电除尘袋（共10篇）
电除尘袋 篇1
山水集团辽阳公司和临朐公司各有一条5 000t/d生产线, 投产时间分别为2009年和2010年, 生料粉磨及废气处理系统都是采用立磨及三风机系统, 两条生产线的区别是临朐山水公司窑尾采用袋除尘器、辽阳山水公司窑尾采用电袋复合除尘器, 现从工作原理、使用情况和运行成本等几个方面对这两种除尘器进行简单比较。
1 工作原理
1.1 电袋复合除尘器工作原理
烟气从进口喇叭进入电场区, 粉尘在电场区荷电并大部分被收集, 粗颗粒烟尘直接沉降至灰斗, 第一电场的粉尘捕集量最大, 可达80%以上。剩余约20%荷电难收集的粉尘随烟气均匀进入滤袋区, 通过滤袋过滤后完成烟气净化。在除尘过程中, 电场区具有除尘和荷电两个重要作用, 从而使滤袋区的过滤作用发生根本性变化, 更容易收集粉尘。
1.2 袋除尘器工作原理
含尘烟气由进风口进入灰斗以后, 一部分较粗尘粒在这里由于惯性碰撞、自然沉降等原因落入灰斗, 大部分尘粒随气流上升进入袋室, 经滤袋过滤后, 尘粒被阻留在滤袋外侧, 净化的烟气由滤袋内部进箱体, 再由阀板孔出风口排入大气, 达到收尘的目的。
2 两种形式除尘器实际运行情况
2.1 临朐山水公司袋除尘器运行情况
窑尾LJPA29147-2×8袋除尘器参数见表1。
到2011年底已经运行了近两年, 整体运行效果比较理想, 窑台时产量基本稳定在245t/h左右, 在生料立磨不开的情况下, 后排风机功率为450kW左右, 袋除尘器压差为1 200Pa左右, 标态下排放浓度为26mg/m3。
但是, 运行中也存在一些问题, 投产至2011年底共更换过10条滤袋;膜片容易损坏, 更换比较频繁;当压差变大, 容易造成袋除尘器跳停;另外, 冬季脉冲阀易结冰。其他运行比较正常。
2.2 辽阳山水公司电袋复合除尘器运行情况
窑尾原设计为四电场除尘器。由于辽阳对环境影响评价验收比较严格, 电除尘器的排放标准难以满足环保要求, 因此集团在投产前将电除尘器改造为电袋复合除尘器, 保留原电除尘器的外壳体, 将第一电场部分保留, 第二、三、四电场内部件拆除;增加袋除尘器净气室、气路、防雨棚、出风管和分布板;对原电除尘器和进风口等进行加固;电控柜装于电控室, 除尘器顶部设分线箱。改造前后的参数见表2。
改造后的电袋复合除尘器从投产到2011年底已经运行近三年时间, 窑台时产量基本稳定在245t/h左右, 在生料立磨不开的情况下, 后排风机功率在300kW左右, 袋除尘器压差为1 000Pa左右, 标态下排放浓度为30mg/m3, 一直没有更换滤袋, 只是换过部分脉冲阀。
3 两种形式除尘器运行成本的比较
两种除尘器运行成本对比见表3。
由表3可以看出, 在正常生产情况下 (生料立磨不开) , 两台窑台时产量均为245t/h时:袋除尘器的压差在1 200Pa左右, 后排风机运行功率为450kW;电袋复合除尘器的压差在1 000Pa左右, 后排风机运行功率为300kW。两套系统的功率差别在150kW, 吨熟料电耗差别在0.6kWh/t。同时, 根据运行实际情况可以看出, 电袋复合除尘器的维修量较小, 运行成本较低。
4 结束语
1) 通过山水集团两台不同形式除尘器的比较, 从原理和实际运行效果看, 笔者认为窑尾采用电袋复合除尘器, 无论从电耗还是维修费用上都优于袋除尘器。
2) 因为辽阳项目是改造项目, 受除尘器的外形尺寸限制, 袋区过滤风速有点过高, 造成压差过大。建议在新建项目除尘器选型时, 电袋复合除尘器袋区的过滤风速降低到1.02m/min以内, 生产中的压差会更低, 运行电耗也会更低。
电除尘袋 篇2
“2010国际水泥周”系列会议之“中国水泥除尘技术高峰论坛”在南京如期举行，中国环保产业协会之袋式除尘委员会秘书长吴善淦作重要报告。
1、水泥工业粉尘排放及治理状况
水泥工业是高消耗、高污染工业。水泥产量的持续大幅增长给资源和环境带来巨大的压力；水泥工业对大气所产生影响的主要污染源是粉尘和废气，粉尘污染排放远高于国外同行业，粉尘主要是由于水泥生产过程中原料、燃料制备和水泥成品储运，物料的破碎、烘干、粉磨、煅烧等工序产生的废气排放或外逸而引起的。
水泥工业对大气环境产生影响的废气。根据我国每年的水泥总产量推算，我国目前每年因水泥生产向大气排放的粉尘量和废气量分别为：各类粉尘约1200万吨以上。
水泥工业重点进行节能降耗工作，主要通过技术进步，大力推广新型干法旋窑外分解技术，促进工艺结构的调整，大幅降低能耗，改善环境并使生产技术指标和经济效益显著提高。
大型水泥企业烟尘排放达标排放率95.0%以上，工业粉尘排放达标率98.0%以上，固体废物综合利用率100%。
2、水泥工业污染防治政策与排放要求
2.1 水泥工业大气污染治理的技术依据
1、国家环保产业“十五”计划和2010年远景规划；
2、水泥工业的“十五”发展规划；
3、《中华人民共和国环境保护法》；
4、《水泥厂大气污染物排放标准》GB4915-2004；取消了地区类别、热力设备：<50Mg/Nm、通风设备：<30Mg/Nm3、吨产品排放量：<0.5Kg/吨产品（现状：立窑3Kg/吨产品、旋窑1Kg/吨产品；发达国家0.04-0.07Kg/吨产品）、执行排污许可证制度（总量550万吨/年）。
5、《中华人民共和国大气污染防治法》（修正）；
6、《保护农作物的大气污染物最高允许浓度》GB9137-88；
7、《国务院关于环境保护若干问题的规定》；
8、相关的环保技术政策和水泥工业先进成熟的技术及装备。
9、《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996； SO2、颗粒物；
10、《锅炉大气污染物排放标准》GB13271-1996；粉尘、SO2；
11、《工业炉大气污染物排放标准》GB9078-1996；烟尘；
2.2 水泥工业污染排放标准和防治政策
水泥行业排放执行新修订的《水泥工业污染物排放标准》；
3新标准对烟粉尘、二氧化硫、氟化物排放限值大幅度降低，同时规定了单位产品的最高排放量，增加了对氮氧化物等排放控制标准。
新新修订标准的实施，将有力促进水泥企业的技术进步，采用先进的环保技术，提高环境保护水平。
水泥企业对环境的污染主要是粉尘；
根据新修订的标准，从2005年1月1日起，新、改扩建水泥生产线的粉尘排放浓度就应达到：破碎机、磨机、包装机等通风设备粉尘排放浓度30mg/m3以下，窑、烘干机、篦冷机等热力设备排放浓度在50mg/m3以下；从2010年1月1日起现有生产线所有生产设备的粉尘排放浓度均执行上述排放要求。
随着水泥工业产业政策的调整，水泥生产工艺线日趋大型化，这些大型水泥生产线，每条线都有大量的除尘器，窑尾除尘是水泥工业环保关键所在。
大型水泥厂的窑尾除尘，过去大多采用电除尘器。
由于电除尘器对比电阻的敏感性及其除尘机理决定，其烟尘排放浓度较高，一般都在100mg/Nm3以上。
随着环保新标准的实施，窑尾烟尘排放浓度都要求小于等于50mg/Nm3，沿海经济发达地区、四川、河南等省要求窑尾烟尘排放浓度小于10mg/Nm3。因此，采用袋式除尘器是窑头、窑尾除尘发展的趋势。也有不少水泥厂根据企业自身设备、资金情况，将不能达标排放的电除尘器改造成袋式除尘器，也取得了很好的效果。由于袋式除尘器的适应能力比电除尘器要强，因此，在窑头、窑尾采用袋式除尘器越来越多，发展势头迅猛。
3、水泥工业除尘技术的发展
3.1电除尘器和袋式除尘器
自静电除尘器(ESP)被应用于工业以来，已发展成为一种公认的高效除尘装置，效率可达到99%以上。在水泥行业，我国已能生产配套10000t/d水泥熟料生产线超大型除尘器，处理风量200万m/h。
由于电除尘器的收尘效率受粉尘比电阻制约，若要获得高收尘效率，能耗及初投资都将远高于袋除尘；
电除尘器对人体健康危害最大的0.1-2μm的尘粒的除尘效率较差； 目前高效除尘技术越来越倾向于使用袋式除尘。
袋除尘器的主要特点是运行稳定，适应性强,其除尘效率很少受到处理风量变化,可以过滤亚微米级的粉尘颗粒；不受气体和粉尘性质的影响。所以水泥厂的尘源点，绝大部分采用袋除尘器，当然这还有一些其他原因：
3不受CO浓度影响：由于电除尘器内的放电，会造成一氧化碳爆炸。在除尘器内要安装防爆装置，当CO含量超过一定值时，防爆装置就会自动切断电源，使高浓度含尘气体直接排入大气。而袋除尘器则没有放电问题,即使在高CO条件下亦能连续运行。
便于维修：由于袋除尘器设有很多室，可关闭一个室并在隔离的情况下进行维修，对工艺过程影响很小。电除尘器一般不设计成独立的室。
袋除尘器不会因“停磨”而排放超标—通常全部窑废气在进入除尘器之前先通过生料磨，当停磨时，窑废气直接进入除尘器，此时废气温度、粉尘特性和废气水分都会发生变化，这种变化常会造成电除尘器较高的粉尘排放，直至工艺稳定为止。
不需设置喷水系统和消耗水：通常气体中的水分对袋除尘器并非关键,而对电除尘器却极为重要，为此袋除尘器不需要喷水系统的投资和操作成本。袋除尘器在后期需要降低排放时有更多的选择—袋除尘器具有采用新开发滤袋的优点，不需要改造除尘器的基本构造。
随着袋除尘器技术的进步，特别是新型滤料的出现，使袋除尘器的应用范围更为广泛。目前，生产中应用最广，市场占有率最高的大型袋式除尘器是脉冲喷吹除尘器。大型化的高效袋式除尘器是现代除尘技术发展的标志之一。它除尘效率高，特别是捕集微细粉尘效果更佳。近年来，袋式除尘器滤料材质的提高和清灰控制自动化与本体结构性能的优化，为袋式除尘器的发展提供了技术保证，大型干法水泥窑窑尾烟气处理采用袋式除尘器已渐成趋势。
袋式除尘器对窑工况变化的适应能力强，无论是电除尘器还是袋式除尘器均有很高的捕尘效果，只要设计选型正确、产品质量优良、维护操作合理，均能保证国家规定的排放标准。相比较而言，由于设备结构及除尘清灰机理的不同，当窑工况失稳、热工参数偏离原设计指标波动变化时，袋式除尘器的适应能力则要强一些。
在实际生产中，当进入电除尘器的废气量或含尘浓度超过原设计值时，其除尘效率就会下降。而窑尾废气不可能一直保持在设计指标范围内。当喂料（煤）量、系统漏风超过设计指标时，均有可能使窑尾废气量超标，从而使电除尘器的除尘效率下降，排放浓度就会超标。
袋式除尘器可以在非正常工况下达到最小的排放；
现有水泥窑大多采用电除尘器，运行中，受电除尘器自身安全的要求，有2种超标情况： ①点窑时煤燃烧不完全，CO超标，此时不向电除尘器供电，引起粉尘浓度超标；这种情况时间不长，超标排放量也不大；点火时，窑温上升到一定温度，燃烧基本正常时就投料，电除尘器也投入运行。时间很短，而投料之前只有烟尘，即使有一段时间超标，超标值很低（200－300mg/m），排放总量可以忽略。3②生产过程中，由于操作不当造成CO超标，停止向除尘器供电引起的粉尘浓度超标排放，由于要对窑系统进行调整，不能停止运行，只能停止向电除尘器供电，引起粉尘浓度超标排放，粉尘浓度超标排放量就大了。
运行费用方面，袋式除尘器的阻力较大，而电除尘器阻力低，因而很多人就认为袋式除尘器主风机消耗的电功率也要大很多。
其实，电除尘器除了主风机消耗的电能外，还有高压供电机组、电除尘器绝缘加热器，以及极板的振打等都会耗电，算起来两者的功率消耗相差也不是很大。
初投资2类除尘器接近，运行费和维护费方面，袋式除尘器比电除尘器高一些。不过，关键还在于袋式除尘器选用何种滤料。
有些滤料价格是每平方米几十元，而有些滤料价格是每平方米200-300元，这就直接影响了初投资。滤袋使用寿命有的1-2年，有的可达4-5年，这就给维护费拉开了很大的差距。
虽然电除尘器和袋式除尘器都有很高的除尘效率，但袋式除尘器在处理微细粉尘时要强一些，在目前对环保要求日趋严格的情况下，采用袋式除尘器更为有利。
3.2水泥工业滤料的技术进步
袋式除尘器的高除尘效率和滤料分不开。
滤料性能和质量的好坏，直接关系到袋式除尘器的好坏和使用寿命的长短。
滤料的性能和质量也促进袋式除尘技术进步。从国内近几年水泥工业应用情况来看，现有滤料性能和寿命都能满足新型干法窑用户要求。
从国外进口的玻纤薄膜滤料和P84滤料，价位都很高，且使用的数量也很大，一台大型除尘器就是1-2万m2，价值数百万元。这对袋式除尘器在水泥工业新型干法窑的广泛应用，带来不利的影响，必须国产化，降低滤料成本。
近年来，国产的复合滤料、P84针刺毡、氟美斯针刺毡都已开发出来，并在多台窑尾袋式除尘器上试用，平均使用寿命可以达二年以上。
值得一提的是，国产高端纤维也已批量生产，国产PTFE、PPS和芳纶纤维每年产量都达到3000吨以上；国产P84纤维到年底产量也能达到300吨左右；质量与国外产品差异不大，高端纤维的国产化将有利于水泥工业袋式除尘器的更加普及，投资和运行费用将进一步降低。
3.3 水泥工业除尘主机的技术进步
水泥生产企业的尘源点非常多，破碎机、磨机、高效选粉机，输送带、料仓、库顶、库底及包装系统，烘干机、烘干磨、煤磨及冷却机、回转窑（窑头、窑尾）及窑磨一体等，都产生大量的粉尘和烟尘。过去，水泥生产企业把除尘设备应用于水泥生产线，不是以环境保护为目的，而是出于收集物料，降低消耗，节约成本，兼顾劳动保护的目的。
我国上世纪五十年代末期，水泥生产企业主要采用机械振打式和人工振打式袋式除尘器，适应的工作温度低、处理风量小、清灰效果差、设备故障多、工人劳动强度大。
二十世纪七十年代开始采用压缩空气清灰的脉冲袋式除尘器和反吹风袋式除尘器。由于当时脉冲阀质量差、品种少、故障多，滤料的种类少、性能差、寿命短，袋式除尘器在水泥工业的应用受到很大限制。
上世纪八十年代后期，我国引进美国富乐公司的气箱脉冲和大型分室反吹风袋式除尘器。经过消化吸收，我国水泥企业逐渐接受和采用。
与此同时，国内的工程技术人员开拓创新、自己研发了窑、烘干机等高温、高湿工况专用袋式除尘器和煤磨袋式收尘器，应用于水泥企业。
这些袋式除尘器的除尘效率都很高，基本在99.9%以上，保证水泥生产企业的尘源点，排放浓度降到30mg/Nm3以下，使我国水泥工业除尘设备水平大幅度提高，我国水泥工业粉尘散失量占水泥总产量的比例下降到2.0%左右。
九十年代国内自己研制的立窑、烘干机玻纤袋除尘器和煤磨袋式收尘器日趋成熟、稳定，应用越来越多。长袋低压脉冲除尘器和其它脉冲喷吹的袋式除尘器在水泥工业的各种磨机和回转窑也大量推广应用。
3.4 水泥工业除尘清灰等技术进步
袋式除尘器使用的关键在清灰，清灰效果很大程度决定着袋式除尘器及整个系统的成败，以强力清灰为特征的脉冲袋式除尘器成为首选的设备。
新一代脉冲袋式除尘技术完全克服了传统脉冲除尘的缺点，清灰能力强的特征更为突出，使滤袋更长（6m或更长），占地面积少，设备阻力低，清灰所需气源压力低，工作可靠，维修工作量小等优点，杜绝了弱清灰类袋式除尘器普遍存在阻力过高的现象。
袋式除尘器的除尘效率更加提高，排放浓度低于30mg/Nm已是普遍现象，低于10mg/Nm
33也非罕见。主机和滤袋接口技术也有了长足进步。过去采取绑扎或螺栓压紧的固袋方式，滤袋接口存在泄漏，往往使除尘器的除尘效率，同滤料相差1-2个数量级。
新的固定方式是严格控制花板的袋孔以及袋口的加工尺寸，依靠弹性元件使袋口外侧的凹槽嵌入袋孔内，二者公差配合，密封性好，从而消除了接口处的泄漏。
脉冲袋式除尘器大型化的趋势明显，性能达到国际先进水平。袋式除尘器在适应高含尘浓度方面实现突破，能够直接处理含尘浓度很高的含尘气体，并达标排放，因此，许多物料回收系统抛弃原有的多级收尘工艺，而改用一级袋式收尘取代。
3.5水泥工业除尘配件的技术进步
袋式除尘器主要部件质量的提高，脉冲阀制作更加精良，膜片和电磁阀使用寿命成倍延长;袋笼的专机制作，质量都能达到国外先进水平;袋式除尘器的自动控制已普遍采用PLC机，工控机（IPC），大型袋式除尘器还采用DCS控制系统。
耐高温滤料多样化、P84、玻纤薄膜滤料在回转窑窑尾袋式除尘器上应用越来越多。针刺毡的应用更为广泛，后处理技术的多样化，原来较少应用的防油、防水、阻燃、抗水解等处理日渐普遍，使滤料能适应多种复杂环境。
表面过滤材料的出现和应用，对微细粉尘有更高的捕集效率，并将粉尘阻留在滤料表面，容易剥离，使设备阻力降低;滤袋的制作也更加规范，一些企业引进先进设备和技术，滤袋的制作质量达到了国际先进水平。
袋式除尘技术有了长足进步，在不少细节上下功夫，在技术性能和产品质量方面与国外发达国家相差无几。进一步净化了水泥工业排放污染物，使粉尘散失量下降到1.7%左右。
4、袋式除尘器在水泥工业的发展趋势
节能减排是水泥工业永恒的主题，水泥结构调整，大量新上的新型干法水泥生产线，具有工艺先进、设备优良，企业规模比较大，有利于对烟尘、粉尘的控制。
新修订国家标准GB4915-2004《水泥工业大气污染物排放标准》是任何水泥厂都必须执行的。有些城市和地区的标准严于国家的标准，排放浓度提高到30mg/m3，甚至10mg/m3；广东、四川、江苏、河南等省，新上的工艺线均要求从原料处理到产品均采用袋式除尘器，全国各省、市逐步在大、中型水泥生产线安装在线监测仪器，随时监控烟尘和粉尘的排放。
水泥工业结构调整，新型干法水泥生产线快速增长和环保法规和监管愈来愈严格。在国外发达国家，欧洲、北美等环保标准和执法都很严格，他们的水泥生产线绝大部分都采用袋式除尘器，窑头、窑尾大都采用袋式除尘器。
德国水泥90%的废气是通过袋式除尘器净化的，这使其水泥粉尘的散失量小于其产量的0.05%。很好的保护了当地的大气环境。
近年来，我国在新型干法生产线窑头、窑尾采用袋式除尘器越来越多。全国几大水泥公司全工艺线均采用袋式除尘器；
中联水泥、冀东水泥、华新水泥、海德堡、中材国际、亚东等大型水泥集团新上5000t/d到10000t/d整条工艺线都是采用袋式除尘器；
为了减少排放，中联水泥的100多条新型干法水泥工艺线逐步开始把电除尘器改为袋式除尘器；
电除尘袋 篇3
贵港市永固新型建材有限公司粉磨站于2010年新增一条30万吨水泥生产线，其风选磨的规格是?3.4×6.5m。在风选磨前配套有沸腾炉一台提供热风烘干磨机内的粉料。采用无烟煤和小部分贫煤混合的燃料，产量设计为1000t/d。本文针对生产情况进行磨尾除尘系统的选型设计，现介绍如下。
2.工况及除尘器要求
（1）磨尾废气系统的处理能力为57000m3/h；（2）排放浓度达到30mg/m3的标准；（3）尾气温度：<130℃；（4）入口粉尘浓度：<500g/m3；（5）除尘器占地面积：7000×7000mm，露天布置；（6）涂装要求：耐温130℃，耐酸PH=4.3。
3.设计方案
3.1除尘器选型
（1）从占地面积考虑，在处理风量相同的条件下，电除尘器占用的空间比袋除尘器所占用的空间要大，为节省空间使用，优先采用袋除尘器。
（2）从投资成本考虑，正压袋除尘器的体积大、耗钢量高，一次性投入成本高，而且风机放于除尘器前面，容易造成风机被粉尘磨损，维护费用高。所以宜选用负压型的袋除尘器。
（3）由于粉尘的组成成分主要是金属氧化物，具有比重大、黏性小的特点，可选择气箱脉冲袋除尘器对粉尘进行捕集。
3.2滤料选型
（1）由于设备入口原料含水量约15%，出口粉料含水量2%，这就意味着每吨原料有13%的水分会被带入除尘器内部。
（2）烟气的温度为100～130℃。
（3）粉尘粒径主要集中在5um以上。
因此，袋除尘器的滤料必须选择耐温140℃以上，而且具有拒水防油效果的滤料。由于粉尘的粒径比较大，从投资成本考虑不采用覆膜滤料。
而采用由玻璃纤维和普通涤纶针刺毡复合而成的耐高温滤料，后期经过疏水剂、疏油剂处理的中温拒水防油针刺毡，其过滤风速可以达到1.3m/min。
3.3选定除尘设备
最后确定选用FMDQ96-8型气箱脉冲袋除尘器，其性能参数见表1。
表1 除尘器性能参数
3.4收尘室布置
每排收尘室设置一个船形斗，其结构见图1，船形斗的高度为2030mm，单个灰斗容积为13.3m3。灰斗内存灰界面到滤袋底部留有足够空间，这样使含尘气体在灰斗内有足够的停留时间，大部分粉尘颗粒群得到沉降。灰斗与螺旋输送机之间没有卸灰阀，而是一体化设计，杜绝了堵灰现象。
图1 袋除尘器灰斗和进风方式示意
3.5进风方式的确定
进风方式影响着脉冲袋除尘器的大型化。采用底部进风方式的脉冲袋除尘器，处理的风量较小、入口含尘浓度较低，不能满足大风量、高浓度的烟气处理要求。因此，该除尘器采用侧进风，在两排收尘分室中间设计一个通气风道（见图1）。含尘气体从风道下部进入，过滤后的气体经过提升阀进入风道上部，通过风管排出。设置部分截面灰斗与通气风道为一体，增大收尘室的进风截面积，降低入口风速，能有效将烟气均匀分布到各个收尘室内。
3.6控制方式的确定
提升阀和脉冲阀通过两种方式联合控制：中央控制室控制、控制仪现场控制。由于除尘器的动作简单，从投资成本上考虑，无需采用PLC程序控制。
4.参数确定
4.1影响除尘器性能的7个风速的确定
（1）总进风管和各分支风管的气流速度控制在14～18m/s之间；风速过低，粉尘会容易沉降在管道内，造成管道堵塞；风速过高，则系统的阻力过大，耗能高。
（2）袋室底部横断截面烟气上升速度控制在1.5m/s以下。过高的烟气上升速度容易发生粉尘再吸附现象。
（3）气流通过滤袋的速度V过滤<1.2m/min，一般V净过滤<1.5m/min。这个风速取决于滤料的性能，同时也决定类滤料的使用寿命。
（4）气流通过净气室截面的风速<3m/s。这个风速主要影响分室内气流的分布。
（5）气流通过提升阀的速度<8m/s。这个风速主要影响设备各个分室分风的均布性。
（6）出风管的风速<12m/s。这个风速主要影响设备的运行阻力。
（7）过滤后的干净气体离开袋口的风速V袋口<5m/s。这个速度主要影响滤袋过滤面积的使用效率和设备的阻力，风速越低，气流分布越均匀。
4.2滤袋尺寸的确定
滤袋的直径和长度是受到袋口风速约束的，同时也根据清灰方式的不同，尺寸要求也不一样。脉冲袋室除尘器滤袋长度和直径比为：12：1～60：1，其直径为120～200mm，长度为2～9m。分室气箱脉冲除尘器一般取下限值，分室离线逐排脉冲清灰的袋式除尘器一般取上限值。
4.3喷吹口设置
在清灰动作执行时，喷吹口会在瞬间喷吹大量的高压气体，如果喷吹口距离滤袋口较近，容易喷坏滤袋口。根据计算，喷吹口距离袋口的直线距离必须>1m，否则袋口容易被喷吹口喷出的高压气体损坏。
5.保温及涂装工程
由于烟气中含有大量的水分，为避免发生糊袋现象，因此进入除尘器内部的烟气温度必须保持在80℃以上。而且，当除尘器的内外温差较大的时候，靠近箱体壁的烟气容易凝结出水滴，烟气中含有大量的二氧化硫会和凝结的水分反应，生成弱硫酸腐蚀箱体、袋笼、滤袋。所以除尘器以及管道外层必须配有保温层，保证烟气温度高于露点温度，防止管道、及设备壳体被腐蚀。
本次设计采用的保温材料为矿渣棉，保温层厚度为50mm厚，保温层的外部保护层采用0.6mm厚度的彩钢瓦。并对除尘设备、非标管道内外表面均涂防腐漆。
6.运行期间主要出现的问题
6.1喷吹主干管与分支管之间的连接部位容易断裂
分析：经查明是由于接脉冲阀的分支管过长，当脉冲阀喷吹的时候产生较大的力矩，导致分支管与主干管之间的部位容易疲劳，最后产生裂缝。
解决办法：给每个脉冲阀进气的分支管增设一定位支架，降低分支管与主干管之间的部位的受力。
结果：在给每个脉冲阀进气的分支管增设定位支架后，分支管与主干管之间的部位就再没有出现过裂缝。
6.2顶部检修门、净气室的隔板被严重腐蚀
分析：在刚停机的时候，打开顶部检修门，发现检修门内表面附有严重的水膜，原因是由于除尘器顶部未做保温层，当烟气接触到净气室的顶部检修门的时候，烟气温度被冷却至露点以下，于是烟气中的水汽在检修门的内表面冷凝成一层水膜，烟气中的SO2与水发生反应，生产弱酸腐蚀箱体内部，严重缩短了涂装工程的寿命。
解决办法：更换顶部检修门以及被腐蚀的净气室隔板，在新的顶部检修门内加设保温夹层，给整个上箱体内部打磨，并重新涂装。
结果：此后每3个月检查一次涂装工程。2年来未曾更换过顶部检修门。
6.3滤袋糊袋和破损
虽然除尘器的保温工程到位，但是由于生产操作上的不可控（如：雨季中频繁的临时停产等），导致除尘器内部滤袋容易糊袋，平均每3个月需要进行一次维护，每次维护时间约为2天，内容主要是检查袋室内的糊袋情况，将已经糊袋的滤袋抽出并清理，检查汽缸等设备的情况。同时在每次清除滤袋的时候，由于操作工的操作不当，经常有滤袋被扯坏。
解决办法：加强除尘系统的维护和管理，减少滤袋糊袋和破损情况的发生。
7.运行期间主要出现的问题
7.1喷吹主干管与分支管之间的连接部位容易断裂
分析：经查明是由于接脉冲阀的分支管过长，当脉冲阀喷吹的时候产生较大的力矩，导致分支管与主干管之间的部位容易疲劳，最后产生裂缝。
解决办法：给每个脉冲阀进气的分支管增设一定位支架，降低分支管与主干管之间的部位的受力。
结果：在给每个脉冲阀进气的分支管增设定位支架后，分支管与主干管之间的部位就再没有出现过裂缝。
7.2顶部检修门、净气室的隔板被严重腐蚀
分析：在刚停机的时候，打开顶部检修门，发现检修门内表面附有严重的水膜，原因是由于除尘器顶部未做保温层，当烟气接触到净气室的顶部检修门的时候，烟气温度被冷却至露点以下，于是烟气中的水汽在检修门的内表面冷凝成一层水膜，烟气中的SO2与水发生反应，生产弱酸腐蚀箱体内部，严重缩短了涂装工程的寿命。
解决办法：更换顶部检修门以及被腐蚀的净气室隔板，在新的顶部检修门内加设保温夹层，给整个上箱体内部打磨，并重新涂装。
结果：此后每3个月检查一次涂装工程。至今未曾更换过顶部检修门。
7.3滤袋糊袋
分析：虽然除尘器的保温工程到位，但是由于生产操作上的不可控（例如：雨季中频繁的临时停产等），导致除尘器内部滤袋容易糊袋。
介绍袋除尘器自纠偏新型袋笼 篇4
现有袋除尘器袋笼的结构为袋笼与头盖一体化, 焊接时要求袋笼与头盖保持垂直, 袋笼靠头盖垂直挂在花板上。在袋除尘器的安装和使用过程中, 偶尔会出现的问题是由于滤袋与花板不能始终保持垂直, 导致少量的滤袋倾斜而引起碰袋现象, 加大了滤袋的磨损, 加快了滤袋破损速度, 降低了滤袋的使用寿命, 长期使用会造成滤袋失效, 除尘器排放超标, 造成环境污染。特别是随着大型袋除尘器在各种工业生产线的广泛应用, 由于滤袋的长度越来越长, 在实际应用中更是容易出现因滤袋倾斜而引起碰袋现象, 而此类大型除尘器一旦出现破袋造成粉尘超标排放, 将面临被环保部门罚款甚至被勒令停产的处罚。
通过现场观察及对滤袋的破损情况分析, 发现滤袋粘满灰后, 少量袋笼底部碰撞在一起, 这是由于袋笼偏斜造成的。为防止袋笼的偏向, 我们设计了一种自身与头盖不再一体化的自纠偏袋笼, 其结构如图1所示。
该袋笼主要由头盖、上部喇叭状笼头和直段笼身组成, 在安装使用时, 先将袋笼的头盖放置在花板上, 再将笼身从头盖的内孔入口插下去, 通过喇叭状笼头与头盖之间呈多点接触的方式, 将笼身悬挂在头盖上, 利用袋笼笼身自身的重力使滤袋保持自然垂直, 从而可以避免因花板不水平或局部变形而引起的碰袋现象, 实现了袋笼自纠偏的目的, 延长了滤袋的使用寿命。图2与图3为同一台设备在采用普通袋笼和自纠偏袋笼后的使用效果。
电除尘袋 篇5
摘要：介绍了“电改袋”除尘系统的工艺特征,分析了130t/h煤粉炉烟气除尘器系统改造为长袋低压脉冲袋式除尘器的.技术方案.改造后,除尘器已经稳定运行1年多,各项技术指标均达到设计要求,环境效益与经济效益显著.作 者：刘氏D 张继梅 周欣 作者单位：刘氏D,张继梅(平煤集团天成环保工程公司,河南平顶山,467000)
周欣(中国矿业大学环境与测绘学院,江苏徐州,221008)
电袋复合除尘器 篇6
由于人们对工业高度发达的负面影响预料不够, 预防不利, 导致了全球性的三大危机:资源短缺、环境污染、生态破坏。人类不断的向环境排放污染物质。但由于大气、水、土壤等的扩散、稀释、氧化还原、生物降解等的作用。污染物质的浓度和毒性会自然降低, 这种现象叫做环境自净。如果排放的物质超过了环境的自净能力, 环境质量就会发生不良变化, 危害人类健康和生存, 这就发生了环境污染, 而燃煤电厂生产与环境问题有着千丝万缕的关系。
1 燃煤电厂与环境问题
我们首先必须考虑到当下日益严重的环境问题。许多人其实对环境问题并不熟悉。环境污染有各种分类方式。按环境要素分:大气污染、水体污染、土壤污染。按人类活动分:工业环境污染、城市环境污染、农业环境污染。按所造成环境污染的性质、来源分:化学污染、生物污染、物理污染 (噪声污染、放射性、电磁波) 固体废物污染、能源污染。环境污染会给生态系统造成直接的破坏和影响, 有时这种间接的环境效应的危害比当时造成的直接危害更大, 也更难消除。这种由环境污染衍生的环境效应具有滞后性, 往往在污染发生的当时不易被察觉或预料到, 然而一旦发生就表示环境污染已经发展到相当严重的地步。当然, 环境污染的最直接、最容易被人所感受的后果是使人类环境的质量下降, 影响人类的生活质量、身体健康和生产活动。水污染使水环境质量恶化, 饮用水源的质量普遍下降, 威胁人的身体健康, 引起胎儿早产或畸形等等。严重的污染事件不仅带来健康问题, 也造成社会问题。而燃煤电厂每年都消耗大量的燃煤, 某种程度上排放了大量有害气体, 对环境造成一定破坏, 所以采用新式环保、除尘技术实在是大势所趋。
2 使用电袋复合除尘器的益处
在造成环境问题的凶手中, 燃煤工业是一个重要问题。对此国家出台了一系列措施。随着大气环境形势日趋严峻, 目前国家环保标准渐趋严格, 《火电厂大气污染物排放标准》GB13223-2003版已经由国家环境保护总局发布, 第3时段烟尘允许排放浓度由原标准的200mg/Nm3降为50mg/Nm3, 甚至有些地方为20mg/Nm3。在这些严格的环保排放标准下, 燃煤电厂项目采用静电除尘器达标就相对比较困难, 电袋复合除尘器比普通静电除尘器有更高的除尘效率, 排放烟尘浓度能稳定低于50mg/Nm3, 甚至可达10mg/Nm3以下, 几乎实现零排放。在具备以下特征项目中, 需要重点考虑使用电袋复合除尘器技术:1) 很多老电厂建设初期还与市区居民区保持了一定距离, 但随着我国城市建设的快速发展, 现在已经发展为靠近居民区, 有的甚至已经位于居民密集居住区, 这类电厂过高的烟尘排放会引起周围居民的担忧, 在改造和扩建时应首选电袋复合除尘器;2) 风景名胜区、环保模范创建城市;3) 环境生态脆弱区;4) 能源企业密集区, 环境容量几近饱和, 如项目所在地已经分布大型燃煤的能源化工企业、建材水泥工厂等[1]。
3 电袋复合除尘器的操作方法和物理作用
电袋复合除尘器的一般操作方式是, 将具有一定物理化学性能的纤维布 (即滤料) 缝制成上部敞口、底部封堵的柱状布袋, 内部用碳钢或者不锈钢骨架 (即袋笼、龙骨) 撑开, 保持滤袋呈柱状态撑开而不至于收瘪和飘摆, 滤袋上端连同袋笼一起嵌装于按一定几何规则开孔的钢板 (即花板) 上, 同时几何规则按同心圆属于旋转喷吹, 几何规则按距阵则属于行喷[1]。
烟气由进口喇叭进入除尘器后, 经过一定的气流均布装置, 在穿过电场后进入布袋内部的过程中, 烟气中的烟尘主要遇到沉降、筛滤、惯性力、静电和热运动作用几方面的作用而被截留在滤袋外壁或者直接掉落, 洁净的烟气再从滤袋上部敞口流出进入净气室, 通过净气室进入后续烟道排大气, 烟尘经过这个流程后得以去除。
我们还发现去除烟尘有几个物理作用:
1) 重力沉降:含尘气体进入布袋收尘器时, 颗粒较大、比重较大的粉尘, 在重力作用下沉降下来, 这和一般沉降室的作用完全相同;
2) 筛滤:当粉尘的颗粒直径比滤料的纤维间的空隙或滤料上粉尘间的间隙大时, 粉尘在气流通过时即被阻留;
3) 惯性作用:气流通过滤布时可绕纤维而过, 而较大的粉尘颗粒在惯性力的作用下, 仍按原方向运动, 遂与滤料相撞而被捕获;
4) 热运动作用:质轻体小的粉尘随气流运动, 非常接近于气流之线, 能绕过纤维, 但和惯性作用相反, 它们在由于极细小而产生如气体分子热运动的布朗运动, 这就增加了粉尘与纤维的接触机会, 使粉尘能够被捕获[2]。
在新的袋式除尘装置开始运转时, 新的滤袋上没有粉尘, 由于滤袋是用纤维织造而成, 其纤维直径一般为20μm~100μm;针刺毡纤维直径多为10μm~20μm, 纤维间的距离多为10μm~30μm, 运行几分钟后粉尘就能在纤维之间和表面很容易架桥而在滤袋表面形成很薄 (0.3mm~0.5mm) 的尘膜, 这层尘膜也叫一次粉尘层或者滤床, 在一次粉尘层上面继续堆积的粉尘称二次粉尘层。尘膜粉尘层的孔隙比滤料纤维的孔隙小得多, 这种尘膜孔隙在过滤过程中的筛分作用甚至大大超过滤料纤维本身, 平纹织物滤布本身的除尘效率为85%~90%, 效率比较低, 但是在尘膜建立后可得到99.5%以上的高除尘效率。这种过滤发生在一次粉尘层和滤料的一定深度当中, 所以也叫“深层过滤”[2]。当滤袋多层材料制造, 且面层材料孔隙比里层基布材料更微细而均匀的时候, 此面层即能起到前述一次粉尘层作用, 粉尘将在面层处得到拦截。由于面层孔隙小于基布的孔隙, 所以尘粒基本不在基布中存留, 因而在滤料内形不成尘饼, 只要表层尘剥离及时, 滤料的透气性就能得到很好的维持。这种滤料在开始使用时, 压力损失要高于普通滤料, 但在投入运行后, 压力损失随使用时间的增加却不大, 而采用深层过滤方式的滤料的压力损失会随使用时间的延长而越来越大。这种过滤由于发生在布袋滤料的面层, 所以称为“表面过滤”。面层材料一般采用非织布型针刺毡或者膨体PTFE薄膜, 而基布材料可以是多种多样, 也可以是多层材料复合织造[2]。
电袋复合除尘器设备最关键的部件是滤料纤维, 其滤料的选择甚至关系到整个除尘工艺的成败。滤袋的核心是纤维, 纤维包括天然纤维、无机纤维、合成纤维这些种类, 可用于电袋复合除尘器的主要是合成纤维和无机纤维中的玻璃纤维。滤料选择应考虑以下技术指标:耐温、过滤效率、透气 (运行阻力) 、耐化学侵蚀、力学性能、吸湿、粉尘可剥离性[3]。电袋除尘能产生几项效益:1) 空间利用率更高。旋转喷吹滤袋以同心圆布置, 滤袋口呈椭圆型, 在相同的空间可以比行喷吹布置更多的滤袋, 过滤面积增加20%~30%, 节省占地和钢材用量;2) 除尘稳定性。电袋除尘受锅炉系统工况调节影响小, 对工况适应性好。静电除尘器受过锅炉工况影响要比布袋除尘明显。当除尘效率超过99.5%以后, 电除尘器的电晕功率急剧增加, 电除尘器效率在99.8%以下, 其能耗低于常规袋除尘器;除尘效率超过99.8%时, 其能耗高于常规袋除尘器, 按新的环保标准, 除尘效率几乎都要超过99.8%才能满足;3) 电袋除尘使入口粉尘浓度大幅降低, 从而减少烟气粉尘中粗颗粒对滤袋的冲刷几率, 改善滤袋表面的粉层特性[2]。
4 结论
本文通过描述在环境日益恶劣情况下及基于企业自身利益考虑, 在燃煤电厂锅炉除尘之中实行“电袋复合除尘器”技术的必要。同时细致分析了电袋复合除尘器技术的优越性, 相信能够给相关企业提供借鉴。
参考文献
[1]胡满银, 高香林, 王丰春, 田新珊, 田贺忠, 胡志光.燃煤电厂除尘输灰故障诊断专家系统的研究[J].动力工程, 2001, 4.
[2]王振宇.燃煤电厂的除尘、脱硫、脱硝技术[J].环境保护科学, 2005, 1.
电除尘袋 篇7
1 各参数的确定
1.1 除尘器处理风量
根据窑的实际产量、废气温度和原有风机的实际运行情况综合确定除尘器的处理风量。
通常标态下单位熟料预热器产生的废气为1.4~2.5m3/kg, 窑头篦冷机产生余风量为1.2~1.6m3/kg, 其风量的大小, 不仅与热耗和煤质等有关, 还与系统漏入的气体量有较大关系, 其中窑尾的漏风系数高达0.6~0.75。通常除尘器处理风量按窑尾2.5m3/kg、窑头1.5m3/kg设计。现窑头或窑尾大多数已配套余热发电系统, 出余热锅炉后废气温度通常在110~180℃, 因此, 要根据运行数据统计结果, 确定正常运行时的温度值, 根据温度换算关系, 计算出除尘器处理风量。同时, 还要对原除尘器正常工况处理风量进行测定, 如果测定风量大于计算风量, 则可能系统漏风量大于设计计算值, 除尘器处理风量需要按测定风量选取;如果测定风量比计算值小得较多, 则可能是漏风较小, 除尘器处理风量可按略小于计算风量选取。
1.2 风机风量
风机风量按除尘器处理风量的1.15倍确定。
1.3 风机全压的确定
风机全压取决于系统阻力的大小, 按系统全阻力的1.2倍确定。系统全阻力是管网阻力和设备阻力的总和, 通常电改袋时, 系统管网不改动, 或改动很少, 管网阻力几乎不增加, 只需考虑设备阻力的增加, 此时设备阻力通常增加1 000Pa。测定原除尘器处理风量时, 测得的风机进风口处静压即为系统全阻力, 将此值加上1 000Pa后乘以1.2即为风机的全压。
2 风机改造方案
风机风量和全压确定后, 根据正常使用的工况温度, 即可确定风机改造方案, 通常有3种方式。
2.1 原风机设计值余量大, 风机不改变
如果原设计中所选风机在正常工况下所产生的全压和风量能达到改造后的要求, 即可不改变风机。此种情况通常是, 原风机实际运行时, 风机阀门 (或变频器工作频率) 使用较少, 风机运行电流比额定电流低得较多。如河北承德某厂实际熟料产量为3 560t/d, 原窑头电除尘器入口温度为120℃, 出口温度为118℃, 测得标态下风量为237 532m3/h, 风机阀门进口前静压为780Pa, 风阀后静压为1 420Pa (风阀开度60%) 。风机运行电流为41A, 额定电流为79.5A, 液力耦合器调速后工作转速为额定转速的65%。因此按上述计算, 我们选用的风机参数为:风量400 000m3/h, 全压2 200Pa, 温度120℃。
风量、风压和轴功率的计算如下:
工况处理风量与标况风量换算:
风机风量的选取:Q=1.15Q1=393 233 (m3/h) , 取400 000m3/h
风机全压的选取:P= (780+1 000) ×1.2=2 136 (Pa) , 取2200Pa
风机轴功率的选取:风机所需轴功率与风量和全压成正比, 经验估算公式为N=3.7×10-7PQ (k W)
原风机设计介质温度为250℃, 全压为2063Pa时, 流量为687222m3/h。可见原风机富余量较大, 根据温度换算关系, 温度为120℃, 全压为2745Pa。当转速降为65%, 温度为120℃时, 理论计算全压为1159Pa, 风量为4466943m3/h, 。由于风阀调节, 阻力增加, 风量小于理论计算风量。可见此测量值与风机性能参数接近。原风机如果增大风阀开度, 提高工作转速, 风量风压可满足电改袋后的使用。由于温度降低, 风机所需轴功率要大于设计值, 但由于实际风量风压小于额定值, 风机运行时, 实际转速要低于额定转速, 功率可满足要求。根据经验公式, 改造后电动机所需功率为325k W, 原电动机功率为630k W, 满足使用且富余较大。实际除尘器改造后, 风阀全开, 转速仅上升到额定值的75%, 就满足了使用。风机运行电流为47A, 仍小于额定电流较多。
2.2 原风机设计值余量不多, 可改用大功率电动机, 增加转速
如风机风量和全压确定后比原风机性能参数略小, 且原风机工作时阀门开度75%左右 (或变频使用频率低于额定90%大于80%) , 可改用大功率电动机, 增加工作转速。如江苏宜兴某厂, 原电除尘器风机为Y4-2×73№25F, 转速580r/min, 电动机功率400k W, 风机进风口温度为170℃左右, 风阀开度80%, 运行电流23A, 额定电流28A (10k V) , 风机原性能参数为:全压1 413Pa, 流量617 147m3/h, 温度250℃, 查风机性能曲线中最大全压为1 780Pa, 风量375 480m3/h。根据现场测定和计算, 除尘器改造后, 需用风机风量为580 000m3/h, 全压为2 120Pa。在风机性能曲线中, 根据换算, 温度为170℃、全压为1 898Pa时, 风量仅为536 434m3/h, 且此时轴功率大于400k W。根据此情况, 采用将原电动机更换为额定转速730r/min、功率500k W的变频电动机, 并且使用变频器控制转速。由于变频器可安全方便地将电动机工作转速控制调节, 根据转速与风量和风压的换算关系, 工作时风机转速大于630r/min时, 即可满足全压大于2 120Pa、风量大于580 000m3/h的要求。实际使用时, 风机转速仅为610r/min, 只略大于原额定的580r/min。
需要特别注意的是, 考虑转速增加时, 需要和原风机厂家了解风机部件的设计强度和极限转速, 如增加转速后核算强度仍小于设计强度, 且在极限转速内方可采用此方法。有一个厂家, 在风机提速改造时, 未进行强度校核, 结果运行时间不长后, 风机轴弯曲变形, 不能使用。
类似此种原风机设计值余量不大的情况, 改造时也可采用不改变转速而增大叶轮直径的方法增加风量和全压。此方法同样也需要注意核算部件的强度。
2.3 原风机设计值余量很小, 需改变风机的型号
当原系统中风机使用已接近满负荷运行时, 改造后, 由于全压增加较多, 已不能通过增加转速或加大叶轮直径的方法来达到要求, 只能重新选择风机。如江苏溧阳某厂, 原风机为Y4-73№25.2D, 转速580r/min, 风量380 000m3/h, 全压1 450Pa, 温度200℃, 电动机功率280k W。由于原设计生产能力为2 500t/d, 小于实际生产能力2800~2 900t/d, 系统管网阻力比较大, 进除尘器温度也较高, 达170~180℃, 原风机已基本无富余, 风阀开度在90%左右。根据理论计算和现场风机标定情况, 确定风机风量400 000m3/h, 全压2 100Pa, 温度180℃, 选用风机为Y4-2×73№21F, 转速730r/min, 电动机功率400k W。改造使用后, 风阀开度在85%左右, 风机选用较适合。
有的企业在选择风机时, 不进行现场标定和理论计算, 往往直接选择较大规格的风机替换原风机, 使用后造成投资和运行费用的增加。
3 结束语
电除尘器改电袋除尘器的优化设计 篇8
关键词：电除尘器,电袋除尘器,除尘效率
近年来, 我国电力系统大小机组为了适应环保要求, 广泛将电除尘器改电袋除尘器, 电袋除尘器技术也在不断创新、成熟, 为我国环保作出了巨大的贡献, 电袋除尘器技术已被广泛地应用于中小机组中。
杭州翔盛热电有限公司为了改善周边地区大气环境质量, 在原电除尘的基础上改为电袋除尘器, 提高了除尘效率, 取得了满意的效果。
1 电袋除尘器的原理
烟气进入电袋除尘器进口烟箱 (上进气) , 烟气进入一电场除尘后, 再进入二、三电场改造后的布袋除尘器除尘, 最后经出口烟箱进入烟道, 通过引风机排到烟窗进入大气。
2 电除尘器改电袋除尘器的优化设计
优化设计能尽可能最大限度地利用原有电除尘器的钢结构, 减少改造成本, 改造后的电袋复合除尘器能保证锅炉的正常运行。
(1) 原电除尘器保留部分: (1) 保持原电除尘器壳体、基础及框架不变, 将该部分作为电袋复合除尘器的壳体、基础和框架。 (2) 保持原电除尘器第一电场不变。保留与第一电场运行有关的所有设备和电控系统, 保证改造后电袋复合除尘器的电除尘部分能正常发挥有效的除尘效果。 (3) 保持出口封头不变, 将其作为布袋除尘器的排烟口。
(2) 原电除尘器拆除部分:将原有电除尘器的废弃电场 (第2、3电场的内部零部件及相关部件) 进行保护性拆除, 修补拆除后壳体的缺陷, 保证拆除工作不影响原有壳体结构和耐压强度;保证拆除工作不影响内顶梁的完整性, 不影响内顶梁作为主要承重结构的可用性;保证修补后壳体的密封性, 并使壳体满足结构强度的要求。
(3) 改造部分: (1) 为满足新增袋除尘器部分的结构要求, 在废弃电场内增加必要的立柱、梁和支撑结构, 袋区原内顶梁和支撑移位。 (2) 将原有电除尘器3个灰斗拆除, 改造为6个小灰斗。 (3) 改造原电除尘器的走梯和平台, 满足新增袋除尘部分的检修和调试。重新调整进口封头气流分布板、导流板。
(4) 新增部分: (1) 内置夹层烟道。在废弃电场内部设夹层风道, 上层为出风道, 下层为进风道, 中间用斜板严密分隔。设有2个旁通阀。正常工作时, 旁通阀处于关闭状态。紧急状态下旁通阀打开, 进风烟道与排风烟道短路, 烟气直接外排。 (2) 在内顶盖的承重梁位置上敷设花板, 用于支撑滤袋和袋笼。在内顶盖上加高1m, 作为上箱体。增加顶盖及压紧装置, 顶部保温框; (3) 增加滤袋和袋笼。本方案的袋除尘器采用长袋低压脉冲技术, 并最大限度地利用废弃电场的空间, 采用矩阵方式合理布置滤袋, 保证滤袋之间的距离满足要求, 相互之间不发生碰撞。 (4) 增加喷吹管、气包、脉冲阀等喷吹设备; (5) 压缩空气供给系统, 满足喷吹系统清灰需要; (6) 增加预喷涂系统; (7) 增加配套的电气等设备。 (8) 增加顶部吊机。
(5) 灰斗改造:拆除原3个灰斗, 每个灰斗改造为2个小灰斗。
电袋过渡段及导流措施: (1) 电、袋过渡段。设计电、袋之间留有过渡段, 保证离开电区的气流有一个缓冲, 以均匀地分配到袋区。 (2) 袋区导流与气流分配。袋区导流是影响气流分配和结构阻力的重要因素, 为此采取了完整的导流措施, 应用导流板、气流分布板等, 调节袋区各部的气量, 保证各区气流分配均匀及气流分布均匀, 不致使除尘器结构阻力过大。
(6) 不设单独的沉降室, 静电与布袋除尘器具有沉降功能。
3 结语
电除尘袋 篇9
脉冲喷吹袋除尘器在使用过程中, 由于各种原因会出现部分滤袋破损。更换破损滤袋, 需要停窑, 难度大, 耗时长, 影响整个生产线的运行。对此我们设计出一种破袋在线封堵装置, 可快速有效地封堵破损滤袋, 使其不再发挥作用, 缩短停机时间。
在线封堵装置结构及使用见图1。该装置主要由底端带圆形钩子的螺杆和圆形封堵板组成。使用时, 打开除尘器顶门, 找到破损滤袋, 直接将本装置放到喷吹管下破损滤袋袋笼帽上, 螺杆下端钩子钩住袋笼帽下部的袋笼护套, 均匀拧紧螺母, 保证封堵板和密封石棉垫板压紧袋笼帽, 使袋笼帽口不漏风即可。
在线封堵装置可快捷、方便地封住破损滤袋口, 使该滤袋单元暂时失去烟气过滤作用, 阻止含尘气体直接从滤袋破损处排出, 防止除尘器超标排放以及粉尘从破损滤袋逸出落入相邻滤袋中, 发生滤袋积灰。这是除尘器破袋后没有条件更换新滤袋时的一种应急措施。但注意的是, 使用在线封堵装置也让除尘器损失了过滤面积, 所以不建议在出现大量滤袋破损的情况下使用。
电除尘袋 篇10
1 清灰系统的设计
1.1 供气管路的设计
供气管路如图1所示。
供气管路设计的核心是确定管路直径, 管径设计不当, 将会影响整个喷吹系统的经济性及工作的可靠性。其管径大小应根据选定喷吹压力及脉冲阀在设定压力下的清灰用气量计算, 其计算公式为:
式中:
di——管道内径, mm;
qv——脉冲阀清灰用气量, m3/h;
u——管内气体平均流速, m/s。
压缩空气的平均流速取值范围见表1。
表1中数据选取原则为:低压力选高流速, 高压力选低流速。供气管路至气包间应配置调压阀, 将供气压力调至清灰所需压力。
1.2 气包设计
气包的主要作用是储存一定量的压缩空气, 保证供气压力的稳定, 同时还有排污作用。气包数量与除尘器室数相对应, 装在除尘器顶部, 淹没式脉冲阀直接装在气包上。气包有方形和圆形, 见图2。
气包大小应根据脉冲阀清灰耗气量计算确定, 其计算参考公式为:
式中:
V——气包总体积 (包括空压机至除尘器顶部气包间设置的1m3左右储气罐) , m3;
q——清灰用气量, m3/min;
t——备用时间 (气源停止供气后气包内储存气量仍能继续提供清灰的时间) , min;
q1——脉冲阀工作前气体压力 (设定清灰压力) , MPa;
q2——脉冲阀工作后气体压力, MPa。
上述计算结果与储气罐体积之差, 再除以气包个数即为单个气包体积。由单个气包体积再计算出方气包的长宽或圆气包直径。建议方气包长宽不超过350mm, 圆气包直径不超过400mm, 若计算结果超过这个尺寸, 应加大储气罐体积。
1.3 气包安装方式设计
气包安装方式一般有两种 (以圆气包为例) , 一种是将气包装在除尘器净气室顶部, 见图3;另一种是将气包装在除尘器的侧面, 见图4。
图3的气包下部所对应的袋室空间不能安装滤袋, 浪费了袋室空间;而图4的袋室空间得到充分利用, 相同的过滤面积钢耗降低, 且喷吹管的弯管部分在净气室外部, 施工安装较为方便, 应优先采用。
1.4 喷吹管高度的设计
喷吹管高度设计过高, 清灰压缩空气不能全部进入滤袋, 影响清灰效果, 滤袋运行阻力高;设计过低, 袋口至距袋口300mm范围内的滤袋上部破损较快, 大大降低滤袋寿命。某厂使用7个月袋口破损情况见图5。
合理的喷吹管高度既可以满足清灰需求, 又可以延长滤袋寿命, 其高度需经计算后确定。
如图6, D为滤袋直径, 气体喷射角为15~20°, 喷管高度计算公式为:
清灰气体压力高时, 气体喷射角取15°, 压力低时, 取20°。对于采用玻纤覆膜滤袋及76mm淹没式脉冲阀清灰的除尘器, 建议清灰压力小于0.25MPa, 气体喷射角取20°。
1.5 袋口保护套的设计
由于理论计算与实际使用有一定差距, 有的用户在调节清灰压力时, 超过了0.25MPa, 有的甚至超过0.4 MPa, 滤袋袋口在较短的时间内发生破损。为了防止调节清灰压力不当或是喷嘴与滤袋偏心而引起的滤袋破损, 建议袋口增加保护套。保护套分内置式和外置式。
内置式将金属护套置于滤袋口内, 损失了一部分过滤面积;外置式将金属护套置于袋口上部, 保证了滤袋应有的过滤面积, 有一定的技术优势。
2 脉冲阀喷吹宽度及清灰压力的确定
窑尾长袋脉冲袋除尘器多采用76mm淹没式脉冲阀, 喷吹脉冲宽度一般取0.1~0.25s, 其脉冲阀喷吹气量见表2。
表2中仅给出了几组脉冲阀技术参数, 更多的参数可以通过计算或由脉冲阀供应商提供的脉冲阀耗气量曲线得出。
表2中参数的选取应根据袋除尘器滤袋材质而定。采用玻纤覆膜滤袋的窑尾袋除尘器, 应降低清灰气流的动能, 减弱其对滤袋的冲击, 提高滤袋寿命, 清灰参数选取低的气体压力和宽的喷吹宽度, 即低压力、大气量。笔者建议清灰压力<0.25MPa, 脉冲宽度0.20~0.25s。如果采用毡类滤料, 建议清灰压力0.30~0.35MPa, 脉冲宽度0.10~0.15s。
3 结束语