装配工艺流程（共12篇）
装配工艺流程 篇1
1 电缆装配工艺流程
1.1 导线加工
预加导线 (下线、打印字号、剥头、捻头、浸锡) →布线 (穿外护套或防波套) →焊接或压接连接器接线端子→外护套处理→连接器尾部封装处理→电缆标识→电缆测试
1.2 电缆线加工
预加电缆线 (下线、剥外护套、挑屏蔽层、剥头、捻头、浸锡) →布线 (穿热缩管) →焊接或压接连接器接线端子→外护套处理→连接器尾部封装处理→电缆标识→电缆测试
2 电缆装配工艺关键工序
2.1 通过对电缆在装配过程的研究分析及调试过程中出现的故障, 电缆加工的关键工序为接线端子连接的可靠性、连接器尾部封装处理等, 生产中应注意以下几个方面:
2.1.1 剥护套的方式与连接器尾夹直径相关。
连接器尾夹直径太大, 而导线直径太小时, 需将电缆护套轴向刨开, 焊接端子时将护套向外翻转, 焊接后将护套翻回来, 剪掉部分护套, 外套热缩, 增加厚度保证压板将电缆压紧;若连接器尾夹直径太小, 而导线直径太大时, 需将电缆护套剥掉, 导线上外加棉线或外套热缩, 依据不同情况而选择, 保证压板将电缆压紧。
2.1.2 剥护套的长度是根据连接器尾部夹板与连接器头部焊接端子的距离, 一必须保证端子焊接操作时导线的分离距离, 二连接器尾夹直径大于导线直径, 护套垫在连接器尾夹内;连接器尾夹直径小于导线直径, 护套紧随连接器尾夹后面。
2.1.3 导线剥线长度, 端子为压接方式时, 对导线加工要求较高, 要根据压接端子的尺寸作要求, 芯线剥头太短, 易造成拉拔力减小, 芯线剥头太长 (特别是插孔) , 连接器对插的插针插不到插孔的底部, 影响连接器对插时的接触性能。
2.2 接线端子的连接工艺
连接器和导线连接形式分为焊接和压接两种形式。
焊接型连接器的接线端子是与连接器为一体的, 其接线端子多为杯状形式, 焊接时要求导线一定要插到杯底焊接, 并在每个端子连接处套绝缘套管, 以防止与其它端子短路, 这种连接方式优点是简便易操作、易维修, 缺点是存在虚焊。
压接型连接器的接线端子是与连接器分离的, 是通过插针或插孔的插入成为一体。这些接线端子通过压接工装与导线紧密压接在一起。每个压接端子压接的线径有一定的规格范围, 同样的接线端子, 导线太细, 压不紧导线, 导线太粗, 压不住导线, 拉拔力达不到要求, 造成导线从端子中拔出。不同线径的导线压接后的拉拔力要求不同, 压接太紧, 导线易断, 压接太松, 导线易拉出, 影响压接拉拔力, 使连接器在使用中存在质量隐患。
压接方式的优点是生产效率高, 操作成本低, 不污染环境, 缺点是针/孔只能压接一次, 维修不方便。
3 电缆护套端口的处理工艺
3.1 电缆护套的种类
在电子设备中电缆束往往需要穿套护套以保护线束, 同时使线束整齐、美观。电缆护套种类很多, 聚氯乙烯套管、波纹管、螺旋管等, 锦纶丝线编织套由于其轻便、易伸缩、防静电等特性被广泛用作低频电缆护套。
3.2 电缆护套端口的处理工艺
不论什么护套, 在穿套完后都要对护套端口进行处理, 通常有以下几种方法:
3.2.1 用棉线将护套末端进行紧密缠绕, 缠绕宽带为线束直径, 再用一种胶在线宽上涂抹。
3.2.2 用棉线或锦纶线对护套末端进行紧密缠绕, 不涂抹任何胶, 用热缩管进行收紧封口。
3.2.3 用绝缘粘胶带对护套末端进行紧密缠绕, 由于这种粘胶带有一定弹性, 在缠绕时边缠绕边将胶带拉长。使其能有效紧密缠绕在导线束上, 并用热缩管收缩紧固。
3.2.4 用线卡将护套末端扎紧。主要用于聚氯乙烯套管的护套。
4 电缆屏蔽层接地工艺
电缆和连接器是漏出和漏入电子系统的主要电磁干扰源, 对整机电磁发射电平的高低举足轻重, 屏蔽电缆的屏蔽层多种多样, 最常见的是金属丝网形式的屏蔽层。金属丝的屏蔽效果随着编织密度的增大而增大, 因此我们经常选用带有金属编织网的电缆或信号电缆束加套防波套来抑制电磁干扰, 电缆屏蔽层接地工艺就成为关键技术问题。
电缆屏蔽层接地, 根据不同连接器及使用环境有不同接地方法。
4.1 电缆屏蔽层接地工艺方案Ⅰ
将屏蔽层翻转, 抽出部分金属丝, 转接AVR-0.35mm2黑色导线, 并在导线另一端头焊接单耳焊片, 然后将单耳焊片用尾夹螺钉固定在连接器上或连接在机箱外壳上, 对于剩余金属丝, 用热缩管保护并加热缩管。
该方案具有良好的接地性能, 确定合适的接地长度, 以及绑扎方式和选用合适的热缩管规格是该工艺方案的关键。
4.2 电缆屏蔽层接地工艺方案Ⅱ
直接将电缆尾夹紧固在电缆屏蔽层上。这种方式要求线缆束直径大于连接器尾夹直径。将屏蔽层修剪整齐, 并均匀翻转, 保持其原有编织纹理, 用绝缘粘胶带将屏蔽层端头金属丝缠紧, 并套热缩套管。注意要留出一定宽度的屏蔽层, 以便连接器尾夹直接紧固在屏蔽层金属表面。
4.3 电缆屏蔽层接地工艺方案Ⅲ
对于许多插座型连接器, 不带尾部附件, 在接地时, 将屏蔽层转接AVR-0.35mm2黑色导线, 并在导线另一端压接端子后, 端子插入插座的外壳内 (或将导线焊接到插座引脚) , 插座对插到插头后, 通过插头的一个引脚接入机箱外壳接地。
5 尾部装配工艺
5.1 电缆尾部封装材料
电缆尾部封装通常采用填充裹敷材料, 填充材料多种多样, 以往选用毛毡、聚氯乙烯套管、棉线等, 现有一种硅橡胶皮, 因其柔软富有弹性, 防静电特点, 是一种较好的裹敷材料。
5.2 填充材料的裹敷形式
填充材料的缠裹与连接器尾夹的结构形式相关, 缠裹的厚度要使连接器尾夹加紧电缆, 从而保护连接器内的焊接点不受外力拉伸, 并且缠裹的厚度要封住连接器尾部的直径, 保护焊点不受外部介质的影响。
5.2.1 将电缆 (护套) 放入连接器尾夹处, 紧固连接器尾夹螺钉, 夹紧电缆。适用于电缆外径略大于连接器尾夹直径。
5.2.2 将电缆护套剥去, 内导线上缠棉线或套热缩管, 放入连接器尾夹处, 紧固连接器尾夹螺钉, 加紧电缆。适用于电缆外径过大于连接器尾夹直径。
5.2.3 在电缆 (护套) 上缠棉线或工业毛毡, 放入连接器尾夹处, 紧固连接器尾夹螺钉夹紧电缆。适用于电缆外径小于连接器尾夹直径。
6 结束语
连接器的电缆连接是确保电子设备组件之间、系统之间的电气连接的关键环节, 找到电缆装配的关键技术, 确定相应的工艺制作方法, 加强工序过程的控制来保证电缆装配质量。只有不断完善工艺, 提高操作人员的操作技能, 才能保证产品的可靠性。
装配工艺流程 篇2
一．进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
二．零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有结砂、锈蚀、切削、油污和灰尘等。
三．装配前应对零部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
四．各密封件装配前必须浸透油。
五．组装前严格检查并消除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物，保证密封件装入时不被擦伤。
六．装配过程中零件不允许磕碰、划伤和锈蚀，不得有异物混入电机腔、接线腔和密封腔。
七．螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手，紧固后螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
八．同一零件用多件螺栓紧固时，各螺栓需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
九．平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
十.粘接或润滑后应清除流出的多余粘接剂。
十一.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃。十二.轴承外圈与轴承盖的圆孔应接触良好,不准有卡住现象,用涂色检查时,与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触,用塞尺检查时,0.03mm的塞尺不得塞入。
十三.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
《电子装配工艺》课教学实践初探 篇3
关键词：激发兴趣筛选焊接总装调试总结
中图分类号：G658.4
文献标识码：C
文章编号：1671-8437-(2009)4-0138-01
笔者从事中职教育已经七年了，深知中职学生对技能实训缺少必要的认识，理论基础、动手能力普遍较差，同时缺乏兴趣，因此，我校把《电子装配工艺》课程开设在第三学期，为了让学生尽早认识和了解专业。明确专业的培养目标，为后续学习和顶岗实习打好良好的基础。为此，教师要激发学生学习兴趣、组织好学生有效的训练，本文拟就《电子装配工艺》课在教学实践中从这些方面作初步探讨。
1激发兴趣是学好《电子装配工艺》的前提
《电子装配工艺》课离不开实作，如何使学生对实作产生浓厚的兴趣，这就要求教师在课题的选题上要特别重视。课题要新颖，选材要精炼，在选材时也要结合学生的兴趣，好奇心等特点来达到兴趣的培养，激发学习的热情。在《电子装配工艺》课首次实作时，可将我校历届学生的优秀作品进行展示，如六晶体管超外差式收音机组装的效果展示，这些作品产生的声音动态效果，使许多学生产生了好奇心。从元器件的筛选、焊接、安装、调试都由学生在教师指导下独立完成，这些有声电子产品，学生通过自己的双手制作安装出来，调试成功心理不用说有多高兴。科学知识有这样如此多的乐趣，激发了学生向更高的一层去探索、去挖掘。在课余可给学生选一些简单、新颖的小制作来培养他们的兴趣，如触摸开关、变音门铃等。学生在制作这些作品的同时，也得到了无穷的乐趣，既获得了知识，又激发了兴趣。
2进行有效的训练
2.1常用元器件筛选技能训练
各种元器件在制作、运输、使用中会出现这样那样的故障，为此整机装配前一定要对所用套件进行认真、细致地筛选，此项训练要求学生做到：①剔除外观不良，有机械损伤，引脚不正常的元器件。②快速识读四色环或者五色环电阻器的标称值，并会万用表测量出实际阻值。③能识别不同型号的电容器，并会用万用表对其作出“可用”、“短路”、“断路”、“漏电”等质量判别。④用万用表判别出二极管、三极管的极性，并能迅速测出二极管的正反向电阻值，判断是“好”还是“坏”。⑤迅速指出单列直插式和双列直插式集成电路引脚的排列顺序。训练时要求学生先将套件分项粘贴在一块硬纸板上，标出各种元器件的名称，再根据老师的要求分项筛选。筛选时要仔细、认真并做好记录。待全部套件筛选完毕后，要求老师更换不合格元件。有时为了验证自己是否判断正确也可请其他同学或老师帮忙再筛选一遍，期间，教师要注意学生的动作是否规范，使用仪器的方法是否正确，结论是否有误，同时，对于不同的产品在元器件筛选上作相应的控制。
2.2焊接技能的训练
在此项训练中要求学生既要保证焊点的质量，又要保证焊接速度。在保证焊点质量时做到：①焊点大小适中、均匀圆滑、光亮干净。②焊点不能出现虚、假、漏焊。③焊点表面不能有毛刺、拉尖现象。④焊点不能有空隙、气泡、针孔、沙眼、锡瘤。⑤不得出现连焊、桥连现象。⑥不得有焊盘翘起和印制版划伤现象。⑦焊点保留的引脚高度为1-2mm，且整齐一致。质量保证了再提高速度，根据技能量化标准学生要在十分钟内完成一百个焊点，为此，我要求由少到多分阶段训练：十分钟完成40个，十分钟完成50个，……十分钟完成100个。此项训练后，每个学生都应掌握一手娴熟的焊接技能，为整机总装做好准备。
2.3整机总装的训练
训练前将全部学生分成若干小组，选择动手能力较强的同学作小组长，帮助老师辅导较差的学生，同时宣布实践计划的具体安排，即将整个装机阶段粗略安排一下，明确每天大致完成什么任务，让同学们心中有数。装机前教师要对电路原理进行一次深入细致的讲解，使同学们对整机工作原理及性能有所了解，为顺利完成装配调试工作做好必要的准备。装机过程中为了减少故障出现，可要求学生分批装插元器件。例如：安装时先安装低矮和耐热元件(如电阻)，然后再装大一点的元件(如中周、变压器)，最后装怕热的元件(如三极管)。下一步调试时出现的故障率将大为减少，同时也增强了同学们对元器件的进一步认识。训练时，教师要特别注意讲解和示范结合起来，做到边做边讲，关键动作反复示范，使学生理解快，感悟快。
2.4整机调试的训练
元器件装配完毕后，经过通电检查，调好工作点，并正常发声后，就进行调试工作。如以六晶体管超外差式收音机组装完毕进行调试为例，首先调中频频率，将中周的谐振频率都调整到固定的中频频率“465KHz”这一点上。然后调整频率范围。使双联电容全部旋入到全部旋出，所接收的频率范围恰好是整个中波波段，即525KHz～1605KHz。最后进行统调，使本机振荡频率始终比输入回路的谐振频率高出一个固定的中频频率“465KHz”。这样就能确保实践工作顺利完成。
3总结、评比、展示、表彰
整机装配完毕后，总结评比是必不可少的内容，要把那些实作做得好，效果明显的作品公布于众，并在班上、校内展示，以增强成功者的自信心和喜悦感。同时要对他们进行奖励、表彰。其奖励办法不是给他们发现金，而是电子元器件。激励同学们不断探索，去获取新的成功。
机体挡圈装配研制工艺 篇4
机体挡圈装配由上止推挡圈和下止推挡圈两部分组成, 材质均为铸锡青铜 (ZQSn-1) , 两端面的不平行度公差为0.02 mm, A面对B面的圆跳动公差为0.03 mm, 各表面粗糙度要求较高, 如图1。
根据图纸要求, 该产品材质本身的性能决定了无法利用普通的磨床来保证平面加工精度和平行度要求;另外上、下止推挡圈是两个半圆, 合成后形成了一个完整的圆, 如何完成两体合为一体后的加工是制定加工工艺的关键。
1.上止推挡圈2.下止推挡圈
1 工艺方案的确定
通过对机体挡圈装配图样的研究分析, 并结合本车间现有设备的实际情况, 对其加工工艺分析提出了如下具体要求:1) 因挡圈材质是铸铜, 普通平面磨床无法保证两A面的平行度公差, 必须通过精度较高的普通车床一次装夹车削完成;2) 上、下止推挡圈合二为一, 形成一个整圆, 因此在保证平行度要求后应立即切断, 以便后序加工;3) 切断后的结合面表面粗糙度达不到Ra0.8, 可通过手工研磨保证其粗糙度及两结合面严密结合;4) 为保证上、下止推挡圈形成一个整圆, 精车中必须一体加工, 这需要通过工装夹具来实现;5) 划线、铣油槽也必须通过工装夹具来保证, 同时要借助铣床回转工作台来实现圆周铣削运动。
工艺流程为:车→画铣开线→研磨上、下挡圈断面→精车内孔→精车外圆→划孔及油槽线→钻油孔→铣油槽及定位销孔。
2 加工工艺实施
1) 车削。毛坯选择:机体挡圈厚度为14 mm, 从用料的经济、合理性及工艺的安排考虑, 铸造毛坯保证一次可加工5件。设备:毛坯外径为准305, 要保证切断后两端面的平行度要求, 必须选择精度较高刚性强的车床, 根据车间设备状况, 选用新普通车床CW6163C/1500。加工要点:外圆和内孔加工完成后, 切断刀切至厚度14.5+0.1 mm, 深φ243 mm处, 将刀退出, 再进刀将该端面光一刀, 保证厚度及表面粗糙度Ra1.6的要求, 然后继续彻底切断。这样既保证了两A面平行度公差0.2 mm的要求, 同时两A面的表面粗糙度也达到了要求。在最后彻底切断的圆环面上表面粗糙度较高, 但这部分余量将在后序加工被去除, 因而不影响两A面的表面要求。
2) 划挡圈铣开线。采用4 mm厚的锯片铣刀, 为保证后续加工上下止推挡圈余量的均匀性, 先划出直径方向的中心线, 再以中心线为基准引出两条铣开界线, 总宽为4 mm。
3) 铣开。采用工具铣床X8130进行加工, 通过平口虎钳、平板、垫铁装夹工件, 同时为保证两平面不被划伤, 要垫上铜皮, 然后按划线基准铣开, 保证铣开去除余量均匀在划线范围内。
4) 研磨上、下挡圈断面。两端面口采用手工研磨, 用60#砂纸和金相砂纸进行研磨, 并配以研磨膏。上、下挡圈研好后必须校对“等高度”, 否则会给后续加工带来装夹误差。
5) 精车内孔。上、下挡圈铣开再合起来之后, 必然形成一个椭圆, 为完成一体加工, 专门设计制作了车内孔工装, 上、下挡圈置于工装内孔中, 以挡圈一断面为定位基面, 同时上、下挡圈结合面外圆处为两定位点。安装时上下挡圈在垂直方向的间隙必须一致, 左、右两结合面保证处在同一水平线上, 则可以通过调整夹具体外圆螺钉来保证, 安装好之后再紧固外圆及断面压盖螺钉。加工中可以一次完成内止口φ249×2, 、内孔φ239和倒角工序。
6) 精车外圆。同样, 精车外圆也必须采用夹具夹装才能完成。此时工件以一端面和内孔进行定位, 夹具须能保证端面A对外圆柱面B的跳动要求。装夹中, 上、下挡圈紧套于夹具心轴上, 同时一端面紧靠夹具定位面上;保证两边结合面处于同一水平线上, 再用端面压板紧固便可进行加工。这样可以完成外圆准290及两边倒角工序。
7) 划孔及油槽线。因孔及油槽线在工件端面上圆周分布, 也需要设计相应的夹具实现本工序, 夹具体安装在划线分度卡盘上, 将上、下挡圈安装在夹具中, 以一端面和外圆定位, 通过夹具上的4个小压板压紧工件 (保证左右对称, 力量均衡) , 然后用分度头分度来实现油孔、定位销孔和油槽的划线。
8) 钻油孔。油孔为φ4、φ6孔, 均在上止推挡圈断面圆周上, 采用新式台钻Z512-2进行加工, 同时用特制锪钻将油孔边倒圆, 不得有毛刺, 并保证2-φ4孔相对中心孔准6孔的对称度。
9) 铣油槽及定位销孔。铣油槽和销孔必须采用工装保证, 因与划线性质相同, 故采用同一夹具。由于油槽在铣削中还要进行回转运动, 因此必须将夹具体安装在HB-140型回转工作台上, 通过手动回转分度盘和铣刀的旋转运动完成油槽的加工。定位销孔φ14+0.1的位置精度和尺寸要求均较严格, 故安排在铣床上铣削完成, 效果良好。工件的定位装夹与划线工序相同。
3 结语
机体挡圈装配在整个研制工艺过程中, 两端面的平行度要求及切开后如何保证加工是工艺上的难点, 我们通过普通设备和利用三套工装夹具来完成这项产品的试制, 取得了成功, 并且工艺稳定性良好, 装夹定位可靠, 保证了产品的技术要求。产品售后得到用户的好评, 年产量逐渐上升, 同时产品的加工周期较短, 从而收到了良好的经济效益, 为进一步打开市场, 争创名牌产品奠定了坚实的基础。
参考文献
[1]赵长发.机械制造工艺学[M].3版.哈尔滨:哈尔滨工程大学出版社, 2013.
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[4]薛顺源.机床夹具设计[M].北京:机械工业出版社, 2001.
[5]杨俊峰.机床及夹具[M].北京:清华大学出版社, 2005.
汽车装配工艺工程求职简历 篇5
目前所在： 广州 年 龄： 21
户口所在： 广东省 国 籍： 中国
婚姻状况： 未婚 民 族： 汉族
诚信徽章： 未申请 身 高： 169 cm
人才测评： 未测评 体 重： 52 kg
◆ 求职意向
人才类型： 应届毕业生
应聘职位： 汽车电子工程师， 汽车装配工艺工程师， 汽车销售/经纪人
工作年限： 2 职 称： 初级
求职类型： 实习可到职日期： 一个星期
月薪要求： 1500-- 希望工作地区： 广东省,广州,
◆ 工作经历
广州TCL销售有限公司 起止年月：-11 ～ -04
公司性质： 股份制企业 所属行业：电子技术/半导体/集成电路
担任职位： 销售助理
工作描述： 1.协助销售代表推销彩电
2.协助市场部主管管理预备役团队在广州市区内苏宁国美及超市的工作安排，协助各大门tcl专柜彩电销售活动人员安排，
离职原因： 喜欢从事自己的初衷汽车行业
毕业院校： 广东省轻工业技师学院
最高学历： 大专 获得学位: 汽车工程系 毕业日期： -07
专 业 一： 汽车电子检测与维修 专 业 二：
起始年月 终止年月 学校(机构) 所学专业 获得证书 证书编号
◆ 语言能力
外语： 英语 一般 粤语水平： 一般
其它外语能力：
国语水平： 优秀
◆ 工作能力及其他专长
在校期间获得优秀班干部，读书日优秀工作者，计算机中级证，电工高级证，驾驶证c1牌等
◆ 个人自传
经过系统化汽车专业知识的学习,打下扎实的专业基础，并在实践不断的提高自己技能。课外喜欢借阅图书馆中汽车类书刊资料,了解中国汽车产业发展动态方向,特别是汽车后市场服务领域。知道汽车维修行业发展现状及趋势。
在课余时间我也积极参加过社会实践,曾在TCL做过促销员,提升自己社会实践阅历.虽然酬劳不多,但提高了自己沟通和协调能力，使自己的能力得到了锻炼。
直线电机装配工艺的研究与应用 篇6
1．引言
近年来，随着高速切削、超精密加工等先进制造技术的发展，对机床各项性能指标提出了越来越高要求。同时也对机床进给系统的伺服性能提出了更高的要求：要有很高的驱动推力、快速进给速度和极高的快速定位精度。高速度、高加速度和高精度是现代伺服的要求及发展趋势。
2．直线电机简介
直线电机是将直线位移机构的传动元件和执行元件相结合。按能量转换定理，进给机构的直线电机可分为同步电动机和异步电动机。直线电机结构紧凑、功率损耗小、快移速度高、加速度高、运动噪声低等优点，直线电机驱动方式与旋转电机驱动方式的最大区别是，取消了从电动机到工作台之间的一切机械中间传动环节，实现了“零传动”，避免了丝杠传动中的反向间隙、惯性、摩擦力和刚性不足等缺点，使机床的性能大大提高。
3．直线电机装配工艺的关键技术及工艺方案
3.1 直线电机装配工艺的关键技术根据直线电机的结构特点，直线电机零件加工和装配的主要关键：a) 初、次级部构芯安全装配。b) 安装直线电机所需工装选择。c) 安装直线电机螺钉紧固扭矩选择。d) 直线电机初、次级部芯装配。e) 直线电机装配后检查与运车。
3.2直线电机装配工艺方案确定：直线电机机械结构较为简单，但其装配工艺却非常严格。由于直线电机次级构芯的永磁体有一个强大的静态磁场和相当高铁铁磁极力，这对于人的健康和安全有直接的影响，因此装配过程中既要考虑如何保证直线电机的装配精度，也要重视人身安全。
3.3直线电机装配过程的分析：由于直线电机装配后，拆装非常困难，因此必须做好装配前准备工作。装配前应按目录清点零件,收集所需工装，清洗零件，按图纸对零件进行检测。按照直线电机装配工艺流程进行装配。
（一）如何实现直线电机安全装配：由于直线电机次级构芯的永磁体有一个强大的静态磁场和相当高铁磁极力，因此装配过程中要求做到：a. 磁性材料距次级部构芯距离必须保证＞100mm。b. 手表、磁性材料（磁卡、软盘等）要远离。c. 安装、维修、维护设备时要带工作手套。d. 带心脏起搏器的人员不得在此设备上工作。e. 不能将强磁体放在次级部构芯附近。装配直线电机时，为了应急，应最少应准备两个高强度、非磁性材料制造的楔形物（如：不锈钢扁铲），一把锤子（重3kg），用于吸到次级部构芯零件的分开。f. 装配前才能拆掉次级部构芯包装箱。g. 装配时至少有2人操作。h. 永远不能把初级部构芯直接放到次级部构芯上。i. 使用钢制工具时要握紧工具，从侧面接近次级部构芯。j. 次级部构芯装好后又做其他工作，要用20mm以上厚的非金属材料（如木头）把它盖好。k. 在初级部构芯和次级部构芯已被装好在直线导轨上之后，要防止由于磁力作用在移动方向上移动。l. 要使用专用安装工具和设备。
（二）如何选择安装直线电机所用工装：由于直线电机初级部构芯具有很强的磁力，所以安装直线电机所用工具应采用不锈钢或非金属工具，安装初、次级部构芯时，为防止磁力作用造成的伤害，而采用专用安装装置。
（三）如何选择安装直线电机螺钉和紧固扭矩：安装直线电机为避免磁性，选用了不锈钢A2螺钉，为保证螺钉安装牢固，规定螺钉拧入的深度不少于1.0×d，为增加螺钉的夹持力，给螺钉涂上MoS2润滑脂，为保证初、次级线圈受力均匀，冷却板安装时不变形，紧固螺钉时用扭矩扳手按要求对角紧固。
（四）如何安装直线电机：由于直线电机拆装较困难，为保证无杂质，安装前将零件清洗干净。为保证螺钉安装时不蹩进，将螺钉孔进行校正。由于初、次级部构芯气槽尺寸直接影响初、次级部构芯吸引力和进给力，为不减弱直线电机功能，保证初、次级部构芯安装后之间的槽隙为0.8mm，安装前对各零件尺寸链进行校正。为保证直线电机安装精度，安装直线电机前先将滑板与床鞍进行预装，调整好精度后，再将滑板拆下，分别安装初、次级部构芯。
1.次级部构芯的装配：a. 用螺钉把次级部构芯固定到床鞍上，将组合分配器轴向放在冷却型材的插头上，将组合分配器螺钉拧上，为防止冷却型材扭曲变形，不要拧紧螺钉。安装另一端组合分配器，拧紧螺钉。检查次级部构芯冷却系统是否漏油。b. 安装次级部构芯。每块次级部构芯紧固后，用防磁板盖上，然后再安装另一块次级部构芯，避免因磁力造成的伤害。c. 安装将次级部构芯磁性盖板。安装时先将次级部构芯磁性盖板一端固定在次级部构芯端块上，另一端与最后一块次级部构芯的外边沿大约45°角从上部定位，抽出隔磁盖板，然后将次级部构芯磁性盖板降下来与次级部构芯对准。
2. 初级部构芯的安装：a. 将初级部构芯精密冷却装置、初级部构芯安装在滑板。b. 将拆卸/安装装置固定在滑板两侧，保证拆卸/安装装置在最大极限位置。c. 将隔垫放在次级部构芯上，在将滑板放在床鞍上，保证拆卸/安装装置与床鞍接触可靠，慢慢松动螺钉，使滑板慢慢与床鞍导轨块接触，保证螺纹孔对正，用高强度螺钉将滑板紧固在导轨块上。d. 不能把次级部构芯直接放到次级部构芯上。e. 次级部构芯已被装好在直线导轨上之后，要防止由于磁力作用在移动方向上移动。
（五）装配运车试验：a. 检查直线电机各冷却、液压接头是否连接好，电线连接是否正确，各保护开关安装是否可靠。b. 直线电机进行耐压、绝缘试验。c. 接通冷却液和液压油，手动移动滑板，移动要均匀，摩擦要小，不允许有卡住现象，确保在整个行程上都能移动平滑。d. 电机通电后，先在低速下运行，待运行无误后，在逐渐升高速度。不能用机床的冷却液或润滑剂来冷却直线电机。冷却介质可采用水加防腐剂或低黏度油。e.介质必须是清洁、过滤过的，最大允许颗粒为100μm。f.任何环境下，都要防止在直线电机构件上形成冷凝水濕气，要选择好冷却介质流进温度，一般选择最大流进温度在环境温度以下3℃。如果电机的连续进给力用到100%，那么流进温度应最大限制在35℃。
4. 结论
采用上述方法装配出的直线电机进给系统，经过运车试验，其快速移动速度可达到60m/min,加速度可达1g，定位精度达到0.006mm,重复定位精度达到0.003，满足了试验要求，达到预期目的。
参考文献
［1］《制造技术与机床 》
［2］《机械工艺学》
［3］《西门子直线电机设计手册》
（作者单位：辽宁省高速公路管理局应急处置中心）
焦化设备的装配工艺探讨 篇7
1 确保焦化设备装配精度的工艺方法
通常而言, 零件精度越高, 装配精度也就越高, 但是在提高零件精度的同时, 也增加了一部分生产成本。从某种程度上而言, 装配精度不仅与零件精度有着密切的关系, 与装配方法也有着一定的关系。具备合格精度的零件之后, 如果装配方法不当, 那么也会生产出不合格的产品。在达到装配精度要求的基础上, 保证装配方法的合理, 是确保产品质量的重要条件。
1.1 完全互换法
为了确保装配工作的有序进行, 对一些标准件、精度要求高的零部件而言, 可以通过完全互换法予以装配。也就是说, 在装配尺寸链中, 任何一个合格零件在装配时, 不需要进行选择、修配、调整, 就能够达到装配精度要求。在大量生产过程中, 对零件互换性的要求比较高, 装配的时候, 就可以选用完全互换法。其优势主要为:装配工作比较简单、工人技术水平要求较低、生产效率比较高;具有稳定的装配时间定额、可以组织协作、流水作业;同时为维修工作提供了一定的便利条件。其劣势主要为:要求零件技术较高、零件加工难度大, 并且当装配尺寸链中环节比较多的时候, 难度将会更大, 甚至出现无法加工的现象。
1.2 选择装配法
选择装配法指的就是将装配尺寸链中各环节公差放大至经济可行的范围, 之后选择适合零件展开装配, 进而达到装配精度要求。此种装配法主要包括三种形式:直接选配法、分组互换法、复合选配法。首先, 直接选择装配法主要就是工作人员从众多待配零件中, 选择恰当的零件进行装配。此种方法的优势就是, 不需要对零件进行分组, 但是需要较长的选择时间, 并且装配质量主要由工作人员技术水平决定。其次, 分组互换法主要就是将各环节公差扩大几倍, 通常是3-6倍, 之后按照经济公差进行加工与互换装配。最后, 复合选配法指的就是直接选配法与分组互换法的结合, 也就是, 事先分组、测量零件, 之后进行对应的选配, 达到装配精度要求。
1.3 修配法
当封闭环精度要求比较高, 并且环节比较多的时候, 可以利用互换法进行装配, 产生的环节公差比较小, 增加了产品加工难度, 同时对经济性产生了一定的影响, 可以选用修配法进行装配。也就是, 按照经济公差精度进行各组环制造。选定一个组环作为修配环, 在实际装配中, 对此组环进行修配, 进而达到装配精度要求。通常而言, 修配件需要选择一些装卸便利并且容易修配, 不会影响其它配件的零件。修配法主要包括三种:其一, 单件修配法, 指的就是选定一个固定零件进行修配, 确保产品的整体装配精度。其二, 就地加工修配法, 指的就是在机床制造中, 运用“自己加工自己”的方式, 确保产品的装配精度。其三, 合并加工修配法, 主要适合应用在单件、小批量制造过程中。
1.4 调整法
对装配精度要求较高, 或者无法使用完全互换法展开装配工作的时候, 可以利用调整法对超差部分进行一定的补偿, 进而满足装配精度要求。在大批量制造中, 可以选用更换不同尺寸大小的环组, 或者调整环组位置, 实现装配精度要求。调整法主要包括四种:其一, 固定调整法。选择一个或者几个零件作为调整环, 结合装配精度要求, 明确零件尺寸, 进而确保封闭环精度。其二, 可动调整法。选择一个或者几个零件作为调整环, 结合装配精度要求, 对其位置进行改变, 如移动、旋转等, 进而满足装配精度要求。运用此种方法进行调整的时候, 不需要进行拆卸, 在大批量制造中得到了普遍的应用。其三, 误差抵消调整法。利用一些组环大小、方向, 实现相互抵消, 在增加组环公差的同时, 也确保了装配精度。其四, 合并调整法。主要就是利用调整法减少组环数量, 进而增加组环公差, 同时确保了装配精度要求。
2 焦化设备装配过程中的工艺要求
以焦化设备捣固机为例。因为捣固机的作业环境相对较差, 存在着一定的震动, 因此, 在设计螺栓联接处的时候, 需要考虑防松处理。在导向装置螺栓中, 设置两条焊接挡块防松。在考虑成本、强度、外观的情况下, 不影响质量时, 可以适当减少挡块数量, 进而达到节约成本的目的。捣固机输出轴位置, 属于齿轮传动附件, 也是提锤动力的主要传递部分, 因为两根输出轴的三对齿轮是互相咬合的, 要想保证两轴的平行及齿轮的一致, 就需要具备较高的精度。因此, 在进行装配的时候, 需要对轴承座进行定位, 保证其达到要求精度。
3 结语
总而言之, 在设备设计过程中, 一定要保证零件尺寸、公差与技术水平的标准, 并且对零件尺寸、公差进行核对, 保证其符合装配要求。同时, 在选择装配工艺的时候, 一定要明确各种工艺方法的适用范围和优缺点, 这样才可以保证装配工作的顺利完成, 达到相应的精度要求, 从而提高生产效率。
参考文献
简述船体分段装配流程图 篇8
1 Assembly planning模块
TRIBON系统是瑞典KCS公司研制的用于造船设计和生产的专业软件, 是集计算机辅助设计与建造和信息集成于一体, 并覆盖船体、管系、电缆、舱室、涂装等各个专业的船舶专业软件。其中的Assembly planning模块, 主要是用于将船体结构, 舾装件, 管系, 电气设备等按照不同的装配阶段和装配顺序进行归类收集, 然后进行模拟装配, 使各零件具有了装配代码, 通过计算机模拟造船, 使设计人员在模拟造船过程中发现装配的问题和模型自身的问题, 做出相应的修改。该模块还提供了强大的出图功能, 可以出装配流程图, 以部件为单元, 通过立体图和平面图, 配以简单工艺说明, 全面直观的反映了装配作业信息。
2零件工位编码
零件是指组成船体结构的最基本单元, 指仅经号料、加工而未经装配和焊接工序的成型钢板或型钢, 不可再分割的最小单位;两个或两个以上零件进行一次装配、焊接 (预装) 而形成的构件称之为部件;由部件与部件或部件与零件装焊而成的组合件又称为组件或大型片体。船体分段是由组件、部件、零件装焊而成的部分船体结构。而船体结构建造中的施工场所称为工位, 零件配套后送往的工位称为零件流向。船舶零件的工艺流程如图1所示。
在分段制造阶段, 以分段建造工艺要求为指导文件, 通过Assembly planning模块将每一个零件进行分类, 通过零件工位编码来确定每一个零件该送往哪一个工位。以我厂在建63500DWT散货船为例, 主要工位编码如图2所示。
零件编码全称的构造如下:
<分段名>-<工位编码>-<部件名称或相同安装阶段同类型散装零件的组合名称>-<零件码>
例如:
(1) 212P-B-FR50A-K101表示零件K101为212P分段FR50A这个部件中的一个构件, 在分段制造时, K101送至部件工位制作成部件FR50A, 然后送至分段制造区域。
(2) 212P-H-SUB1-B100表示零件B100为212P分段散装件, 下料后直接送至分段制造区域。
3装配流程图
通过Assembly planning模块制作完成分段装配计划, 如图3, 212P分段装配树下共有DKA、SSA、TBA三个组件以及部件、分段散装件和部分拼板。装配计划完成后, 需要将整个分段的装配顺序反映至平面图纸上, 如图4为制作完成的212P分段装配流程图。整个装配流程图直观的表明了各个组件、部件制作过程, 分段的制作方式。从分段上胎开始, 模拟各零件、部件、组件等的安装顺序, 辅以简单的文字描述, 作为现场施工顺序的指导文件。
结束语
装配流程图充分反映了整个分段在建造过程中的各种零件之间的装配顺序, 但绝不是仅将分段的装配顺序描述出来就结束了, 更多的是对整个分段建造的模拟, 结合实际生产情况, 不断的优化, 合理安排装配顺序, 设计出最贴合本厂生产工艺水平的装配流程图, 才能有效降低分段建造难度, 达到缩短整个分段的建造周期的目的。
摘要：船舶生产设计过程中, 通过TRIBON软件建立船体结构模型后, 需要通过Assembly planning模块将各零件分类, 确定各零件工位编码, 明确零件安装阶段, 并将整个分段的结构装配流程反映至生产图纸上, 方便现场直观理解分段建造方式。本文仅对分段制作阶段零件工位编码以及结构装配流程图进行简要的介绍。
关键词：Assembly planning模块,零件工位编码,装配流程图
参考文献
[1]陆伟动, 危行三, 王笃其.船舶建造工艺[M].上海:上海交通大学出版社.1991.
[2]张淑杰, 王庆, 唐继静.Tribon软件的船体生产设计应用[J].工程技术.
装配工艺流程 篇9
BOM即物料清单, 它定义了生产特定产品所需物料、数量及其相关属性, 又被称为产品结构树[1]。装配工艺BOM是在表述物料组成的基础上增加了线、工序等装配工艺信息, 它是计划编制、工单下达、物料配送等多个系统的基础。一个具有良好结构的装配工艺BOM最重要的是能清晰的表达企业产品的装配层次结构, 并方便企业在各业务系统中管理和应用[1,2]。
当前, 很多企业为了平衡忙季与淡季生产或预防不合格产品影响交货, 通常会多于计划生产, 并在某些工序进行半成品入库。如某个五金单位在生产过程中, 多个工序均具有半成品入库操作, 如图1所示。
若采用传统BOM结构表述上述产品模型, 为了计划编制、工单下达与物料配送等业务系统需要, 会生成大量的半成品BOM数据, 并且基于半成品生成的成品BOM数据结构层次较深, 在各业务系统中应用较为复杂。本文提出了以输入BOM和输出BOM松散耦合方式表示的一种柔性装配工艺BOM模型, 即可简化产品BOM定义、减少数据冗余, 还能清晰的表述中途入库的半成品信息, 方便在各系统中应用。并且模型具有一定的通用性, 对具有或不具有半成品入库的产品均适用。
1 现有主要BOM结构模型
1) 单层BOM模型
单层BOM是采用“单父一单子”的数据结构, 通过父子关系来描述零部件之间的装配与被装配关系, 每种层次结构只需描述一次[2,5]。单层BOM适用于产品类型较多但组装层次较少的企业[2,6]。
2) 多层BOM模型
多层BOM[1]是采用“单父一多子”的数据结构, 详细地记录了产品的每个层次结构信息。相同的零部件结构可重复出现。多层BOM适合于产品种类不多、结构稳定的企业[2,3]。
3) 层次编码BOM模型
层次编码BOM通过制定零件的层次码编码规则, 明确零件层次和结构[4]。它可清晰体现产品的层次结构, 数据冗余量较大。
4) 差异BOM模型
差异BOM以标准产品为基准, 规定增加或去掉哪些零件[1~6]。这种方法能有效地描述不同产品之间的差异, 适合产品结构稳定企业应用。
上述BOM模型分别适合于具有不同生产特征的企业。但都用于描述产品的装配物料组成信息, 没有考虑到产品的中途输出。若产品生产过程中半成品入库较多, 会造成产品BOM结构层次复杂。
2 柔性的装配工艺BOM模型
本文提出的柔性的装配工艺BOM模型, 包括输入BOM与输出BOM两部分, 如图2所示。输入BOM表述产品的物料组成及其装配信息, 可采用单层或多层等常规BOM定义方法。输出BOM定义在产品加工过程中需半途入库的半成品信息。
模型具有很好的柔性, 输入BOM与输出BOM互相独立, 依据产品的生产过程特点, 可有选择的进行输出BOM的定义。这种模式有效规避不必要的半成品BOM定义, 减少数据冗余量。
由输入BOM与输出BOM组成的柔性的装配工艺BOM简要模型如图3所示。
2.1 输入BOM模型
可根据企业的生产过程特点, 采用现有的任何一种BOM结构定义, 本文以单层BOM定义为例。图3的左半部分表述了输入BOM的单层表示模型。主要包括产品 (分装品) 、产品 (分装品) BOM、输入BOM组成、物料替代件、物料属性和物料。输入BOM定义详细的物料组成和装配信息。它的定义与常规单层BOM模型相同, 不需要关注中途入库的半成品。
2.2 输出BOM模型
输出BOM定义需半途入库的半成品信息, 为计划编制、下达工单和物料配送系统计算提供依据。
输出BOM模型如图3中的右半部分所示包括输出BOM组成与半成品信息, 并与输入BOM模型公用产品 (分装品) BOM数据。输出BOM组成包括半成品的编码、入库前的装配线、装配工序等信息。半成品数据包括产品编码和BOM名称等, 方便库存、计划等系统应用。半成品如为通用品, BOM名称为空, 表示所有版本BOM的产品都可使用。
输出BOM模型表达图1所示的半成品中途入库, 如表1、表2和表3所示。表1表示产品BOM的基本信息, 表2记录半成品入库前加工工序信息。表3为半成品信息。
3 柔性的装配工艺BOM模型应用
3.1 在车间计划编制中应用
企业在车间计划编制过程中不仅要考虑半成品的库存量, 还要设定产品在生产过程中半成品计划出入库数量。计划编制处理流程如图4所示。
依据要编排计划的产品编码和BOM名, 系统检索与其相关的半成品库存表, 形成依据工序的执行顺序倒序排序的半成品出入库计划表, 包括半成品编码、BOM名称、工序名称、可用数量 (库存数量-安全库存数量) 、计划需求数量、计划出库数量、计划入库数量。用户根据需求依次设定计划入库与出库数量。计划需求数量为动态变动值, 当依序完成一种半成品的数据设定后, 将自动触发系统计算剩下半成品的计划需求量信息。计算公式为:
j1为j2的直接前驱工序。
planQuantityj1为工序j1的计划需求量。
planQuantityj2为工序j2的计划需求量。
IntoQuantityj2为工序j2的计划入库数量。
OutQuantityj2为工序j2的计划出库数量。
AssemblyPerQuanityj1为工序j1的单位产品装配量。
其中最后一道工序的计划需求量为产品计划下达数量。
依据以上公式依次计算设定, 可完成产品计划编制工作, 同时可获得半成品计划出库表和半成品计划入库表。
3.2 在下达工单中应用
基于半成品出入库计划表, 并依据以下公式可计算具有半成品出入库的工序的加工量, 形成部分工序加工单P。
加工量j=计划需求量j+入库量j-出库量j。
其中j为具有半成品出入库的工序。
ProcessQuantityj为工序j加工量。
对最后一道工序来说加工量等同于产品计划生产数量。
其他工序的加工量计算方法如图5所示, 计算结果与工单P合并形成所有工序的加工单。
3.3 在物料配送中应用
依据获得的工序加工单, 可计算出工序物料配送清单。
m为物料, j为工序, p为工序j加工的产品。
Quantitym, j表示物料m在工序j的需求量。
Processp, j表示产品p在工序j的加工量。
InputBOMp, j, m表示产品p在工序j对物料m的需求量。
依据上述公式可获得产品物料配送清单。结合在计划编制中获得的半成品出库清单, 可得到完整物料配送清单。
4 结束语
以输入BOM与输出BOM基于松散耦合形式联合表述的装配BOM模型规避了半成品BOM定义, 避免不必要的BOM层次扩展。模型在不改变传统BOM定义的基础上, 清晰表述了半途入库的半成品信息。模型具有很好柔性, 可根据产品生产过程特点, 选择定义输入BOM与输出BOM。并方便企业在计划编制、工单下达和物料配送等多个系统中的应用。
摘要：为解决半成品中途入库导致产品装配BOM表述层次深、数据冗余大和在计划编制、工单下达等系统中应用复杂的问题, 本文在分析了已有BOM特点的基础上, 提出了以输入BOM与输出BOM松散耦合方式联合表示装配BOM的方法, 定义输入BOM与输出BOM, 建立了柔性的装配BOM模型。模型可清晰表达产品装配物料组成和中途入库的半成品信息, 简化BOM定义层次和系统应用的计算。最后给出了全新BOM模型在计划编制、工单下达和物料配送中的应用方法。
关键词：输入BOM,输出BOM,装配BOM模型
参考文献
[1]姜丽苹, 史海波, 刘昶.离散制造业中分解BOM与组合BOM模型建立及应用[J].制造业自动化.2010, 32 (3) :3-6.
[2]郭钢, 程静波, 刘飞.产品生命周期中的单/多层BOM表示与应用[J].计算机集成制造系统, 2004, 10 (1) :51-64.
[3]石双元, 张金隆, 蔡淑琴.层次码BOM与指针码BOM转换模型及算[J].华中理工大学学报, 2000, 28 (11) :67.
[4]袁建国, 张国军, 李培根.基于BOM的制造信息系统集成关键技术研究[J].计算机应用研究, 2004, 21 (4) :39-40.
[5]约瑟夫.萧塔纳, 祁国宁, 译.制造企业的产品数据管理[M].北京:机械工业出版社, 2000.
机油泵拆卸修理与装配工艺 篇10
一、拆卸
1. 从发动机体上拆下机油泵总成。
2. 转子式机油泵用卡簧钳取出卡簧, 卸下齿轮、半圆键, 用起子卸下泵盖螺栓, 拿下泵盖及内外转子总成。
齿轮式机油泵旋下机油泵盖固定螺栓, 使泵盖与泵壳分开, 揭下衬垫, 取出从动齿轮。
3. 拆下泵盖上的限压阀塞, 取出弹簧及球。
4. 如泵轴端间隙过大, 或传动齿轮及主动齿轮磨损过大,
须拆开更换时, 可用锉刀将传动齿轮横销的铆端锉平, 冲出横销, 即可将传动齿轮从泵轴上压出, 然后从泵壳中抽出泵轴连主动齿轮, 再压下主动齿轮。应使用专门工具压出或拉出, 不要用锤子冲击, 若齿轮未损坏可以不必拆下。
5. 用煤油清洗全部零件。
二、检验与修理
1. 传动齿轮与主、从动齿轮齿面上或内外转子齿面上有毛刺时可用油石磨光, 如轮齿剥落或缺口应予更换。
2. 齿轮式机油泵主、被动齿轮的啮合间隙如过大, 会影响泵油压力, 测量时可用厚薄规在互成1200处分三点检验。
正常的啮合间隙应为0.08~0.20mm, 最大不超过0.75mm, 并且各测量点间隙不超过0.10mm, 超过应更换主、被动齿轮。
转子式机油泵转子轴与衬套磨损间隙超过0.10mm时, 需更换衬套。也可用镗孔镶套的方法, 恢复其标准配合间隙。镶套修理时, 应注意保持内、外转子的偏心距不变, 否则对供油量将有较大影响。
3. 机油泵盖工作面磨损过大, 也会影响泵油压力, 可用钢板尺与厚薄规配合检查, 其磨损凹痕深度不得超过0.
05mm, 若超过了可将泵盖平放在平板上用气门砂研磨平为止。若大于0.10mm, 可在车床上车平, 然后磨光;也可在平面磨床上磨平。壳体端面可在铣床 (或磨床) 上铣 (磨) 去少量, 然后在平台上研磨。
4. 限压弹簧过软或球阀有磨损、不圆、麻点过多、封闭不严等现象时, 均应更换。
5. 内转子横销有松动或传动齿轮横销松动, 亦应更换。
6. 安装百分表测量泵轴, 用手晃动泵轴检查其松旷程度, 机油泵轴与壳的配合间隙一般为0.
03~0.08mm, 如超过0.16mm应更换泵轴。
7、检查泵轴端面间隙, 一般为0.
03~0.08mm, 用厚薄规测量泵壳尾端与传动齿轮间的间隙, 如超过0.12mm时, 可拆下传动齿轮, 在传动齿轮与泵壳尾端之间加垫适当厚度的钢垫片调整。
8. 机油泵从动齿轮与轴配合间隙一般为0.02~0.05mm, 最大不超过0.15mm。
9. 主动轴的弯曲, 可用百分表检查, 指针摆差不能超过0.06mm, 超过时应予以校正。
三、机油泵的装配
1. 齿轮式机油泵的装配要点。
装配时, 应保证泵体与泵盖的成套性, 不得错乱。主、被动齿轮应等高, 其高度差不大于0.03mm;主动齿轮轴压入主动齿轮时, 采用热压法, 应先将主动齿轮均匀加热到150℃~200℃时压入;被动齿轮轴压入机油泵壳体内。轴头深入壳休分解面的数值应符合规定;将相应的衬套分别压入被动齿轮, 泵壳和后盖后, 衬套不应凸出齿轮两端面, 泵盖端面及泵体内腔底平面;齿轮副装入壳体后, 端面间隙、齿顶与泵间隙及齿侧间隙应符合技术要求;装配后的机油泵应运转灵活, 无卡滞现象。限压阀在阀体内应能灵活移动, 靠自身重量应能自由落座, 封闭严密;集油滤网应完好, 如有破损允许用焊锡焊堵, 但焊堵面积不得大于滤网面积的10%。
2. 转子式机油泵的装配。
转子式机油泵安装外转子时, 应把外转子端面有倒角的一面先装入壳体, 安装后转动内转子, 检查转动是否灵活。
3. 磨合试验。
装好的机油泵应在机油泵试验台上进行磨合试验。磨合时先以额定转速无负荷状态下运转4min, 然后逐渐增加负荷到标准压力持续3min, 磨合中应没有噪音、过热和漏油现象, 磨合后检查所修机油泵是否达到规定的性能指标。
浅谈重型机械产品的装配工艺设计 篇11
关键词：重型机械产品；工艺设计；技术
重型机械产品由于具有尺寸大、重量大等特点，装配时不可能任意移动，都采用固定式装配，因此在进行装配工艺设计时就要考虑其特殊性。一个产品的装配过程是由零部件逐步组合的过程，这个过程应该是分层次、分单元进行的，尤其是复杂的机械产品。在每个装配单元中，为了保证产品的质量与要求，其组合过程既有装配工艺的顺序位置要求，还有严格的工艺技术要求。实际工作中，我们是先按装配结构及装配要求将产品进行逐层分解为能够进行独立装配的构件，直到不能分解为止；然后再按自底向上，由内向外的顺序，结合工艺技术要求进行组装成整机。
1.重型机械产品装配工艺的设计过程
现行的重型机械产品在进行具体的装配工艺规划的设计时，首先阅读设计部门提供的图纸、明细及相关的资料，了解所需装配产品的结构及动作原理；确定整个产品装配后的外形尺寸及重量与工艺路线划分指定的装配场地及起吊能力的要求是否一致；接着查阅工艺设计手册或结合相关工艺基本知识，根据产品的功能及结构将整个产品需装配的零件进行部件、组件的划分；然后进行各零、部件的总装，最后进行试运转工作。在以上每一步的装配过程中都有它自已的基准零件，它不仅有着联接有关零件、部件的作用，同时用于保证零件与零件、零件与部件、部件与部件以及整台机器的相对位置精度，因此每一步基准件的找正是非常重要的，它是整个产品最终质量的保证。另外，由于零件本身有一定的公差范围、装配过程中也会存在有一定的误差、设计可能考虑不周等等因素，因此装配过程经常都需要进行修配及调整。产品设备的装配精度的高低很大程度也是依靠这一环节，而热模锻产品在这一环节上尤其突出。
根据以上过程，形成装配工艺文档下发到相应的装配车间，装配工人就依据装配工艺规程的内容依次进行。而在编制装配工艺文件时多以文字性描述为主，这样就使得装配工艺设计较粗放，许多细节描述不清，实际进行产品装配时需要工艺服务人员到现场进行指导。装配工艺设计过程中，由于没有典型工艺库和知识库的支撑，使工艺专家总结出的优秀经验得不到继承，技术准备时间长，还导致某些错误重复出现；另外，没有整体概念，装配工艺文件以文字描述为主就造成实际操作中大部分装配工作都是串行进行，装配作业过程缓慢，生产周期较长。
由上所述可知，重型机械装配工艺设计主要存在以下的问题和难点：1)效率低，成本高，进行装配工艺设计时，设计人员需要具有丰富的生产实践经验，且需要阅读大量的图纸、工艺规程和生产纲领等，工艺编制的效率难以提高，无法缩短产品开发周期，降低产品成本。2)装配工艺设计的信息不精确性传统的重型机械装配工艺设计的几何信息和装配信息的主要来源是图纸。图纸是设计人员绘制的，其信息的掌握依赖于工艺设计人员对图纸的理解，因而存在信息理解的歧义性和不完整性。
3)装配工艺设计质量难以保证传统装配工艺设计主要是工艺人员完成的，由于受到个人经历和知识的限制，在同样生产条件下，可能会编制出不同的装配工艺，因而装配工艺设计具有很大的主观性，不确定性和经验性，导致装配工艺设计质量难以保证。
2.重型机械产品装配工艺设计方法及关键技术
2.1重型机械产品装配工艺设计方法
1)对生产制造的产品及工艺专家的先进经验进行分类整理，在此基础上建立实例库和工艺知识库。2)划分装配单元，将产品划分为部件装配、组件装配和总装等装配单元是制定装配工艺规程。3)在每个装配工序中进行添加虚拟件的操作，把各零部件(包括虚拟件)、工艺资源等拉人相应的工序内容中。4)利用网络计划技术，将各装配工序通过箭头连接形成装配网络图，实现成本、时间、资源等的控控制。5)形成装配工艺文件，并进行相应的审签流程。6)装配工艺设计完成后，可把相应工艺文件提升为典型工艺，进入典型产品装配工艺知识库存储备用。
2.2重型机械装配工艺设计中的关键技术
1)分层次进行装配工艺规划：重型装备的产品的结构都有大型复杂的特点，一个产品涉及的零件数量及种类多达上千上万个，因此在装配工艺设计时就必须对每个产品进行具体的剖析、按其功能结构或组织结构进行分层规划，为实际的操作人员和生产管理部门提供指导。
2)BOM的變换：建立新产品的新工艺或者从工艺库选择好与新产品相似的参照产品的工艺后，由于设计时的功能结构与制造时的工艺结构存在差异，出现虚拟件或结构调整而导致零件归属位置的变化，在编制装配工艺时需要进行设计明细与制造明细的变换，而由此产生的制造明细则可以为生产制造部门提供相应的制造信息。
3)装配网络计划图：重型机械产品普遍具有尺寸大、结构复杂的特点，在进行装配时必须对产品的结构及装配顺序分析清楚，另外，生产部门现在都是根据工艺再结合经验编制生产计划和进行调度，时间节点掌握的非常粗糙，造成产品装配时所需零部件不能及时进装。针对重型机械装配的实际情况，需要有一种工具来直观地描述装配各工序之间的相互联系及相关时间点，从而反映整个产品装配的全貌，并在规定条件下，能够全面筹划、统一安排。
4)工序设计：现有工序内容为操作人员和生产管理人员提供的相关信息不是很清晰，造成实际操作具有一定难度。因此在进行工序设计时，应具体描述该工序所关联的零部件及进装顺序的信息，还应包含有该阶段的开工时间、完工时间以及装配基准、定位要求、装配工艺参数、工装要求等装配质量要求。
5)装配工艺库的管理：及时总结积累形成工艺库会使今后的工作少走许多弯路，提高工作的效率和质量。在形成工艺库的过程中，每个产品的装配工艺编号应进行唯一标识，以支持装配工艺的借用，同时通过知识挖掘和积累，形成系列产品的工艺知识术语和条目，可在整个装配工艺过程中方便地调用。
3.结束语
汽车装配工艺模块化设计研究 篇12
由于汽车生产制造过程中包含着许多的零件, 需要加强汽车装配工艺的有效使用, 完善汽车投入使用后的服务功能。实现这样的发展目标, 应做好汽车装配工艺模块化设计的相关工作, 为汽车零件质量的提高及组装效果的增强提供可靠地保障, 推动现代化汽车行业的不断发展, 全面提升我国的工业化生产水平。
1 汽车装配的相关内容
所谓的汽车装配主要是指按照合理的方式将不同的汽车零件组装起来, 形成符合汽车生产制造要求的成品或者半成品的操作过程。其主要的内容包括:车身零件的装配、发动机装配、底盘装配等。在实际的操作过程中, 由于汽车装配是汽车生产制造的关键工序, 直接影响着汽车的质量可靠性及使用中的实际作用效果, 因此, 需要增强汽车装配的合理性, 选择可靠的装配工艺优化汽车质量, 为汽车使用寿命的延长提供可靠地保障。与此同时, 由于汽车装配过程中包含着众多的零件, 而汽车的各部分功能需要加强不同零件之间的相互配合, 客观地加大了汽车装配的复杂性。这就要求技术人员在明确汽车装配要求的基础上, 充分地考虑汽车的耐久性、经济性等, 增强实际装配工艺的选择合理性。
2 汽车装配工艺的特点分析
结合现阶段汽车生产制造的实际要求, 可知选择有效的装配工艺对于汽车装配质量的提高起着重要的保障作用。因此, 为了提高汽车装配效率, 需要对汽车装配工艺特点有着必要地了解, 为汽车使用中的性能优化及零件使用寿命的延长提供必要地保障。现阶段汽车装配工艺的特点主要体现: (1) 装配工艺的合理化; (2) 装配工艺的科学化; (3) 装配工艺的全面化。结合汽车装配过程中零件数量多、装配流程复杂、装配工艺要求高的实际发展现状, 可知在明确汽车装配工艺特点的前提下, 有利于制定出提高汽车装配效率的更多措施, 不断优化汽车使用过程中的服务功能。与此同时, 在汽车装配工艺使用的过程中, 不仅需要完成制动系统安装、汽车外形安装等, 也需要增强其内部构件焊接、各种螺丝安装的实际作用效果, 实现汽车装配工艺模块化设计。这些方面的不同内容客观地说明了深入理解汽车装配工艺特点对于汽车装配工艺模块化设计的重要性。因此, 在开展具体的设计工作时, 技术人员应结合汽车零件组装的具体要求, 提高对汽车装配工艺特点的认识, 优化汽车规划设计图纸, 增强不同零件组装过程中的衔接紧密性, 促使汽车装配工艺模块化设计能够达到预期的效果。
现阶段汽车装配模块化设计主要是为了增强汽车零件组装的合理性, 通过模块化设计方式增强汽车整体的装配化效果, 进而突出汽车装配工艺的相关特点。在汽车装配工艺模块化设计方式的作用下, 有利于缩短汽车装配时间, 降低实际的装配成本, 优化汽车的整体工作性能, 对于现代化汽车行业综合市场竞争力的提高具有重要的参考价值。
3 汽车装配工艺模块化设计要点
3.1 装配中的前端模块设计
在汽车装配工艺模块化设计的过程中, 需要优化前端模块设计, 确保其中的前端框架、散热器、前保险杠、进出水管等可以按照科学合理的方式进行装配, 为汽车整体装配质量的不断提高提供可靠地保障。同时, 由于传统的汽车前端设计主要采用的是近似于框架式的结构, 不同的构件之间主要采用的是焊接连接方式, 客观地加大了装配成本, 给汽车的装配质量可靠性造成了一定的影响。因此, 为了优化传统的汽车前端设计方式, 需要加强汽车前端模块设计的有效使用, 利用开口结构作为前端设计方式, 并采用一体化的形式将汽车前端模块置于车身上, 提高汽车的抗压强度, 为散热器、前机盖锁等构件提供充足的装配空间, 降低汽车后期投入使用后的维修成本。
3.2 装配中的汽车底盘模块化工艺设计
在汽车底盘模块化工艺设计的过程中, 为了保证最终的装配完成得到的产品能够达到预期的效果, 需要明确这些方面的操作步骤: (1) 做好市场调研活动, 了解用户的实际需求, 确定汽车中底盘系统的市场需求量; (2) 结合汽车的动力性能技术规范要求, 增强各种参数的设置合理性, 构建出可靠的汽车模块功能模型; (3) 科学合理的装配方式。结合用户的实际需求, 选择最佳的模块进行汽车零件组装及汽车性能的不断优化。在具体的模块化设计过程中, 需要从这些不同的层次入手: (1) 汽车底盘及性能可靠性的模块化设计; (2) 有效地划分底盘模块及各模块的构建; (3) 最终所需产品的设计, 包括不同模块的有效组合及组合方案评价等。
3.3 装配中的车门模块化工艺设计
为了保证汽车驾驶室内相关零件的装配可靠性, 需要加强车门模块化装配设计, 避免汽车使用中车身被划伤的同时提高整体的装配质量, 延长汽车的使用寿命。在车门模块化工艺设计过程中, 在保持生产线宽度利用有效性的基础上, 简化了生产流程中的机械结构, 促使最终设计得到的车门能够得到现代化汽车生产制造的具体要求, 最大限度地满足了用户的实际需求。在车门模块化工艺设计的过程中, 也需要考虑车门拆装及后期维修方面的各种要求, 确保所有线束之间连接的规范合理性。
4 结束语
在可靠的汽车装配工艺模块化设计方案支持下, 有利于扩大汽车的实际应用范围, 增强不同零件使用中的组装效果, 降低汽车设计装配设计成本的同时消除汽车使用中可能存在的安全隐患, 促使我国汽车行业的装配工艺水平能够不断地提升。在未来汽车市场的竞争过程中, 装配工艺模块化设计将会在实际的生产活动中占据更加重要的地位, 一定程度上为我国汽车装配质量的提高提供了可靠地保障。
参考文献
[1]冯乐华.面向汽车装配的工艺配置管理系统研究[D].山东大学, 2011 (09) .
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