窑头袋除尘器

窑头袋除尘器（精选6篇）

窑头袋除尘器 篇1

我公司4 500t/d生产线窑头采用KZ-LPPW340-2×5袋除尘器, 在使用过程中, 特别是检修完刚开窑时经常出现袋除尘器下部FU拉链机堵料故障, 每次都需要清料几小时后方可继续运行, 严重影响了回转窑的正常运行。经我们仔细研究, 采用调整其内部PLC程序的办法解决了此类故障。

1 故障分析

该除尘器共分10个室, 每室由1只提升阀、20只脉冲阀组成, 这20只脉冲阀又分成7组, 即平均由1个继电器控制3只脉冲阀工作。控制器使用西门子S7-226PLC, 控制参数由触摸屏输入。该除尘器有在线和离线两种清灰模式, 平时工作为在线模式, 即清灰时提升阀不动作, 气室与系统不隔离。清灰流程中的时间参数为10个室一个大循环, 每次大循环周期间隔为45s, 每个大循环内的每两个气室间清灰时间间隔为963s, 每气室内每两组脉冲阀之间间隔为30s。

因此, 每个室清灰时间为30×7=210 (s) , 到此室下次清灰间隔为 (210+963) ×9+45=10 602 (s) , 即约3h, 也就相当于此室内3h未清的灰要在3~4min内清完, 将间隔3h没清灰的20条滤袋在如此短的时间内清完容易造成堵料。根据现场情况发现, 堵料点都是在每室下料口处, 此处积灰严重, 导致下部FU拉链机堵塞停机, 也就验证了我们对故障原因的推测。

2 故障处理

根据上述数据可以看出, 此清灰时间参数应该是设计者考虑在离线模式下进行设置的, 由于每室只有1个提升阀, 当提升阀动作时, 这个室也就与整个系统进行了隔离, 设计者的意图是每室集中清灰, 尽量减少每室与系统隔离的时间。而我公司现场使用的是在线清灰模式, 故我们提出2个方案:1) 将每两室间清灰间隔时间的963s分摊进入每室内每组脉冲间隔中, 即每组脉冲间隔为963/7+30=167 (s) ;2) 由原来的每室集中清灰改为分散式清灰, 即每室同时只清一组, 接着清下一室的一组, 如此循环。此两种方案的每条滤袋的清灰间隔时间和原设计相同未变, 只是将集中清灰改为分散清灰。第2种方案比第1种方案更分散了些, 故我们采用第2种方案, 又考虑到工艺需求, 有可能还会再采用离线式清灰, 于是我们保留了离线状态下的原设计方案, 将原来每室间隔的963s调整到600s, 再增加在线清灰方式下的第2种方案。将程序调整后, 解决了堵料问题。

3 总结

本例中, 因生产厂家主要是为离线清灰模式设计了系统清灰程序 (这也是以前除尘器清灰的主流模式) , 想控制各气室与系统的隔离时间而采取集中清灰的一种设计方法, 且由于时间参数上设置不是太合理, 造成了收尘堵料情况。故障大多出现在检修完开窑初期, 据分析, 由于开窑初期, 回转窑温度还没有达到稳定的工况, 造成窑头收尘粉料较多, 采用分散清灰后, 解决了袋除尘器下料口堵料的问题。

参考文献

[1]刘文永, 田家隆, 冯春喜, 等.矿渣颗粒级配对矿渣水泥性能的影响[J].科技导报, 2008 (19) :50-55.

[2]焦晓飞.水泥粒度分析是水泥细度检测的必然趋势[EB/OL].http://wenku.baidu.com/link?url=ozi Fk Qju J73ZZQy HBUO1-r Ap DAc UA-9Z4QIB wyq3v1Aa2Ii0WRg RZRd PBv7Qdp Wmiqz Mr Uy Ga V_o-Ld9Riam TKb_2Qhgd Va5w BHJw Bcs Shm.

窑头电改袋除尘器的设计与应用 篇2

随着人类环保意识的加强和国家对水泥工业环保要求的不断提高, 水泥生产中电除尘技术正面临着严峻挑战, 水泥行业新出现的高入口含尘浓度、超低值排放浓度和工艺状态频繁切换、新型干法水泥生产工艺等都给电除尘技术提出了新的课题。目前欧共体的平均烟气排放标准是最低20mg/m3[1] (德国1998年标准小于10mg/m3) , 我国最新修订的国家标准GB4915-2004《水泥工业大气污染物排放标准》中规定通风设备的粉尘排放浓度要求小于30mg/m3, 其他点源排放浓度从过去的100mg/m3降为50mg/m3, 个别地方标准严于国家标准, 要求排放浓度为30mg/m3, 甚至10mg/m3, 这已经达到了欧洲和美国的排放标准。同时, 各省、市环保部门逐步推行在大、中型水泥生产线上安装在线监测仪, 随时监控烟尘、粉尘的排放, 电除尘器很难达到这个要求, 而国产的袋式除尘器却能够达到。因此, 目前已经出现袋式除尘器逐步替换电除尘器的趋势, 国外也是如此。

河南煤化集团焦作千业水泥公司5000t/d熟料新型干法水泥生产线项目由于厂址变更, 河南省环保厅环评批复要求窑头电除尘器实施改造[2]。本次改造焦作千业水泥公司和天津水泥工业设计研究院有限公司环保分公司联合研究应用了恒温控制喷雾降温加电改袋系统技术。该项目主要目标是针对原厂工艺布置, 最大限度利用原电除尘器有效空间和部件, 在降低成本的前提下, 合理设置相关参数, 在目标值入袋温度设定区域范围内, 以经过袋除尘器处理后污染物排放浓度衡量此技术改造效果, 同时不改变整个工艺流程, 简化系统运行方式。目前, 在国内外实施的水泥窑头电改袋除尘工程实例中, 温控系统采用喷雾降温恒温控制属国内首例, 可参考借鉴的经验和技术参数也有限, 虽然目标值喷雾降温恒温控制机理正确, 实际降温效果及精度可靠, 但长时间连续大量喷水造成篦冷机和管路结皮难以避免。因此, 确定科学合理的结构改造方案、正确确定技术参数、摸索简化运行方式等, 都是目前急待研究解决的一个课题。

2 技术改造方案的确定

千业水泥公司窑头原配置三电场电除尘器, 由河南煤化集团焦作重型机器制造有限公司设计制造安装, 本次改造采用天津水泥工业设计研究院有限公司环保分公司研究开发的TDM型行喷脉冲袋式除尘器, 改造实施之前, 实施了科学详尽的方案论证:

2.1 气体降温系统方案的确定

窑头篦冷机气体降温一般有几种方案: (1) 掺入冷风方案, 由于窑头废气系统负压不大, 特别是在出现异常高温时会出现正压, 因此一般需要在掺冷风点增加鼓风机, 最终增大系统风量较多, 系统不稳定; (2) 增加空气冷却器, 这是目前较成熟的技术, 但真正保证任何工况时温度降到安全入袋除尘器, 要求换热面积很大, 设备成本很高; (3) 喷水降温方案, 要求恒温控制, 稳定可靠, 其降温工艺稳定性和投资成本指标合理, 但目前没有成功案例可借鉴, 一般温度控制不准或长期大量喷水很难避免管道结皮。

综合考虑上述三种方案认为本次改造同时串入余热锅炉, 喷水系统只要控制理念正确, 设备元器件性能可靠, 作为短期应急降温应该很适合, 因此决定采用中天仕名公司的恒温控制喷水降温系统。

2.2 窑头电除尘器改造方案的确定

窑头电除尘器的改造现在有3种方案, 一是“电换袋”, 即拆除原来的窑头电除尘器, 重新安装新袋式除尘器。一般来说, 新型袋式除尘器设计结构紧凑, 原电除尘器的位置是可以布置一台袋式除尘器的, 但千业窑头电除尘器位置布置受限, 无法在原场地上安装一台新的袋除尘器, 不能实施此方案。

二是“电改电-袋复合”, 即保留电除尘器部分壳体和灰斗改为电-袋复合除尘器。电-袋复合除尘器是电除尘器和袋除尘器的组合[3], 现在世界上有两种形式的电袋复合除尘器, 一种称为COHPAC, 由美国电力研究所 (EPRI) 的Ramsay Chang博士开发并取得专利, Hamon Rasearch-Cottell公司将之实现工业化应用。另外一种称为Advanced Hybnd (以下简称AH) 由美国南达科他大学的能源与环境研究中心 (EERC) 开发并取得专利。AH的结构比较复杂, 还处于工业性试验中。COHPAC就是所谓的“前电后袋”的典型复合除尘器, 已经取得了工业性规模的运行业绩。现在我国国内采用的电袋复合除尘器全部为COHPAC方式[4][5][6]。

电袋复合除尘器的优点在于滤袋的粉尘负荷量降低后, 只要过滤风速选得合适, 系统阻力可以降低, 清灰周期也可以延长。对于改造而言, 还可以缩短施工工期, 减少一定的设备投资。但缺点有: (1) 原电除尘器要有充足的空间才可备留一到两个电场; (2) 管理相对复杂; (3) 电场部分不能在线维修, 整机维修比较困难[7]。若采用此方案改造后的除尘器实际上是两台除尘器 (一台电除尘器和一台袋式除尘器) 相串联, 两种除尘器的缺点也就集中到一起, 因此, 鉴于对生产的影响明显弊大于利, 不被采用。

三是“电改袋”, 即在保留原电除尘器部分壳体和灰斗基础上直接改为袋式除尘器。这种改造方案的前提首先是正确选择和安装清灰系统, 清灰系统包括压缩空气管线、脉冲阀、汽包、喷吹管等;其次要正确选择和安装滤袋, 用新型复合滤袋。关键要采用合理的降温系统, 即选用自动喷雾恒温降温装置将废气降至入袋温度, 滤料的选择上主要取决于风量、气流温度、湿度、除尘器尺寸、安装使用要求和价格成本等, 若选择了不合适的滤料, 改造后的袋式除尘器未必优于原有的电除尘器, 甚至会出现滤袋磨损破坏快、除尘效果不佳、维护工作量加大的现象[8]。

此方案的优点是可以在减少一定设备投资的基础上缩短施工周期。缺点是受原有电除尘器结构 (尤其是电除尘器的梁、柱位置) 制约, 改造后的袋式除尘器无法构成最佳配置, 首先是滤袋在除尘器内很难按最佳方式布置, 其次滤袋的间距、每只阀门的数量、 (清灰面积) 滤袋的长度、清灰气路系统的各项参数等很难做到最佳匹配, 影响脉冲清灰效果, 第三是电除尘器的进出风位置和方式限制了预除尘及均风装置的效果。

解决此问题的方法是采用“模块化”设计制作成片, 现场组装, 这样安装时间完全不会影响改造计划, 若各方面配合得当, 起吊机具具备, 加班加点, 安装施工时间还会缩短。因此, 从对整个工程的影响、统一配件准备、设备检修等方面考虑, 此种方案是一种较完善的方案 (图1) 。降温控制方法采用喷雾降温恒温控制技术, 在一次性投资上还会更经济;滤袋选择经济适用的国产滤料, 也会大幅度降低运行维护成本。因此, 确定应用配套“电改袋+自动恒温喷雾降温控制技术+复合滤料”的方案实施改造。此改造为该技术的第一家实例工程, 也是全国首例。

3 改造情况

3.1 温控系统改造

喷雾降温恒温控制技术的应用在本次工程改造上主要体现在篦冷机的改造。在篦冷机2、3段和篦冷机出口烟道内加装了喷水降温系统 (图2) , 其工作原理是通过篦冷机和烟道上的多个测温点 (图3) 来监控烟气温度变化, 根据烟气温度高低来控制喷水喷头数量位置和喷水量, 通过喷水来快速降低烟气温度, 以达到降低烟气温度在合理范围内防止滤袋烧毁 (120～180℃) 的目的。

技术难点在于针对系统不稳定的气体温度及气量实施可靠的出口温度控制, 保证喷头喷水的雾化效果, 使水雾在喷出瞬间即汽化, 防止受潮熟料在篦冷机和烟道内结皮。

篦冷机技术参数见表1。

主要设备及功能:在篦冷机三段篦床上方和出口垂直段管道上, 安装一套全自动恒温喷水系统。系统采用回流控制+分组及单枪控制方式, 安装远、近程多点温度检测, 并将数据即时反馈给中央处理器, 超前调整。温度测点a、b、c的对应积算作为初控制, 调节喷水量以保证工况波动情况下增湿塔出口温度的稳定性。温度测点d与测点a的对应积算作为最终控制, 根据工况变化, 自动调整喷水量, 使喷水量在3～34t/h之间自由调节, 以保证进电除尘器废气温度在要求范围之内。此系统与水泥厂中控室联接通信, 系统的开、停由中控室控制, 能保证与水泥烧成系统同步稳定运行。

3.2 电除尘器的改造

(1) 去除电除尘器内部的各种部件, 包括极线、极板、振打系统、变压器、上下框架、多孔板等所有工作部件。

(2) 安装花板、挡板、气体倒流系统, 对管道及进出风口改动以达到最佳效果, 在结构内部设计安装净气室。

(3) 根据净气室通道位置安装人门孔、走道、扶梯。

(4) 安装过滤元件、喷吹清灰系统。该除尘器过滤元件采用德国凯撒专有复合滤料, 正常运行温度控制在160℃以下最佳。瞬时极限高温180℃ (<5min/d) 。袋除尘器的过滤元件选择至关重要, 主要取决于风量、气体温度、除尘器尺寸、安装使用要求及价格成本。选择合适的过滤元件对整个工程成败起着举足轻重的作用, 特别对脉冲除尘器高温玻纤滤件, 没有合适的过滤介质, 改造后的袋除尘器未必会优于原有的电除尘器, 更糟糕的是, 错误地选择滤袋会导致其快速磨损, 增加更多的维护量, 除尘效果差。

(5) 安装清灰系统。选择先进的脉冲清灰技术是清灰系统的主导。清灰系统主要包括压缩空气管线、脉冲阀、气包、吹管及相关电器元件。运行时尽可能按照压差清灰, 避免按时清灰, 当控制器感应到压差增到高位时会自动启动脉冲阀喷吹至合适压差, 根据不同工艺条件, 清灰“开”、“关”点可以分别设置[9]。改造后的窑头袋除尘器见图4。

4 改造后的效果

4.1 改造前后技术参数 (表2、3)

4.2 窑头废气处理效果

本项目改造具有投资省、性能优良、除尘效率高、维修工作量少的优点, 改造安装工期短, 对接调试顺利, 两年多来运行正常, 经河南省环境监测站监测, 粉尘排放浓度均值为26.1mg/m3, 达到国家排放标准。窑头电改袋除尘器监测数据[10]见表4。

5 结语

从表4监测数据和实际运行可以得出该技术的应用结论:项目整体改造效果良好, 除尘器运行正常, 有效保证了除尘效果, 喷水降温系统也保证了袋除尘器的安全工作, 废气处理效果较佳, 达到了预期改造目的。但由于对实际运行工况恶劣程度 (篦冷机热交换效果) 估计不足, 余热锅炉系统在没有同期接入系统运行时, 需要连续超量喷水, 造成了熟料受潮结皮的问题。但结合现场跟踪监控, 修正运行参数和方式, 针对性地进一步对篦冷机和水泵间管道和控制系统进行改造后, 随着千业水泥余热发电锅炉的对接运行, 解决了结皮问题。

该项目利用目标值喷雾降温恒温控制技术, 结合纤维复合滤料, 是全国首例窑头应用喷雾降温恒温控制系统的电改袋除尘器, 弥补了此项技术在窑头电改袋除尘器上的应用空白, 为今后类似新型干法水泥生产窑头电除尘器改造提供了一种新途径。

参考文献

[1]靳志刚, 等, 高效长袋行脉冲立窑袋式除尘器的开发及应用[J].山东建材.2003, (5) :24-26.

[2]和世超, 千业水泥5000t/d熟料新型干法水泥生产线环保验收执行报告[R].2008 (.9) :20-46.

[3]林宏, 电-袋复合除尘器的开发与应用[J].中国水泥.2003, (8) :58-64.

[4]Richard Miller etc.Effective vse of bothC OHPACTM and TOXECONTM th“etechnolog y of the future”for particulate and mercurycon?t rol on coal-fired boilers.International Pow?e r-Gen Conference, 2003.

[5]Jean Bustard etc.TXU Big Brown COHPACP erformance Improvement with High Permeabili ty Fabric.US EPA/DOE/EPRI Combined PowerP lant Air Pollutant Control Symposium.2001.

[6]Jens Madsen and David Schowalter.Flowm odeling design optimizstion of an advanced hyb rid particulate collector.Clearwater Coal Tech?n ology Conference, 2006.

[7]吴京杨, 电袋复合型除尘器的应用分析[J].能源环境保护.2007, (4) :6-15.

[8]李义宾, 梁建英, 等.PPDC-8气箱脉冲袋除尘器常见问题及解决措施[J].水泥.2003, (2) :47-49.

[9]刘忠东, 钱晓露.窑尾脉冲袋式除尘器在燕山水泥厂的安装使用[J].新世纪水泥导报.2003, (1) :39-41.

窑头袋除尘器 篇3

近几年来国家粉尘排放标准日益严格,国内水泥生产线电除尘器改造项目大量进行,改造的主要形式有电改电、电改袋和电袋复合三种,其中又以电改袋为主流技术。在目前国内已实施的电改袋项目中,绝大部分是利用原电除尘器高度上的优势,将其改造成低压长袋型除尘器。改造后的低压长袋除尘器往往采用直径Φ160mm,长6~8m甚至8m以上的滤袋,配套3寸或4寸的淹没式脉冲阀,进行点对点的脉冲清灰。这种改造模式比较成熟,在水泥行业窑头、窑尾除尘器改造中应用广泛,但改造成本与新上一台低压长袋除尘器相比节省不多。在水泥行业整体利润率下滑的情况下,环保除尘行业思考如何降低改造成本,提升市场竞争优势很重要。

由于目前电改低压长袋型除尘器在水泥窑头、窑尾上的应用已趋于成熟,成本进一步降低的空间较小,同时,窑头的除尘工况比较适合采用气箱脉冲袋除尘器,且其结构简单,维护方便,成本投入明显低于低压长袋型除尘器,因此在窑头电改袋项目中,将原电除尘器改成气箱脉冲袋除尘器是一个很好的思路。

1可行性研究

窑头电除尘器改气箱脉冲袋除尘器,技术上需要考虑改造后的袋除尘器是否能满足必要的过滤面积,保证改造后的正常运行;同时,由于改造中可能遇到横向跨距较大,超出常规气箱脉冲袋除尘器设计值的情况,导致以往的脉冲装置不再适用,因此还需要进行脉冲装置的改进。改造完成后,除了要有好的使用效果外,经济优势的体现也尤为重要。就水泥窑头电除尘器改气箱脉冲袋除尘器的可行性探讨,主要从以下几个方面展开。

1.1过滤面积的保证

在窑头电改袋项目中,由于原电除尘器的占地面积是一定的,因此需要在这有限的面积内布置一定数量的滤袋,保证设计风量下足够的过滤面积。表面上看,低压长袋除尘器会节省占地面积,但实际上滤袋越长,袋间距要求也越大,同等面积下布袋的数量会减少;而气箱脉冲袋除尘器虽然滤袋长度相对较短,但可采用错排式布置,袋间距相比之下更小,同等占地面积下可布置的滤袋数量更多。以山东鲁新建材公司1号线矿渣粉磨系统袋除尘器的改造为例,将原低压长袋除尘器在基础不变的情况下改造为气箱脉冲袋除尘器,改造前后设计参数见表1[1]。可以看出该改造思路完全可行。

多次的工程实践也充分证明,除了部分特殊情况(采用超长滤袋,如10m)外,在相同的占地面积下,气箱脉冲型能布置出与低压长袋型相同过滤面积的滤袋,完全能满足一般使用要求。

1.2喷吹系统的改进

气箱脉冲袋除尘器靠脉冲瞬时的压力对滤袋产生激荡作用,使附着其上的粉尘剥离,而当袋室面积过大、跨距太长时,虽然可以增加脉冲阀数量来保证袋室内的作用压力,但喷吹的气流均匀性无法保证。对喷吹系统进行改进,其目的是为了尽量满足大跨距时喷吹的均匀性,既保护滤袋又减少压缩气体的消耗。依据大型矿渣微粉大型袋除尘器的设计经验,采用箱管结合式喷吹装置,能有效地解决大跨距的喷吹问题。对于跨距过大的情况(如5 000t/d以上规模的电改袋),可以采用多个脉冲阀,箱管结合式喷吹装置配上交错布置的长短气流引流管来解决喷吹清灰问题,装置图见图1。

1.3经济性分析

由表1可以看出,在同样的占地面积上建造两种低压长袋和气箱脉冲两种不同的袋除尘器满足同样的使用要求,气箱脉冲型袋除尘器具有明显的经济优势。在实际的电改袋项目中,以葛洲坝集团钟祥水泥1号线2 000t/d窑头电除尘器改低压长袋除尘器,和邢台中联2线2 000t/d水泥窑头电除尘器改气箱脉冲袋除尘器比较为例,见表2。

由表2可以看出,采用电除尘器改为气箱脉冲的模式与改造成低压长袋的模式相比,在投资成本预算方面,脉冲阀、滤袋、袋笼的综合成本大约持平,而设备本体重量上节省近半,改造周期上减少时间近半,以上述2 000t/d水泥窑头改造为例,大约节省投资成本35~40万元。因此,电除尘器改气箱脉冲袋除尘器的模式在改造耗材及安装周期上优势明显。

在实际的生产维护中,气箱脉冲类袋除尘器相对结构简单,故障点少,且拆卸方便,操作简单,维护人员数量可以减少一半。在压缩气体的消耗上,就单阀而言,2.5寸直角阀采用0.4MPa清灰压力比3寸淹没阀采用0.3MPa清灰压力的耗气量约小20%,而由表2可以看出,电改气箱脉冲阀总数比改低压长袋少三分之一,因此清灰耗气量上,电改气箱脉冲比改低压长袋少40%左右。从运行阻力上讲,电除尘器改气箱脉冲袋除尘器后,由于设备内部缓冲空间更大,粉尘自沉降效果更好,且在净气箱处结构阻力更小(如花板孔出口风速更小,且风速匹配上更好),一般而言,在同等规模条件下,运行阻力比电除尘器改低压长袋除尘器低100Pa左右,节省了能耗。在粉尘排放上,两种方式均能满足国家排放标准。因此总体上讲,在相同条件下,窑头电除尘器改气箱脉冲袋除尘器后,其运行费用同样具有明显的优势。

2工程实践

依据现有水泥窑头电除尘器的实际型号、规格,经过探讨和方案设计,窑头电除尘器为实现达标排放完全可以改造为气箱脉冲袋除尘器[2]。我院电除尘器改气箱脉冲袋除尘器已在肥城米山、邢台中联等地推广了超过6台,使用效果均得到了业主的认可,设备使用3年无业主反应有破袋情况,运行阻力约1 000Pa。邢台中联2线2 000t/d水泥窑头改造后的运行阻力见图2。由于除尘器的清灰特性,目前在工程实践中电除尘器改气箱脉冲袋除尘器主要应用于水泥窑头和煤粉收集方面。

3结束语

电除尘器改气箱脉冲袋除尘器至推广应用以来,得到了用户的认可,与改造成低压长袋除尘器模式相比,其投入成本更低,而占地面积相当甚至更小[3],具有很好的竞争优势。但电除尘器改低压长袋除尘器这种模式在市场上先入为主,受用户主观意识的影响,推广不易,尤其在大生产规模(如5000t/d及以上)的改造上难以得到业主的认可,因此不仅需要设计人员在电除尘器改气箱脉冲袋除尘器的技术应用上进一步拓展,同时用户也应积极依据实际应用情况,逐步改变观念,降低改造的成本投入,节约资源。同样要指出的是,各式除尘器本身上并无好坏之分,只有在特定的使用工况上是否更合理之别。

参考文献

[1]胡建鹏,刘滨,邹海峰,等.矿渣粉磨系统袋除尘器的改造与应用[J].水泥,2009(7):59-60.

[2]石峻,蔡纯志.两种脉冲喷吹袋除尘器在窑头应用的比较[J].水泥,2011(3):38-39.

窑头袋除尘器 篇4

云南红塔滇西水泥公司是始建于90年代的采用新型干法生产工艺的企业, 因公司地处高海拔、高地震烈度、高风速的“三高”地区, 工程建设也属国内首创。我公司共有4条生产线, 2004年对2#窑实施技改中将单筒冷却机改为篦冷机, 相继在窑头余风处理系统中使用了CHF700-2×6反吹风袋式除尘器;3#窑投产于2001年8月, 窑尾废气处理仍然使用的是齐鲁型电除尘器, 而窑头余风处理使用的是CXS-Z-2×6 (F) 型玻纤袋式除尘器;4#窑投产于2008年6月, 窑尾废气处理使用的是CBMP304-2×7低压脉冲喷吹袋式除尘器, 窑头余风处理使用的是CBMP240-2×6低压脉冲喷吹袋式除尘器;以上是我公司除尘器在窑头窑尾的选用, 在一定程度上折射出除尘器在窑头窑尾使用的演变过程。以下我就我公司在窑头窑尾使用的袋式除尘器的使用维护经验作一点交流, 以供参考。

2 关于CHF700-2×6反吹风袋式除尘器的使用和维护经验

2.1 应用情况

CHF-2×6反吹风袋式除尘器由成都某除尘设备厂生产, 型号:CHF700-2×6, 处理风量:210 000～240 000m3/h, 总过滤面积:8 350m2, 净过滤面积:7 654m2, 过滤风速:0.42～0.48m/min, 滤袋数量1 680条, 入口浓度:<50g/Nm3, 出口浓度:<50mg/Nm3, 入口温度:≤180℃、≤260℃ (瞬时) , 阻力:<1700Pa。该除尘器用于我公司2#窑头余风处理, 该除尘器结构简单, 设计合理, 自投入使用至今, 很少更换滤袋, 总体使用效果较好。

2.2 经验总结

该除尘器值得总结的方面是:

(1) 袋子通过顶部拉紧链子和弹簧使得除尘袋始终保持在拉紧状态, 避免了该种结构形式的袋子在底部因没用拉紧造成褶皱, 封住袋口, 在袋子中造成积灰、导致袋子磨损和堵袋;

(2) 采用下进风, 使得含尘气体在灰斗中首先得到沉降, 同时避免了袋子中灰尘形成料柱。

(3) 设计中风速取值适中, 大大增加了袋子使用寿命, 原设计袋子使用寿命是1～2a, 而目前自投入生产运行至今已经近5a了仍在使用。

(4) 日常维修维护工作较少, 维护方便, 维修也方便。

(5) 不足之处是灰斗采用分隔轮卸灰, 在使用中由于分隔轮锁风不好, 漏风造成粉尘在分格轮上形成气流旋流, 加速了分格轮的磨损。

3 关于CXS-Z-2X6 (F) 型玻纤袋式除尘器的使用和维护经验

3.1 应用情况

CXS-Z-2X6 (F) 型玻纤袋式除尘器由合肥某除尘设备厂生产, 型号:CXS-Z-2X6 (F) , 处理风量:150 000～170 000m3/h, 总过滤面积:6 180m2, 净过滤面积:6 180 m2, 过滤风速:<0.5m/min, 滤袋数量984条, 入口浓度:<70g/N m3, 出口浓度:<150mg/N m3, 入口温度:≤250℃, 承受负压:5 000Pa。该除尘器用于我公司3#窑头余风处理, 该除尘器结构复杂, 设计不合理, 自投入使用至今频繁更换滤袋, 总体使用效果较差。

3.2 经验总结

该除尘器使用中存在问题的方面是:

(1) 袋子采用直筒型, 上下通过花板上的套筒固定。袋子安装拉直、拉紧全靠安装时人为控制, 如此设计, 导致袋子不能有效拉撑, 袋子在底部容易产生折叠, 封住袋口, 在袋子底部造成积灰, 形成料柱, 刚投入使用就造成大量袋子损坏。主要问题是从设计上没有考虑有效拉紧袋子的张紧装置;

(2) 设计采用上进风, 袋子只能设计成两头开口直筒型滤袋, 使得袋子预拉紧安装不能简单实现。同时由于上进风, 大颗粒粉尘不能通过自由沉降得到收尘, 而是无论大小粉尘颗粒都得要通过袋子, 加速了袋子磨损, 造成袋子使用寿命短;

(3) 进出风口没有设计有效气体分布板, 造成进出风口附近滤袋很快被磨损, 根据使用统计, 在投入使用初期, 进出口附近的滤袋使用寿命仅为2～3个月;

(4) 设计风速为<0.5m/min, 而实际使用中过滤风速达到0.57m/min, 由于使用的是普通玻纤滤袋, 所以造成滤袋使用寿命大大降低;

(5) 在运行中部分袋子底部会发生被折叠堵住现象, 由于是上进风, 所以在这种情况下袋子中仍然继续被灌入粉尘, 直至袋子顶部—灌满, 当检修时打开检修门就会发现, 一根根装满粉尘的袋子就像柱子一样耸立在除尘器中, 给维修带来极大不便和安全隐患。

(6) 由于设计存在多处不合理, 所以该设备从刚投入使用起就有着大量的维修和改造工作, 直到目前该设备才勉强正常运行。

4 关于CBMP304-2×7型低压脉冲袋式除尘器的使用和维护经验

4.1 应用情况

CBMP304-2×7型低压脉冲袋式除尘器由西安某除尘设备厂生产, 并由设备厂家负责现场安装调试。型号:CBMP304-2×7, 总过滤面积:12 836m2处理风量:820 000m3/h, 烟气温度:≤1 800℃ (正常) ≤2 600℃瞬时, 过滤风速:1.06m/min, 入口浓度:≤200g/Nm3, 出口浓度:≤50mg/Nm3, 承受负压:5 000Pa。该除尘器用于我公司4#窑尾废气处理, 该除尘器属低压脉冲喷吹除尘器, 于2008年6月份投入使用, 自投入使用至今已经更换了滤袋近千条, 总体使用效果较差。

4.2 经验总结

该除尘器存在问题的地方是:

(1) 设计过滤风速相对较高, 但在袋子的材质选用上没有达到过滤风速要求的材质, 从而造成袋子使用寿命短;

(2) 安装质量差, 固定滤袋的花板在安装中没有按技术规范找平, 导致袋子和袋笼装上后袋子和相邻的袋子发生擦碰, 造成破袋;

(3) 花板支撑设计强度不足, 在花板负重后发生变形, 导致袋子和袋笼不能按花板间距排列, 袋子和相邻的袋子发生擦碰, 造成破袋的发生。以上是该除尘器表现出来存在的问题。

5 结语

根据我公司袋式除尘器使用经验, 我认为在除尘器选型和安装中需要注意以下问题:

(1) 设计中过滤风速的选择上要充分考虑滤袋选用的材质, 如果滤袋材质不能有效满足高过滤风速要求时, 设计过滤风速选择上尽可能留有余地即相对选择小一点的, 以满足普通材质滤袋的使用;

(2) 设计中特别注意花板和支撑强度的计算, 确保花板负重后不变形, 以保证袋子相对间距的排列, 不发生袋子因花板强度不足而造成的擦碰;

(3) 设计中要注意进气气流均匀分布, 保证滤袋不受进气气流影响而发生摆动;

(4) 要考虑电磁阀维护空间, 即考虑维护平台等;

(5) 对喷吹管气流分布要进行均衡考虑, 确保每1根喷吹管对应的1排袋子, 从头到尾每1条袋子喷吹力量相同, 采取的办法是根据袋子距离喷吹阀由远及进, 喷吹孔由小到大排列;

(6) 袋口要考虑喷吹气流对袋口冲击磨损问题, 即设置导向管和文氏管之类的, 减少喷吹气流对袋口的磨损。

(7) 安装中要保证喷吹孔对准袋口中心, 避免因斜吹造成破袋。

(8) 安装中要对花板进行安装质量检查, 保证花板安装质量, 避免因花板安装不平造成袋子之间擦碰;

(9) 在安装喷吹管道之前必须对各压缩空气管道进行清渣处理, 确保焊渣、铁屑等杂物在运行中不被喷吹到袋子中, 将袋子打破。

(10) 安装结束之前要进行预拉风将系统中的灰尘, 杂物拉走为接下来做漏风测试做准备;

(11) 投入运前要进行荧光粉测试, 目的是检查系统漏风, 该项工作在安装中常被忽略, 造成排放不达标时不能容易查出原因。

(12) 除尘器在投运前要对袋子进行预涂灰, 以避免在试生产中因点火产生的没有燃烧完全的油吸附在袋子上造成糊袋, 影响收尘效率, 增大了系统的阻力。

窑头电除尘极板的在线修复 篇5

为缩短修复时间, 节约修复成本, 我们经过现场观察分析, 决定不更换极板, 而是对极板进行在线校正固定, 保证极板的正常性能, 方法如下:

极板高度12m, 每隔3m高度加设一道Φ48×3.5钢管制作的固定支架 (见图1) , 钢管与极板距离为300mm, 超过了极板极间距的250mm, 所以不影响电场升压。支架两端支撑在两侧壳体上, 一端与壳体焊接固定, 另一端不焊接固定, 可以在热膨胀时移动。3个电场共加9道固定支架, 将极板校正在中心位置。

修复后, 回转窑投料运行温度升高时, 极板被固定支架定位, 极间距偏差在±20mm以内, 基本不再变形, 3个电场电压能达到50k V以上, 除尘器不再冒尘, 取得了良好效果。

水泥厂窑头窑尾除尘系统改造经验 篇6

国家对生态环境的保护力度不断加大, 对各种污染物的排放也提出了更加严格的限制标准, 然而由于各种原因, 许多采用电收尘器的水泥生产线都很难保证稳定达标运行。为此, 水泥厂分别于2011年3月和2012年3月, 采用中材装备集团有限公司环保分公司的TDM型系列行喷脉冲袋收尘器, 对窑尾、窑头电收尘器进行了改造, 现将改造经验总结如下。

2.电改袋前后参数对比

(1) 窑头电改袋前后参数 (表1) 。

(2) 窑尾电改袋前后参数 (表2) 。

3. 电改袋经验

(1) 通过改造前后主要参数对比可以发现, 袋收尘器的压损明显大于电收尘器, 首先必须考虑风机能否满足新的需要, 公司对窑头、窑尾风机都进行了扩容, 其中窑头由型号Y4-73-11No.25D更换为Y4-73-11No.21.5D。窑尾风机型号由Y4-73-11No.28D更换为Y4-73-11No.27D。

(2) 无论是窑头还是窑尾, 在电改袋的过程中都利用了电收尘器以前的壳体部分, 这样既节省了改造成本又可以缩短施工周期, 但在电收尘内部部件拆除完毕后, 要严格检查壳体钢材的强度、壳体整体密封性等, 如果钢材强度达不到要求就必须更换, 不可因为工期紧而盲目施工, 对于漏风处要及时修补, 避免装袋后二次返工。

(3) 对于净气箱的焊接要仔细检查。净气箱上下分别是净气和未处理的烟气, 如果净气箱焊接不严, 将导致气体短路, 使收尘器失去作用, 同时也污染布袋, 造成经济损失。在检查时一定要将焊渣清除干净, 检查是否存在缺焊或者砂眼, 建议宁可多焊10处也不漏过1处。

(4) 在压缩空气管路安装完毕, 但未与收尘器气水分离器连接前, 最好先通入压缩气体2～5min, 将管路中的锈质、杂质清除干净, 防止其堵塞气水分离器;如果压缩空气水分过大, 建议在收尘器储气罐出气口添加1台气源三联体。

(5) 在布袋的安装过程中要注意布袋的保护, 不可为赶工期不按要求安装, 防止覆膜在安装过程中损坏。安装完毕后要进入收尘器底部观察布袋的底部是否充实, 防止漏装袋笼的下半部分;如果发现相邻布袋距离过近要调整布袋位置。

(6) 窑头收尘器的进气口至少要安装两个测温计, 安装于管道截面的不同位置, 以保证温度的真实反应。

(7) 压差箱的测压管容易堵塞, 当发现某个室压差很高时, 很有可能是压差管堵塞, 需及时清堵。

(8) 由于电改袋均是高空作业, 且部件庞大, 在施工、吊装时, 一定要有专职专业人员在现场进行监督管理, 发现违章行为, 及时制止。

(9) 由于配有余热发电系统, 空气冷却器长时间处于关闭状态, 但要定期开机一段时间, 以保证使用时正常。

4. 烟气降温措施

窑头与窑尾相比缺少增湿塔, 所以在窑头电改袋时必须增加烟气降温措施, 目前主要的降温主要有两种:恒温控制喷雾冷却系统和空气冷却器降温系统, 可根据具体需求进行选择。

(1) 恒温控制喷雾冷却系统 (图1) 。该系统布置于篦冷机主体和出风管内, 对篦冷机加设喷水装置, 并对出风管作局部改造, 在直管部分加设喷雾装置。主要根据工艺设定的烟气温度变化来控制喷枪的开关, 介质为热含量高的水, 使篦冷机出口温度维持在适当的范围内。

工作时, 冷却水自水箱经过滤后由水泵升压, 经出口管路分组控制系统 (控制不同工况下的不同喷水量) 送到喷枪, 经过高性能雾化喷嘴喷雾, 产生非常细小的颗粒, 喷入篦冷机及出口管道中, 水雾在高温烟气中迅速蒸发, 吸收烟气的大量热量, 使烟气温度迅速降低并维持在一定温度范围内。

(2) 空气冷却器降温系统 (图2) 。在篦冷机出口和袋收尘器进口间, 串联一台空气冷却器, 与余热锅炉并联。空气冷却器由数根垂直的钢管交叉排列组合而成, 由4台冷却轴流风机吹送的冷空气与钢管周围进行充分的热交换, 降温介质为热含量低的冷风, 依靠调节开停风机的数量或变频调节轴流风机的转速来控制出口温度, 从而达到降温的效果。

(3) 两种降温系统对比 (表3) 。

通过比较, 两种降温系统各有优缺点, 考虑到降温措施启动频率并不频繁, 同时为最大限度的减少降温过程中对熟料质量的影响及余热发电检修时降温稳定, 公司采用了空气冷却器降温系统, 并定期启动运行, 以确保设备处于正常状态, 同时每天巡检测温表, 记录烟气温度, 发现异常时及时检查测温计的好坏, 掌握烟温数据。

窑头、窑尾电改袋后, 除尘系统运行稳定, 减少了粉尘排放量, 使排放浓度远低于国家标准, 获得了良好的经济效益与社会效益, 也验证了TDM型系列行喷脉冲袋收尘器的可靠性。

摘要：为满足新的粉尘排放要求, 将窑头窑尾除尘系统电收尘器改为袋收尘器, 总结两次电改袋技改的经验, 技改中要注意的问题。