ATOX辊磨磨辊润滑（精选6篇）
ATOX辊磨磨辊润滑 篇1
1 前言
ATOX辊磨磨辊润滑系统是制约辊磨连续运转的关键。如果忽视对它的正确操作和维护将会引起重大问题。实际产生的主要故障有:
图1为CG厂运转一年多的辊磨轴承。因不正确操作、擅自修改运转参数和使用不合格备件而导致3个磨辊的全部FAG轴承损坏, 直接损失几百万元人民币。
SH和SW等部分厂辊磨投入运转不长时间就发生磨辊润滑站油箱油位飞速下降和磨辊两侧严重漏油 (见图2) 等故障, 导致辊磨不能运转, 致使全厂停运。
有些厂明知道磨辊漏油, 但并不清楚产生漏油的真正原因, 靠向油箱中补油来维持润滑系统的工作。平均每月要向磨辊油箱中补充几百升润滑油。该润滑油相当昂贵, 每月损失十多万元人民币。
ST厂的磨辊润滑电控保护装置已擅自取消, 全靠手动控制磨辊润滑。设专人操作润滑系统以防辊磨跳停。
LB厂辊磨安装时没有控制好磨辊两侧润滑脂的添加量, 导致润滑脂进入轴承腔中致使润滑失灵。
笔者曾访问、修复和调整过多台问题辊磨。有人认为磨辊密封处漏油的原因是由于磨辊轴承两侧的密封件损坏造成的, 而更换密封件后, 又发生漏油。有人认为是润滑站控制参数设定不合理所致。由于没有真正掌握润滑原理, 了解漏油的真正原因, 往往是越调越坏。
ATOX辊磨磨辊润滑问题已是亟待解决的问题。为使用户更好地了解磨辊润滑原理, 正确地判断润滑存在的隐患, 反思造成润滑失败的原因, 维护和控制好润滑系统, 本文将进行全面阐述, 希望能对用户有所帮助。
2 磨辊润滑原理
笔者在对多家用户进行培训和答疑时发现, 很多用户技术和操作人员几乎不清楚磨辊润滑原理, 也没有研读史密斯公司提供的专门说明书, 更有甚者, 将工厂的通用要求作为辊磨润滑的指导文件, 故有必要阐述磨辊润滑原理。
ATOX辊磨有3个磨辊, 磨辊的内部结构和各润滑管路在磨辊轴横断面的位置见图3、4。
磨辊轴承腔内的油位是通过磨辊内的真空负压来控制。其中供油管路A在磨辊轴剖面的斜上方, 回油管路B在磨辊轴剖面的最底部, 而连通管路C在磨辊轴剖面的最顶端。
润滑系统工作时, 回油泵连续工作, 供油泵断续工作。当磨辊轴承腔中油位达到最低点时, 轴承腔中的真空压力最小, 供油泵启动。随着供油的增加, 当轴承腔中油位达到最高点时, 真空压力达到最大, 供油泵停。为避免发生磨辊轴承腔中润滑油过多的情况, 回油泵的能力要大于供油泵。由于回油管路中常夹带有空气, 故回油中含有一定的气泡是正常的。
由于回油泵的抽吸, 磨辊轴承腔处于负压环境。通过连通管路, 大气压力直接作用在油面上使轴承腔内产生压差 (真空压力) 。
3 磨辊润滑问题
磨辊润滑系统常见的主要问题有:
润滑站油箱油位明显下降;润滑油颜色发生变化;供油泵不是常开不停就是长停不开;磨辊轴两侧密封处发生漏油;回油过滤器上有金属杂质。
4 磨辊润滑问题的判断
当发生磨辊润滑站油箱油位突然开始非正常降低和磨辊两侧密封处发生漏油, 用户不能片面地据此判断磨辊密封件已经损坏, 有时这种判断是错误的。而更换磨辊内侧的密封件需将磨辊轴解体, 将会造成工厂停产。
判断磨辊润滑系统是否出现问题应从以下几方面入手:
4.1 连通管路C
在磨辊润滑站油箱上部有3根连通管路分别与3个磨辊相连。如果从管路上的视孔镜中发现出现液体, 可以判断该管路发生堵塞。堵塞将会使磨辊轴承腔内压力紊乱, 进而导致真空压力和供油泵工作的不正常。切记:保证连通管路畅通和没有任何堵塞液体是维系磨辊润滑真空压力的关键。
4.2 触摸屏真空压力值
按照史密斯设计, 标准设计的磨辊轴承腔内真空压力值为-0.25~-0.45k Pa。部分厂的设定值已严重偏离设计值, 几乎都在低位即-10~-20k Pa左右。如果这样即可判断磨辊润滑系统出现问题。切记:触摸屏显示的压力值是对润滑外部系统工况的监控, 不能用它来强行控制系统。用改变触摸屏控制参数来维持系统运转仅仅是临时方法, 发现问题后要从外部系统找出问题所在。当问题处理后, 触摸屏参数会回归到原始设定状态。
4.3 回油管路B
回油泵的能力和回油管路的密闭不渗漏是保证磨辊润滑系统真空压力的前提。如果连通管路没有问题, 而触摸屏参数偏移较大, 就要检查整个回油管路。切记:只有保证回油泵的能力和回油管路不渗漏, 才能保住润滑系统的真空压力。
4.4 磨辊轴承内、外密封处漏油
图2是磨辊外侧漏油。磨辊内侧也可能发生漏油。由磨辊结构图3和图6可见, 磨辊内侧油位比外侧低。如果密封件损坏, 首先是内侧漏油, 而外侧漏油说明磨辊内油位偏高。
磨辊轴两侧的双骨架橡胶密封件结构见图5。为保证良好密封效果, 双密封件中间添加有耐高温润滑脂。密封的外侧由正压密封空气来阻止辊磨粉磨中的灰尘通过密封进到磨辊轴承腔中。
当磨辊润滑系统中的连通管路中有液体、触摸屏上的真空压力值发生变化、回油管路有渗漏、磨辊内、外侧发生漏油和润滑站油箱油位迅速下降等情况发生时, 可以判断磨辊润滑系统出现问题, 应当及时解决。
5 磨辊润滑问题的处理
5.1 连通管路C
磨辊润滑系统的连通管路C将磨辊轴承腔与润滑站的油箱顶部直接相连。大气压力通过连通管路作用在磨辊轴承腔的油面上, 这样才能保证磨辊润滑系统得到真实的真空压力值。有人认为连通管路是溢流管, 这是不对的。
从辊磨壳体到磨辊润滑站的连通管路C的轨迹要平滑, 没有U形弯。同时出辊磨的管路要向磨辊润滑站方向倾斜。
连通管路C发生堵塞后要进行清理。首先停辊磨, 将磨辊落到磨盘上使磨辊上的排油塞 (见图6) 至最顶部位置。清理排油塞周围并将其松开。然后, 从润滑站上解开连通软管C, 将其连接到真空机上进行抽吸。抽吸工作完成后将排油塞和连通软管重新安装上。
如果堵塞发生在磨辊中心架或磨辊轴的通道中时, 首先应尝试采用抽吸装置直接连接到中心架上抽吸。
如果选择用压缩空气清除堵塞, 就要将其连接到中心架上, 打开磨辊上的排油塞。压缩空气必须清洁和干净。用压缩空气清理堵塞会有一定的风险, 中心架或磨辊轴中的堵塞物将会被吹到轴承腔中。如果该堵塞物不能融化在润滑油中, 这对轴承是极其危险的。史密斯不建议采用该方法, 但国内很多厂均采用压缩空气清堵。
5.2 回油泵及回油管路B
回油管路的密闭性是润滑系统维持正常运转的关键, 其微小渗漏均会导致系统无法正常运转。回油管路在安装中应尽量减少阻力, 能圆滑过渡就不用接头。同时管路间的焊接一定要采用氩弧气密焊, 并注意清除焊后残余物。
真空压力检查。首先检查回油泵的回油能力:从润滑站视孔镜处解开回油泵入口管路 (即回油管路C) , 并装上截止阀, 将管路内注满油, 关上截止阀。短时启动回油泵, 从压力表和触摸屏上看其负压值, 如能达到-0.9±0.05bar (-90±5k Pa) , 可以断定回油泵本身能力没问题, 如果压力较低, 说明回油泵回油能力不足, 需要更换。
然后进行回油管路C渗漏检查:恢复回油泵入口管路。从磨辊中心架上解开回油软管, 并装上截止阀。管路内满注油后短时启动回油泵, 并检查负压值, 如能达到-0.8±0.05bar (-80±5k Pa) 以上, 可以断定整个回油管路C基本没问题。否则, 需要仔细检查回油管路接头和软管是否有渗漏点。渗漏问题解决后重新试压。
5.3 触摸屏上参数的调整
磨辊润滑采用黏度很高的润滑油, 如果是美孚润滑油, 其牌号为639 (合成油) 。
润滑站的工作参数有时是在辊磨静止冷态下按一般通用要求设定的。供油泵的启动压力为-25k Pa, 停止压力为-45k Pa。该压力值仅能供参考, 当润滑系统热态保持稳定后该值有可能改变。必须指出, 所有3个磨辊的真空压力值不一定完全相同。因为不同的环境温度、海拔高度和管路损失都对真空压力值产生一定的影响。在润滑站单独调整期间, 由于磨内没有通热风, 磨辊处于冷态。此时回油管路的回油温度比正常使用时的温度低, 真空压力通常很大, 有时磨辊的油流不一定是连续的。此时通过调整真空压力值可保证供油泵的启动/停止运转时间满足要求。而在正常生产中, 由于辊磨内通了热风, 磨辊及其轴承腔内温度都相应提高。此时, 冷态调整的参数就应进行修正。否则可能导致供油泵连续工作, 造成磨辊中油量过多, 致使密封处漏油。现说明如下:
如供油泵的实际运转时间超过停泵时间或供油泵不能按要求值再次启动, 真空压力值应进行调整。调整方法是增加低限位值, 即由-25k Pa变到-33k Pa, 直到供油泵运转时间与停止时间比大约在1:2。在有些场合, 该比值可能在1:3。
为防止磨辊内油位过低, 润滑控制系统有如下保护要求:如系统真空压力已超出供油泵的启动限制值10min, 而供油泵还没有启动, 将出现预报警;如超过20min, 辊磨将停止运转。
为防止磨辊内油位过高, 润滑系统控制有如下保护要求:如系统真空压力过高而供油泵仍在运转延时超过600s, 将出现预报警;超过1200s, 辊磨将停止运转。
有些厂由于不能及时解决润滑发生的问题, 为强行运转辊磨而解除了上述保护。也有通过人工调整触摸屏参数强行让辊磨运转, 这是不对的。其直接威胁是损坏磨辊内轴承。
5.4 磨辊轴两侧密封
由图5的密封结构图可见, 为防止磨辊漏油, 要求在两个骨架橡胶密封中间充填耐高温的润滑脂。该润滑脂在磨辊组装前已添加进去。生产中按润滑要求定期从磨辊外侧向其补充润滑脂。
该润滑脂的添加要正确。对于ATOX45以下规格的辊磨, 润滑脂的添加要求为:要使用专门的润滑脂, 即Kluber BE 41-1501。通常每年加4~6次, 加入次数不能过多。磨辊外侧密封处加110cm3, 而内侧加180cm3。润滑脂分3份添加, 磨辊每转动1/3, 加入一份润滑脂。两侧磨辊必须同时加入润滑脂。使用新的密封, 初次润滑脂加入量为正常量的3倍。
6 影响磨辊润滑的其他因素
6.1 密封风机
密封风机从辊磨外部通过磨辊轴上的出口向密封腔中提供正压气体 (见图3和图6) 。它可以阻止磨内粉尘进入到密封腔中, 其正压空气能更好地使密封挤贴住磨辊轴。
长时间停辊磨, 磨辊密封风机停。如果此时因维修使辊磨系统出现正压情况, 将导致灰尘从磨辊密封处进入并沉积到密封处。KG和NY厂均发生过这种情况, 见图7。灰尘与密封渗漏出的油混合会形成油泥而堵塞密封通道, 使得磨辊密封处无密封空气排出, 有的只有局部有密封空气排出, 从而导致密封恶化, 进而破坏轴承两侧的密封件。故辊磨检修时, 密封风机最好投入运转。
6.2 润滑站油箱中润滑油
油箱中润滑油的质量、颜色、更换周期和油位变化等能间接反映密封处的工作情况。
YD和LB厂曾经发生润滑油突然变黑的情况, 其原因是在向双骨架密封中间补充润滑脂时, 由于没有控制好添加量, 过多的润滑脂穿过密封进到了轴承腔中。特别是LB厂, 本应只加约1kg润滑脂, 实际添加30kg, 导致多余润滑脂穿过密封进入到轴承腔的润滑油中, 不但污损了润滑油, 而且破坏了密封。润滑脂导致回油过滤器频繁堵塞。由于润滑脂混入润滑油中, 导致润滑油颜色变黑。
润滑油应按要求定期请专门机构对其进行分析, 如发现润滑油有质量问题应及时更换, 特别是黏度。
当磨辊旋转后, 由于大量的油分布在轴承腔内, 此时油箱的油位略有下降, 这是正常现象。如果在辊磨运转中向油箱加油, 必须保证当辊磨停后油箱能储存磨辊返回的所有油。
如果辊磨运转中磨辊上的排油塞松动和中心架上加工润滑通道的堵头脱落会使润滑油流失, 生料会进入到磨辊轴承腔中, 这对磨辊内轴承损坏极大。上述现象可以通过润滑系统的工况判断出:一是当润滑站油箱油位出现非正常下降时;二是回油管路过滤器频繁堵塞时。此时润滑油的颜色会发生变化并变脏。应停辊磨检查和修复。
6.3 磨辊外侧凸、凹球面密封间隙
磨辊外侧凸、凹球面密封 (见图6) 件间的间隙要求达到0.5mm左右。NY和KG等部分厂经检查后发现, 其间隙远远大于要求值。如不及时处理, 粉尘会进入到密封腔中, 造成空气密封失效进而威胁密封件。因此, 如发现凸、凹球面密封件损坏或间隙过大应及时更换。
6.4 回油管路上的过滤器
回油管路上的过滤器堵塞情况由机械和电控分别显示。机械显示为一个红色指示装置, 当过滤器堵塞时会出现, 这时需要更换过滤器。电控指示是, 当过滤器前后压差超过给定值时动作。循环过滤器报警意味着应更换过滤器, 但不停辊磨。报警给出的是预报警, 它说明压差处于临界值, 压力低于过滤器内置旁路阀的开启压力。
润滑系统冷态启动时, 由于冷油黏度非常高, 在油预热期间可能会产生压差超设定值的情况, 但随着温度的升高, 堵塞情况会恢复正常。
特别指出, 在过滤器中的过滤芯污损时, 过滤器前后的压降增加到临界值后过滤器将自动旁路 (见图8) , 此时脏油将通过单向阀直接回油箱, 这是极其危险的。
目前有些厂忽视过滤器问题, 采取一些强制方法阻止报警, 还有的厂滤芯脏得已无法忍受了才更换 (见图9) 。可以肯定脏油已旁路到系统中, 这将危及其他磨辊。有的厂使用国产过滤器替代进口过滤器, 往往性能满足不了要求而破坏过滤性能, 前面所说的CG厂轴承损坏有这方面原因。
为保证润滑油不被污染, 无论何时, 当过滤器堵塞时更换过滤元件是唯一选择。史密斯提供的纤维型过滤元件是用完即丢弃件。该过滤器有极强吸附赃物的能力, 是不可清洗和再次使用件。
如过滤器滤芯中发现有金属杂质, 说明磨辊内轴承有损坏迹象, 应注意监控和准备轴承备件。
6.5 回油管路上的加热带
为防止润滑油温度在管路上降低而破坏油的流动性, 回油管路上缠有加热带。在寒冷地区润滑系统管路还应进行外保温。如果加热带不工作会导致回油阻力增加, 进而影响润滑系统的正常运行。而在回油温度很高的场合, 加热带应停止使用。笔者曾做过试验, 加热带工作与否将影响回油温度在7℃左右。有时由于加热带的原因会导致回油温度高而使电器发出错误信号。
6.6 磨辊内预加油
在启动润滑系统前要对磨辊内预加油, 这样在润滑站回油泵工作大约5min内, 在润滑站回油视孔镜中可见到返回的油。如油未在视孔镜中出现, 可能会造成磨辊中加油过多。这时不能继续向磨辊中加油, 应及时停供油泵, 否则易造成磨辊密封处漏油。如回油泵长时间在无油状态下工作会造成泵的损坏。
下面详细叙述如何向磨辊内预加油。首先, 启动润滑站的加热器和循环泵, 准备向磨辊中加油时要保证油温已达到操作温度。然后转动磨辊将磨辊上的排油塞定位于水平线下30°~45°处。清理排油塞周围, 打开排油塞。现场启动供油泵, 当从排油孔中见到油流出后停供油泵并拧上排油塞。
6.7 更换密封件
图2发生的从外侧密封处喷油的事故是由于密封件装配不正确导致密封件损坏所致。如果发生这种情况就应现场更换密封件。
7 磨辊润滑的思考
笔者认为, 磨辊润滑的核心是要保证磨辊轴承腔中的油位在要求范围内。史密斯ATOX辊磨的润滑系统还是过于复杂, 真空负压控制对外部条件要求较苛刻, 且出现问题后判断和解决比较麻烦和困难。建议用强制润滑, 通过用控制润滑站油箱油位来间接控制磨辊轴承腔油位的方法替代, 现结合图10说明如下:
采用供油泵向磨辊轴承中泵入润滑油, 当润滑站油箱油位达到最低点时停供油泵, 同时开启回油泵;当润滑站油箱油位到达最高点时再次开启供油泵, 停回油泵, 如此循环往复。每个磨辊润滑站油箱独立。通过监控回油温度和过滤器来监控轴承。
用强制润滑方法取代真空负压润滑可带来如下益处:连通管路C可取消;中心架和磨辊轴加工更简单;回油泵和供油泵均间歇工作, 泵的寿命延长;强制供油会保证供油精确, 不会造成轴承腔内润滑油过多或过少现象;不会因润滑失误造成磨辊密封处漏油;一个磨辊轴承出现问题不会影响另外两个磨辊。
8 后记
在辊磨生产中, 要想维护好磨辊润滑系统, 操作人员必须认真定时检查和记录系统的工作状况。参考的记录内容如下:记录的日期;辊磨运转的累计时间;辊磨的累计产量;环境温度;润滑站油箱温度;1、2、3号磨辊回油温度;1、2、3号供油泵的压力变化情况;润滑站油箱补油情况;从上次补油后到此次补油前油的消耗;从上次补油后到此次补油前运转时间;润滑油分析的间隔时间;在此期间系统是否发生过异常现象。
采用本文所叙述的方法正确维护磨辊润滑系统会减少磨辊漏油, 延长磨辊轴承寿命, 进而使辊磨长期、安全和稳定地运转。
ATOX辊磨磨辊润滑 篇2
1调整目的和标准
磨辊位置调整的目的是为了使磨辊和中心架组合中心位于磨盘中心;标准是测量磨辊衬板外夹块到磨盘挡料圈边缘的垂直距离 (注意为垂直距离) , 如果在三个磨辊处测得的距离差值在±5mm以内, 则可认为磨辊位置正确, 否则, 就需要调整。
2调整方法
(1) 调整前首先对磨辊位置进行检查, 检查时, 必须把磨辊放到磨盘上, 不施加任何研磨压力, 且减速机油站处于工作状态, 这样可以通过人力转动减速机和电动机之间的联轴器来转动磨盘。 (2) 通过人力转动磨盘一圈以后, 按1中所述测量磨辊衬板外夹块到磨盘挡料圈边缘的横向距离.如果在三个磨辊处测得的距离差值大于±5mm, 则需要对磨辊位置进行调整。 (3) 磨辊位置通过垫片来调整, 垫片插在缓冲块支座和支架之间。通过图一、图二和图三可以看出, 扭力杆一端与磨辊相连, 一端与缓冲块相连, 如在缓冲块支座与支架间加一垫片, 则缓冲块将沿磨盘切线整体向外移动, 并通过扭力杆带动磨辊沿磨盘切线整体向外移动, 达到磨辊位置调整的目的。磨辊位置调整后, 再次用人力转动磨盘一圈, 重新测量上述位置值, 如果差值在允许范围内, 则位置调整正确, 否则, 就要按上述方法重新调整, 一直到位置正确为止。
调整垫片的厚度可以用下面的方法计算:
同理, 如果在2、3磨辊的缓冲座支座加垫钢板, 也可以得到同样的结果, 垫片厚度与夹块和挡料圈间距离变化之间的关系见表一。
(Y1、Y2、Y3分别为测得的1、2、3三个磨辊的衬板夹块到挡料圈的距离;δ1、δ2、δ3分别为三个磨辊调整应加减的垫片厚度。)
理论上, 在任何两个磨辊的缓冲块支座加垫钢板, 都可以正确调整磨辊位置。现以假设调整1、2磨辊为例, 来说明加垫片厚度的计算方法。要想使调整后的磨辊位置正确, 就必须使调整后的三个磨辊的衬板夹块到挡料圈之间的距离都相等, 即:
从上面的方程式可以解得:
这里需要说明的是:
(1) 任意选取两个磨辊进行调整, 如2和3, 计算结果相同。
ATOX辊磨磨辊润滑 篇3
1 密封压力低的原因分析
密封风机通过过滤器抽取清洁空气, 经过可移动的空气管道从壳体进入中央轭, 然后通过中央轭和轴里的通道进入3个磨辊, 磨辊颈轴上装有骨架密封和密封环, 保护磨辊内的润滑油损失和阻止灰尘进入磨辊。以使磨辊腔内压力比外界大, 阻止灰尘的进入, 从而保护磨辊轴承。引起密封压力低的原因大致有以下几种:
(1) 密封风机工作环境差, 风机过滤网由于灰尘大而堵塞, 或因下雨时过滤网吸附水汽而堵塞, 造成风量减小, 密封风机电流下降, 密封压力低;
(2) 密封风机与电机为带传动 (三角带传动) , 由于长期运行造成传动三角皮带老化变松或打滑, 风机电流下降, 造成风量不足, 密封压力下降;
(3) 密封风机空气输送管道 (机壳内管易被风刷漏、连接软管破损、外部管道因振动开焊) 破损产生漏风现象, 电流不变或上升, 造成密封压力低;
(4) 一般在运行几年后, 磨辊的内外空气密封环因受磨内物料的冲刷而磨损, 使密封环的间隙变大 (>5mm) , 使通风出口面积变大, 而风量不变, 但是密封压力将下降。
2 密封压力低对设备的影响
若长期使磨辊腔内的压力等于或小于外界压力, 将造成磨内粉状物料进入磨辊腔内, 导致磨辊轴承骨架密封的磨损, 以致骨架密封破损, 产生磨辊漏油现象;如粉尘进入磨辊轴承内, 将使其损坏而造成停产, 一般维修更换一次要一周左右;若是为了完成生产任务而调低密封压力的报警值, 或拆除密封压力的过滤网的做法是非常危险的。
3 处理方法
(1) 尽量保证密封风机工作环境的清洁, 做雨罩防止雨水打湿过滤网, 定期对密封风机过滤网进行更换或清理, 保证过滤网的干净;
(2) 每次停机时对密封风机传动三角带的张紧度进行检查和调整, 保证密封风机传动带张紧度合适, 运行过程中也要经常查看皮带运行状况, 发现皮带松动及时处理;
(3) 运行中对机壳的外部密封风机管道 (特别是连接软管接头处) 进行检查, 停机时对内部的密封风机管道进行检查, 形成一种制度;
(4) 磨机运行1~2年, 要对磨辊密封环的间隙进行检测, 如果间隙大要及时进行更换, 保证磨辊的骨架密封圈不受粉尘的冲刷, 防止灰尘进入磨辊轴承, 保证磨机长期高效的运行;
(5) 把密封风机的电流在中控的操作界面上显示出来, 操作人员可以更快更准确的判断密封压力低的原因, 并把密封压力作为重要的工艺参数进行监控。
ATOX辊磨磨辊润滑 篇4
1 磨辊润滑原理及事故情况
立磨四个磨辊轴承润滑采用强制润滑方式, 润滑原理:每个磨辊润滑系统是独立的, 由一台进油泵和一台回油泵组成, 每两个磨辊润滑系统共用一个润滑油箱。油箱里的润滑油由进油泵抽出, 经过油过滤器和水冷却器后进入磨辊内部轴承室;回油泵将轴承室内的润滑油抽回到润滑油箱, 如此反复循环, 达到润滑和冷却的功效。
4月28日, 一个润滑油箱内的油呈现不正常的乳白色, 回油温度尚在正常范围内。检查发现, 一台冷却器的水路部分发生了泄漏, 水进入了油路, 导致润滑油受到污染。
2 处理方案
污染的油液主要存在以下几个部分:润滑油箱、润滑管路系统和磨辊轴承室。
对油箱中的油液直接排放后注入新油即可。
对磨辊轴承室和润滑管道中的污染油, 采用新油置换旧油的方式, 具体做法如下:
第1步:将发生泄漏的冷却器拆除, 关闭水路, 用合适的橡胶油管将进油管路直连, 将回油管路断开, 让回油不再进入油箱, 而是接上一根较长的橡胶油管, 处于外排状态。
第2步:准备好10桶同牌号的新润滑油、10个空油桶和一台加油小车待用。启动进油泵, 向磨辊轴承室注入新的润滑油, 同时启动回油泵, 将置换出的污染油液外排入空桶。在此过程中, 通过加油小车向油箱中不断补充新油, 监控好油箱中的液位, 并及时更换装满污染油液的空桶即可。
采用上述方式后, 通过观察视镜肉眼观察抽回的油液的颜色, 1h后, 颜色几乎无变化;4h后, 油液开始由浊变清;8h后, 油液的颜色终于恢复了正常。停止此操作, 恢复油路系统正常模式运行, 连续观察二个班, 油液颜色稳定, 回油温度稳定。
ATOX辊磨磨辊润滑 篇5
我厂生料立式磨属于合肥中亚水泥机械制造厂的早期产品, 立式磨磨辊内22372轴承润滑原来采用的方法是打开辊盖, 将中负荷工业齿轮油N320和复合钙基润滑脂ZFG-2H按各占50﹪的比例混合加入的办法。使用中发现在设计上存在明显缺陷, 磨辊内轴承润滑不科学, 致使设备故障频繁, 严重影响到设备运转率, 造成重大经济损失。2009年, 我厂对立式磨磨辊润滑系统实施了技术改造, 增设了稀油站、液压站, 磨辊内加装润滑油循环管道, 实现了油路循环, 使轴承的润滑条件得到了改善, 轴承的使用寿命延长, 保证了设备运转率。
1 改造前立式磨磨辊润滑存在的缺陷
(1) 采用混合的油、脂进行润滑, 不能保证混合均匀, 加油换油频繁, 既影响操作, 又影响设备运转效率。
(2) 混合后的润滑油、脂对轴承进行润滑时, 轴承温度时常偏高, 报警系统经常开启, 导致立式磨系统不能正常连续运行。
(3) 当混合的润滑油脂温度升高时, 出现微小的块状颗粒, 影响轴承的运转, 加快了轴承磨损。
(4) 在冬季或夜间较冷时, 混合的润滑油、脂容易被冷却, 黏度增加, 流动性变差, 影响对轴承的润滑。
(5) 轴承系统密封不严密, 混合的润滑油、脂容易夹杂尘土、铁屑等杂质, 磨损轴承, 影响轴承使用寿命。
我厂HRM2200A立式磨于2006年投入运行, 由于磨辊内轴承润滑不科学, 已造成数十套轴承损坏, 事故频频发生, 运转可靠性大大下降, 设备生产能力明显降低。这种状况下, 造成经济损失是一方面, 更主要是立式磨故障造成的抢修, 每次整条生产线停产约1周, 不仅浪费人力、物力、财力, 而且生产损失很大。2009年, 我厂对立式磨磨辊润滑系统实施了全面的技术改造, 保证了设备运转率。
2 技术改造措施
2009年, 我厂对HRM2200A立式磨及磨辊润滑系统实施了技术改造。改造前与改造后的立式磨结构示意图分别见图1和图2。
在原有立式磨的基础上增设了稀油站、液压站, 对磨辊装置进行了改造, 内加装润滑油循环管道, 实现了油路循环, 采用N320中负荷齿轮油通过稀油站及润滑管路强制润滑, 并对主轴承冷却, 通过控制柜实现自动控制。
改造前与改造后的磨辊轴承结构示意图分别见图3和图4。
润滑磨辊轴承采用可靠的稀油润滑站, 实现了双向连续供油及回油, 将热量与渣滓从磨辊内带出, 经油站冷却和过滤后返回油箱继续循环。实现这样的目标主要是解决了磨辊轴中心孔问题, 装设了油路管、排空管、测温管, 并选用能满足自动润滑的油站和油品。
3 改造效果
(1) 轴承的润滑条件得到了改善, 轴承的使用寿命延长, 轴承更换频率由原来每个季度更换1次, 减少为1年以上才需要更换1次。
(2) 立式磨的事故率明显降低, 运转率得以提高, 减少了设备部件的损坏, 每年节约部件更换和修理费40多万元, 立式磨运转时间增加40多天。
(3) 立式磨产量由原来的80 t/h左右提高到95 t/h以上, 全年多生产生料13万t, 多生产熟料8万t, 提高了企业的经济效益。
4 结语
我厂自2009年对HRM2200A立式磨及磨辊润滑系统实施技术改造至今, 自动稀油润滑站能及时对辊内大型轴承进行润滑和散热, 克服了大型轴承缺油、油干固和发热造成的危害, 避免了1年内多次发生大型轴承损坏事故的状况, 大量节约了轴承 (每套4万元) , 提高了设备运转率, 杜绝了因立式磨停磨造成的整条回转窑生产线停产的被动局面。
摘要：阐述了早期HRM2200A立式磨磨辊润滑系统存在的缺陷, 介绍了技术改造措施和效果。
关键词：立式磨,磨辊,润滑系统
参考文献
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ATOX辊磨磨辊润滑 篇6
1 立磨磨辊轴承润滑存在的问题
在投产运行几个月后取样化验, 发现润滑油颜色变暗、添加剂变质。另外磨辊轴承在正常工作过程中也会有磨损, 有金属粉末剥落, 由于采用的是油池润滑, 金属粉末留在轴承腔内, 加速轴承的磨损, 从而使轴承损坏。据了解, 国内也有多台同类磨的磨辊轴承发生过润滑问题造成的损坏。为了应对这个问题, 大多采取定期停机拆开轴承端盖检查, 缩短换油周期等方法, 但是拆开轴承端盖很可能会造成粉尘进入轴承油腔。
2 改进措施
2.1 设立磨辊轴承集中循环润滑装置
要想使磨辊轴承安全稳定运行, 就必须对其工作状态进行有效监控, 同时使轴承滚动体和保持架等正常磨损产生的金属粉末及时过滤出来, 并适当降低润滑油的温度。为此, 我们借鉴减速机的润滑方式, 对磨辊增设了一套外置油箱集中循环润滑装置, 通过四套耐高温高压油管分别将磨辊轴承油池与外置润滑站连接, 其中一组磨辊轴承润滑 (共4组) 结构见图1。
2.2 集中循环润滑装置结构特点
由于润滑油的黏度是EP1000, 因此选用了抽真空能力较强的齿轮油泵用于润滑油的循环, 这种油泵可以把高黏度的润滑油从30m外的磨辊内抽到润滑油站中。润滑油在循环过程中可以降低温度, 同时润滑站配有的双筒过滤器, 过滤精度达25μm, 可以在线切换, 并带有堵塞检测装置自动报警。另外还配有灵敏的温度、压力、流量、压差传感装置和污染检测传感器等。污染检测传感器可以及时发现润滑油中金属成分并报警。全部信号采集到中央控制室确保实时监控并能够自动报警。
2.3 工作原理
此套装置主要可实现三种功能:磨辊轴承油腔加油、放油以及磨机正常工作。本文就三种工作方式进行分别说明。
图2是系统中一组磨辊轴承润滑的原理图。由于平面图无法表达清楚三通阀的通断情况, 在此用阀符号的角度或连接方向来解释原理。
2.3.1 磨辊轴承加油
润滑油通过充油过滤器加入到油箱中, 开启电加热器, 当油温达到50℃时向磨辊中加注润滑油。加油前二位三通球阀Ⅰ和Ⅱ属于联动状态 (简称球阀Ⅰ和球阀Ⅱ) , 球阀Ⅰ左下接通, 球阀Ⅱ右下接通, 二位二通球阀关闭, 油泵启动, 润滑油从油箱中抽出, 流经球阀Ⅰ、污染检测点 (污染控制开关) 、双筒过滤器、球阀Ⅱ, 自进油口S1加注到对应的磨辊轴承油腔内。这个过程也可以在球阀Ⅰ和Ⅱ解锁的状态下完成, 球阀Ⅰ左下接通, 球阀Ⅱ左下接通, 这样润滑油可以通过出油口P1加入到磨辊轴承油腔内。采用S1口进行加油是由于管径较大, 因此加油速度较快, 同时可以测试高压管是否完好无泄漏。采用P1口进行加油速度较慢, 主要用于测试高压管路是否完好无泄漏。
2.3.2 磨辊轴承放油
在磨辊轴承用S1管道放油只需开启二位二通球阀, 球阀Ⅰ左上接通, 球阀Ⅱ左下接通, 油泵工作将磨辊中的润滑油从S1口抽出, 经过双筒过滤器、二位二通球阀后回到油箱。
2.3.3 磨辊正常运行
在磨机正常运行时, 油泵从S1口抽油出来再由P1加入到磨辊内, 形成一个外部循环系统。球阀Ⅰ左上接通, 球阀Ⅱ左下接通, 二位二通球阀关闭, 磨辊润滑油从S1抽出, 经过污染检测点、油泵、双筒过滤器、球阀Ⅱ、压力监测点 (压力表) 、流量检测点 (流量开关) , 最后从出油口P1回到磨辊, 完成循环。
3 集中循环润滑装置的作用及效果
1) 在停机期间可以通过润滑站进行磨辊油位校对, 减少停机时间和工作量;
2) 润滑油更换时只需开启加热器和油泵即可, 避免在磨内更换润滑油造成粉尘污染;
3) 可以在不拆开轴承端盖的情况下校对磨辊轴承油位及在油位报警时及时补油, 避免临时停磨, 以及拆轴承端盖可能造成的粉尘侵入油腔;
4) 磨辊轴承正常磨损产生的金属粉末可以通过双筒过滤器及时除掉, 增加轴承使用寿命;
5) 润滑油经过循环后温度降低, 增加润滑效果, 减少润滑油变质风险, 改善了轴承的润滑环境。
在基本相同的工况条件下运行, 改进前后润滑油检测数据见表1～表3 (运行时间都约10 000h) 。
ppm
4 结论