装配加工（通用9篇）
装配加工 篇1
前言
步入新世纪我国经济进入了高速发展阶段, 尤其是伴随着房地产行业的快速发展, 对于钢材的需求量也越来也大, 我国有80多条的大型钢材生产线, 在这些生产线上广泛使用者轧机设备对钢材进行轧制, 从而生产出板材、管材等, 轧机机架是轧机中的组成部分, 其由于体积巨大、加工精度要求高等, 造成了对于轧机机架的生产较为困难, 文章将就轧机机架的生产工艺以及装配进行介绍。
1 轧机机架简介
轧机是实现金属轧制过程的设备。泛指完成轧材生产全过程的装备, 包括有主要设备、辅助设备、起重运输设备和附属设备等。轧机是由轧辊、轧机牌坊、轴承包、轴承、工作台、轧钢导卫、轨座、轧辊调整装置、上轧辊平衡装置和换辊装置等组成。由两片“牌坊”组成以安装轧辊轴承座和轧辊调整装置, 需有足够的强度和钢度承受轧制力。机架形式主要有闭式和开式两种。闭式机架是一个整体框架, 具有较高强度和刚度, 主要用于轧制力较大的初轧机和板带轧机等。开式机架由机架本体和上盖两部分组成, 便于换辊, 主要用于横列式型材轧机。
2 轧机机架的加工
轧机机架由于尺寸超大, 同时对于精度的要求较高, 因此对于其加工制造提出了不小的挑战, 进行轧机机架的加工需要使用精度高且加工范围大的数控机床作为其主要的加工设备, 由于需要加工的工件尺寸很大, 在加工过程中对于温度的影响过、装夹变形与加工变形都是需要考虑的问题, 这就为加工造成了极大的难度, 在进行轧机机架精加工之前首先需要进行粗加工, 在粗加工时可以使用牛头铣、端面铣等设备, 在粗加工后留有10~12mm左右的加工余量, 在粗加工完成后需要对轧机机架粗坯进行检验, 通过使用工业探伤仪检查粗坯, 检查工件内部是否存在裂纹, 如果没有裂纹则通过应力退火后就可以进入精加工环节。在进行精加工之前需要对加工所用的数控机床进行精度调整, 通过使用激光干涉仪、直尺、方尺等对于机床的定位精度、直线精度和方位精度等进行检查, 确保机床处于一个良好的工况, 同时将机床精度检测数据等得出报告, 并将这些误差补偿入机床中, 对镗铣加工精加工面在各个加工面留有的余量不超过0.5mm, 光刀余量为0.05mm, 在将轧机机架精加工完成后, 通过使用三测机或者是其他测量设备进行检测, 要求所有的工件误差都在图纸标注的加工公差范围内, 通过检测得出加工后的工件的形位公差的数据如下:机架窗口两侧面相对于机架垂直中心线的对称度及平行度为0.05mm, 窗口底面相对于窗口两侧的垂直度为0.04mm, 窗口顶面相对于窗口底面的平行度为0.06mm, 机架脚底面相对于窗口两侧面的垂直度要求为0.04mm每米, 所有测量数据都应满足图纸按要求。总体来说轧机机架的加工流程如下:毛坯件进行粗加工后用探伤仪进行检测, 检测内部没有裂纹后进入应力退火环节, 在退火完成后进行半精加工, 加工完成后继续使用探伤仪进行检测, 在合格后进入精加工环节, 在精加工时需要保证加工完成后的工件精度。在工件精加工完成后还需要在机架上刷上防锈漆, 做好轧机机架的保护工作。
加工过程中采取的防止变形的措施:在机架的加工过程中需要采取多种措施来防止机架的形变, 例如:增加焊筋来增加零件的强度和刚度, 从而防止变形, 或者是在机械加工操作采取多次装夹找正, 或者是采取多次时效处理 (可以采用自然时效、振动时效仪或者是热处理去应力的方法) 。在选用加工方案时, 在确定加工方案合理的基础上还需要考虑到降低操作难度、降低生产成本、缩短生产周期等问题, 这些可以通过使用计算机建立数学模型来进行分析, 从而使工艺设计人员能够更直观、快捷的确定加工方案, 从而大大简化了工艺设计的难度, 提高了生产效率。
3 轧机机架的装配
设备的装配工作对于保证机床的精度同样重要, 尤其是大型机械设备更是需要良好的装配, 大型轧机机架装配的重点和难点是轧机设备较为复杂、安装精度要求较高、机架的尺寸较大且重量很重, 需要使用吊车等进行吊装作业。对于轧机机架的装配主要分为两个部分, 一个是在设备出厂之前需要在工厂进行装配, 确保轧机在装配完成后能够达到精度要求, 而另一个则是在钢铁厂进行现场安装, 同时装配工艺应当轧机机架在工厂中的加工精度和在装配现场中的实际需要进行灵活确定, 由于轧机的重量很重, 因此对于轧机的地基要求很重要, 在进行装配之前需要对装机场地进行重量预压, 从而确保场地满足装配需要, 不会出现沉降, 同时根据沉降检测记录确定相应的装配工装, 工装需要具有足够的刚度, 确保吊装工作中不会出现变形等影响吊装正常进行, 在保证工装具有良好的刚性的同时还需要保证工装具有良好的稳定性和易调节性, 对于装配精度的设置应当比设备的的基础零件的安装精度和整机的安装精度高一个精度等级, 同时需要选用合适的测量工具, 在装配过程中使用测量工具进行检测时需要充分考虑测量器具应当不受环境影响, 从而对测量的数据产生一定的影响, 同时在装配过程中进行必要的功能部件的试验。
4 轧机机架的修复
轧机工作时环境恶劣, 在工作过程中, 轧制冷却水遇到红灼的钢坯迅速雾化, 夹带着从钢坯表面脱落的氧化铁粉末向四周喷射, 轧辊通过轴承座对机架牌坊造成较大的冲击, 使轧机机架牌坊内侧窗口面、机架牌坊底面等均出现不同程度的腐蚀磨损, 使轧机机架与轧辊轴承座间隙难以有效控制管理, 时常出现轧机机架与轧辊轴承座间隙超过管理极限值现象。轧机牌坊间隙增大恶化了轧机主传动系统的工作条件, 使主传动振动冲击大, 钢锭咬入时容易发生打滑, 影响到板形的控制, 对产品质量造成很大影响。随着科技的发展可采用高分子复合材料来解决轧机牌坊磨损, 其中以福世蓝金属修复材料应用效果最佳。高分子复合修复材料具备优越的粘着力, 可以牢固附着在金属基材表面, 长期工作而不会脱落;产品自身具有极高的抗压强度, 即使在高达1900吨的轧制力作用下, 材料也不会损坏;独特的高分子结构赋予材料良好的抗冲击性能, 可以吸收轴承座对牌坊的冲击, 避免了磨损的产生;同时产品具有良好的耐腐蚀性能, 可使牌坊表面免受冷却水的侵蚀。采用修复材料材料修复轧机牌坊磨损, 不用去除材料, 不影响牌坊整体强度和刚度, 更无补焊热应力造成的变形, 为企业很好的解决了多年无法解决的问题。
5 结束语
我国通过自主开发大型板材轧机的制造工艺的研究, 现今已经掌握了大型轧机机架的全部制造工艺, 从而为我国下一步独立建制大型轧机打下良好的基础, 在自行建制的基础上可以有效的降低生产线的建造成本, 通过统计, 自行建造的费用能够降低约15%的成本, 同时通过对建造完成后的轧机进行试车检验, 实现了轧机的各项指标达到并超过原先预期。
参考文献
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装配加工 篇2
。2.一切所需用的零件和原料由甲方提供，或由乙方在____ 或____ 购买，清单附于本合同内。3.每种型号的加工费如下(1)____________________________ (大写：____________美元);(2)____________________________ (大写：____________美元);(3)____________________________ (大写：____________美元)。4.加工所需的主要零件、消耗品及原料由甲方运至____________，若有(某地)短少或破损，甲方应负责补充供应。5.甲方应于成品交运前1个月，开立信用证(或电汇全部加工费)用于由乙方在____________或____________购买零配件、消耗品及原料费用。6.乙方应在双方同意的时间内完成____________型标准____________的加工和交运，不得延迟，凡发生无法控制的和不可预见的情况例外。7.零件及原料的损耗率：加工时零件及原料损耗率为____________%，其损耗部分由甲方免费供应，如损耗率超过____________%，应由乙方补充加工所需之零件和原料，8.若甲方误运原料及零件，或错将原料及零件超运，乙方应将超运部份退回，其费用由甲方承担，若遇有短缺，应由甲方补充。9.甲方提供加工____________标准____________零件和原料，乙方应严格按规定的设计加工，不得变更。10.技术服务：甲方同意乙方随时提出派遣技术人员到____________的要求，协助培训乙方的技术人员，并允许所派的技术人员留在乙方检验成品。为此，乙方同意支付每人月薪____________美元，其他一切费用(包括来回旅费)概由甲方负责。11.与本合同有关的.一切进出口手续，应由乙方予以办理。12.加工后的标准____________乙方应运交给甲方随时指定的国外买主。13.其他条件：·服装加工合同 ·钢筋加工合同 ·加工贸易合同 ·进料加工合同(1)标准____________的商标由甲方提供，若出现法律纠纷，甲方应负完全责任;(2) 若必要时乙方在____ 或____ 购买加工标准____ 的零件及原料，其品质必须符合标准并事先需经甲方核准;(3) 为促进出口业务，乙方应储备标准____ 样品，随时可寄往甲方所指定的国外买主，所需的零件和原料，由甲方所运来的零件及原料中报销。14.本合同一式二份，甲方与乙方在签字后各执一份。甲方：____________________ 乙方：____________________代表：____________________ 代表：____________________ ____年____月____日 ____年____月____日其他相关合同范本推荐参考：主机托管(租用)合同书IDC主机托管业务合同网络服务协议书
关于开展对外加工装配贸易的思考 篇3
对外加工装配业务是利用外商直接投资的一种形式, 包括来料加工, 来件装配和来样 (图) 加工等, 其特点各有不同。
(一) 来料加工与来件装配业务, 承接方不需自备货源, 而来样
(图) 加工的业务, 承接方不仅代客加工, 而且要提供原材料或元件、辅料、垫付一定的资金。
(二) 来料加工与来件装配业务, 承接方对上述的原料或元件, 没有所有权;
而来样 (图) 加工业务, 承接方对加工的原料或元件 (委托方提供那部分除外) 享有所有权。
(三) 来料加工与来件装配业务, 承接方不需负责销售业务, 它只收入根据事先约定的工缴费, 与委托方的经营盈亏无关。
来样 (图) 加工虽也是利用国外的加工工艺与产品销售渠道, 但相比之下风险更大一些。由于承接方在交付最终产品结算之前, 垫支了一部分资金, 如一旦国外市场变化或外商不履行合同, 而产品在国内又不适销, 就有可能造成商品积压或停工停产等经济损失。所以在确定来样 (图) 加工产品时, 首先要考查该项产品是否有发展前途, 对于没有发展前途的产品不应盲目接受。其次, 在产品销售方面, 最好兼顾国外、国内两个市场, 以免一旦国际市场发生变化或外商违约, 因销售困难而带来经济损失。
二、慎重签订对外加工装配贸易合同
为了保证对外加工装配贸易的顺利开展, 在合同签订前要慎重考虑以下几个问题。
(一) 加工装配产品的选择方面, 应根据本地区、本部门的工业基础、技术条件和劳动力状况, 选择劳动密集型的产品。
有条件的可适当选择一些深加工的产品, 一般应以出口货源不足, 或生产技术未过关, 需要引进技术, 提高产品质量, 以及某些有条件进行加工生产的空白品种为主。另外, 要注意应有利于本国出口贸易的发展, 不能使正常的出口销售渠道、经营方法及出口配额等受影响。尤其是对我国大宗出口商品, 市场竞争激烈, 行情起落大, 不宜进行来料加工的业务, 以免冲出市场, 因小失大。
(二) 在客户的选择上, 应认真选择资信好、有技术和经营能力的客户。
对方能提供足以提高生产效率和产品质量、包装质量或能填补某一项空白的技术, 在经营能力上拥有一定的销售渠道和有较强的推销能力。要警惕那些资信不可靠, 既缺乏技术, 又无销售能力的皮包商。
(三) 要认真进行经济和成本核算, 使工缴费的标准既能适应国
际市场水平, 具有竞争力, 使国外委托人有利可图, 又能使加工装配企业和国家都有一定的经济效益。
三、对外加工装配贸易合同的主要条款
对外加工装配贸易合同是开展该项业务的依据, 是明确委托方和承接方相互权利的法律文件, 对外加工装配贸易在持续的时间上及作价问题上均比一般进出口贸易复什, 于是在签订贸易合同时应明确以下几方面的条款。
(一) 合同的名称、编号, 合同各方当事人的名称、法定代表人名称、法定地址、电话以及合同的有效期。
(二) 有关来料、来件质量、数量和到货时间的规定。
来料、来件是开展对外加工装配贸易的基础, 能否按时、按质、按量交付成品在很大程度上取决于委托方能否按时将符合要求的原材料或零配件如数送到指定地点。在合同中必须明确规定每次来料、来件质量的标准和检验方法。对每批来料、来件的到货数量和时间, 应考虑两个方面:一是按照设备正常生产能力, 对每批应交成品所需原料的要求;二是一定数量的合理储备, 以免发生特殊情况时, 如对方来料中断, 影响生产的持续进行。另外, 合同中还应规定如来料、来件的质量、数量、到货时间不符合要求造成承接方生产中断的补救办法。
(三) 有关成品质量和交货时间的规定。
合同中应确定成品质量标准及验收办法, 以及加工过程中不可避免产生的副次品占成品的比例, 对超过规定的副次品率部分, 委托方有权拒收或提出损害赔偿要求。成品的交货时间应明确、具体, 以及发生不能交货或交付数量不足时的处理办法。
(四) 对加工装配的单位、使用货币单位、加工费总值, 并原材料、辅料的总值等内容的规定。
其中加工费是合同的核心问题, 直接涉及合同双方的利害关系。在确定加工费时, 既要与实际生产成本相当, 又要在国际市场上具有一定的竞争性。加工费一律按外币计收, 加工装配的批量大小以及国际市场上加工费的水平变化诸因素, 对加工费的确定有一定的关系。
(五) 加工费的支付方式及期限。
一般对加工费采用以银行为中介的国际贸易上通用的收付汇方式进行;在期限上, 应与生产程序的安排相适应。
(六) 有关保险的条款。
在通常的国际贸易中, 进出口货物的风险随交货的条件不同而不同, 但加工装配业务中的原料、元件, 在整个加工过程中, 其所有权始终是属于委托方的, 承接方只赚取加工费。因此, 对外装配贸易中的成品, 其保险标的物包括两个部分:即原料、元件的价额以及加工费的价额。从法律角度看, 承接方仅对后一部分负责投保, 但实际做法是从原料、元件进口一直到加工成品的出口, 均由承接方负责投保, 保险费连同加工费一起向委托方结算。
(七) 违约责任与解决纠纷的方法。
在有些对外加工装配贸易业务中, 承接方往往同时引进设备或技术, 因而还有偿还的义务。由此要注意在合同中订明所引进的设备型号、性能、价格和验收方法, 偿还时是否计息、息率多少。
四、履行对外加工装配合同应注意的事项
对外加工装配合同一经签订, 便具有法律效力, 双方要共同遵守, 认真履行。任何一方违反合同, 都将承担经济责任。因此, 在履行对外加工装配合同时应注意下列事项。
(一) 做好原料、元件和成品的质量检验工作。
承接方在收到原料、元件后, 应按照合同规定的标准和方法进行质量验收, 如发现质量不合规定, 应在约定的期限内向委托方提出质量异议。对加工后的成品, 双方都应加强检验工作, 要严格根据合同规定的质量标准交货和验收。
(二) 严格执行合同规定的交货期限和每期交付的数量。
因为, 如不能按时交货, 将会影响外商在国际市场上的销售, 给其带来损失, 从而提出索赔。
(三) 在对外加工装配贸易中, 承接方主要是赚取加工费, 利润是
有限的, 只有通过加强生产管理, 不断降低物耗, 减少费用开支, 提高成品合格率, 才能取得较大的经济效益。如果管理混乱, 用料无定额、质量无检验、成本无核算, 则可能严重影响企业的经济效益, 造成重大损失。
(四) 应密切注意来料、来件加工商品的去向, 并注意配额问题,
中外来料加工、来件装配合同 篇4
甲 方：
地 址：________________电话____________
法定代表人：________________职务：____________国籍：____________
乙 方：
地 址：________________电话：____________
法定代表人：________________职务：____________国籍：____________
兹经双方同意，甲方委托乙方在________________加工________________________________，其条款如下：
1.来料加工和来件装配的商品和数量：
（1）商品名称；
（2）数量………共计____________台。
2.一切所需用的零件和原料由甲方提供，或由乙方在____ 或____ 购买，清单附于本合同内。
3.每种型号的加工费如下
（1）____________________________（大写：
____________美元）；
（2）____________________________（大写：____________美元）；
（3）____________________________（大写：____________美元）。
4.加工所需的主要零件、消耗品及原料由甲方运至____________，若有（某地）短少或破损，甲方应负责补充供应。
5.甲方应于成品交运前1个月，开立信用证（或电汇全部加工费）用于由乙方在____________或____________购买零配件、消耗品及原料费用。
6.乙方应在双方同意的时间内完成____________型标准____________的加工和交运，不得延迟，凡发生无法控
制的和不可预见的情况例外。
7.零件及原料的损耗率：加工时零件及原料损耗率为____________%，其损耗部分由甲方免费供应，如损耗率超过____________%，应由乙方补充加工所需之零件和原料。
8.若甲方误运原料及零件，或错将原料及零件超运，乙方应将超运部份退回，其费用由甲方承担，若遇有短缺，应由甲方补充。
9.甲方提供加工____________标准____________零件和原料，乙方应严格按规定的设计加工，不得变更。
10.技术服务：
甲方同意乙方随时提出派遣技术人员到____________的要求，协助培训乙方的技术人员，并允许所派的技术人
员留在乙方检验成品。为此，乙方同意支付每人月薪____________美元，其他一切费用（包括来回旅费）概由甲方负责。
11.与本合同有关的一切进出口手续，应由乙方予以办理。
12.加工后的标准____________乙方应运交给甲方随时指定的国外买主。
13.其他条件：
（1）标准____________的商标由甲方提供，若出现法律纠纷，甲方应负完全责任；
（2）若必要时乙方在____ 或____ 购买加工标准____ 的零件及原料，其品质必须符合标准并事先需经甲方核准；
（3）为促进出口业务，乙方应储备标准____ 样品，随时可寄往甲方所指定的国外买主，所需的零件和原料，由甲方所运来的零件及原料中报销。
14.本合同一式二份，甲方与乙方在签字后各执一份。
甲方：____________________ 乙方：____________________
代表：____________________ 代表：____________________
装配加工 篇5
道威棱镜以角速度ω旋转时其经由道威棱镜所成的像角速度为2ω的特性广泛应用于多通道光纤旋转连接器中, 图1为一种利用道威棱镜耦合光信号[1]的双通道光纤旋转连接器[2]。两束平行光入射到旋转连接器内, 道威棱镜以外部连接器速率一半同向转动, 输出光信号的位置不改变, 从而实现了信号输入通道和输出通道之间的连接[3]。
本文定义道威棱镜旋转轴与反射面轴线的夹角为旋转轴偏角, 当旋转轴偏角不为零时, 当道威棱镜旋转时, 其出射光方向发生变化。图2为出射光线偏角最大值与旋转轴偏角的关系[4]。
由图2可以得出, 在旋转轴偏角很小的近理想轴范围内, 出射光线偏角的最大值对旋转轴偏角的变化比较敏感, 且有放大作用。道威棱镜的旋转轴偏转会带来出射光线与理想光线之间的偏差, 从而对光纤准直器之间的耦合带来角度上的偏差, 因此引起旋转连接器的耦合损耗的一个主要原因是棱镜旋转轴的偏向, 本论文将实现道威棱镜反射面轴线与旋转轴的平行性定义为道威棱镜组件定轴。
为了解决道威棱镜旋转轴的偏向, 通常采用良好的机械加工和装配精度来保证道威棱镜的旋转轴尽量平行于其反射面轴线, 并在机械结构上设置调整环节, 使得道威棱镜旋转轴与反射面轴线夹角位置可调, 从而降低棱镜出射光线的偏差, 减小旋转连接器的耦合损耗。但是这种方法对加工精度要求很高且装配可操作性不强。本论文将棱镜成像理论与光学定心加工方法相结合, 提出两种道威棱镜组件定轴方案, 分别为平行光管定轴方案以及激光定轴方案, 此两种方案可有效保证道威棱镜反射面轴线与旋转轴的平行度。
1 道威棱镜转像理论
道威棱镜是由直角棱镜去掉多余的直角部分而成的, 其入射面和出射面与光轴不垂直, 因此它通常工作在平行光路中。道威棱镜的重要特性之一就是, 当其绕反射面轴线转动α角时, 反射像同方向旋转2α角[5,6,7], 如图3所示, 即当道威棱镜以角速度ω旋转时, 其经由道威棱镜所成的像角速度为2ω。利用此原理, 当物体以角速度ω旋转, 道威棱镜以角速度ω/2同向旋转, 便可使得物体所成的像不会发生偏转, 达到信号的准确旋转耦合。
2 光学定心加工
随着航空、航天高精度光学镜头产品的研制及生产, 光学定心加工广泛应用于解决光学镜头的高同轴度要求[8]。光学定心加工是一种基于光学成像原理, 联系光学件光轴、配合机械件中心轴以及车床旋转轴三者, 通过车削技术实现光学件光轴与配合机械件中心轴的高同轴度。从传统的球面透镜、球面反射镜, 到近年来有广泛应用的非球面反射镜及离轴反射镜, 采用光学定心加工均可保证光学镜头各个镜片的光轴一致[9], 从而得到像质优秀的光学镜头。
图4为光学定心加工工艺布局图[10], 1为精密车床回转轴, 2为多维调节台, 3为带配车物镜, 4为内调焦型定中心仪。用内调焦定中心仪4作为中心偏测量和监控仪器, 利用超高精度液压轴承精密车床1提供精密回转轴系和车削工具, 待配车物镜3置于与精密车床回转轴相连的多维调节台2上。
3 道威棱镜组件定轴方案
3.1 平行光管定轴方案
图5为基于传统光学定心加工提出的平行光管定轴方案示意图, 图中1为车床主轴, 2为多维调节台, 3为道威棱镜组件, 4为车削工具, 5为内调焦定心仪1, 6为内调焦定心仪2。道威棱镜连接在车床的多维调节台上, 车床车头及车尾各放置一内调焦型定中心仪, 由于道威棱镜工作于平行光路中, 因此两个内调焦型定中心仪调焦为无穷远, 即工作在平行光管状态, 故将此方案定义为平行光管定轴方案。
精密旋转轴系、精密多维调整台、车削工具统称为机械组件。精密旋转轴系可减小由于车床主轴旋转运动误差造成车削过程所加工的机械框外圆尺寸误差[8];精密多维调整台可实现道威棱镜反射面轴线的旋转方向 (倾斜) 调整;车削工具可对机械框端面及外圆进行加工, 可保证机械框旋转轴与车床旋转轴有很好的的同轴性。道威棱镜组件通过螺钉连接在多维调节台上, 由车床主轴带动其进行高精度旋转。
由棱镜成像理论可知, 若道威棱镜反射面轴线与车床旋转轴成一角度, 当车床旋转时, 定心仪1发出的无穷远目标在定心仪2中所成的像是划圆变化的。通过调节多维调节台使划圆量最小, 采用车削工具加工道威棱镜镜筒的外圆, 有效实现了道威棱镜反射面轴线与旋转轴的平行度要求。
表1为内调焦型定中心仪在不同焦距平行光管时对应测微鼓1个格值时的被测角值, 可得出平行光管定轴方案进行道威棱镜组件的光学定轴精度为0.01 mm。
平行光管定轴方案基于传统光学定心加工方法, 其具有很强的可行性, 但由于内调焦定心仪用作平行光管时的精度有限, 大大限制了整个方案的定轴精度。本论文基于传统光学定心加工方法, 结合道威棱镜成像理论, 提出了激光定轴方案, 此方案可将定轴精度提高至微米级。
3.2 激光定轴方案
图6为本论文提出的激光定轴方案, 其中1为车床主轴, 2为多维调节台, 3为道威棱镜组件, 4为车削工具, 5为激光光源, 6为放大镜头, 7为探测器, 其中机械组件与平行光管定轴方案相同, 激光光源与探测器统称为光学定轴组件。激光光源为系统提供入射光线, 探测器用来接收出射光线。激光具有直线性好、准直性好、能量集中等优点。定轴精度与探测器的分辨率成正比, 并在前端加一放大镜头, 用于提高系统精度。探测器选用Thorlab公司推出的SPOT-on探测器, 可以实现光束位置的精确定位, 定轴精度可达微米级。
调整探测器与激光光源等高, 将道威棱镜组件连接在旋转转台上, 通过调节旋转转盘上的旋转方向 (倾斜) , 使得主轴旋转过程中激光光束经道威棱镜后的出射光线在探测器上接收位置的变化量尽可能小, 则认为道威棱镜反射面光轴与旋转轴近似重合, 从而保证了道威棱镜光轴与机械框旋转轴的平行度。
4 总结
本论文将棱镜成像理论与光学定心加工方法相结合, 提出了基于光学定心加工的道威棱镜组件装配方法。通过平行光管定轴方案及激光定轴方案实现道威棱镜光轴与车床主轴平行, 定轴精度优于0.01 mm;并通过车削的方式保证道威棱镜镜筒旋转轴与车床主轴重合, 从而实现道威棱镜反射面轴线与旋转轴的平行。此种装配方法解决了光纤旋转连接器中因道威棱镜反射面轴线与旋转轴不平行时引起的信号耦合强度减弱以及信号交叉混乱, 将道威棱镜组件从高精度的加工要求中解放出来, 降低了生产成本并提高了装配效率, 此外还丰富了传统光学定心加工的应用内容。
摘要：本论文针对如何实现道威棱镜光轴与旋转轴平行, 将道威棱镜转像理论与光学定心加工结合, 提出了基于光学定心加工的道威棱镜组件装配方法。该方法根据道威棱镜旋转轴偏转时其出射光束发生变化的特性确定道威棱镜光轴, 并通过车削的方式保证其镜筒外圆旋转轴与其光轴平行。本文具体提出两种道威棱镜组件定轴方案, 分别为平行光管定轴方案以及激光定轴方案, 此两种方案可有效保证道威棱镜反射面轴线 (道威棱镜光轴) 与旋转轴的平行度, 定轴精度优于0.01mm。
关键词：道威棱镜光轴,旋转轴,光学定心加工,定轴,车削
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装配加工 篇6
1 立辊轧机的结构种类
我公司目前为止生产制造的立辊轧机结构大体存在三种形式:
1.1 整体式
最近生产过武钢三米粗轧立辊、福建福欣立辊及一些精轧项目E立辊等。
1.2 上下分体式
上下机架立辊在我们生产过程中比较常见:如在制马钢1580mm立辊、北海1450mm立辊等。上下分体式机架有上机架、下机架、耳轴等组成。
1.3 立柱和横梁分体式
这种结构由入口侧上机架横梁、入口侧下机架横梁、出口侧上机架横梁、出口侧下机架横梁及机架立柱组成。
2 立辊轧机装配过程中出现的问题
在以往立辊轧机的装配过程中出现诸如机架上面平面度超差、两端上面不共面等;横梁变形中间部位产生挠度等, 造成横梁与滑板装配后滑板平面度超差;窗口中心与AWC缸孔中心对中超差;窗口垂直度超差等问题, 我们可以借鉴在加工过程中加以控制。
3 立柱与横梁的加工控制
3.1 立柱的加工
立柱在龙门铣床做好加工基准后, 可以在落地镗床精加工。在此加工过程中须注意控制总高尺寸, 上、下机架横梁与立柱配合面尺寸。第一件加工后做好数据记录配第二件 (图1) 。可以避免装配后两端上面不在同一平面内和横梁上面不在同一平面内。
以AWC缸孔为中心加工横梁与立柱配合两侧面, 保证对中度。避免装配后窗口对中超差。
3.2 横梁的加工
横梁共4件, 在此以上机架出口侧为例加以说明。
以横梁工作状态为原则, 侧立加工窗口内侧面及同加工面符图。记录同加工面尺寸, 保证四件横梁同一尺寸 (图2) 。需要注意的是由于龙门铣中部为经常使用部位, 导轨为S形曲线, 直接将窗口内侧面朝上进行加工会塌腰。将窗口内侧面朝下, 下部垫起, 两端压板压紧强制找正加工其他部位符图。
与R轧机配合勾头处加工R40时需要注意, 加工时先在此处钻孔并用铰刀铰出保证光洁度Ra0.8的要求。
四件横梁窗口内侧面与滑板销孔在图纸上要求分别预先钻出, 但滑板上两处销孔与把合孔之间无定位尺寸, 且装配后两件滑板之间存在1mm间隙, 这样会造成销子装配不上。所以必须严格控制滑板销孔位置。
4 立辊轧机的组合装配
4.1 组合机架
一侧立柱摆好, 固定。起吊下机架一侧横梁, 一端与立柱把合, 另一端垫好做好支撑。将另一立柱与横梁把合, 固定。依次把合其余横梁。
4.2 预紧螺柱
按照设计要求对螺柱M110×6预紧力为3082kN;对螺柱M140×6预紧力为5112kN进行预紧。常用的预紧方法有扭矩法、加热法、液压拉伸法, 由于扭矩法不易控制且不准确, 对扳手有很高强度要求。故采用加热棒加热的方法进行预紧, 不但误差小且操作方便。预紧螺栓时要均匀对称, 第一次预紧40%, 第二次预紧70%, 第三次达到100%。
螺柱的预紧:依据虎克定律计算螺柱伸长量ΔL为:
伸长ΔL所需要的加热温度t为:
当伸长ΔL时螺母应旋转的角度φ为:
式中, ΔL-螺柱伸长量, mm;F-螺柱预紧力, N;E-螺柱材料的弹性模数, N/, 钢为N/;A-螺柱在螺纹处最小横截面积;t-加热温度;a-金属材料的线膨胀系数, 钢为;φ-螺母应旋转的角度;s-螺距, mm。
则计算得出M110×6螺柱拉伸量1.57mm、加热温度178°C、旋转角度94.2°;M140×6螺柱拉伸量5.39mm、加热温度175°C、旋转角度323.5°
加热螺柱时一定要控制好温度, 以防螺柱加热温度过高, 造成螺柱变蓝。预紧后AWC缸孔不可避免的会变形, 需要钳工进行研磨。
4.3 精度检验
对于立辊轧机机架的装配主要检验窗口垂直度 (图3) 、窗口的水平度 (图4) 。
结语
通过对立辊轧机机架的加工和装配工艺的控制, 制造出一台高精度的立辊轧机, 达到设计要求, 符合用户需要。使我公司对此类产品的生产积累了经验, 为今后此类产品的快速优质生产提供了技术保障。
摘要：本文简要介绍了立辊轧机机架的结构特点、加工要点及主要装配过程和检验方法。
关键词：立辊轧机,机架,预紧螺柱
参考文献
[1]吕亚臣.重型机械工艺手册[M].哈尔滨:哈尔滨出版社, 1998:966～968.
装配加工 篇7
一、装配加工法概述
装配加工法广泛应用于钻、车、磨夹具设计生产中。钻模夹具中, 为了满足钻套的中心轴线对对夹具体底面的垂直度要求, 最为有效的工艺方法就是先装配好之后再对钻套底孔进行精镗加工, 该加工方法能减小装配零件累积下来的尺寸和形状方面的误差, 同时该工艺方法不但适用于夹具上的导向元件, 而且也适用于夹具上的定位元件, 在确保了夹具生产精度的同时, 也大大提高了机械产品的质量。
二、确保夹具导向结构精度要求
1实例一:临工某一型号挖掘机调速轴径向孔的加工, 夹具设计精度要求如下:
(1) 保证钻套中心距定位心轴端面的轴向尺寸精度要求为;
(2) 保证钻套的中心轴线对夹具体底面的垂直度要求为Ф0.05mm;
(3) 保证钻套的中心轴线对定位心轴的对称度要求为Ф0.06mm。
分析:调整装配方法只能单独调整三项要求中的一项, 并且操作者的技术水平、测量工具以及测量基准精度会对零件的装配精度造成重要影响, 考虑到三项精度要求都与钻套底孔的位置精度有关, 若想同时满足三项设计精度的要求, 可选择装配后再进行调速轴径向孔的加工, 即采用装配加工法。
解决方法:钻套底孔已在夹具装夹前进行了粗加工, 钻模板夹具组装为一整体后, 开始
对钻套底孔进行静加工, 具体加工过程如下所示:
(1) 待钻模板夹具将定位心轴装夹完毕;
(2) 调整钻模板夹具在坐标镗床上的位置, 确保定位心轴与镗床工作台的纵向方向保持一致, 同时将钻模板夹具固定在坐标镗床的工作台上, 再次找正定位心轴的位置;
(3) 用螺钉将钻模板固定于钻模板夹具上, 用以保证钻模板的位置;
(4) 根据之前找正好的位置, 坐标镗床开始对钻套底孔进行精加工, 为尽量减小粗加工时引起的误差复映, 精加工时尽量进行多次走刀。
优点:装配加工法适用于多孔的钻模, 该方法已成为确保夹具加工精度中最为有效的方法之一。
2实例二:某一翻转式钻模结构主要由回转体、回转轴、支承座以及定位插销等结构组成, 为满足钻模底孔对支承座底面的垂直度要求Ф0.02mm等精度要求, 采用装配加工法进行加工, 具体加工过程如下所示:
(1) 首先将加工后的支承座与回转体装配为一整体, 之后装上回转轴和支撑板, 确保回转轴的中心线同支撑板的工作表面相互平行;
(2) 校验支承板的工作表面, 确保与支承座底边相平行, 待紧固之后, 利用镗床的侧镗头对安装插销处的销孔进行精镗, 然后再利用镗床上的立镗头对钻套底孔进行精镗, 从而满足了钻套的中心轴线对支撑板工作面的垂直度的要求。
通过以上两个实例表明, 采用装配加工方法主要是靠坐标镗床自身的精度来满足夹具所需的精度要求, 该方法很好满足了钻套或是镗套轴线与夹具安装基准面的垂直度或是平行度的要求, 通常钻镗类夹具导向套底孔的加工都采用装配加工这种方法。
三、确保夹具定位结构精度要求
通常夹具上定位的零部件也可选取装配加工法用以确保定位零部件在夹具上的准确位置, 结合具体的实例进行说明。
1实例一:在诸多的孔钻夹具装配中, 钻套的中心轴线对定位销孔的位置精度为0.05mm, 采用传统的调整装配法很难达到上述精度要求, 正好装配加工法则很容易满足上述所需的精度要求, 其具体的工程过程如下所示:
(1) 将夹具组装完毕后, 再对钻套底孔和定位销孔进行加工;
(2) 将夹具置于坐标镗床的工作台上, 并调整好其在工作台上的位置, 确保夹具的底面与坐标镗床工作台移动方向一致, 之后将夹具牢牢的固定在工作台上;
(3) 找正好镗床主轴坐标位置后, 先对定位销孔进行加工;
(4) 用螺钉将钻模板紧固于夹具上, 再对定位销孔进行钻铰加工, 加工完毕后, 把圆柱销装入其中, 用以对钻模板进行最终定位;
(5) 定位好之后, 坐标镗床开始精镗钻套底孔。
夹具的一次安装实现了对定位销孔与钻套底孔的加工, 从而满足了夹具定位元件与导向元件间所需的位置精度的要求。
2实例二:V型块的定位面的结构主要由夹具体、定向键、芯棒等组成, 夹具设计的精度要求为:其芯棒端面对夹具体底面的平行度为0.03mm, 定向键的侧面对V型块定位面的平行度也为0.03mm。V型块的高度h, 水平长度l决定着其位置。
解决方法:为了保证V型块的位置和满足两平行度的要求, 需将V型块做成斜面, 先对斜面进行粗加工, 将V型块用圆锥销固定于夹具体上, 之后以夹具体地面和定向键的侧面为定位基准, 利用磨床对V型块的斜面进行磨削加工, 以保证V型块的位置和两平行度的公差要求。
结语
本文通过一些典型的实例来进一步说明了装配加工法在保证夹具生产精度中的应用, 该方法的总体思想为对有位置精度的要求的导向元件或是定位元件, 先将夹具组装为一整体, 之后进行加工, 此方法最大程度上减小了零件装配中累积下来的尺寸和形状方面的误差, 从而提高了夹具的制造精度, 因此, 在钻夹具、磨夹具以及车夹具设计制造中广泛使用。
摘要：机械产品质量的好坏在很大程度上与装夹该产品夹具的精度有很大关系, 传统的调整装配法是依据图纸加工出各零件, 然后进行组装, 该方法满足不了夹具精度的设计要求, 一种特殊的加工工艺方法-装配加工法则易于获得精度的要求。本文首先对装配加工法进行了简单的介绍, 之后结合一些典型的实例从夹具导向元件和定位元件精度要求方面, 对其进行了详细的阐述, 大量的实践结果表明, 该方法在保证夹具生产精度上最为有效。
关键词：装配加工,夹具制造,夹具精度
参考文献
[1]袁礼彬, 赵永昶.装配加工法在保证夹具制造精度中的应用[J].机械设计与制造.2011.
[2]周海宝.提高机床夹具精度的实用方法[J].机床与液压.2012.
[3]赵诚刚.机床夹具的装配加工法[J].工艺装备.2012.
装配加工 篇8
关键词：液氮冷装,同轴度,锥柄带定心刀具,工艺路线
HXD3型电力机车端梁, 作为车体底架的一部分, 不仅需要和其它梁一起承受车体本身和车内所有设备的重量, 而且用于直接传递机车的纵向牵引力及纵向冲击载荷。端梁下部的车钩箱主要用于安装车钩及缓冲装置, 因此端梁与前后从板座的装配加工精度 (尤其￠32H8孔的同轴度) 至关重要 (参照图1) 。改进前加工时, 首先将端梁和从板座 (前列工序已钻好￠28底孔) 进行一次组装, 在摇臂钻床上对二者进行扩孔￠28-￠31-￠31.6, 而后铰孔至设计要求￠32H8;第二, 拆卸前后从板座, 在摇臂钻床上对从板座进行60°倒角加工及锪平操作 (参照图2) ;第三, 将端梁与从板座二次组装, 液氮条件下冷装螺栓等, 完成装配。此种工艺忽略机床及刀具本身的缺点, 累积误差较大:一次组装加工后￠32H8孔保证了同轴, 但是拆卸后倒角60°时基于摇臂钻床定心差、倒角刀精度低, 产生误差0.01-0.02mm, 以至于最终冷装螺栓时装配难度大、优质率低 (装配要求:螺栓外径￠32p6+0.042+0.026, 而孔为￠32H8+0.0390) 。
经过一段时间的技术攻关及现场实践, 对端梁装配加工工艺进行优化, 基本消除0.01-0.02mm的误差, 大大降低了装配难度, 优质高效地生产出了合格产品。
1 原方案的不足
1.1 没有考虑机床与刀具组合后的影响。
在钻床上刀具定心较差, 倒角时会产生振动, 致使表面粗糙度差, 新成形的孔与原￠32H8孔不同轴。
1.2 工艺路线不够优化, 过程工序、最终工序分配欠合理。
加工时, 将可能产生误差的低精度工序放在了最后, 产生新的误差, 给最终装配造成困难。
2 工艺方案改进
2.1 自行设计, 采用实用新型刀具
考虑端梁在整车中的重要性, 根据图纸对装配精度的高度要求以及摇臂钻床定位精度较低的特点, 结合端梁自身结构, 自行绘制锥柄带定心60°锪钻的草图, 联系厂家, 多次商讨, 确定最终方案并生产出实用新型刀具。实践证明此刀具的运用大大减小了倒角产生的误差。
2.2 改变工艺路线, 提高精度
一次组装时, 首先运用￠28的工艺螺栓在对角最远的孔上分别将前后从板座固定在端梁上, 在摇臂钻床上运用￠31的扩孔钻进行扩孔;然后拆卸, 运用￠60的锥柄带定心60°锪钻对前后从板座￠31的孔进行倒角、锪平操作;第三, 运用￠31的工艺螺栓二次组装端梁和丛板座, 运用￠31.6的扩孔钻进行扩孔, 进而用￠32的铰刀铰孔至￠32H8。
完成加工后, 不再拆卸, 直接送去组装, 如此以来, 保持了很高的同轴度, 使得液氮条件下冷装螺栓易于进行, 顺利完成了最终装配。
3 结束语
3.1 采用自行设计的实用新型刀具后, 定心很好, 倒角成形的60°圆孔和￠32H8孔同轴度得到很大提高。
3.2 通过改变工艺路线, 将有可能产生误差的倒角、锪钻工序放到中间, 而将能够保证同轴度的二次扩孔及铰孔操作放到最后, 大大提高精度, 为最终冷装螺栓作了很好的铺垫, 提升产品几何精度一个等级, 使得端梁与从板座装配质量合格率达到100%。
3.3装配加工工艺的改进减小了装配难度, 保证了装配精度。经过5台车工艺验证, 生产效率提高了80%, 产品的优质率也由过去的53%提高到85.5%, 合格率100%。
参考文献
[1]张曙光.HXD3型电力机车[M].北京:中国铁道出版社, 2009.
装配加工 篇9
在工程机械中, 开发新产品, 一般是按传统的正向设计方式进行, 在产品开发过程中通常是在产品制造出来以后才能发现产品在造型、性能、工艺、装配可行性等方面存在的问题, 又需要对产品的设计进行反复修改、模型重建, 该过程造成了巨大的浪费, 加大了开发成本, 延长了产品的开发周期。
本文尝试运用现代一些先进的产品设计软件对原有的产品进行扫描, 重构三维CAD模型, 并可在现有模型基础上作一些结构性的改进或创新;利用虚拟装配技术对产品的装配性能和可制造性进行预测和评估, 保证产品的可装配性;运用数控加工仿真软件, 自动编程, 验证其加工的可行性。
1 减速器的反求设计
1.1 箱体的反求设计
实例对象为减速器下箱体, 如图1所示, 先选用Infinite关节臂激光扫描设备进行数据采集, 如图2所示。图3就是采集的完整的减速器下箱初始“点云”数据模型。
Geomagic Studio软件具有强大的建模功能, 该软件遵循“点阶段→多边形阶段→曲面阶段”的三阶段作业流程。Geomagic Studio软件点阶段是对导入的原始点云数据进行技术处理, 生成一个完整可用的点云数据, 并封装成可用的多边形数据模型, 如图4所示。
对得到的多边形数据模型进行一系列的技术操作, 如填充孔、凸起特征或多余特征去除、用砂纸来打磨并光滑多边形、进行锐化处理, 对多边形模型进行松弛操作, 如图5所示。
形状阶段是指从多边形阶段转换后进行的一系列技术处理, 如轮廓技术处理、曲面片处理、格栅处理, 最后得到理想的NURBS曲面, 如图6所示。
1.2 箱体的创新改进
将曲面数据模型通过参数转换导入至具有良好的机械设计功能的软件Pro/E中, 进行实体化操作, 重构零件的CAD模型, 并在现有模型基础上进行结构性的改进或创新。
由于扫描时部分安装孔特征数据的缺失, 我们可利用已有的一些孔特征运用特征镜像功能进行镜像, 可得到缺失孔。为了能更好地承重, 箱底的纵向切槽改进为横向切槽。针对一些面、加强筋、翻边、倒角或工艺孔等也进行相应的修改设计, 使其结构更合理, 外观更美观。如图7所示的减速器下箱体。同样的操作也可实现图8所示的减速器上箱盖。
1.3 齿轮的参数化反求设计
运用Pro/E软件的参数化设计功能, 可以对齿轮进行参数化的设计。
运用草绘工具中的圆工具来草绘4个基本圆, 即齿顶圆、基圆、分度圆、齿根圆。用设置好的参数来控制圆的大小, 这样圆的尺寸更新可通过修改参数来进行, 如图9所示。
创建基准曲线, 选择从方程的方式来创建渐开线, 输入渐开线方程式 (如图10所示) , 即可在XY平面创建出一条渐开线 (如图11所示) 。
先创建一个用于镜像的基准平面, 然后通过该平面, 镜像刚创建的渐开线, 并且通过关系式来控制镜像平面的角度。运用拉伸工具来创建齿坯的实体, 即齿顶圆实体 (如图12所示) , 然后再创建一个齿槽 (如图13所示) , 复制一个齿槽, 同时增加齿厚的关系式。
运用阵列工具将复制齿槽进行以轴为中心的环形阵列, 输入阵列数量, 如图14所示, 同时添加关系式, 完成齿轮的基本外形。
最后是通过拉伸、镜像等工具来创建齿轮的键槽, 减轻环及中间孔、小孔等特征, 同时也给这些特征添加相应的关系式, 如图15所示。
同样方法可创建其他零件, 如图16所示的输入齿轮轴、图17所示的输出轴等。
2 减速箱虚拟装配的实现
当今绿色设计与制造的提出也让我们考虑应用在虚拟装配环境下生成的软产品模型 (Soft Prototype) 来代替传统的硬样品 (Hard Prototype) 进行装配实验, 对其装配性能和可制造性进行预测和评估, 从而减少损耗和污染, 降低成本。
2.1 组件装配
利用Pro/E的虚拟装配功能, 在装配模式下进行零件的组装, 组装成减速器产品, 根据各零件装配的情况再对产品重新进行设计或修改, 最后完成满意产品的设计。输出轴系的装配如图18所示, 输入轴系的装配如图19所示, 整体总装配如图20所示。
2.2 组件机构仿真
在虚拟环境中, 对产品的装配过程进行仿真, 进行干涉检测, 分析装配的可行性, 并能在早期发现设计上的缺陷, 及时改进设计方案, 避免设计后续工艺变更, 保证其设计的正确性。
组件装配完毕后, 除了检查产品的结构是否完整外, 还需要通过仿真分析检查部件之间的相对运动是否协调、有无干涉, 如图21、图22所示, 还可以进一步进行受力分析和优化设计。
3 数控加工仿真
对反求设计重构的减速箱的三维数据经格式转换接口输入CAM系统, 可运用UG软件的功能重生成CAD模型, 从而设计合理的加工路径, 生成刀具轨迹, 设置各项工艺参数, 进行数控加工仿真模拟和后置处理后, 生成刀具轨迹文件和CNC加工代码, 最后使用数控机床进行加工。
3.1 数控机床仿真系统
数控机床仿真系统是应用虚拟现实技术来模拟实际加工过程的仿真技术, 模拟零件的实际加工过程, 同时检验工件、工具、刀柄之间的运动干涉与碰撞。刀具轨迹动态图形仿真能以三维动画的方式模拟加工切削过程, 还能计算出完工零件的体积和毛坯的切除量以及加工残留部分。
3.2 下箱体型腔铣的粗加工
我们以减速器下箱体为例, 使用刀具为30的平底刀进行粗加工的操作。
启动UG软件, 打开下箱体文件, 进入加工模块的工作界面。
首先创建刀具, 单击创建工具条上的“创建刀具”图标, 如图23所示。系统默认新建铣刀为“5-参数”铣刀, 设置刀具形式参数, 单击“确定”按钮创建铣刀“Mill”。
其次创建型腔铣操作, 打开型腔 (Cavity-Mill) 操作对话框, 如图24所示。在型腔铣操作对话框顶部的选项卡中单击“组”按钮进行组设置。选中“刀具:MILL”单选按钮, 在操作对话框中单击“显示”按钮, 在坐标原点位置上显示刀具, 如图25所示。
打开“工件几何体”对话框, 选择所有体对象为工件几何体, 打开“切削区域”对话框, 选择内腔表面围成的区域为切削区域。
在操作对话框中单击“切削”按钮参数设置, 设置精加工的余量参数和内外公差参数。在操作对话框中, 单击“进给率”按钮进行速度设置, 设置“主轴速度”为“600rpm”, 设置铣刀和剪切的进给参数, 单击“确定”按钮完成进给的设置, 返回操作对话框。
然后生成操作, 在操作对话框中单击“生成”图标, 计算生成刀路轨迹。计算完成后, 在图形区显示切削区域范围, 如图26所示;同时弹出“显示参数”对话框, 取消选中所有的复选框, 单击“确定”按钮进行刀路轨迹产生, 如图27所示。
最后后处理, 确认刀轨后单击操作对话框底部的“确定”按钮接受刀轨并关闭操作对话框。单击工具栏上的“保存”按钮, 保存文件。最后对所生成的刀轨进行后处理, 如图28所示, 生成符合机床标准格式的数控程序。如图28所示, 用记事本方式打开的后处理文件。
4 结论
本文的研究能较好地吸收国内外已有的先进设计技术, 同时把各自独立的先进设计制造技术有机地融合在一起, 并应用到整个产品的设计制造中, 更好地体现了各先进设计技术的优势。
参考文献
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