稀油润滑系统

稀油润滑系统（精选8篇）

稀油润滑系统 篇1

摘要：针对润滑油的理化性能和稀油油品的特性,阐述了温度控制在稀油润滑系统中的必要性;以应用实例详细介绍了稀油润滑系统中对润滑油的不同加热、冷却及控制方法,并分析比较了两种加热方式的优缺点。

关键词：稀油润滑系统,油箱加热,管路加热,冷却,温度控制

0引言

稀油润滑系统常用来向齿轮啮合部位、轴承、滑动的导轨面等各种运动副的摩擦表面供送润滑油,因其不可或缺的重要性而广泛应用于冶金、矿山、化工、电力等行业中。润滑油的作用是使各类机械减少摩擦,保护机械及加工件,起到润滑、冷却、防锈、清洁、密封、缓冲和清洗杂质等作用。

研究表明,润滑油只有在特定的温度范围内方能实现其正常的功能和特性(如黏度、密度、油性和极压性等),润滑效果最好。油温太低时,黏度增大,不仅加重输出泵的载荷,而且因为流动性变差,在影响润滑效果的同时也不利于传动机械部分的散热,热量持续积聚的结果又会直接影响到传动机械的刚性和强度,迅速降低输出泵和机械部分的使用寿命;油温太高,油中的极性分子就不能牢固地垂直排列吸附在金属表面,吸附能力降低,摩擦系数迅速增大,若不采取紧急措施,会使机械部分产生不可估量的损失。

在生产过程中,润滑油的黏度会随着温度的变化而变化,因此有必要采取加热和冷却的方式将润滑油的温度控制在一定的范围内,使其润滑性能和流动性都达到最佳。

1稀油润滑系统的组成及其加热方式

本文分别以邢钢精品线材工程预精轧稀油润滑系统和中阳钢厂高线预精轧稀油润滑系统原理图为例简述两种常用稀油润滑系统的组成及其加热方式。

1.1 邢钢预精轧稀油润滑系统及加热方式

邢钢预精轧稀油润滑系统原理图见图1。图1中的稀油润滑系统主要由油箱、加热器、螺杆泵装置、排污齿轮泵、过滤器、压力控制器、冷却器、温度控制器、气动阀架和压力罐组成。该稀油润滑系统为双油箱布置,一用一备。润滑油经由螺杆泵(也为一用一备)从油箱吸出,经过双筒过滤器和冷却器输送到设备润滑点,对设备实施润滑冷却后再经回油接管流回油箱,完成一个循环。压力罐在其中起着稳压和发生停电等突发事故时对高速运转的关键设备提供瞬间保护的作用。

系统采用油箱加热的方式,每台油箱上设置有4 kW的电加热器12件。当油箱温度低于25 ℃时,需要启动电加热器,此时油泵不允许启动;当油箱温度高于25 ℃时,允许油泵启动,但不得对站外供油,电控柜显示油箱油温低故障信号。此时启动油泵是为了进行系统自循环,以实现油箱内油温的均衡加热,避免出现油箱内油品局部过热的现象。当油箱温度达到40 ℃时,电加热器停止加热,电控柜消除油箱油温低故障信号,这时允许系统正常工作。系统正常运转后如果由于某种原因导致油箱油温低于35 ℃,则电加热器自动启动,对油品进行加热,油温升至55 ℃时高温报警。为避免油品过热,电加热器采用间接加热方式,即电加热器外有带翅片套管,套管内充满变压器油,由被加热的变压器油实现油箱的加热。

1.2 中钢预精轧稀油润滑系统

图2为中钢预精轧稀油润滑系统原理图。图2中,稀油润滑系统也为双油箱布置,一用一备。与前者不同的是该系统没有油箱加热器而是采用管路在线加热的方式,即在工作泵之外另设一套循环加热系统,由螺杆泵装置、筒式电加热器和气动三通阀3部分组成。螺杆泵装置负责对系统润滑油提供动力,筒式电加热器负责对系统润滑油进行加热。电控柜上设有筒式加热器启停手动按钮。正常工作时,当油箱油温降至35 ℃时,加热泵得电工作,延时1 min～3 min,筒式加热器得电开始加热。在油箱上设温度控制器,取4点对油箱油温进行控制:①超高温:油箱油温升至该点时,油箱温度超高,电控柜发出声/光报警(电控柜设相应的指示灯);②高温:油箱油温升至该点时,加热器断电,延时1 min～3 min,加热泵断电;③低温:油箱油温降至该点时,加热泵启动、加热器启动、气动三通阀上二位三通电磁阀得电;④超低温:油箱油温降至该点时,超低温报警,主泵不得启动。集流管上设温度控制器1件,当集流管油温低于33 ℃时,气动三通阀上二位三通电磁阀得电,系统进行小循环加热,使泵吸油口到集流管之间的油温快速升起;油温大于33 ℃时,二位三通电磁阀失电,系统进行大循环加热,使油箱内的油液都流动起来,起到均匀加热的作用。

1-油箱;2-加热器;3-螺杆泵装置;4-排污齿轮泵;5-过滤器;6-压力控制器;7-冷却器;8-温度控制器;9-气动阀架;10-压力罐

1-油箱;2-螺杆泵装置;3-循环泵装置;4-筒式加热器;5-过滤器;6-气动三通阀;7-压力控制器;8-压力罐;9-冷却器;10-温度控制器;11-气动阀架

2两种加热方式的分析比较

图1中油箱加热的优点是系统配置和电气控制方式都比较简单,但油箱制做相对复杂,同时由于是静态加热,加热时间较长,油液在温度达不到工作泵启动条件下局部温度升高容易导致油品局部碳化,缩短油液使用寿命;加热时间长也缩短了加热器的使用寿命。而图2中采用系统在线加热的方式解决了上述缺点,但由于另外加了一套循环加热系统,使得成本增加,电气控制也相应变得复杂。可是如果着眼于控制方式的稳定性、可靠性, 着眼于能有效地对机械设备提供润滑的同时又能延长油液的使用寿命,系统在线加热的方式还是有它相对的优越性。

3稀油润滑系统的冷却

稀油润滑系统出油温度要求达到40 ℃±2 ℃,因此在系统中常设置板式冷却器,采用循环冷却水作为冷却介质,在油温高时进行强制冷却。图1和图2两个稀油站水路上均采用自力式温度调节阀作为温度控制元件,该元件通过测温探头测量出口油温,而后将信号传给调节阀,通过比较来调节阀门的开启度从而动态控制通过冷却器的冷却水流量,达到控制出油口油温的目的。使用时温度调节阀两边的蝶阀应处于开启状态,关闭温度控制阀的旁通截止阀,并确认温度控制阀的测温探头插入系统出油口处,则温度调节阀投入运行。在调节阀出现故障时,可以手动关闭其两端蝶阀,打开旁通截止阀来调节水量,同样可达到控制出口油温的目的。

4结束语

润滑油的温度对润滑油的性能和机械的使用寿命都至关重要,采用安全有效的手段对稀油润滑系统的油温进行控制,不仅能使润滑性能大大改善,合理利用和节约能源,更延长了设备的使用寿命,实现经济效益最大化。

谈汽车发动机润滑系统维护 篇2

【关键词】汽车发动机；润滑系统；维护

发动机润滑系的基本功能是向发动机各摩擦机件表面提供清洁润滑油，对各摩擦机件进行润滑、清洗、冷却、密封及防锈，因此，它是保证发动机工作正常的重要条件之一。如果维护、保养不当，将导致发动机不能正常工作。因而弄清发动机润滑系常见故障的成因及排除方法，是很重要的。机油压力异常机油压力一般随发动机转速的变化而变化。发动机正常运转时，润滑系的机油压力应维持在0.2～0.4兆帕之间，低温启动时，可至0.45兆帕，高温运行时，可至0.15兆帕。当机油压力长时间超出该范围，则属异常现象，应予以检修。机油压力过低发动机在正常运转中，机油压力始终过低，或启动后压力很快下降，压力表指示值低于技术要求，均属机油压力过低。

1.机油类型与使用

机油是发动机润滑油。市场上见到的机油的品种、品牌很多，有国产的、进口的。汽油发动机和柴油发动机使用的机油不同，汽油发动机使用的机油俗称汽机油，柴油发动机使用的机油俗称柴机油。

1.1机油的类型

世界上目前通用的机油标准有两种：一种是机油的品质分类标准，另一种是黏度分类标准。

1.1.1 API（美国石油学会）标准分类

发动机机油的品质分类标准，国际上普遍采用的是API（美国石油学会）的【摘 要】发动机在怠速工作时，有异常的金属响声。加速以后，响声依然存在。是什么原因造成的异常磨损呢？主要是由润滑油造成的。因为摇臂与摇臂轴之间的润滑位于整个润滑系统的末端，机油压力小、润滑系统堵塞都会使其润滑不良，所以需要对润滑系统进行必要的维护。

【关键词】汽车发动机；润滑系统；维护标准，API把车用机油分为商用型和加油站供用型。商用型指柴油机机油，用C表示，加油站供用型指汽油机机油，用S表示。在C或S字后面加上A、B、C等字母顺序代表机油品质的发展，字母越往后表示品质提高。目前汽油发动机的最高品质标准是SL，柴油机机油由最早的CA级发展到目前的CH-4。如果机油罐上同时印有S和C的字样，表示既可用于汽油发动机，又可用于柴油发动机。

1.1.2 SAE标准分类

发动机机油的粘度等级分类通常按照SAE标准，我国的国家标准也是参照美国标准制定的。符合国家标准的油品也符合了国际标准。它共分为11个等级。SAE后面的数字代表机油的粘度等级，数值越大表示粘度越高。如果在SAE后面的数值中有W，则表示该机油有较好的低温起动性能，这种复式粘度机油在高温下，仍具有充分的粘度，使发动机各运转部位得以充分润滑。

SAE粘度分单级和多级。单级机油采用单一指数表示机油等级，用于一个季节或温度变化不大的多个季节；多级机油采用两个指数，低温流动性和高温运动粘度，表示机油使用的温度范围，可以适应不同季节甚至所有季节使用。

1.2机油的使用

发动机机油具有冷却、润滑、清洁、密封四大功能，其对于保证发动机正常的工作起到至关重要的作用。随着发动机工作时间的增加，发动机机油由于高温氧化、机械零件的磨损物、燃油蒸汽腐蚀等因素的影响而受到污染。另外，发动机机油在正常使用中也要有一定的消耗量，所以我们要定期检查机油的液位和其受污染的程度，这也是我们要定期更换机油的原因。机油使用的注意事项：

（1）不同牌号、不同规格、不同厂家生产的机油一般不可混用在发动机上使用；（2）在保证发动机可靠润滑的前提下，机油粘度尽可能小；（3）在换油时，要热机换油；尽可能将废油放净，以免污染新加入的机油；（4）要防止水分混入，使机油乳化变质；（5）保证适当的油量；（6）机油的选用应该以汽车使用说明书推荐的型号为准。

2.机油、机油滤清器的更换周期与方法

2.1机油的更换周期与方法

新车使用说明书上都规定了机油的更换周期，这个周期是机油的最长更换周期，实际使用中如果能提前更换当然更好，那样不会出任何问题。新车第一次换机油的行驶里程要短一些，在汽车使用说明书上都有规定。在以后，每5000-10000km换一次机油，如果汽车使用频次少，要几年才能跑满10000km，那就按时间来换，可以每半年换一次，但更换周期不能太长，因为时间长了机油会变质。还有一点要注意的是，机油也有消耗，在发动机工作期间，正常情况下都有烧机油的现象，只是量多量少的问题，一般都比较轻微，但仍然应该定期检查油尺的油面高度，发现不足及时补充。如果你发现机油消耗量突然变大，就应当注意一下，这有可能是活塞环或者气门杆磨损加大的原因，无论是什么原因，都要及时检查消除。

2.2机油滤清器的更换周期与更换方法

机油滤清器的作用是滤去润滑油中的机械杂质和氧化生成物等。发动机机油在使用时不断受金属屑、空气中的尘埃以及积炭等污染，其中重的杂质沉淀于油底，轻而细小的杂质随机油进入润滑油道，加剧了各摩擦刷的磨损和机件的损坏。机油滤清器经过一段时间使用之后，滤芯上会聚集许多油泥和金属碎末，造成滤清器堵塞，阻碍润滑系统正常工作。同时，应更换机油滤清器的滤芯。对于机油滤消器滤芯的更换周期一般在5000-10000km或六个月。例如：TJ370Q和TJ376Q发动机，更换机油滤清器的更换周期为l0000km；DA462发动机，更换周期为5000km。更换机油滤清器的滤芯的周期以汽车制造厂家的保养手册为准。现代汽车上广泛使用全流式机油滤清器，这种滤清器具有滤清效果好、机油流动阻力小和使用方便等许多优点。这种滤清器的更换作业非常简单，具体操作步骤如下：

（1）在热态状况下，将油底螺塞拆下放尽油底壳内的全部机油；（2）当油底壳放油螺孔旧机油放净时，用滤清器扳手拆下机油滤清器，（注意不要让机油到处淌，以免弄脏发动机和操作的环境）。更换时，注意清洗机油滤清器安装表面；（3）安装新的机油滤清器时，应在密封圈上涂上干净的机油；（4）用手将机油滤清器拧到拧不动为止，再用滤清器扳手重新拧紧机油滤清器3/4圈；（5）安装上油底螺塞，拧紧到规定力矩；（6）加入规定的牌号和规定数量的新机油，并检查机油的高度；（7）起动发动机.在怠速的情况下，检查机油滤清器有无泄漏。如有泄漏，应拆检油封胶圈，排除漏油现象。

3.维护汽车发动机润滑系统

养成良好的驾驶习惯，定期检查机油液面，液面过高不仅会增加发动机运转时的阻力，造成不必要的功率损失，还会造成机油泄漏；液面过低，会因润滑不良而损坏发动机，因此发动机油面过低应检查发动机有无泄漏机油和不正常的机油消耗；启动发动机前打开点火开关，机油平面指示灯和机油压力指示灯亮，启动发动机后应熄灭。如有异常现象必须停车检查。（详情请参考汽车绿色养护网） 使用适当黏度的机油，机油黏度过低，则油膜容易损坏而产生零件卡住现象；黏度过高，则将产生零件移动的附加阻力致使发动机启动困难，功率损失增加。因此更换机油时，尽可能参阅驾驶员手册上厂商建议使用的黏度。

【参考文献】

[1]曹海泉，魏立召.汽车发动机润滑系统的维护与保养[J].汽车运用，2005，（04）.

高线稀油润滑系统泄漏故障诊断 篇3

某高速线材生产线是引进意大利的设备, 一次检修后发现初中轧设备稀油润滑系统油箱油位每天下降2格 (180kg/桶, 0.8格/桶) 。为此, 对初中轧全部14架减速机进行检查和泄漏治理, 但稀油站油箱油位每天依然下降较明显, 后发现净环水冷却系统有油泡, 因在润滑系统与净环水有关联仅有冷却系统, 于是怀疑油路冷却系统中的板式换热器可能串液, 但从板式换热器外观看, 干净无渗漏迹象, 决定停机拆解换热器。

板式换热器是由一系列具有一定波纹形状的金属片叠装而成, 各板片之间形成薄矩形通道, 通过板片进行热交换。将每片不锈钢换热片两面分别进行擦洗和水冲, 使换热片表面恢复干净光洁且无任何锈蚀, 更换密封圈, 确保板片间无泄漏。重新装好开机运行, 发现油位依然下降。重新拆解换热器, 对换热片进行透光检查, 发现换热器的150余片换热片, 至少有100片出现一到两个针状孔点。更换损坏的散热片后, 漏油现象得以消除。

2. 原因分析

通过开故障分析会研讨和现状分析, 泄漏故障产生原因是在检修过程中, 由于对加热炉的炉筋管滑块进行了焊接修补, 炉筋管与冷却器水路相通, 当时电焊机的接地线挂在了冷却器水路附近, 导致电流通过净环水管到了连接法兰和螺栓, 使被片状密封橡胶隔离的板式换热器冷却片之间互相感应形成电场, 油路或水路中的导电颗粒在其间导引形成火花放电, 使不锈钢换热片击穿。显然这是一起由于检修中不正确的电焊机接地, 造成静电场破坏设备的事故。

由于换热器是从国外进口的原装换热器, 加上油品泄漏和净环水水质污染处理, 直接经济损失达十几万元。

3. 防止静电破坏的管道安装要求

(1) SH 3097-2000石油化工静电接地设计规范中规定静电接地的范围:在生产加工、储运过程中, 管道、操作工具及人体等, 有可能产生和积聚静电而造成静电危害时, 应采取静电接地措施。

(2) GB 50160-1999石油化工防火设计规范中规定:第8.3.1条, 对爆炸、火灾危险场所内可能产生静电危险的设备和管道, 均应采取静电接地措施。第8.3.2条, 可燃气体、液化烃、可燃液体、可燃固体的管道在下列部位, 应设静电接地设施:进出装置或设施处;爆炸危险场所的边界;管道及泵其过滤器、缓冲器等。

对有静电安装要求的管道, 按规定要求:每对法兰或螺纹接头间电阻值>0.03Ω时, 应设导线跨接。管道系统的接地电阻值>100Ω时, 应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。

虽然本次故障设备管路, 即稀油润滑输送管路未进入以上要求范围, 但像油水板式换热器这种带法兰、螺栓连接且层片中间带绝缘分隔的设备, 应带短路接地装置及采取防静电措施。

4. 防范措施

电焊机接地必须尽量就近连接, 避免跨接中间其他设备, 如不得已, 必须对设备接地情况进行检查, 必须有两处以上的同时接地。

开口机稀油润滑系统研究与应用 篇4

关键词：高炉,开口机,润滑

开铁口机是炼铁厂的一种常用设备, 其功能是用来打开高炉铁口, 实现现代化高炉冶炼。现今, 国内外应用于高炉的开铁口机类型较多, 可谓五花八门。从传动形式上可分为电动开铁口机、气动开铁口机、气液复合传动开铁口机等;从安装方式上可分为悬挂式开铁口机、落地式开铁口机。落地式气动、液压复合传动的开铁口机在全国大、中、小高炉上应用最多, 其次是悬挂式全气动型式和落地式全液压型式开铁口机结构主要由回转部分和钻进部分等组成。钻进部分主要由推进和冲钻部分组成, 回转部分将其由停放位置送到工作位置, 打开铁口后, 再迅速将其送回至停放位置。开铁口机的可靠性和使用性能直接关系到高炉炼铁的生产效率。高炉开口机结构复杂, 作业环境温度高, 灰尘大, 内部的相互运动部位也较多, 因此其各相互运动部位的润滑也显得更加重要。

本文主要分析了炉前开铁口机稀油润滑系统的结构特点, 以及维护要求, 保证了开铁口机的设备正常运行。

1 工作原理

山钢集团莱芜分公司炼铁厂稀油润滑系统, 包括一个油箱、供润滑油组 (二台螺杆泵, 一用一备) 、一台双筒过滤器、一台板式油冷却器各种阀门和管路附件装置。

油箱中的油液由螺杆泵吸入增压后排出, 经止回阀、蝶阀、过滤器和冷却器后被直接送往各润滑点, 然后沿着系统回油总管流回油箱。油液流入油箱时, 通过回油磁过滤器进行强磁性吸附过滤, 吸附油液中的铁磁性杂质, 最后油液流入油箱的吸油区, 供泵吸入后排出而循环使用。

2 工艺流程

正常操作时, 一台泵工作, 一台泵备用, 通过转换开关来控制使其交替使用, 通过按钮开关启动和停止。泵装置带有安全阀故不会过载, 系统的压力由装在供油主管路上的自力式压力调节阀来自动调节, 故出油口压力衡定。安装在供油装置出油管路上的压力传感器提供本润滑站系统控制中所需的油压信号, 当系统压力达到正常设定值时 (用户自定, 下同) , 主机方可启动, 当系统压力低于某一设定值时, 备用泵自动启动, 直到压力恢复正常为止, 如备用泵投入使用后, 压力继续降低, 低于最低设定值时, 发出低压事故报警信号, 同时责令主机停车排除故障。系统压力调节回路设在泵出口管道并与之并联的支管上, 通过调节调压阀设定系统压力, 当油站的工作压力超过调压阀的开启压力时, 调压阀自动打开, 多余的油液流回油箱。

3 结构特点

系统设有双筒过滤器, 置于泵出口主管路上, 双筒可交替使用。过滤器带压差讯号器, 用来指示滤芯堵塞情况, 当过滤器进、出油口压差超过0.10MPa时, 压差发讯器发出报警信号, 此时应通过阀门转换工作滤筒, 对换下来的滤筒进行清洗和更换滤芯。

在冷却器的进水管路装有一台自力式温度调节阀, 用来调节通过冷却器的冷却水水量;温度调节阀的控制信号由安装在出油管路上的温度传感器 (自力式温度调节阀自带) 提供, 根据出油温度的高低来控制温度调节阀的开启度, 即调节通过冷却器的冷却水水量, 确保供油温度在需要的范围内。同时温度调节阀旁路并联设置了一个节流阀, 系统供油温度还可以由温度调节阀和节流阀来配合调节控制。当冷却水需要量较多时, 应首先调节流阀, 让冷却水大部分从节流阀通过, 其余小部分由温度调节阀控制, 当冷却水需要很少时, 关闭温度调节阀前后的阀门, 仅由节流阀来手动调节控制;当冷却水需要量适中时 (春、秋季节) , 可关闭节流阀, 仅由温度调节阀来自动控制。

在油箱上安装有不锈钢蒸汽管路加热器, 蒸汽管路进气端安装一自力式温度调节阀, 调节阀的开度大小由安装在油箱上的温度控制装置 (温度调节阀部件) , 根据油箱油温度的高低来自动控制调节阀开启度, 即调节通过调节阀的高温蒸汽流量大小, 确保油箱温度在需要的范围内。

同时温度调节阀旁路并联设置了一个球阀, 系统供油温度还可以由温度调节阀和球阀来配合调节控制。当高温蒸汽需要量较多时, 应首先调节球阀, 让高温蒸汽大部分从球阀通过, 其余小部分由温度调节阀控制, 当高温蒸汽需要很少时, 可以关闭温度调节阀前后的球阀, 仅由球阀来手动调节控制;当高温蒸汽需要量适中时 (春、秋季节) , 可关闭球阀, 仅由温度调节阀来自动控制。油箱及出油管路上都装温控开关, 用来监测油温, 并提供温度信号给控制室;

4 改造方法

为了确保打击机的润滑, 需对目前的润滑系统进行改造, 采用开口机设备厂家新开发的主动电动加油系统, 在使用打击机时自动强制加油。

由于开口机转钎为手动控制。需在气动操作台上增加一个电动按钮来控制电动泵加油系统的供油。即开口机转钎 (钻杆正转) 启动前, 大臂回转时, 通过按钮来启动加油系统向压缩空气管路主动加油。加油通过一根主油管分三路向正打、逆打、润滑管路加油, 以保证正打、逆打、润滑管路中都能加入润滑油。对于新区B高炉由开口机转钎 (钻杆正转及正逆打) 启动来控制电动泵加油系统的供油, 即开口机转钎 (钻杆正转) 启动, 加油系统就向压缩空气管路主动加油。加油通过一根主油管分三路向正打、逆打、润滑管路加油, 以保证正打、逆打、润滑管路中都能加入润滑油。

5 改造效果

此次技术革新改造投入使用资材2.6万元, 施工工期共3天, 使用后设备运行稳定率有了明显提高, 有效保证了铁口正点出铁率, 对高炉的增产有了明显的提高, 自动润滑装置有效的节约了大量的人力资源, 减少检修人力资源的投入。

参考文献

稀油润滑系统 篇5

莱钢1500mm宽带L1稀油润滑系统主要用于R1四辊粗轧机减速机、压下丝杠、接轴平衡轴瓦、E1立辊减速机的循环润滑。自投运以来出现如下问题:螺杆泵转速高振动大流量不足, 频繁出现管路振裂密封失效现象;润滑站温度控制失灵;轧机上润滑点达50余个, 日常点检强度大、效率低、可靠性差;管路锈蚀异常严重并有进一步恶化的趋势, 严重威胁设备润滑的安全性、可靠性;润滑点附近传动设备多, 动作频繁, 通道狭窄, 点检人员安全性差。

1. 管路锈蚀严重

现L1稀油润滑系统润滑管路全为普通碳钢。R1、E1轧机附近温度高、水蒸汽大, 防锈效果不理想, 致使管路锈蚀异常严重, 多次出现管路锈蚀穿孔喷油的事故。轧机地沟附近的管路长期与高温氧化铁皮接触并处于除鳞水浸泡之中, 致使管路大量被腐蚀出现麻点麻窝, 部分管路已漏油透水冲入杂质, 造成油品变质, 然而现场位置空间限制难于彻底处理。经观察有进一步恶化的趋势, 严重威胁设备润滑的安全性、可靠性。

2. 流量监控不足

R1、E1稀油润滑有润滑点50多处, 润滑点部分安装了GZQ型油流指示器, 用于润滑点流量调节和现场实际观察。由于轧机附近环境差, 易造成油流指示器流量变化甚至堵塞。现场点检频次高, 对及时点检要求严格, 点检强度大, 可靠性差。其余部分润滑点没有安装油流监控器而无法点检。各点的流量动态情况不能实时监控和记忆油流变化情况, 给设备润滑的可靠性带来很大隐患。

3. 泵站振动大流量低

(1) L1稀油润滑站采用两台螺杆泵互为备用。螺杆泵转速速为1450r/min, 转速高, 泵站及管路振动大, 易造成管路振裂的漏漏油事件发生。同时振动产生嘈杂的噪声, 严重伤害员工的身体健健康。高速旋转下的螺杆泵, 轴头密封因摩擦产生的高温迅速变质质失效, 平均半个月左右需更换一次。造成大量备件的消耗, 影响响设备长期稳定运行。

(2) L1稀油润滑设计流量660L/min, 实际使用经常出现流流量不足, 调压阀无法调节。高位置的润滑点压力不足, 喷射的润润滑油无法到达指定的润滑点, 润滑点形同虚设。润滑站无流量可可调的状况使维护人员束手无策。长期严重润滑不足致使齿轮处处于干摩擦状态, 导致齿轮使用寿命大为缩短。压力不足流速低易易造成支管路和喷嘴产生沉积物且得不到及时排除, 导致喷嘴堵堵塞, 被迫停机检查处理, 影响作业率。

4. 温度控制混乱

L1稀油润滑站温度控制是在管路和油箱上分别安装Pt温温度传感器, 它们分别将各自的油温传给PLC, 再由PLC根据设设定的温度分别控制冷却器和加热器, 实现管路冷却降温和油箱箱加热升温。由于传感器在数据传输过程中信号衰减或线路松动动等电气故障, 经常导致温度控制失灵或误动作。

二、改造措施

1. 管路改造

针对管路锈蚀严重, 将管路上现有的钢管全部更换为不锈锈钢硬管, 并刷防锈漆。原管路布置基本不变。对穿越轧机的管路, , 采取在管路外包裹隔热毯, 用于隔离热钢的高温辐射和高温水水汽侵蚀。对轧机地沟附近的管路, 采取石棉包裹后刷沥青形成保保护层。在管路附近架设隔离钢板架, 以防高空坠物砸伤。

2. 流量监控

(1) 流量开关的选型。电子式流量开关基于热交换原理 (热热传导/热损失过程) 设计, 根据管内介质的实际流速变化, 进行行开关点的现场设定并有流速快慢的信号灯指示, 主要应用于于区分介质流动/静止或高/低流速的不同状态, 应用场合为冷冷却、润滑、泵空转保护等。与传统的机械式流量开关相比, 具有有安装调试简便、工作稳定、寿命长、便于维护等多项优点。流量量开关选用以标准型、卫生型、本安型、防腐型、弱信号、小电流流为原则, 图尔克的电子式流量开关FCS-G1/2A4P-L1X-H1141/D037完全符合上述要求, 该流量开关为过程控制提供实时监测, 为设备正常运行提供可靠保障, 有效减少设备故障, 降低了维护费用, 提高了现场工艺水平, 实现用户高水平工厂自动化的要求。

(2) 现场安装和监控方式。针对流量监控不足, 将现场50余个润滑点全部安装上流量计和流量指示器, 并将监控信号传给值班微机监控。在现场, 可通过流量指示器的直接调节和观察各润滑点的流量, 也可通过流量计的指示灯观察流量及流量不足报警。在值班监控室, 可通过微机观察到各点润滑流量的动态信息, 可根据要求设定各点报警值, 当流量低于报警值时, 发出鸣叫报警。从而实现了两处三种方法互相监督的点检方式, 确保流量监控的准确及时有效。

3. 泵站改造

(1) 将现用两台螺杆泵改为IMO螺杆泵。IMO螺杆泵基本结构是由相互啮合的包于定子内的一根主动螺杆和两根相对称的从动螺杆组成, 它没有齿轮或叶片, 精确的螺纹截面消除了脉动和振动。转子在定子内受一层液体膜的径向支撑。该膜的强度依据液体的黏度、速度和压力而定, 它可防止泵在整个运行过程中的磨损性接触。

IMO螺杆泵ACF系列中标准配置的调谐阀, 用于确保驳运时混有自由气体的油尽量减少扰振。低容量润滑油系统以及延长除气时间的添加剂是造成过多自由气体进入油中的主要原因。自由气体混于油中, 气泡快速膨胀和缩小, 这是泵系统产生振动和噪声的主要原因。通过调节调谐阀, 根据所含空气的组成和压力, 使合适的流体由压力侧进入转子腔。它对于气泡的效果是, 使原本暴露在全压的排出侧的气泡能逐渐改变其尺寸而不是快速变化。在高速高压状态下工作十分安静。

调谐效果 (压力波动状况) 表明:调节前, 压力波动变化快速, 并且振幅很大, 产生很大的噪声;调节后, 压力波动大为降低, 振幅减小, 噪声降低。

为了操作期间对泵的输送扬程进行调节, 提供一个内装的可调旁通阀。当达到预设压力差时, 它打开一条从泵的排出侧到吸入侧的内部通道。通过这种手段, 部分流量就可回到进口。该阀只对一种泵送方向起作用, 为双动作, 也可因吸入管内过压而打开。

(2) 增加系统流量, 由原来的660L/min增至882L/min。使支管路前压力提高到0.2MPa, 避免了流量不足的现象, 防止沉淀物的聚集, 保证支路、喷嘴通畅。

4. 温度控制改造

将Pt温度传感器检测到的信号传至PLC控制柜上后再转化为控制信号, 消除信号衰减对温度控制造成的失灵问题。

三、结语

稀油润滑系统 篇6

1 稀油润滑系统

稀油润滑系统主要由油箱、泵组、加热及冷却器、过滤器、传感器、管路等组成, 如图1所示。

在2007年以前, 国内绝大部分轧钢设备的稀油润滑系统的工作泵一直采用恒速电机拖动, 也就意味着润滑油的流量不能随着工艺要求和外部条件的变化而变化。在很多轧钢厂经常出现由于润滑不到位, 造成设备损坏;或者润滑油流量过大, 造成润滑油的浪费及污染设备等情况发生。另外, 在冬季时, 北方地区的轧钢厂厂房内温度很低, 一旦设备停机一天以上, 高标号的润滑油就会变得非常粘稠 (一般减速机使用320#润滑油, 支承辊的油膜轴承使用640#润滑油) , 再重新启动设备时就需要耗费很长时间。更重要的是, 由于润滑站的工作泵是由恒速电机驱动的, 启动工作泵后就以额定工作转速运行, 但是润滑油非常粘稠, 流动性很差, 造成工作泵空吸, 从而使泵体严重发热, 大大缩短了工作泵的使用寿命。

近两年为了解决上述问题, 在新建轧钢设备的稀油润滑系统中, 其工作泵和加热泵全部采用了交流变频调速技术, 并且配置了相应的传感器, 以便对润滑油的流量和温度进行实时控制, 收到了非常好的实用和经济效果。

2 稀油润滑站控制系统

稀油润滑站的控制系统主要由交流变频调速电机、交流变频调速供电装置、可编程序控制器 (PLC) 、传感器等组成。

稀油润滑系统的控制主要有两种模式:一是润滑站刚开始投入使用或者停机一段时间后的再起动控制, 这种控制模式只针对润滑站的加热泵而言;二是正常连续轧钢过程的控制, 此控制模式只针对润滑站的工作泵有效。

2.1 加热泵的控制系统。

一般轧钢设备润滑油的标号都比较高, 非常粘稠, 以便于在润滑部位形成较厚的油膜以保护设备正常使用和提高设备的使用寿命。在正常轧钢过程中, 一般来说, 油膜轴承润滑油 (640#) 的温度要求保持在40±2℃, 而减速机润滑油 (320#) 的温度要求保持在35±2℃, 这样才能保证润滑油很好的流动性。

加热泵主要用于设备刚刚投入使用或者停机一段时间后再重新启动期间, 尤其在北方的冬季, 设备停机一天以上, 润滑油的温度就会降到10℃以下。由于润滑油特别黏稠, 流动性很差, 如果刚开始加热时加热泵就以额定速度运转, 就会造成加热泵空吸, 造成泵体严重发热。因此, 启动加热泵前首先通过温度传感器判断油箱内润滑油温度是否过低, 如果低于15℃, 加热泵就以50%的额定速度开始加热, 温度每升高5℃速度同时升高10%, 直到润滑油温度升高到由人机界面 (HMI) 设定的工作温度位置为止, 加热泵的速度才达到100%。另外, 考虑到车间管路的温度也较低, 润滑油流过车间管路时温度会降低5℃左右, 因此, 一般油箱内润滑油的温度要加热到45℃时才停止加热。润滑油的温度在40~45℃范围时, 加热泵始终以100%的速度运转, 润滑油的温度≥45℃时, 加热器断电, 加热泵停止;润滑油温度再重新≤35℃时, 加热泵和加热器重新自动启动, 并以85%Ne的速度运转, 直至加热到≥45℃再断电。图2为加热泵的控制系统的示意图。加热泵的控制流程图如图3所示。

2.2 工作泵的控制系统。

传统的稀油润滑站一般配置两台工作泵, 都是由恒速电机拖动, 一台工作, 一台备用, 当润滑系统压力低到一定值时, 备用泵自动启动, 达到设定压力后备用泵自动停止。这种控制模式的缺点是:由于润滑油比较粘稠, 当轧钢设备加减速时或者润滑油温度变化较大时, 润滑点的系统压力检测值波动较大, 因此, 不能准确地对润滑油流量进行控制, 同时, 频繁启、制动工作泵对其使用寿命也会产生严重影响。

新的稀油润滑站工作泵的控制思想与加热泵不同, 也与原来传统的控制方式截然不同, 流体专业设计工作泵电机的转速时, 预留出20%~25%的速度调整空间, 即工作泵运行到75%~80%额定转速时, 就能够满足轧机最高轧制速度时对润滑油流量的要求。另外, 工作泵是由交流变频调速电机拖动的, 可以随时根据润滑点润滑油流量的反馈值进行速度的调整。

现在的控制方式是:首先由操纵工根据不同类型轧机的工艺参数的不同, 通过人机界面 (HMI) 设定好每架轧机润滑油的流量, 然后实时检测润滑点润滑油的流量, 将润滑油流量的设定值与反馈值比较, 其差值作为工作泵的速度附加给定, 实时调节工作泵的转速, 也就是实时调整润滑油的流量。工作泵的控制系统示意图如图4所示, 控制流程图如图5所示。

结束语:稀油润滑站的加热泵和工作泵采用交流变频调速技术, 其控制设备成本只增加了15%, 而收到的直接效果和间接效益却是很大的。综上所述, 稀油润滑站的控制系统改进不仅大大改善了轧钢设备的润滑冷却效果, 提高了机械设备和润滑设备的使用寿命, 而且还能够节约能源, 提高生产效率。

摘要：随着现代化冶金轧制技术的飞速发展, 轧制设备的稀油循环润滑系统的控制技术也得到了快速提高。为满足现代化高速轧制设备的运转要求, 轧制设备的稀油润滑系统已经由原来的恒定速度、恒定流量控制方式转变为可变速度、可变流量的控制模式。简要阐述了现代热轧设备稀油润滑系统的控制技术。

稀油润滑系统 篇7

所谓的稀油是相对于黄油 (干油) 而言的润滑介质, 也叫齿轮轴承润滑油。常用的是牌号为100#、150#、220#、320#等工业用齿轮轴承润滑油。所说的集中是一套系统集中供给润滑油, 润滑冷却后又集中收回形成循环的一种润滑方式。一般砖瓦挤出机都有6～8个润滑点, 由1台油泵电机供给, 经分配器后到达轴承油室, 经过短时间润滑停留后又经过回油管道自动流回油箱。具体的原理见图1。

注: (1) 电机油泵组; (2) 安全阀; (3) 液位计; (4) 油箱; (5) 压力表; (6) 节流阀; (7) 加油口; (8) 可调分配器。

集中自动润滑系统部件介绍如下:

电机油泵组:用于提供润滑动力, 使润滑油加压, 把润滑介质输送到各个润滑点。

安全阀:安全阀的功能是保证系统的最高工作压力不超过其设定值, 系统压力达到设定值时, 安全阀打开, 部分或全部油液经过该阀流回油箱。

液位计:液位计的功能是随时显示油箱中储油量的多少。油量过少时要随时补充防止泵吸空。

油箱:油箱主要功能是蓄油, 还兼作散热和沉淀油液中的杂质。

压力表:压力表的主要功能是监控系统的实时压力, 提供系统异常的信号。一般压力控制在0.4 MPa左右。

节流阀:节流阀的主要作用是调节润滑油量, 由于工况不同, 设备的大小不同, 润滑油量也不同。通过此阀门可以调节流量以适应不同工况。

加油口:加油口主要用于润滑油的注入, 油口有滤网也可以起到过滤作用。

可调分配器:可调分配器是此系统的核心部件, 主要用于分配润滑油到各个润滑点。由于每个润滑点的润滑油需求量是不同的, 可调分配器通过调节手柄可以控制, 以保证每个点的出油量既满足需要又不浪费。

以上是稀油集中润滑系统的结构和主要部件的介绍。下面以配套60型挤出机的润滑系统为例, 粗略谈一下具体的技术参数和安装调试要领。

安装过程为:首先把系统安放在挤出机旁污染少的地方, 保证其牢靠, 方便观察油量, 然后连接管道, 分配器上每一个口对应一个润滑点。管道最好选用透明度较高的软管以方便观察润滑油的实时流量。回油口设在轴承室的中下部位, 保证有一定量的润滑油存留即可。相邻的回油管可以用气动三通合并以减少管道数量, 确保外形美观。管道安装完毕后就可以运行调试。首先调整安全阀压力在0.4 MPa左右, 然后缓慢打开节流阀达到需求的流量。此时调节分配器各个手柄, 保证每个润滑点出油并到合适的流量。等观察到每个回油管有油流出时候, 整个调节过程完毕。记录调节位置后无工况变化就无需再调整。

这种集中润滑系统在减速机上已经广泛应用。比如减速机厂家为了满足高位置的齿轮和轴承的润滑采用的强制润滑就是一个简单的运用方式。所不同的是需要做集中回油管道及充分考虑挤出机的轴承的密封性。

稀油润滑系统 篇8

水泥厂或者电厂需要用原料机为其提供原料,重齿立磨减速机因其占用空间小而大量被采用。立磨减速机上的磨盘需要用稳定压力把润滑油打入磨盘下面,使磨盘在压力作用下被顶起,然后开启主电机带动磨盘轴使磨盘旋转,用传送带把生料平稳地传送到磨盘上,最后把磨辊缓慢地下到生料上,用磨盘的旋转来带动磨辊旋转,进行生料的磨粉;在这期间,磨盘由于摩擦而产生热量,减速机的温度不能超过一定范围,这就必须使磨盘能够在稳定压力、规定范围内的温度等条件的润滑油中运行,这就要求对润滑油站和减速机的温度进行自动化控制和实时的监视。

2 硬件设计

2.1 油站的设计

润滑油站采用两个低压齿轮油泵(其中一个为备用泵)把油液从油箱中吸出,经过粗过滤器过滤,然后经过冷却器一边通过粗管道直接送出,另一边经过精过滤器过滤后将油液送入4个高压柱塞泵(每个泵有4个高压出口,一共16个高压出口),供给磨盘。油箱内有6只用于加热油温的加热器。除了检测液位的发讯器和高压吸入口的压力用数字量外,其他的压力、流量、压差都采用施耐德的输出为4~20Ma的变送器,温度采用PT100的铂热电阻。

2.2 电控柜的设计

电控柜分为主回路和控制回路的设计,主回路采用三相电源直接进入空气开关,分别经过小型断路器,然后还要通过交流接触器主触头,电机还要经过热保护器进入电机的接线端子,加热器经过小型断路器和交流接触器直接进入接线端子,这样主回路的设计就完成了。控制回路要经过10A、220V的小型断路器,然后220V电源进入中央控制器S7300PLC[1],S7300是模块化,因为要与中控DCS进行通讯,中控采用的是下载西门子GSD引导区文件的PROFIBUS协议,所以PLC的CPU采用的3152DP,只用一根总线就能实现与中控的通讯,油站上有数字量的输入,选用一个16个输入点的模拟量的模块,油站中温度、压力、流量等一方面要在触摸屏上实时显示,另一方面要送到中控进行实时的监视,所以选用4个模拟量的模块,还要将其逻辑输出,所以选择一个带16个干接点输出的数字量模块,根据选用的模块的电流选用一个10A的电源,最后用连接器和卡轨连接组成一个完整的满足要求的PLC,PLC的10A的电源自带3个24V的直流电源输出,经过2A保险丝,为触摸屏和中间继电器提供电源,触摸屏选择西门子的TP270 10",它自带RS485串口下载口和MPI的与PLC的通讯口[2],为了保护PLC的输入输出点,端子选择的带蓄流二极管的魏得米勒端子。

3 软件的设计

3.1 触摸屏面板的设计及其与PLC的通讯

应用触摸屏人机界面能够使操作者更加直观地观察设备的使用性能(包括报警和重故障停车等),以及更加方便快捷地根据实际情况设定参数和故障排除,触摸屏采用西门子TP270 10",采用的组态软件是WICCflexible2005[3],此软件是专门为西门子触摸屏组态的软件,具有组态简单、使用快捷方便、画面清晰等特点为广大用户使用。触摸屏设计画面(如图1-图4)所示:触摸屏和PLC之间用RS485 MPI总线进行通讯连接,只要把波特率和通讯方式选择一致就可以。

3.2 上位机DCS与PLC的通讯

DCS与PLC之间采用Profibus协议,S7300PLC[4]用DP口与上位机连接,硬件配置首先创建一个PROFIBUS 1网络,然后把S7300设成从站,在使PLC与DCS的传输波特率相同,最后在PLC中配置I/O输入口地址和DCS响应地址以及所用内存的字节数。软件编程采用点对点的通讯方式,使两者之间的配置地址一一对应。

3.3 PLC程序逻辑框图(如图5所示)

3.4 PLC主要梯形图的编写

主要模拟量在触摸屏上的显示及其报警[5]的梯形图程序如图6。

4 结语

S7300PLC模块化结构有效解决了I/O口的冗余问题,触摸屏和DCS的双重监视等都最大限度地保证安全。本系统已经被安徽铜陵万吨级水泥生产线所使用,投产至今性能稳定,实时监测准确,报警及时,现场操作简单方便等优点被用户所认可。

参考文献

[1]许缪,王淑英.电气控制与PLC应用[M].北京:机械工业出版社,2005.

[2]赵承荻.电机与电气控制技术[M].北京:高等教育出版社,2002.

[3]殷洪义.可编程序控制器选择设计与维护[M].北京:机械工业出版社,2000.

[4]西门子公司.SIMATICS7-300可编程序控制器系统手册[Z].2002.