚筒疲劳破坏, 进而造成轴颈断裂。
5.3 改造
针对上述事故原因, 需要运用以下方式进行改造:第一, 在滚筒与滚筒轴的连接方式方面, 需要取消传统的螺旋槽, 在焊接过程中, 选用满焊的方式来提升轴颈强度[7]。第二, 增大滚筒轴颈的直径, 以提升其抗拉强度。第三, 日常工作中加大对设备的巡检力度, 一旦发现输送带存在跑偏情况, 需要及时对其进行调整, 以避免滚筒荷载不均。
6 低压煤浆泵隔膜损坏
6.1 事故
气化公司所运用的低压煤浆泵为卧式三联液压隔膜泵。在实际运用中, 存在流量不达标现象, 需要倒泵停车对其进行检修, 一般连续运行一个月便需要检修一次。
6.2 原因
造成事故的原因主要是因为:阀座中的密封圈质量不好, 在运行过程中一旦受到撞击便会影响其密封性;磨煤机的滚筒筛条掉落可能会戳破隔膜;设备运行时加油太多, 排气通道不畅通导致隔膜破裂。
6.3 改造
针对上述事故原因, 需要运用以下方式改造:第一, 将传统隔膜与密封圈材质换成氢化丁晴橡胶, 以延长设备使用寿命。第二, 对磨煤机运行情况进行定期检查, 避免发生滚筒筛条掉落情况。第三, 严格控制加油量并充分排气。
7 结语
综上所述, 本文主要论述了磨煤机、破渣机、捞渣机、抽滤机给料机以及低压煤浆泵等设备在运行过程中产生的事故, 分析了事故产生的原因, 并提出改造方法, 以期水煤浆气化技术可以在更多相关企业中得到有效应用。
参考文献
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[3]冯长志, 唐煜, 赵旭青等.神华包头煤制烯烃项目GE水煤浆气化装置试车总结[J].辽宁化工, 2011, 04:421—423.
[4]周波.前后系统对四喷嘴水煤浆气化系统影响的探讨[J].天然气化工 (C1化学与化工) , 2011, 03:61—66.
[5]杨建荣, 任利荣.德士古水煤浆气化废锅流程灰水处理装置运行及改造[J].石油化工应用, 2011, 04:88—90.
[6]胡宜磊, 倪照鹏, 黄鑫.湿法煤气化厂房的火灾危险性及其防火防爆措施分析[J].煤化工, 2012, 02:47—51.
气化设备 篇7
1 现代管理技术对天然气化工设备管理的影响分析
1.1 系统工程技术对于天然气化工设备管理的影响
在天然气化工设备的管理之中, 系统工程技术在其中具有十分重要的作用并且实际的应用性也是非常的广泛, 这就需要在实际的管理过程中能够给予充分的认识, 通过实际的认识程度的不断加深来实现其价值以及核心的实际发展趋势, 最终实现实际工作的不断健全。系统工程主要是将数学、信息学以及运筹学等多门学科的内容相结合, 在传统天然气化工设备管理理论的基础上来实现现代管理技术的充分应用。可以根据化学生产的实际流程来对于化学设备的实际放置的位置以及具体的次序来进行科学的设定, 通过相对合理性的布局来实现占地面积的减少, 同时还能够在最大程度上降低设备运行中所需要消耗的实际成本。还可以利用库存理论、排队理论等科学的理论学说来对化工设备进行更加合理的安排以及科学的调配, 通过更加科学而合理的配件计划的制定来对化工设备进行充分的利用, 同时也能够面对设备出现故障的时候进行及时性的补救。
1.2 网络技术对于天然气化工设备管理的影响
随着信息技术的不断发展, 网络技术对于天然气化工设备管理具有越来越重要的影响, 通过网络技术能够使得相关的管理工作更加的精细化, 进而实现管理效益上不断的提高, 同时还能够实现资源的实际利用率不断的提高, 实现生产以及建设成本上的不断降低, 进而实现化工企业在生产效益上的不断强化, 实现工作效率不断的提高。通过网络技术的充分利用能够最大程度上的为天然气化工设备管理提供便利, 实现管理技术上的自动化以及信息化, 实现资源上的合理优化配置, 实现计划工作周期的不断缩短, 进而不断的降低实际的生产成本, 实现化工企业在经济效益上的不断提高。此外, 网络能够实现管理中需要人员数量上的总体确定以及具体的调配, 这就样就能够实现人力资源上的合理培养, 通过人力的充分利用来实现损失的降低, 实现人员分配的合理性以及平衡性。
1.3 计算机技术对于天然气化工设备管理的影响
在天然气化工设备的实际管理中, 计算机技术具有无可替代的重要作用。通过计算机技术的施工能够实现化工设备管理上的自动化以及科学化, 还可以借助数学模型的方式来实现实际问题的解决, 实现管理效益上的不断优化。通过设备管理水平上的不断优化能够实现总体生产效率上的更新, 利用计算机技术来实现相关数据的科学处理以及分析, 制作出更加直观、科学、完善的数学报表, 进而为后期工作的有效开展提供重要的参考和保障。总之, 利用计算机技术实现了天然气化工设备管理效率的保障, 同时还为化工设备的实际维护、故障排查以及维修管理等工作的进行提供重要的便捷性的保障, 在最大程度上实现天然气化工设备管理技术上的避免, 实现化工设备管理中所存在的故障实现快速的并且非常准确的查明, 针对实际问题来进行维修对策的分析, 使得总体的维修工作更加的具有便捷性以及效率性。
2 结语
总而言之, 现代化技术的发展与运用使得天然气化工设备的管理建设呈现出了一种多样性, 这就需要随着经济的不断发展来不断的重视科学技术的重要作用, 在实际的工业技术的生产过程中, 需要更加充分的借鉴当今先进性的相关科学技术, 通过管理水平与生产实际水平的不断提高来实现管理效率的保障。对于先进天然气化工设备管理的现状需要进行针对性的分析, 并且结合先进实践中的各项先进的技术来实现管理水平以及生产水平的不同提高, 在系统性的分析中实现核心发展方向和发展理念的把握分析, 最终实现工作上的改革与创新, 实现相关管理制度的不断完善与更新。
参考文献
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