袋除尘器（共10篇）
袋除尘器 篇1
袋除尘器关键部件是滤袋, 除尘器应用效果的好坏主要看滤袋使用的好坏。袋笼作为滤袋的支撑物, 却常常容易被使用者忽视, 然而许多破袋情况的发生都与袋笼和滤袋之间的配合相关。
现有袋除尘器袋笼的结构为袋笼与头盖一体化, 焊接时要求袋笼与头盖保持垂直, 袋笼靠头盖垂直挂在花板上。在袋除尘器的安装和使用过程中, 偶尔会出现的问题是由于滤袋与花板不能始终保持垂直, 导致少量的滤袋倾斜而引起碰袋现象, 加大了滤袋的磨损, 加快了滤袋破损速度, 降低了滤袋的使用寿命, 长期使用会造成滤袋失效, 除尘器排放超标, 造成环境污染。特别是随着大型袋除尘器在各种工业生产线的广泛应用, 由于滤袋的长度越来越长, 在实际应用中更是容易出现因滤袋倾斜而引起碰袋现象, 而此类大型除尘器一旦出现破袋造成粉尘超标排放, 将面临被环保部门罚款甚至被勒令停产的处罚。
通过现场观察及对滤袋的破损情况分析, 发现滤袋粘满灰后, 少量袋笼底部碰撞在一起, 这是由于袋笼偏斜造成的。为防止袋笼的偏向, 我们设计了一种自身与头盖不再一体化的自纠偏袋笼, 其结构如图1所示。
该袋笼主要由头盖、上部喇叭状笼头和直段笼身组成, 在安装使用时, 先将袋笼的头盖放置在花板上, 再将笼身从头盖的内孔入口插下去, 通过喇叭状笼头与头盖之间呈多点接触的方式, 将笼身悬挂在头盖上, 利用袋笼笼身自身的重力使滤袋保持自然垂直, 从而可以避免因花板不水平或局部变形而引起的碰袋现象, 实现了袋笼自纠偏的目的, 延长了滤袋的使用寿命。图2与图3为同一台设备在采用普通袋笼和自纠偏袋笼后的使用效果。
自纠偏袋笼的制造、安装方便, 可广泛用于大型袋除尘器中。
袋除尘器 篇2
电袋除尘器改造在半干法烟气脱硫中的应用
摘要：介绍了包头第二热电厂200MW机组半干法脱硫系统配套电除尘器的情况,由于燃用煤质的改变及环保要求的提高,原电除尘器出口粉尘浓度无法满足排放要求,需要对其进行改造.通过经济、技术对比分析,确定采用电袋除尘器改造方案,改造后粉尘排放浓度降至30mg/m3,满足环保要求.作 者：章烨 王少权 孟银灿 王辉 朱铭 顾亚萍 作者单位：浙江菲达环保科技股份有限公司,浙江诸暨,311800 期 刊：电力科技与环保 Journal：ELECTRIC POWER TECHNOLOGY AND ENVIRONMENTAL PROTECTION 年，卷(期)：2010, 26(2) 分类号：X701.2 关键词：电袋除尘嚣 改造 应用分析
超净电袋复合除尘技术研究 篇3
关键词：超净电袋；分区供电；气流均布；高精滤料
中图分类号：TM621；X513 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）11-0011-02
1 概 述
随着国家深入推进大气污染治理，有些地方政府及电力企业提高了燃煤机组大气污染治理的主动性，广东、陕西、山西等省政府先后出台逐步实现超清洁排放的计划目标，鼓励燃煤电站按超清洁排放要求实施。
2015年，李克强总理在政府工作报告中提出要“推动燃煤电厂超低排放改造”。为此，国家环保部7月发出《关于编制“十三五”燃煤电厂超低排放改造方案的通知》，要求有条件的企业将原计划2020年完成的超低排放改造任务提前到2017年完成，并要求在全国范围内实施。
2 电袋复合除尘器原理
电袋复合除尘技术是继电除尘器、袋式除尘器之后，在充分消化吸收两者机理优势的基础上，将荷电除尘及过滤拦截机理有机结合，创新开发的一种全新的除尘技术[1]。它把前级电场除尘区和后级布袋除尘区紧凑的安装在同一个除尘器壳体内，如图1所示。
充分利用前级电场高效除尘效率来去除烟气中80%以上的粗颗粒粉尘，最大程度上降低进入布袋除尘区烟气的含尘浓度，剩余10%～20%的细颗粒粉尘由后级布袋区进行过滤拦截捕集，有效降低了布袋除尘区负荷。一方面避免了烟气中大量粗颗粒粉尘对滤袋的冲刷和磨损，另一方面由于粉尘颗粒荷电的作用，有效改善了布袋表面的粉饼层结构。电袋复合除尘技术的前后两区分级除尘特点，大大提高了整体除尘效率，有效实现了除尘器出口长期稳定达标排放，具有除尘效率高、排放稳定、运行阻力低、节能、运行成本低、占地面积小等优点[2-3]。
3 超净电袋复合除尘技术的提出
很长时间以来，我国多数燃煤电厂由于“市场煤”的供求情况，极其严重的影响了进入锅炉煤的质量稳定性，致使进入除尘器的烟尘浓度、烟气量等工况复杂、变化幅度大，造成后续静电除尘器除尘效率上下波动极不稳定，这种前端失控致使后端湿式除尘不堪负重“兜不住”的现象，根本无法实现当前形势下超清洁排放目标的实现。
龙净环保通过总结已投运的电袋复合除尘器工程并深入研究，提出了超净电袋复合除尘技术。超净电袋技术在各种烟尘工况下保证除尘器出口排放浓度小于5（或10） mg/Nm3，在烟囱前采用湿电除雾技术确保出口烟尘浓度小于5（或10） mg/Nm3，从而实现超净排放，解决了我国燃煤电厂煤种变化带来除尘效率波动排放不稳定的问题。
4 超净电袋复合除尘的技术措施
超净电袋的选型技术思路为：电场区根据煤种、烟气工况条件，设计满足除尘效率要求的规格容量，提高电场的除尘效率，有效降低袋区的入口粉尘浓度，使滤袋区工作于恒定的低粉尘浓度工况，同时采用高精度滤料，实现超净排放。
经工程应用和试验表明，随着布袋除尘区入口浓度的增加，出口粉尘浓度也随之缓慢增加，当入口粉尘浓度达到一定值时，入口浓度的不断增加而出口排放则趋于平稳。也就是说，如果要在除塵器出口实现超净排放，需适当加大前级电场规格，提高前级电场的除尘效率，合理控制布袋除尘区的入口粉尘浓度。
4.1 提高电场除尘效率
4.1.1 选择合理的极配形式，强化颗粒荷电
根据工程项目煤种、灰份特点，选择相适应的极板、极线形式，采取合理的极配形式，从而适应工况条件，提高电场除尘效率。
合理的极配形式能提高驱进速度，从而提高除尘效率。选择与烟气特性、含尘浓度高低等工况条件相适应的的电晕线，提高放电性能，从而提高电场强度，使得粉尘颗粒充分荷电，充分发挥电场的除尘效率。
4.1.2 采用分区供电技术，增强颗粒荷电，提高电场可靠性
前后分区供电技术，即将每一机械电场沿气流方向细化分成两个供电分区。对于一个电场内部，其前半部电场的最大工作电压较后半部电场的最大工作电压小，多级机械电场除尘器的第一电场内部差距尤为明显。如采用两台变压器来对一个机械电场的前后部分进行分别供电，即分为两个独立的供电分区，提高了平均工作电压，相应的提高了粉尘颗粒荷电量，尤其对细颗粒粉尘荷电与电凝并发挥了重要的作用[4]。因此，电场分区供电技术大大提高了除尘效率。
此外，由于细化了电场供电分区，电场发生故障时可退出的工作区域也少一半，从而大大提高了电场的可靠性。
4.2 合理选择高精滤料
滤袋是电袋复合除尘器实现稳定达标排放的最关键部件，不同的滤料结构形式直接影响到除尘器的整体性能，不同滤料的过滤精度决定了不同的排放值。要保证超净电袋出口长期稳定小于5（或10） mg/Nm3的超低排放，滤料过滤精度的选择也是至关重要。
当前过滤精度最高的是PTFE覆膜滤料，其次是超细纤维梯度滤料，这两种都属于高精度过滤滤料，是超净电袋复合除尘器滤料的首选。
为深入研究各种滤料的过滤精度，选择了四种不同的滤料在VDI试验机上按国标工况条件下（入口浓度为5.0 g/m3，过滤风速2.0 m/min）进行测试。
试验表明，PPS超微孔PTFE覆膜滤料的排放浓度极其稳定，而且比PPS常规PTFE覆膜的低50%左右，比PPS梯度滤料的低90%，比常规PPS滤料的低95%。
4.2.1 PTFE覆膜滤料
滤料覆膜是在滤料的迎尘面覆上一层PTFE微孔膜的一种加工工艺。覆膜滤料不借助粉饼层进行过滤的方式称为“表面过滤”，绝大多数粉尘被阻挡在PTFE滤膜的外面，甚至可以实现“零排放”。同时由于PTFE滤膜本身摩擦系数小，不易粘灰，使得表面的粉饼层容易脱落，容易清灰。
4.2.2 超细纤维梯度滤料
梯度滤料是指滤料沿气流方向，迎尘面采用一定厚度的超细纤维层，后续采用常规纤维层，从形成孔隙分布呈“外小内大”梯度状结构形式。由于迎尘面超细纤维层能有效拦截细颗粒粉尘的渗透，因此梯度滤料的过滤精度与阻力性能介于PTFE覆膜和常规滤料之间。
4.3 改进滤袋制作工艺
滤袋加工过程中，用缝线缝制的部位留有针孔，易造成粉尘颗粒渗透逃逸。在超净排放要求时可采用针孔处进行涂胶或热熔贴胶带工艺防止粉尘泄漏。
4.4 采取強化颗粒荷电与电凝并技术
电袋复合除尘器电场与滤袋区之间存在相互影响的机制，特别在滤袋表层，因颗粒的荷电特性，其过滤机理发生了重要变化。
经过电区时细颗粒物发生了极化和凝并，并形成大粒径颗粒，且随着颗粒荷电量的增大，其极化和凝并程度越显著，细颗粒形成大颗粒的效果就越明显。通过颗粒荷电，增强了电袋对细颗粒物，特别是PM2.5的捕集性能力。
4.5 采用高均匀性流场分布技术
大型化电袋复合除尘器的总体结构、布置具有进口数量多、除尘器横向尺寸宽、断面大、滤袋数量多等特点，若除尘器气流分布不均匀，将直接影响到出口排放、阻力、滤袋使用寿命。所以采用高均匀性流场分布技术是保证综合性能的必要条件之一。
5 结 语
超净电袋复合除尘技术是在常规电袋的技术升级，在保留常规电袋技术优势的基础上，提高了除尘效率，保证长期稳定的烟尘小于5（或10） mg/Nm3超清洁排放的同时，确保除尘设备运行阻力低、滤袋使用寿命长、性能稳定等优异的综合性能。超净电袋复合除尘技术对我国燃煤电厂“市场煤”现状适应性强，工艺路线简化，同比常规超清洁工艺路线，其稳定性、可靠性更高，是当前超净排放形式下燃煤电厂除尘器增效改造的首选技术。
参考文献：
[1] 修海明.超净电袋复合除尘技术实现超低排放[J].电力科技与环保，2015，（4）.
[2] 黄炜，林宏，修海明，等.电袋复合除尘技术的试验研究[J].中国环保产业，2011，（7）.
[3] 聂孝峰，李东阳，郭斌.燃煤电厂电袋复合除尘器技术优势[J].电力科技 与环保，2013，（1）.
袋除尘器 篇4
1 工作原理
1.1 电袋复合除尘器工作原理
烟气从进口喇叭进入电场区, 粉尘在电场区荷电并大部分被收集, 粗颗粒烟尘直接沉降至灰斗, 第一电场的粉尘捕集量最大, 可达80%以上。剩余约20%荷电难收集的粉尘随烟气均匀进入滤袋区, 通过滤袋过滤后完成烟气净化。在除尘过程中, 电场区具有除尘和荷电两个重要作用, 从而使滤袋区的过滤作用发生根本性变化, 更容易收集粉尘。
1.2 袋除尘器工作原理
含尘烟气由进风口进入灰斗以后, 一部分较粗尘粒在这里由于惯性碰撞、自然沉降等原因落入灰斗, 大部分尘粒随气流上升进入袋室, 经滤袋过滤后, 尘粒被阻留在滤袋外侧, 净化的烟气由滤袋内部进箱体, 再由阀板孔出风口排入大气, 达到收尘的目的。
2 两种形式除尘器实际运行情况
2.1 临朐山水公司袋除尘器运行情况
窑尾LJPA29147-2×8袋除尘器参数见表1。
到2011年底已经运行了近两年, 整体运行效果比较理想, 窑台时产量基本稳定在245t/h左右, 在生料立磨不开的情况下, 后排风机功率为450kW左右, 袋除尘器压差为1 200Pa左右, 标态下排放浓度为26mg/m3。
但是, 运行中也存在一些问题, 投产至2011年底共更换过10条滤袋;膜片容易损坏, 更换比较频繁;当压差变大, 容易造成袋除尘器跳停;另外, 冬季脉冲阀易结冰。其他运行比较正常。
2.2 辽阳山水公司电袋复合除尘器运行情况
窑尾原设计为四电场除尘器。由于辽阳对环境影响评价验收比较严格, 电除尘器的排放标准难以满足环保要求, 因此集团在投产前将电除尘器改造为电袋复合除尘器, 保留原电除尘器的外壳体, 将第一电场部分保留, 第二、三、四电场内部件拆除;增加袋除尘器净气室、气路、防雨棚、出风管和分布板;对原电除尘器和进风口等进行加固;电控柜装于电控室, 除尘器顶部设分线箱。改造前后的参数见表2。
改造后的电袋复合除尘器从投产到2011年底已经运行近三年时间, 窑台时产量基本稳定在245t/h左右, 在生料立磨不开的情况下, 后排风机功率在300kW左右, 袋除尘器压差为1 000Pa左右, 标态下排放浓度为30mg/m3, 一直没有更换滤袋, 只是换过部分脉冲阀。
3 两种形式除尘器运行成本的比较
两种除尘器运行成本对比见表3。
由表3可以看出, 在正常生产情况下 (生料立磨不开) , 两台窑台时产量均为245t/h时:袋除尘器的压差在1 200Pa左右, 后排风机运行功率为450kW;电袋复合除尘器的压差在1 000Pa左右, 后排风机运行功率为300kW。两套系统的功率差别在150kW, 吨熟料电耗差别在0.6kWh/t。同时, 根据运行实际情况可以看出, 电袋复合除尘器的维修量较小, 运行成本较低。
4 结束语
1) 通过山水集团两台不同形式除尘器的比较, 从原理和实际运行效果看, 笔者认为窑尾采用电袋复合除尘器, 无论从电耗还是维修费用上都优于袋除尘器。
水泥磨袋收尘器的安全作业规程 篇5
1.严格执行和遵守公司的各项规章制度，按运行操作规程进行操作，杜绝违章作业。
2.上岗时必须按照《劳动防护用品的佩戴要求》穿戴好劳保用品。
3.保证较高的收尘效率和收尘器的长期安全运转，注意环境卫生，保障职工的身体健康。
4.严禁身体各部位接触正在运转的设备。
5.确保风机等设备的防护罩完好无损。
6.上下楼梯要注意安全，防止滑倒和摔伤，雨雪天要及时清除楼梯上的积水和积冰。
7.袋收尘器的虑布袋更换时要做好充分的安全保障，收尘器内做好充分的通风和安全的照明，确保人身的安全。
8.每个班次值班人员交接班前，必须严格检查设备各部位的防护网罩、廊道及脚手架护栏、踏板有无松动、移位、断裂等情况，发现异常应立即通知当班全体人员注意，并立即通知相关部门修复。要保持水泥磨的卫生清洁，搞好设备周围的环境卫生。
9.确保通讯设备的完好和畅通，听从班长和值班调度员的指挥，发现问题要及时汇报。
10.女工在上班期间严禁穿高跟鞋，不留长发，不穿奇装异服。
袋除尘器 篇6
1 清灰系统的设计
1.1 供气管路的设计
供气管路如图1所示。
供气管路设计的核心是确定管路直径, 管径设计不当, 将会影响整个喷吹系统的经济性及工作的可靠性。其管径大小应根据选定喷吹压力及脉冲阀在设定压力下的清灰用气量计算, 其计算公式为:
式中:
di——管道内径, mm;
qv——脉冲阀清灰用气量, m3/h;
u——管内气体平均流速, m/s。
压缩空气的平均流速取值范围见表1。
表1中数据选取原则为:低压力选高流速, 高压力选低流速。供气管路至气包间应配置调压阀, 将供气压力调至清灰所需压力。
1.2 气包设计
气包的主要作用是储存一定量的压缩空气, 保证供气压力的稳定, 同时还有排污作用。气包数量与除尘器室数相对应, 装在除尘器顶部, 淹没式脉冲阀直接装在气包上。气包有方形和圆形, 见图2。
气包大小应根据脉冲阀清灰耗气量计算确定, 其计算参考公式为:
式中:
V——气包总体积 (包括空压机至除尘器顶部气包间设置的1m3左右储气罐) , m3;
q——清灰用气量, m3/min;
t——备用时间 (气源停止供气后气包内储存气量仍能继续提供清灰的时间) , min;
q1——脉冲阀工作前气体压力 (设定清灰压力) , MPa;
q2——脉冲阀工作后气体压力, MPa。
上述计算结果与储气罐体积之差, 再除以气包个数即为单个气包体积。由单个气包体积再计算出方气包的长宽或圆气包直径。建议方气包长宽不超过350mm, 圆气包直径不超过400mm, 若计算结果超过这个尺寸, 应加大储气罐体积。
1.3 气包安装方式设计
气包安装方式一般有两种 (以圆气包为例) , 一种是将气包装在除尘器净气室顶部, 见图3;另一种是将气包装在除尘器的侧面, 见图4。
图3的气包下部所对应的袋室空间不能安装滤袋, 浪费了袋室空间;而图4的袋室空间得到充分利用, 相同的过滤面积钢耗降低, 且喷吹管的弯管部分在净气室外部, 施工安装较为方便, 应优先采用。
1.4 喷吹管高度的设计
喷吹管高度设计过高, 清灰压缩空气不能全部进入滤袋, 影响清灰效果, 滤袋运行阻力高;设计过低, 袋口至距袋口300mm范围内的滤袋上部破损较快, 大大降低滤袋寿命。某厂使用7个月袋口破损情况见图5。
合理的喷吹管高度既可以满足清灰需求, 又可以延长滤袋寿命, 其高度需经计算后确定。
如图6, D为滤袋直径, 气体喷射角为15~20°, 喷管高度计算公式为:
清灰气体压力高时, 气体喷射角取15°, 压力低时, 取20°。对于采用玻纤覆膜滤袋及76mm淹没式脉冲阀清灰的除尘器, 建议清灰压力小于0.25MPa, 气体喷射角取20°。
1.5 袋口保护套的设计
由于理论计算与实际使用有一定差距, 有的用户在调节清灰压力时, 超过了0.25MPa, 有的甚至超过0.4 MPa, 滤袋袋口在较短的时间内发生破损。为了防止调节清灰压力不当或是喷嘴与滤袋偏心而引起的滤袋破损, 建议袋口增加保护套。保护套分内置式和外置式。
内置式将金属护套置于滤袋口内, 损失了一部分过滤面积;外置式将金属护套置于袋口上部, 保证了滤袋应有的过滤面积, 有一定的技术优势。
2 脉冲阀喷吹宽度及清灰压力的确定
窑尾长袋脉冲袋除尘器多采用76mm淹没式脉冲阀, 喷吹脉冲宽度一般取0.1~0.25s, 其脉冲阀喷吹气量见表2。
表2中仅给出了几组脉冲阀技术参数, 更多的参数可以通过计算或由脉冲阀供应商提供的脉冲阀耗气量曲线得出。
表2中参数的选取应根据袋除尘器滤袋材质而定。采用玻纤覆膜滤袋的窑尾袋除尘器, 应降低清灰气流的动能, 减弱其对滤袋的冲击, 提高滤袋寿命, 清灰参数选取低的气体压力和宽的喷吹宽度, 即低压力、大气量。笔者建议清灰压力<0.25MPa, 脉冲宽度0.20~0.25s。如果采用毡类滤料, 建议清灰压力0.30~0.35MPa, 脉冲宽度0.10~0.15s。
3 结束语
袋除尘器阻力浅析 篇7
众所周知，袋除尘器运行阻力的大小，是评价其性能优劣的重要参数之一。袋除尘器总的阻力为机械阻力和滤料过滤阻力(干净滤料和滤料上沉积粉尘层的阻力)之和。新滤袋阻力一般为100～130Pa;积灰滤料的阻力随运行时间的延长，滤袋的透气率逐渐降低，阻力相应升高，主要视清灰效果而定。在正常运行情况下，大致在800～1150Pa的范围内。机械阻力取决于袋除尘器本身的结构，特别是进、出风口阀门的类型和风速，一般压降为190～300Pa。袋除尘器的阻力一般应控制在1500Pa左右，最高也不要≯2000Pa。因为袋除尘器的阻力过大，处理风量会降低，轻则影响主机的生产能力，重则使整个生产系统陷入瘫痪。
现在新建水泥厂主机和辅机的除尘系统采用袋除尘器的呈上升趋势。所以，降低袋除尘器的阻力，降低能耗，保证其长期安全运行十分重要。由于影响袋除尘器阻力的因素很多，至今尚无完善的理论计算公式，主要靠各个行业摸索和积累经验。本文仅就丹东某厂袋除尘器运行阻力偏高的原因加以剖析。虽然该厂袋除尘器的规格很小，也不是水泥企业，但是运行情况和出现的问题都带有共性，有一定的借鉴价值。
2 丹东某厂概况
该厂是生产食用油的工厂，安装有20t和35t供热锅炉各一台，烟气除尘分别配一台810m2和1440m2的低压脉冲清灰袋除尘器。该袋除尘器原设计为离线清灰。当除尘器开始投入运行时基本正常，大约运行10d左右，阻力急剧上升到2000Pa以上，甚至高于3000Pa，此时流化床燃烧炉出现正压，锅炉不能正常运行，只好将旁路阀门打开。旁路阀长时间开启，烟道内沉积粉尘量过大无法排除，大量粉尘通过花板进入滤袋内部，致使滤袋脱落掉下，掉下的滤袋堵塞下料器造成电机烧毁。同时由于灰斗内的积灰不能及时排出、运走，粉尘到处飞扬，操作环境十分恶劣，最后不得不停机检修排除故障。后经制造厂的整修、调试、测试和局部改造，现在运行基本正常。出现上述运行阻力过大的原因，经过分析认为主要有“先天不足”和“后天失调”两方面的因素。除尘器本体结构设计不合理，存在缺陷，应属于“先天不足”;脉冲清灰效果欠佳应属于“后天失调”。为了以下分析有依据，现将20t锅炉袋除尘器的主要技术参数抄录如下(35t锅炉的情况基本相同)：
除尘风量Q=50000m3/h=833.3m3/min=13.9m3/s;
3 个室，每个室90条滤袋，共计270条袋;
滤袋规格ϕ160mm×6000mm;
一条滤袋面积f≈3.0m2/条;
每个室的过滤面积F1=90×f=90条×3.0=270m2;
滤袋过滤总面积F=90条/室×3室×3.0m2/条=810m2;
毛过滤风速vm=Q/F=833.3/810=1.03m/s;
一室停风清灰时的过滤面积Fj=90条/室×(3-1)室×3.0m2/条=540m2;
净过滤风速vj=Q/Fj=833.3/(270×2)=1.54m/s。
3 原因分析
3.1 本体结构设计不合理
(1）室数偏少、净过滤风速偏高
在说明此问题之前，首先要阐述一下丹东厂的问题，有人认为主要是“规格选小了”，这种看法不确切也不全面。因为规格选小与室数选少是两个不同的概念。
袋除尘器的规格主要取决于过滤面积，该厂20t锅炉的过滤面积810m2，过滤风速1.03m/min，不能说规格选小了。因为现在国内各个工业部门脉冲袋除尘器的过滤风速，大多数都在1.0m/min左右。相反过滤风速>1.2m/min的却屡见不鲜，国外过滤风速>1.2m/min的更为普遍。过滤风速的确定与许多因素有关，也很复杂，有关资料可查《水泥厂大气污染排放治理技术》一书。
除尘器整修后增加了一个室，过滤面积增加了270m2，过滤风速降到0.77m/min，几乎接近反吹风清灰的数据。当然过滤风速愈低，对滤袋的使用寿命愈有利，但是，设计时如果取这样低的过滤风速，必然增加制造成本，影响竞争力。
解决这一问题，有多种方案可供选择。丹东厂除尘器原设计是离线清灰，按常规离线清灰除尘器的室数不能少于4个，采用增加一个室的方案，虽然费用较高，但停工时间短，也最简单和快捷，符合现场的实际情况，无疑是最佳选择。
丹东厂20t锅炉袋除尘器的规格不算小，但结构设计存在缺陷，室数显然偏少。如果将各室的滤袋减少，增加一个或两个室就比较合理了。最好选用长4.0～5.0m的滤袋，过滤面积和过滤风速保持不变，可以设计成4个或5个室，当一个室停风清灰时，风量不致波动过大，净过滤风速也不会太高。当然室数增多，气缸和脉冲阀的数量要增加，壳体重量也加重，相应制造成本要增加，占地面积也增大。可以说有弊有利，但是首先要保证除尘器的性能，这是始终不变的原则。
现场曾将离线清灰改为在线清灰，等于过滤风速维持在1.03m/min，但阻力仍居高不下，分析主要原因是室数偏少。当离线清灰时，过滤风速和进、出口阀门的风速都变大，致使机械阻力相应增大。详见以下计算。
(2）进风口偏小、风速偏大
各室进风口分配器出口面积F1=0.392×0.592(内径)=0.232m2;
每室风量q=50000/3600×3=4.6m3/s;
分配器的出口风速v1=q/F1=4.6/0.232=19.8m/s;
一个室停风清灰时出口风速v2=q/F1=(4.6+4.6/2)/0.232=29.7m/s。
风速19.8m/s已经偏大了，一个室停风清灰时,风速高达29.7m/s，肯定机械阻力要大增。一般设计时进口风速应<18.0m/s。因为蝶阀即使开度为零，本身也有一定阻力;加以各室风量并不一定分布很均匀，虽有分配器，空试时一般无人在现场进行调试。进口阀门风速究竟取多大合适，一般要以管道不积灰为原则，建议<15.0m/s为宜。
(3）出风口提升阀的直径偏小风速偏大
提升阀直径D=550mm;
出风口面积F2=0.785D2=0.785×0.552=0.237m2;
出口风速v3=q/F2=4.6/0.237=19.4m/s;
一个室停风清灰时出口风速v4=q/F2=(4.6+4.6/2)/0.237=29.1m/s。
出口风速富乐公司要求13～15m/s，经过多年的摸索，这一数据显然偏大。后来降低到10～12m/s，似乎还有点偏大，建议<8m/s。因为出口风速对机械阻力影响很大，有些单位已经为此付出过代价。如新疆某水泥厂窑尾袋除尘器原采用普通玻纤滤布，后改用玻纤覆膜滤料，过滤速度提高了，每个室的风量相应增大，但提升阀的规格没有相应改变，结果提升阀的出口风速升高，机械阻力增大，致使窑内通风不畅，窑的产量降低。后来更换大直径的提升阀，机械阻力大的问题才得以解决。又如某公司在湖北某泥厂电改袋的项目，实际测定的风量比用户提供的设计风量大了许多，致使进、出口管道风速高达30/s，窑无法运行，最后管道全部改造后才使得窑正常运行。这两个实例都说明机械阻力不容忽视。
根据现场反应的情况，开始都认为阻力大主要来自滤袋。要证明这一点很简单，只要在花板上下室安装一U形管，或者将进出管道的压差计暂时取下，装在花板上下室，即过滤室和净气室，如果上下压差在1000Pa左右，说明滤袋过滤基本正常。
根据现场测试，滤袋过滤阻力已>1000Pa，滤袋供应厂家认为滤袋透气率虽然已降低30%，但滤袋还能继续使用，说明除尘器阻力居高不下，不是完全来自于滤袋，而是来自于机械阻力，这点从以上的计算也能得到验证。后来增加一个室，等于各个室的处理风量减少了，所以净过滤风速和进、出口风速也随之变小，相应机械阻力大为降低，因此除尘器得以恢复正常运行。
机械阻力偏大，空试时从压差计的读数就能发现，只是当时无人注意。开始通烟气后，因为新袋的阻力小，机械阻力偏大不突出。随着运行时间的延长，由于清灰效果不理想，致使滤袋阻力逐渐增大，当滤袋阻力与机械阻力之和大到锅炉不能正常运行时，只好打开旁路阀。打开旁路阀终归不是长久之计，所以要查出阻力大的主要原因，才能对症下药，彻底解决。
3.2 清灰效果欠佳
丹东厂除尘器投入运行不到一个月，滤袋阻力已上升到1000Pa以上，说明清灰也达不到预期效果，分析有以下原因：
(1）脉冲阀使用寿命太短
除尘器投入运行不久，就发现一些脉冲阀喷吹乏力，膜片和先导阀的线圈也陆续破裂和烧毁，直接影响清灰效果，致使滤袋阻力不断增加。该厂的脉冲阀使用寿命短，频繁损坏，严重影响清灰效果。
(2）清灰周期太短、喷吹气量不足
20t锅炉的袋除尘器分3个室，一个室6个脉冲阀，共用一个气包，第一个阀喷吹后，要求气包内的压降不能大于30%，也就是说要留有一定时间，等气包的气压恢复后，第二个阀再喷吹。丹东厂阀喷吹的间隔只有3s，气包内的压力来不及恢复，因此喷吹气量不足。
另外，3个室共有18个脉冲阀，每个脉冲阀喷吹间隔时间只有3s，而且一个室清灰后，下一室立即喷吹，中间没有间隔时间，也就是说脉冲阀的喷吹周期只有48s(3s×18=48s)。设计是离线清灰，实际运行等于在线清灰，要求清灰周期、脉冲宽度和提升阀的开启和关闭时间都是可调的。但电控产品的功能不全，无调节余地，致使滤袋外表面形不成粉尘层，清灰时粉尘不能呈片状下落，粉尘刚吸附到滤袋表面就被吹起，大大影响清灰效果。
(3）气包容积偏小
气包设计采用ϕ325mm×8mm钢管，长度1530mm;
容积V=0.7854×0.3252×1.53=0.125m3;
3″脉冲阀当喷吹压力0.3MPa时，脉冲宽度0.15s的一次喷吹量约500L(标况)，将标况下喷吹量换算到工况下绝对压力为0.4MPa(0.3MPa+0.1MPa)的气量,则气包的容积至少要1.3×0.5/4=0.1625m3。实际容积只有0.125m3，显然偏小，致使喷吹量不足。
(4）安装问题
据说滤袋内的粉尘有的是花板局部未焊严密所致。滤袋内有粉尘无疑会增加滤袋的阻力。但笔者认为滤袋进灰不一定完全是花板局部未焊好，花板局部漏灰不可能使滤袋灌满至1/3～1/2，恐怕掉袋是主要原因。不管是花板未焊好，还是掉袋，都说明安装不到位，工作粗糙，更是属于后天失调的问题。
其他方面问题，对阻力大小的影响关系不大，本文不予介绍。
4 结语
袋除尘器阻力的高低，不仅影响其性能的优劣，也直接关系到袋除尘器能否正常运行，所以袋除尘器的阻力一直是各个方面最为关注的问题之一。一般对滤袋的过滤阻力比较重视，因为过滤阻力直接影响清灰效果和滤袋的使用寿命，而机械阻力往往被人们所忽视。丹东厂袋除尘器的阻力过高，除设计存在一定缺陷外，机械阻力过高是主因，其经验教训值得吸取。
电-袋复合除尘器的应用 篇8
随着国家环保标准的提高, 各种废气排放允许的含尘浓度越来越低, 这就要求有能够达到这些排放标准的除尘技术和设备来帮助企业达标排放;本文主要从国家有关环保标准要求的变化来介绍一种新的除尘技术和产品———电袋复合除尘器。
1 电-袋复合除尘器的技术要点
1.1 开发思路
(1) 电除尘器收尘效果不均衡, 电除尘器虽是一种高效除尘设备, 但其除尘效率与除尘极板面积呈指数曲线变化, 通常一台三电场的电除尘器, 其第一电场有80%～90%的除尘效率, 很多情况下第二、第三电场仅仅收集含尘量10%～20%左右的粉尘;有时为了达到20～30mg/Nm3的排放浓度, 需要增设第四、第五电场, 也就是说, 为了收集很少的粉尘而需增加很大的设备投资。
(2) 电除尘阻力小, 一般情况下, 电除尘器的阻力只有200Pa左右, 远远低于其它种类的除尘器。
(3) 袋式除尘器对细微粉尘收集效果较好, 不受粉尘比电阻的影响。
(4) 袋式除尘器具有过滤风速低、阻力大、电能消耗高、运行费用大等不足。电-袋复合除尘器的主要技术是通过多项专利技术措施、整合了电除尘器和袋除尘器各自的优点, 有效地提高了除尘效果, 使废气排放中的粉尘含量小于30mg/Nm3, 并能稳定运行。
1.2 结构简图、效果图及结构组成 (见图1)
主要构成部分: (1) 烟气进口, (2) 预处理室, (3) 布风装置, (4) 电除尘单元, (5) 导流装置, (6) 清灰装置, (7) 净气室, (8) 袋除收尘单元, (9) 测控装置, (10) 烟气出口, (11) 风机, (12) 隔板, (13) 灰斗, (14) 卸灰装置。
1.3 电-袋复合除尘器的工作原理
含尘气体在引风机的作用下, 首先进入烟气预处理室, 在预处理室内对高温气体进行降温除火星、高比电阻粉尘进行降电阻处理、过于干燥烟气进行适量增湿 (湿度应≤10%, 以减少二次扬尘) 。处理后的烟气通过气流均布装置均匀进入高压电场, 在高压电场内, 含尘颗粒荷电后在电场力的作用下偏离主气流方向, 趋向收尘电极, 被收尘电极所捕集, 收尘电极上的灰尘经过一段时间累积后, 由振打控制器发出振打信号, 通过高频振打, 灰尘落入灰斗, 80%～90%粉尘由电收尘部分地收集;发挥电除尘器能收集80%～90%粉尘的优点后, 经过高压静电除尘后的气体, 在通过导向装置, 进入布袋除尘器的进气室, 由外而内通过布袋, 粉尘颗粒被阻留在布袋外侧而将气体再次净化, 滤袋外的粉尘通过设计的定时清灰或定阻清灰程序进行清灰。洁净气体则通过布袋进入排气室, 通过管道由风机排入大气。
1.4 主要技术参数 (见表1)
1.5 电-袋复合除尘技术的优势
(1) 进入袋除尘部分的原始粉尘浓度很小, 这大大地延长了清灰周期, 压缩空气数量的减少, 延长了布袋的使用寿命;
(2) 在第一阶段采用电除尘意味着被袋除尘收集的粉尘是电离的, 根据实验, 细微粒 (<10μm) 经电离后结块要比在正常情况下要快百万倍。这有利于改善在操作曲线下的袋式过滤的A/C比。在相同的操作环境下与纯粹意义上的袋式除尘器相比较我们可以看出:相同的压降可以得到充分高的A/C比 (气布比) 或相同的A/C比, 可以得到更低的压降。
2 电-袋复合除尘器的特点
2.1 工作机理科学、除尘效果高
有机地结合了高压静电除尘器与袋式除尘器的优点, 是除尘技术的一大创新, 除尘机理科学, 除尘效果优于单纯电除尘器和袋除尘器, 废气排放含尘浓度≤30mg/Nm3。
2.2 除尘压力低、滤袋使用寿命长
通过前半段的电除尘区, 将80%～90%的粗颗粒的粉尘收集, 仅余下10%～20%的细颗粒的粉尘由后半段的袋除尘部分收集, 滤袋使用寿命长。
2.3 清灰容易、系统阻力小、能耗低
通过静电荷电过程, 布袋部分的细微粉尘排列有序, 清灰容易, 透气性好, 设备阻力≤1000Pa, 系统能源消耗低。
3 结论
(1) 利用高压静电除尘器与布袋除尘器的优点有机地结合在一起, 是除尘技术的一大创新, 收尘机理科学。
(2) 第一级的电除尘区将大部分粗颗粒的粉尘收集, 剩下的粉尘浓度低、颗粒细, 滤袋使用寿命长。
袋除尘器常见故障分析及对策 篇9
目前袋除尘器的设计阻力一般为1 200~1 500Pa (最大1 700Pa) , 用户据此配置排风机的全压。除尘器投用后的实际阻力如果远大于上述数值, 不仅引起排风电耗的增加, 在排风机全压余量不足时, 还使排风量降低影响系统的正常运转。
一台除尘器阻力远远超标可由以下的原因引起:
1.1 各室的出口阀未正常打开
离线清灰的袋除尘器, 由多个室 (单元) 组成, 每个室的净气室出口各设有阀门 (一般为气动) , 正常作业下, 只有1~2个室的出口阀关闭, 该室处于喷吹清灰状态;其余各室出口阀打开, 这些室处在正常过滤作业状态。但在新装设备上, 有的把出口阀方向装反, 把“关”当成“开”, “开”当成“关”;或者气缸的压缩空气压力过低, 未能使阀门的开关正常转换。这两种情况都造成一定数量的袋室被额外隔离, 实际投入的过滤面积比设计值大幅减少, 必然引起阻力升高。
1.2 喷吹清灰系统能力不够, 滤袋积灰后未能正常得到再生
有两种情况会降低清灰能力:一是喷吹用的压缩空气压力太低, 喷嘴出气量未达到设计值, 导致清灰能力直接降低;二是清灰周期设置过长。
为了保证除尘器的阻力能在一定范围内, 就要求实际风量不超过设计值, 同时在一个周期内滤袋的表面积灰厚度能控制在一定范围内。显然, 入口烟气粉尘浓度愈高, 清灰周期总时间应控制愈小, 相应脉冲阀动作间隔时间也应愈小, 粉尘层也不会太厚, 除尘器阻力自然就降下来。这样做之后, 如阻力仍然超高, 那应是其他原因了。
1.3 对策
这类问题在新线刚建成时最常出现, 现场调试人员应及时发现和加以解决;日常使用中一旦出现阻力异常, 首先进行上述两方面的检查调整, 最后才思考是否发生了糊袋。
2 糊袋
糊袋是袋除尘器较严重又较常见的一种运行事故。因为一旦发生糊袋, 阻力会长期居高不下, 很难处理。故需重视和严加防范。
2.1 糊袋的原因分析
糊袋发生在烟气水分较高, 烟气温度又低于它的露点。此时, 烟气中的水汽便在设备内壁和滤袋上凝结, 形成潮湿层, 气流中的粉尘便黏附在滤袋外表甚至侵入到内部纤维层。由于水的存在, 这种黏附牢固, 结壳坚实, 正常的喷吹清灰不易将其清除。
2.2 防止糊袋的措施
这种异常工况常发生在下列阶段:
1) 新建水泥生产线 (或检修后) 的烘窑阶段。此时回转窑、NSP系统的耐火砖或浇注料内, 都有大量水分跑出, 烟气的露点很高, 袋除尘器又为冷设备, 这类烟气一进入袋除尘器, 最易糊袋。为防止出现这种情况, 烘窑阶段一定要采用预热器顶部的点火烟囱进行排气。
2) 窑磨 (生料磨) 联合作业原料水分超高阶段。遇此情况, 一是要有意提高预热器出口温度, 如加大主排风量和提高分解炉作业温度, 但要谨防发生预热器的结皮堵塞事故。二是减小增湿塔喷水量, 使入袋除尘器的烟气温度始终比露点高20~30℃。
3) 生产线点火启动阶段。此时烟气温度低, 也应采用点火烟囱。
4) 做好袋除尘器的隔热保温和堵漏, 也是防止局部结露的必要措施。
2.3 糊袋事故的处理措施
糊袋事故一旦发生, 处理起来很麻烦, 据我们的经验, 可采取以下措施:
1) 提高作业温度, 加强对滤袋的烘干强度 (注意防止超温) 。
2) 提高压缩空气压力, 同时在PLC上调短脉冲阀之间、室间及循环周期间的时间间隔, 提高喷吹清灰强度和频度, 并如此连续5~7d, 将黏在滤袋上的积灰逐渐清理下来, 使阻力恢复到正常状态。有条件时, 最好在停开排风机状态进行此高强度清灰。此方法对中轻度的糊袋处理有效。
3) 对于特严重的糊袋, 经采取上述两项措施仍无效者, 只有通过换新滤袋来解决, 但经济损失较大。
3 粉尘排放浓度超标
3.1 原因分析
1) 滤袋口 (一般配有弹性胀圈) 与花板孔的配合不好, 密封不严。
2) 风道内导流板与两侧板的焊缝有孔洞或开裂;风道内导流板上方侧板的拼合缝或它们与顶部花板间的焊缝有孔洞或漏焊;这些因素都使部分含尘烟气不经过滤直接窜入排放风道。
3) 滤袋质量低劣, 单位面积质量和厚度太小, 过滤性能不佳。
4) 滤袋上有孔洞或开裂。由于喷吹系统的喷嘴偏斜、袋笼表面毛刺焊疤、袋笼滤袋的配合尺寸不当等都会产生此情况。
3.2 对策
主要是把好设备的设计、制造、安装的质量关, 不给用户留下任何隐患。
4 超温和除尘器内燃爆
4.1 超温
袋除尘器使用各类有机或无机 (或复合) 滤料, 它们的使用都有一个温度上限。各类滤料的允许使用温度见表1。
℃
供货商根据业主提供的烟气温度, 配置了相应的滤料 (还结合烟气中酸、碱、氧化等条件) , 使用上一般不应发生问题。但在实际应用中, 由于异常工况, 时有超温发现, 调控又不及时, 滤料经较长时间超温发生纤维收缩, 老化加剧, 变脆, 必然大大缩短其寿命。
解决此问题, 制造商无能为力, 只有靠用户提高认识, 实施科学管理, 温度异常时及时进行调控, 严防温度超标, 才能保证设备的正常使用。
4.2 燃爆
这主要发生在煤粉制备系统或易燃气体 (天然气或煤气) 过滤器上。为了防止这类设备的内部燃爆, 设备设计制造上一般采取以下措施:
1) 采用防静电滤料。除尘器壳体可靠接地。要求接地电阻≤4Ω, 以防粉尘跟滤袋的摩擦引起静电积聚电火花, 导致燃爆。
2) 灰斗壁面仰角≥70°, 防止壁面积灰, 确保及时排空。
3) 对设备内部不可避免的水平段, 加敷溜灰板, 溜灰板对地仰角≥60°。
4) 灰斗底部设电加热器, 保证壁面温度, 干燥不粘灰 (在严寒地区甚至对整个灰斗壁面进行加热) 。
5) 每个灰斗设一个电振器, 定期开动振打。
6) 设置外保温, 既防滤袋结露糊袋, 也防内壁淌水糊料。
7) 设进出口温度监视、报警。
8) 每个灰斗底部设一热电阻, 严密监视此处温度有否异常, 判断有否积灰自燃或温度过低情况。
9) 设备外壁设置足够大面积的防爆阀, 以备内部一旦发生燃爆能及时泄压, 保护整台设备;必要时还可设置CO检测器及CO2自动灭火装置。
要求业主方做好以下防爆工作:
1) 尽量消除系统的水平管道, 管道风速不低于10~12m/s;
2) 严格控制入袋除尘器的烟气温度≤80℃而又高于露点约20℃;
3) 严格防止热风炉明火进入煤磨系统;
4) 系统各个部位 (磨机、选粉机及管道) 按规范设计, 并设置各自的防爆阀, 以免一旦在这里发生燃爆殃及除尘器;
5) 停磨时间稍长要排空灰斗内的积料, 并清除干净滤袋表面积灰;因为积料的长期贮存, 会发热而自燃, 一旦开磨引起燃爆。
应该说, 只要设备厂家和用户都做好了上述工作, 使用时严格执行操作规程, 煤磨袋除尘器的燃爆事故是完全能够防止的。
5 内部构件的严重锈蚀
袋除尘器内侧壁、袋笼和喷吹管等内部构件的严重锈蚀, 会使壁面逐渐减薄, 强度降低, 甚至烂穿;袋笼的锈蚀会加快滤袋与之接触面的腐蚀;喷吹管特别是管口的腐蚀, 使口径逐渐扩大, 形状变得不规则, 既使压缩空气耗量增加, 又使同一喷吹管下各条滤袋的清灰效果失控, 这是大家所不希望的。
5.1 严重锈蚀的原因
1) 烟气中SO2含量高、水分高, 是产生腐蚀的主要原因。因为一旦在壁面有所结露, 它们会形成硫酸、亚硫酸, 在防护的薄弱部位, 便产生腐蚀。
2) 烟气温度过低, 为SO2成酸腐蚀创造了条件。
3) 有的用户认识上有误区。如窑尾袋除尘器, 为了防止糊袋, 对袋室做了外保温, 而对净气室, 认为反正烟气要外排了, 四壁未做外保温。结果烟气在这里严重结露, 产生了不该发生的严重锈蚀。
4) 顶盖周边密封不严, 有冷空气侵入, 也在邻近部位发生结露和锈蚀。
5.2 防锈的对策
1) 设备设计制造时, 要针对烟气性质特别是SO2和H2O的含量高低, 采取相宜的防锈措施, 包括涂装应达到的除锈级别 (一般为Sa2.5) 、底漆和面漆的选择、涂装层数和各层的厚度;并确保施工到位;漆的耐温等级要高于可能出现的最高烟气温度, 避免因超温使涂层失效;高腐蚀条件下的袋笼不能采用一般的镀锌, 而应采用喷塑、采用沥青漆或耐高温耐湿漆;净气室内壁和喷吹管等内部构件也宜采取类似的处理, 不能作一般涂装。
2) 对窑炉型和煤磨系统用的设备, 一定要做好全面的外保温, 不为结露留下隐患。
3) 生产操作要确保作业温度比露点高20~30℃以上, 既防糊袋, 又防结露锈蚀。
4) 做好设备的密封维护。
6 滤袋使用寿命短
滤袋在一台除尘器设备投资中占有很高的比重, 按所用材质的不同, 达15%~40%。一台处理百万风量的窑尾除尘器, 滤袋费高达一、二百万元。供货要求担保寿命起码2年以上。滤袋寿命短, 既影响使用效果, 也给供货商或业主造成巨大经济损失;由于数量大, 更换起来又很费时, 可见其危害之大。
6.1 破袋原因
大多为设计和制造问题。主要为喷吹清灰系统设计不合理, 如喷吹气流歪斜或过于强烈, 滤袋和袋笼间配合过紧等, 也有因滤料选用不合适, 滤袋本身的质量问题。
6.2 对策
供货厂要提高设备的设计制造质量;用户要选择声誉好、技术成熟的供货商。
7 结论
电袋复合除尘器节能控制技术 篇10
关键词：电袋复合除尘器,能耗,节能控制
电袋复合除尘技术是具有我国自主知识产权的新一代高效除尘技术，采用了静电除尘和布袋除尘的原理，克服了之前单一功能除尘器的弊端，是除尘领域的重大突破。对于目前PM2.5的吸收也具有良好的效果。
静电除尘器与电袋除尘器均为主流除尘技术，静电除尘器经过长时间发展应用，已建有智能节能控制系统，实际应用中取得了很好的节能效果。电袋复合除尘器是新兴的除尘方式和产业，在节能控制技术方面尚是空白，随着电袋复合除尘器越来越多的应用，用户多次反映希望开发适用于其的智能型节能控制系统，有较好的市场需求。
1 能的可行性分析
归纳电袋复合除尘器能耗，主要由高压电源、空气压缩机和引风机这几部分设备产生，引风机、空压机、高压电源三种设备能耗相互关联、此消彼长。除尘器进出口差压影响引风机能耗；电区除尘效率决定高压电源能耗大小，同时影响除尘器进出口差压；袋区清灰周期决定空压机能耗大小，同时影响除尘器进出口差压。电袋复合除尘器目前累计装机容量已达2.0×108kW，多数机组在实际运行中未带满负荷运行，但电区高压电源输出和袋区清灰周期未及时调整，造成能耗浪费，因此电袋复合除尘器存在节能的可能。
2 节能控制技术
节能控制技术以贵溪电厂300MW机组电袋复合除尘器项目为依托，进行开发研究。以下，以该项目情况展开说明。
2.1 除尘器概况
2.2 各能耗设备占比
通过计算各能耗设备功率，在除尘器能耗设备中，引风机能耗占绝大比例，其次为高压电源能耗，空压机能耗所占比例小。
2.3 各设备能耗特性
2.3.1 引风机能耗特性
通过记录各时间点锅炉负荷、引风机电流和进出口差压，寻求引风机能耗与除尘器进出口差压关系。以下为实验数据走势如图2。
从实验数据走势图可看出，除尘器进出口差压持续上升，引风机能耗随锅炉负荷波动而波动；引风机能耗与除尘器进出口差压关系较小，与锅炉负荷息息相关。
2.3.2 高压电源能耗特性
高频电源能耗取决于频率输出，与频率输出成正比。下图为不同频率（从10至1，再由1至10）下高频电源能耗：
2.3.3 空压机能耗特性
空压机能耗取决于耗气量，电袋除尘器耗气量与清灰周期成正比，即空压机能耗与清灰周期成正比。
2.4 节能控制策略
根据能耗设备特性、占比和能耗关系分析，得出节能控制策略：（1）根据锅炉负荷变化实时调整高压电源输出，在高负荷时高输出、低负荷时低输出，保证电区除尘效率的同时降低高压电源能耗；（2）根据运行阻力实时调整袋区脉冲间隔时间，将运行阻力控制在一定区间；在高阻力时减小脉冲间隔时间，低阻力时增加脉冲间隔时间，控制空压机能耗。表2为机组负荷率相当，投入节能控制技术前后的用电量对比。
通过投入前后对比，可实现25%的节能比甚至更高，节能效果显著。节能之余，有效控制了除尘器的进出口差压和排放，确保除尘器稳定运行。
3 结语
节能环保作为一种趋势，越来越得到各企业的重视，电袋复合除尘器的节能控制技术，填补了该行业节能控制的空白。目前，该技术已成功应用于江西贵溪电厂、安徽平圩电厂、内蒙岱海电厂、宁夏宁东电厂、武汉阳逻电厂、开滦坑口电厂和广东湛江电厂等电袋复合除尘器项目上，使用效果良好，得到用户的一致好评。随着电袋复合除尘器越来越多的应用，该技术也将继续得到推广应用。
参考文献
[1]黄炜,林宏,修海明,等.电袋复合除尘技术的试验研究[J].中国环保产业,2011.7:30-35.